UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

Facultad de Tecnología de la Industria.

Curso especializa: Sistema de producción y herramientas de

mejora.

Tema: Aplicación del método KAIZEN en caso práctico

“Fábrica de champú”.

Docentes:
 Ing. José Román Mena.
 Ing. Gerald Gutiérrez Santos.

Integrante:

 Nohemí Fabiola Gaitán Martínez.

Sábado o8 de Junio, 2019.

 Aplicación del método KAIZEN en
caso práctico “Fábrica de champú”.

La fábrica de champú ha detectado ciertas anomalías dentro de su proceso de

producción con respecto a una de las máquinas embotelladoras de dicho producto,
esto ha conllevado a generar insatisfacción en los clientes e incluso personal
administrativo de la fábrica quienes han dejado saber que el producto no cumple
con las especificaciones acordadas puesto que algunas de las botellas no están
completamente llenas y por otro lado otras contienen demasiado con respecto a la
cantidad establecida la cuál es 220 ± 5 mililitros de champú.

Se ha proporcionado 240 muestras realizadas a productos reflejando la cantidad de

champú correspondiente a cada botella; en base a esto se procedió a realizar una
gráfica de capacidad (histograma con tolerancia) con la finalidad de determinar la
distribución de la capacidad de llenado en cuanto a la especificación establecida.

clase intervalo inferior intervalo superior Frecuencia Frecuencia Relativa

Nmayor 236.32
Nmenor 209.68 1 209.68 212.69 3 1%
Total datos 240 2 212.69 215.69 7 3%
Limite Inferior (LI) 215 mililitros 3 215.69 218.70 53 22%
Limite Central (LC) 220 mililitros 4 218.70 221.71 97 40%
Limite Superior (LS) 225 mililitros 5 221.71 224.72 54 23%
Rango 26.6 6 224.72 227.73 14 6%
Criterio 15.5 7 227.73 230.74 8 3%
Número clase 9 8 230.74 233.75 3 1%
Amplitud de intervalo 3.01 9 233.75 236.76 1 0%
Aplicación del método KAIZEN en
caso práctico “Fábrica de champú”.

La gráfica obtenida muestra la distribución normal con que se efectuaron cada uno
de los datos suministrados donde se puede apreciar que solamente el 85% de la
cantidad total de botellas de champú se encuentran dentro de los límites de
capacidad establecidos entre 220 ± 5 mililitros, mostrando claramente que tan sólo
el 4% del producto terminado es inferior a éste dando como resultado menos
cantidad de champú y el 11% restante excede el límite superior.

Dicho esto, se procede a continuación determinar la desviación estándar para

verificar la variabilidad en que se muestran los datos:

222.152 + ⋯ 220.8342
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = = 220.89
240

(222.152 − 220.89)2 + ⋯ + (220.8342 − 220.89)2

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = √
239

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = 0.0076 → 0.76%

La desviación estándar nos indica el grado de dispersión o variabilidad en que se

encuentran las muestras dadas del límite central, cuyo valor es del 0.76% siendo
una desviación baja indicando que los resultados son muy parecidos.

Basándose en los datos obtenidos anteriormente se logró establecer una impresión

inmediata de cómo es la característica en estudio apreciando su forma de
distribución. Esto nos permitió una mejor visión del problema dado enfocándonos
en determinar el lado que más afecta la empresa como lo es exceso de llenado en
algunas botellas puesto que a como se puede observar la mayor parte de muestras
que sobrepasan los límites establecidos se encuentran ahí, conllevando a pérdidas
para la empresa puesto que además de agregar más volumen a los envases se
desperdicia al caer éste al suelo.
Aplicación del método KAIZEN en
caso práctico “Fábrica de champú”.

Una vez determinado el punto del problema se procedió a examinar exactamente

que ocurre en dicha operación de tal manera que se detallaran las diferentes causan
que lo han conllevado al problema expuesto, los cuales son los mostrados a
continuación:

1. Mala calibración de la máquina.

2. Mala organización de tareas.
3. Falta de capacitación al personal.
4. Falta de mantenimiento a la máquina.
5. Falta de inspección continua.
6. Mala programación del volumen de llenado.
7. Distracción del personal.
8. Mala colocación de la botella al momento de llenado.
9. Tiempo ritmo inadecuado.

Con la información obtenida se procede a plantear las posibles estrategias a

implementar y a su vez analizar las ventajas y desventajas correspondientes con la
finalidad de dar una óptima y pronta solución al problema dado deduciendo las
siguientes:

Estrategia Ventajas Desventajas.

1. Establecer  Mejor precisión al  Corto tiempo para
capacitaciones acerca calibrar. organizarla.
de la calibración  Mayor conocimiento
adecuada. obteniendo mejores
resultados.
 Presupuesto apto para
costear la
capacitación.
2. Asignar tareas  Mayor orden de
correspondientes a trabajo.
cada operario del área  Ambiente agradable.
de llenado.  Trabajo en equipo.
3. Asesorar a los  Reducción de costos  Mala disponibilidad del
encargados de la operativos. operario.
operación  Reducción de posibles
constantemente. errores futuros en
Aplicación del método KAIZEN en
caso práctico “Fábrica de champú”.

manipulación de la
máquina.
4. Diseñar  Aumentará la  Aumento de horas
mantenimientos productividad de la extras pues se
preventivos maquinaria. realizará
periódicamente a la  Se identificaran mantenimiento fuera
máquina de llenado. posibles fallas a del tiempo de
tiempo. operación de la
 Disminuirá costos. máquina.
 Mejor ajuste al
emboquillar
5. Establecer tiempos de  Se identifican las
inspección deficiencias existentes
constantemente en el a tiempo en el
área de llenado. proceso.
6. Colocar indicadores  Mayor visualización y
de medida establecida precisión al colocar el
para cada contenido volumen para cada
de champú. llenado.
 Evitará derroche de
champú.
7. Motivar al personal a  Motiva al personal de  Aumenta gastos en la
través de políticas de trabajo a un mejor compañía.
reconocimiento. desempeño de sus
labores.
 Apreciar trabajo del
operario.
8. Establecer inspección  Reduce error del mal  Se requiere tiempo
al colocar el envase en posicionamiento del para realizar el
la máquina de llenado. envase. muestreo.
9. Elaborar un estudio de  Se determinará el  Poco tiempo de
tiempo para tiempo exacto en que ejecución.
determinar el tiempo debe llevarse a cabo el
normal de ejecución. llenado por botellas.
 Se determinarán las
posibles fallas de
cuello de botella.
Aplicación del método KAIZEN en
caso práctico “Fábrica de champú”.

Tomando en cuenta el poco tiempo para dar solución al problema y analizando

todas las alternativas propuestas de solución se procedió a una evaluación
ponderada de cada una de ellas en base a los siguientes valores:

 1- Bajo (no se requiere con urgencia implementar).

 2- Medio (Implementar).
 3- Alto (Importante a implementar).

Donde el grado de importancia por criterio se refiere al valor que consideramos debe
priorizarse para implementar dicha estrategia y el grado de análisis realizado a
ventajas y desventajas corresponde a lo expuesto anteriormente. Luego de esto se
calculará el total de cada una de ellas realizando una suma de ambas calificaciones
establecidas.

Grado de Grado de análisis

Estrategia. importancia realizado en base a Total
según criterio. ventajas y desventajas.
1. Establecer
capacitaciones
acera de la 3 2 5
calibración
adecuada.
2. Asignar tareas
correspondientes
a cada operario 1 1 2
del área de
llenado.
3. Asesorar a los
encargados de la 2 2 4
operación
constantemente.
4. Diseñar
mantenimientos
preventivos 3 2 5
periódicamente a
la máquina de
llenado.
5. Establecer
tiempos de
inspección 1 3 4
constantemente
Aplicación del método KAIZEN en
caso práctico “Fábrica de champú”.

en el área de
llenado.
6. Colocar
indicadores de
medida 3 3 6
establecida para
cada contenido
de champú.
7. Motivar al
personal a través
de políticas de 1 1 2
reconocimiento.
8. Establecer
inspección al
colocar el envase 2 2 4
en la máquina de
llenado.
9. Elaborar un
estudio de
tiempo para 2 2 4
determinar el
tiempo normal de
ejecución.

Tras haber asignado valores y calculado el total de cada una de las estrategias se
prosiguió a decidir qué alternativas implementar tomando los valores más altos
pues se consideran las estrategias más óptimas para dar una pronta ejecución y por
ende solución al problema sin afectar a la empresa, si no que por el contrario
mejoren en un gran porcentaje el proceso de llenado.
 Aplicación del método KAIZEN en
caso práctico “Fábrica de champú”.

Las estrategias seleccionadas se presentan a continuación en el siguiente plan de

acción donde se refleja la manera en que se organizaran con la finalidad de lograr
cumplir nuestro objetivo el cual es eliminar el derroche de champú en el proceso de
llenado.

Meta del plan de Tiempo de

Estrategia Objetivo Responsable
accion ejecucion

1. Establecer capacitaciones Mayor conocimiento y Coordinador de

acera de la calibración presición al momento de 1 día
calibrar la máquina. capacitación.
adecuada.
Eliminar el
derroche de 4. Diseñar mantenimientos Prevenir fallas y Dpto de
preventivos periódicamente a aumentar la productividd Cada mes
champú en área mantenimiento.
la máquina de llenado. de la máquina
de llenado.
6. Colocar indicadores de Informción al alcance
Coordinador de
medida establecida para visual de las medidas de 1 día
cada contenido de champú. volumen exactas.
calidad.