Capítulo 1
Inspecciones de Seguridad y
Cuando hablamos de instalaciones,
equipos, máquinas y procesos
productivos nos referimos no solo
a sus condiciones y características
técnicas, sino también a
metodologías de trabajo, actitudes
y comportamiento humano, aptitud
de los trabajadores para el puesto de
trabajo que desempeñan y sistema
organizativo.
Aspectos Generales de las
Salud en el Trabajo
1.1 Antecedentes
La Inspección de Seguridad constituye una actividad preventiva
que tradicionalmente se ha encuadrado entre las Técnicas
Generales de Seguridad previas al accidente puesto que su objeto
era y es detectar, más que corregir, conductas y actuaciones
peligrosas.
Téngase presente que existen diferentes técnicas analíticas
preventivas, como son la observación del trabajo, el análisis del
trabajador, los procedimientos de operación y, por último, las
Inspecciones de Seguridad, que es la técnica analítica preventiva
por excelencia.
La Inspección de Seguridad, según el Instituto Nacional de
Seguridad e Higiene en el Trabajo - INSHT, es una técnica analítica
de seguridad que consiste en el análisis realizado mediante la
observación directa de las instalaciones, equipos y procesos
productivos para identificar los peligros existentes y evaluar los
Riesgos en los puestos de trabajo.
Cuando hablamos de instalaciones, equipos, máquinas y
procesos productivos nos referimos no solo a sus condiciones
y características técnicas, sino también a metodologías de
trabajo, actitudes y comportamiento humano, aptitud de los
trabajadores para el puesto de trabajo que desempeñan y sistema
organizativo.
A través de las Inspecciones de Seguridad se podrán identificar y Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
analizar los peligros de accidente, de enfermedades profesionales
y de aquellas disfunciones del trabajador que pueden ocasionar
pérdidas de cualquier tipo, para posteriormente corregirlos.
Hay que destacar su carácter preventivo, ya que se puede y se
debe realizar antes de que se manifieste el daño o la pérdida, a
fin de tomar medidas que impidan desarrollar la potencialidad
negativa de los peligros en ella detectados.
La Inspección de Seguridad es la técnica analítica previa al
accidente/incidente más conocida y practicada como medio para
detectar los peligros y controlar los Riesgos que puedan afectar
a las personas o a la propiedad y se considera que no debe estar
ausente dentro de cualquier programa de Prevención, por más
5
sencillo que sea. Asimismo, facilita el estudio de las condiciones de seguridad en las instalaciones
y actuaciones en los puestos de trabajo.

Además del objetivo principal de las Inspecciones, que es detectar situaciones de riesgo antes
de su concreción en daños, la realización de la inspección puede cumplir los siguientes objetivos:

• Identificar problemas no previstos durante el diseño o el análisis del trabajo. Los requisitos
de Seguridad y Salud que no se tomaron en cuenta durante el diseño, y los peligros que
no se descubrieron durante el análisis del trabajo o la tarea, se hacen aparentes cuando se
inspecciona el lugar de trabajo y se observa a los trabajadores.

• Identificar deficiencias de los equipos de trabajo. Estas deficiencias se pueden producir por
el uso y desgaste normal, así como el abuso o maltrato de los equipos. Las inspecciones
ayudan a descubrir si el equipo se ha desgastado hasta llegar al límite de su condición; si su
capacidad es deficiente o se ha usado inadecuadamente.

• Identificar acciones inapropiadas de los trabajadores que pueden tener consecuencias. Puesto
que las inspecciones incluyen tanto las condiciones del lugar como las prácticas de trabajo,
ayudan a detectar los métodos y las prácticas que poseen potencialidad de daño.

• Identificar los efectos indeseados de cambios introducidos en el proceso productivo o en los

materiales. Los procesos generalmente cambian, en relación a su diseño original. A medida
que se dispone de diferentes materiales o en la medida que se agotan los materiales o
repuestos originales se introducen cambios. Dichos cambios se producen de forma gradual
y sus efectos pueden pasar inadvertidos hasta que una inspección los pone de manifiesto.

• Proponer soluciones a los problemas o deficiencias encontrados. Puesto que el objeto de la

Prevención es evitar y controlar los Riesgos, mediante el estudio y la propuesta de medidas
correctoras que eliminen o minimicen los Riesgos se atienden los fines últimos de la Prevención.

• Demostrar el compromiso asumido por la dirección. Por medio de esta actividad que propicia
Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
el contacto y la demostración de interés por la Seguridad y Salud del personal, la dirección
y los mandos superiores al involucrarse en las actives de inspección, detección y corrección
está enviando un mensaje inequívoco a los trabajadores.

Por tanto, su finalidad directa es determinar los actos inseguros y las condiciones peligrosas
que estén presentes en la ejecución del trabajo para, corrigiendo las circunstancias peligrosas,
eliminar el riesgo. De no ser posible esto, al menos proceder a controlar los Factores de Riesgo
para conseguir que el grado de peligrosidad no supere al que se podría denominar grado de
Riesgo tolerado o admitido. Por ello, las organizaciones le otorgan una importancia capital a las
inspecciones de seguridad.

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1.2 Base Legal
De acuerdo a la base legal, en la actualidad se cuenta con una ley para la prevención de los
riesgos laborales que aplica a todas las empresas, esta es la Ley N° 29783, Ley de Seguridad y
Salud en el Trabajo, que en su artículo 41 “Objeto de la Supervisión” indica lo siguiente:

La supervisión debe permitir:

Identificar las fallas o deficiencias en el Sistema de Gestión de la SST:

b. Adoptar las medidas preventivas y correctivas necesarias para eliminar o controlar los
peligros asociados al trabajo

Una de las medidas preventivas y correctivas más efectivas para poder eliminar y/o
controlar los peligros asociados al trabajo son las “Inspecciones de Seguridad”.

El D.S. N° 005-2012-TR “Reglamento de Seguridad y Salud en el Trabajo”, reglamento de la Ley

N° 29783, en su artículo N° 33, indica que, los registros obligatorios del Sistema de Seguridad
y Salud en el Trabajo son:

d. Registro de Inspecciones Internas de Seguridad y Salud en el Trabajo.

Adicionalmente en su artículo N° 42 indica que dentro de las funciones del Comité de Seguridad
y Salud en el Trabajo se tiene:

k. Realizar Inspecciones Periódicas en las áreas administrativas, áreas operativas, instalaciones,

maquinaria y equipos, a fin de reforzar la gestión preventiva.

Por otro lado, la R.M. N° 050-2013-TR, norma que establece los Formatos Referenciales que
contemplan la información mínima que deben contener los Registros Obligatorios del Sistema
de Gestión de Seguridad y Salud en el Trabajo, muestra en el anexo 1 D), los formatos de
inspecciones de seguridad. Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI

1.3 ¿Qué es una Inspección de Seguridad?

Las inspecciones son actividades de gran importancia cuando
se trata de velar por la seguridad de los trabajadores de
una organización. Las mismas consisten básicamente en
observaciones sistemáticas para identificar los peligros, riesgos
o condiciones inseguras en el lugar de trabajo que de otro
modo podrían pasarse por alto, y de ser así es muy probable
que suframos un accidente, por lo que se concluye que las
Inspecciones nos ayudan a prevenir los accidentes.

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Cierto es que en la mayoría de los casos, si la persona que sufrió el Incidente o Accidente hubiese
hecho un buen trabajo de inspección hubiera podido evitar la lesión o el daño, es decir, que si
hubiera detectado el defecto o condición insegura; y lo solucionaba él mismo, o hubiera avisado
a su Líder o Supervisor para solucionarlo; no habría ocurrido el incidente.

Así, la inspección de seguridad o revisión periódica de las condiciones de trabajo es una técnica
analítica que permite estudiar las condiciones físicas en las instalaciones y las actuaciones en los
puestos de trabajo, con el fin de detectar peligros por causas técnicas o materiales y humanas.

Por ejemplo, las inspecciones permiten detectar problemas no previstos durante el diseño de las
tareas, deficiencias en los equipos e instalaciones, actuaciones peligrosas, cambios de métodos
de trabajo y estado de las medidas correctivas implantadas con anterioridad.

En tal sentido, podríamos decir que la inspección de seguridad permite adelantarse al accidente
descubriendo e identificando los riesgos. Con la inspección de seguridad se identifican aspectos
riesgosos como:

• Problemas potenciales no previstos durante el diseño o el análisis del trabajo.

• Deficiencias de los equipos por el uso inadecuado o desgaste.

• Acciones inapropiadas de los trabajadores que pueden originar pérdidas.

• Efectos de los cambios introducidos en el proceso productivo o en los materiales.

• Deficiencias de las acciones correctivas adoptadas con anterioridad.

El motivo principal por el cual se recomienda realizar inspecciones de seguridad periódicamente,

viene dado por el hecho de que los riesgos se están generando constantemente. Tenga presente
que todas las cosas tienden a desgastarse con su uso y, mientras tanto, aparecen las condiciones
riesgosas. Por otro lado, se realizan actos inseguros que pueden desencadenar accidentes. Se
dejan materiales en zonas peligrosas, se maltratan herramientas haciéndolas poco seguras para Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
el siguiente que las haga servir, se quitan protectores y no se vuelven a poner, se inutilizan los
mecanismos de protección etc. Y en obras de construcción, uno de los aspectos más importantes
y que definen la especialidad del sector, es que una obra está en continuo movimiento, tanto
en el tiempo como en el espacio.

De modo que el resultado final de estas dos fuentes es un pequeño torrente continuo de riesgos
en casi todos los lugares de trabajo. Si no se ponen en evidencia las condiciones de peligro,
mediante inspecciones de seguridad, se producirán multitud de accidentes en la mayoría de los
lugares de trabajo.

8
1.4 Tipos de Inspecciones de Seguridad
a. Según su Planeación:

Informales o Espontáneas. Se efectúan como parte integral o de la rutina del trabajo de todas
las personas de la organización. Entre sus características tenemos:

• Se realizan sin un cronograma previo.

• No son sistemáticas.

• No son detalladas.

• Solo delatan condiciones muy obvias o llamativas.

• Sus resultados dependen de hacia dónde se estuvo mirando mientras se caminó o se

inspeccionó.

• Pueden efectuarse por cualquier persona sin que se requiera de un proceso previo de
capacitación o entrenamiento en seguridad.

• Se reportan de inmediato las condiciones subestándar encontradas.

• No usan ningún sistema para clasificación o priorización del peligro o los riesgos encontrados.

• No requiere un informe especial con los resultados obtenidos.

Formales o Planeadas. Demandan de un cronograma y un proceso previo de planeación

que obedezca a necesidades específicas de los sistemas de vigilancia epidemiológica que
se desarrollen en la organización, de aspectos generales de seguridad o saneamiento de la
empresa. Entre sus principales características:
Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
• Precisan de un cubrimiento sistemático de las áreas críticas de trabajo de acuerdo con los
factores de riesgo específicos por vigilar.

• Están orientadas por listas de chequeo, previamente elaboradas, de acuerdo con los
factores de riesgo propios de la empresa.

• Las personas que hacen este tipo de inspecciones requieren de un entrenamiento previo.

• Tienen unos objetivos claramente definidos sobre los aspectos por revisar.

• Están dirigidas a la detección precoz de detalles y circunstancias no obvias que tienen el

potencial de generar siniestros.

• Utilizan un sistema definido para la priorización de las situaciones o condiciones subestándar

encontradas, lo que permite sugerir un orden para la corrección de las mismas.

9
• Permiten la participación de los trabajadores del área involucrada, sus jefes y supervisores.

• Estas inspecciones tratan de determinar tanto lo que falla y como lo que podría fallar.

• Requieren de un informe final detallado, con los resultados obtenidos.

Dentro de las inspecciones formales o planeadas encontraremos pueden generales, especiales

y de partes críticas, a todas ellas les dedicaremos unas líneas.

1. Inspecciones Generales. Estas inspecciones se dirigen al reconocimiento de las posibles

fallas o factores de riesgo presentes en las instalaciones en general.

Como mínimo, debe incluir una observación directa de áreas internas y externas de los
edificios, de los pisos, las carreteras y las vías de circulación general, así como de los techos,
los sistemas, los tendidos y las redes eléctricas, neumáticas, hidráulicas, de acueductos
y de vapor; de escalas y escaleras, de terrenos y zonas de parqueo, así como del estado
general de orden y limpieza, equipos de emergencia y otros.

Algunos de los aspectos anteriores deben inspeccionarse semestral o anualmente, en

tanto que otros van a demandar de una periodicidad menor, según sean las necesidades
y condiciones de peligro de la empresa. Normalmente, las estas inspecciones se ejecutan
por grupos de personas coordinados por el área de seguridad y salud en el trabajo.

2. Inspecciones a Partes Críticas. Mantener todas las instalaciones y equipos en su

máximo nivel de eficiencia debe ser una continua preocupación de toda persona dentro
de la empresa.

Podemos definir los elementos o partes críticas como componentes de maquinaria, equipos,
materiales, estructuras o áreas que ofrecen mayores probabilidades de ocasionar un
problema o pérdida significativa cuando se gastan, se dañan, se maltratan o se utilizan en
forma inadecuada. Por ejemplo, el esmeril es una parte crítica cuando está instalado en
Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
el equipo que debe ser inspeccionado; asimismo, en una bodega, un elemento crítico que
debe inspeccionarse es la piedra del esmeril.

El inventario de partes o elementos críticos debe efectuarse de manera coordinada con el

área de mantenimiento preventivo.

Tanto los administradores de planta, los supervisores y los encargados de la seguridad

ocupacional, especialmente, deben identificar e inspeccionar con regularidad aquellas áreas
o partes críticas del sistema (calderas, máquinas con alto riesgo de accidente, sistemas de
extracción, grúas, malacates, sistemas eléctricos, zonas de almacenamiento de químicos y
combustibles, etc.) que, al ser afectadas por daños o fallas, puedan interferir negativamente
en la producción de la empresa, en la salud o la seguridad del trabajador.

Por regla general, se recomienda que estas inspecciones se realicen por personal
especializado y conocedor de la parte, equipo o instalación por revisar.

10
 3. Inspecciones Especiales. Las que se planean con motivo de:

* Procesos de ampliación, cambios o modificaciones en equipos, maquinaria o sistemas

de producción, con el fin de detectar y controlar de manera oportuna situaciones de
riesgo (válido para el control de cambios).

* Procesos de permisos para tareas de alto riesgo, tales como trabajos en caliente, en
espacios confinados y en alturas.

* Investigación de incidentes o accidentes ocurridos.

b. Según su Periodicidad:

• Periodicidad Determinada. Estas inspecciones se realizan mensual, quincenal o

semanalmente, según un cronograma y un plan de acción definido, de acuerdo con las
políticas preventivas de la empresa, la agresividad de los factores de riesgo, los objetivos
y las metas del sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo.

• Intermitentes. Se realizan a intervalos irregulares de tiempo, sin un plan ni cronograma

específico y sin advertir a las áreas objeto de la inspección.

Tiene como objetivo que los trabajadores y supervisores de cada dependencia mantengan
vivo el interés por conservar todas las zonas de trabajo en las mejores condiciones de salud
y seguridad posibles. Pueden ser realizadas por los comités paritarios, el departamento
de seguridad, supervisores o trabajadores con entrenamiento específico. Se orientan a
maquinaria o áreas en general.

• Continuas. Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos tipos. Una, la que hace
parte de la rutina de trabajo de toda persona y que tiene por objetivo determinar cualquier
condición de peligro que pueda presentarse durante la labor que realiza. En estos casos,
el trabajador puede corregir de inmediato la situación o informar la condición subestándar
Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
al departamento respectivo.

La otra es la que obedece a un reporte diario de factores de riesgo o incidentes, con un

formato predeterminado. Todas las personas de la empresa tienen autorización para reportar
inmediatamente cualquier situación potencial de peligro que se detecte.

1.5 Situaciones para considerar antes de inspeccionar

Antes de realizar inspecciones planeadas, las personas deben conocer:

• Los procesos de la empresa.

• Los factores de riesgo y la forma como se clasifican.

• Las materias primas y elementos usados en la organización y su flujograma.

11
 • Las instalaciones físicas y el proceso productivo.

• Los programas de prevención y de vigilancia epidemiológica que se desarrollan en la empresa.

• Los equipos y la maquinaria que se emplean en los distintos procesos.

• Los procedimientos y estándares de trabajo y seguridad normalizados por la compañía

para las distintas actividades realizadas.

• Los principales accidentes e incidentes ocurridos en el área.

• Los aspectos contemplados en la lista de chequeo.

1.6 ¿Quiénes deben inspeccionar?

Si bien es cierto que los coordinadores de seguridad y salud en el trabajo son muchas veces los
responsables de la administración de los procesos de inspección, los coordinadores de cada área
y los jefes de mantenimiento, son responsables de la ejecución periódica de las mismas, con la
participación de los trabajadores, del Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo, y el
sindicato, entre otros.

En algunas empresas, las inspecciones de seguridad son realizadas por los supervisores, son un
criterio para la evaluación de su desempeño. Lo expresado es una clara muestra de compromiso
con la protección de la salud de los trabajadores.

Podemos decir que el éxito de un programa de este tipo reside especialmente en la creación
de una cultura de la inspección permanente, donde todos los miembros de la institución la
practican como parte integral de sus rutinas de trabajo. El logro de esta actitud por parte de
las personas, sobrevendrá solo cuando la administración de la empresa atienda, de manera
oportuna y rápida, las sugerencias de mejora propuestas por ellos o por lo menos cuando se
establezcan los mecanismos de comunicación que permitan una respuesta de retroalimentación
para aquellas personas que han propuesto ideas y que, por razones técnicas o económicas, no Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
se van a implementar. Cuando esto no se hace, la reacción hacia la seguridad y hacia la misma
empresa podrá tornarse negativa.

Cierto es que cuando no se cultiva en la organización la cultura de la inspección, llega un

momento en que las personas se familiarizan con los riesgos hasta el punto de subvalorarlos,
desdeñarlos. Por el contrario, esta herramienta ayuda a las personas a mantener centrada la
atención en la seguridad y a desarrollar comportamientos de previsión. Con frecuencia, en
organizaciones donde la cultura de las inspecciones (formales e informales) no tiene asiento,
es común escuchar la frase “eso siempre ha estado así y nunca ha pasado nada”, esto pone en
evidencia que los estándares de seguridad de las personas que allí laboran son muy bajos y
evidentemente preocupantes. Además denota la necesidad de crear listas de verificación que
orienten la forma segura de realizar tareas de alto riesgo, que impidan que las valoraciones
subjetivas se impongan, así como las actitudes permisivas frente a condiciones de peligro.

12
Es importante que los inspectores hayan sido capacitados y entrenados en los temas críticos
de seguridad y salud en el trabajo, control total de pérdidas y en calidad. Además se les debe
desarrollar la capacidad de liderazgo (creatividad, comunicación, manejo de conflictos, entre
otros), para que estén en condiciones de concertar las soluciones viables con las áreas de
trabajo. Asimismo, deben ser personas que den ejemplo por su permanente actitud positiva
frente a la seguridad.

Un criterio de primordial cumplimiento por parte de todo inspector es proveerse de los equipos
de protección personal, al transitar por los sitios de revisión. Por lo que sería de muy mal gusto
ver a un inspector sin casco o sin protección auditiva o respiratoria, en una zona en que debe
utilizarse.

La empresa debe contar con un canal de comunicación claro y efectivo para garantizar que,
situaciones con un alto potencial de pérdidas o lesiones, sean conocidas por personas que puedan
tomar decisiones para corregir el riesgo de manera inmediata.

Si se busca promover la cultura de la inspección de los riesgos y su prevención, es importante

que la Alta Dirección de la Empresa realice recorridos periódicos por las instalaciones de la
planta y entablen conversación con los trabajadores para conocer situaciones de riesgo para así
ponerlas en conocimiento de los encargados de las áreas.

Es probable que, ante algunos riesgos, los inspectores se vean tentados a asumir, en forma
inmediata, las acciones de corrección y control. Sin embargo, es recomendable no hacer esto
en todos los casos sin antes consultar a los que verdaderamente saben cómo manejar cada
situación con juicio y criterio técnico económico acertado.

1.7 Periodicidad de las Inspecciones

Esto depende directamente del contexto particular de cada
organización, de sus procesos, de su tecnología, del desarrollo
de sus programas de prevención y control de pérdidas, y de las Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
políticas de seguridad y salud en el trabajo de la misma. Sin
embargo, por norma general, se deben establecer cronogramas
permanentes para la ejecución de inspecciones planeadas, al
considerar que si al realizarlas se encuentran muchos riesgos,
esto será señal de que los períodos entre una inspección y otra
deben reducirse, a fin de ejercer un mayor control.

En todo caso, mientras más frecuentemente se inspeccione, se mostrará a los trabajadores de

un área el verdadero interés de la administración por lograr ambientes de trabajo más seguros
y saludables.

Algo adicional: Las inspecciones deben cubrir todos los turnos de trabajo de la empresa, puesto
que, sobre todo en la noche, las condiciones de labor varían notablemente debido a la utilización
de iluminación artificial, la cual puede poner al descubierto zonas con bajos niveles de luz que
propician condiciones de riesgo importantes.
13
1.8 Listas de Chequeo o Verificación
La lista de chequeo o verificación es la herramienta con la que se previene la omisión de asuntos
o detalles importantes que, debido a la rapidez, a la falta de conocimientos o entrenamiento, a
fallas de la memoria u otros factores, puedan pasar desapercibidos o ser subvalorados.

La mayoría de los casos es necesario adaptar las listas de verificación que sugieren los textos, a
las necesidades de cada empresa. Una vez preparada la lista, es necesario mantenerla actualizada
al añadir o eliminar cosas a medida que las situaciones cambian o se gana experiencia.

Tenga en cuenta que la elaboración de estas guías no significa que el encargado de desarrollarlas
no pueda ocuparse simultáneamente de otras situaciones detectadas durante la inspección, sin
embargo, sí marcarán las pautas generales para asegurar que la inspección se centre en los
elementos o situaciones críticas.

Entre las principales ventajas de la elaboración de listas de chequeo tenemos:

• Evita que se omitan algunas condiciones o situaciones potencialmente peligrosas.

• Se asegura la confiabilidad del proceso.

• Se facilita la estandarización del proceso de tal forma que cualquier persona pueda conducir
inspecciones completas y bajo parámetros técnicos previamente definidos.

• Proporciona documentación escrita de la forma como se dirigió la actividad y los problemas

detectados.

1.9 ¿Cómo se elaboran las Listas de Chequeo o de Verificación?

Se recomienda la siguiente secuencia para la confección de las listas.

• Revisar la información en identificación de peligros y evaluación de los riesgos u otros Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
métodos diagnósticos de las situaciones de peligro.

• Revisar la información relativa a los análisis de riesgos por oficio que se hayan hecho
en la empresa, los estándares de seguridad y procedimientos técnicos, los informes de
inspecciones anteriores, los informes de las áreas de mantenimiento, las hojas de seguridad
o fichas toxicológicas de los productos químicos empleados, entre otros.

• Revisar las investigaciones de los accidentes e incidentes ocurridos, para considerar sus
causas, o los reportes que se han hecho de los mismos.

• Revisar la información que se tenga de la descripción del proceso productivo en todas sus
variables.

• Hacer un inventario de los factores de riesgo, mediante la información anterior y teniendo

en cuenta otros que se puedan encontrar en las sustancias, máquinas, equipos, materiales,
estructuras y áreas. 14
Vale decir que toda esta información aportará excelentes bases para la consolidación de listas
de verificaciones completas y ajustadas a la realidad de la empresa. Inicialmente conviene
elaborar un borrador de lista de chequeo y ponerlo a prueba en varias zonas de trabajo para
hacerle los ajustes necesarios. Se recomienda elaborar listas diferentes para orden y aseo,
condiciones físicas y ambientales generales, control y prevención de incendios entre otras, que la
empresa considere necesarias, dado que cada problemática pueda que le exija una periodicidad
de inspección diferente y corresponder a procesos con diferentes responsables.

Existen ejemplos de lista de verificación para inspecciones y su respectivo instructivo de

diligenciamiento. Este debe ser complementado y adaptado a las condiciones reales de la empresa
para que surta los máximos resultados posibles.

Para las inspecciones informales, es necesario elaborar un formato sencillo que permita reportar
los factores de riesgo o incidentes detectados.

Mostramos algunos ejemplos de lista de verificación o de chequeo:

Áreas de circulación, manejo y almacenamiento de materiales (Ejemplo)

Condiciones de seguridad NE T P I Observaciones

1.¿Se encuentran demarcadas las áreas de x

circulación y almacenamiento de materiales?
2. ¿Se encuentran las áreas de circulación del x Hay estibas
personal y vehículos (pasillos, puertas, almacenadas en un
salidas), libres de obstáculos? espacio destinado para
la circulación de
personas.

3. ¿Se señalizan los trabajos (reparación, x

construcción, etc.) que se realizan en estas
áreas?
4. ¿Se limpian los derrames de aceite u otro x
material que pueda hacer resbaladizo el piso
en las áreas de circulación?
5. ¿Se dispone de áreas específicas para x Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
almacenamiento de materiales?
- Materias primas. x
- Herramientas. x
- Producto terminado. x
6. ¿Hay algún programa de mantenimiento para x
las estibas que se utilizan para
almacenamiento?
7. ¿Se suministran ayudas mecánicas para x Se necesita un
manipular y transportar objetos y materiales diferencial en el taller de
pesados? mantenimiento. Las
personas levantan
objetos de más de 60 kg.
8. ¿Hay un programa de inspección y x
mantenimiento para montacargas, carrogatos
y otros vehículos con los cuales se mueven los
materiales?

15
 Seguridad en los equipos y herramientas

Condiciones de Seguridad NE T P I Observaciones

9. ¿Hay normas generales de seguridad para trabajo x

con equipo en movimiento?
- Cabello largo recogido. x
- Ropa ajustada. x
- Cuerpo libre de anillos, cadenas, relojes, aretes, x Algunos trabajadores
collares. utilizan anillos y
cadenas.
10. ¿La maquinaria y equipos de transmisión tienen x Se encontró una
guardasqueprotegenaltrabajadordeatrapamiento guarda en el piso.
porpartesenmovimiento?
11. ¿Hay sistemas de permiso y candadeo que eviten x Se usan solo tarjetas
la operación de las máquinas mientras haya con el aviso de “NO
personas en labores de mantenimiento? OPERAR”.
12. ¿Hay micro interruptores de seguridad o dobles x Una de las fotoceldas
comandosenmáquinasconriesgodeatrapamiento de una máquina se
demanos? anuló con papel.

13. ¿Tienen los equipos en movimiento paradas de x

emergencia al alcance del trabajador?
14. ¿Las labores de mantenimiento tales como x
limpieza, lubricación, ajuste o reparación se
efectúan con los equipos apagados?
15. ¿Se suministran gafas de seguridad para oficios x
como pulir, martillar, pintar etc. u otros en los
cuales haya posibilidad de proyección de
partículas hacia los ojos?
16. ¿Se utilizan las herramientas adecuadas en x
tamaño y requerimiento para cada oficio?
17. ¿Hay un programa de inspección y mantenimiento x
para herramientas?

18. ¿Se encuentran señalizados los equipos que x

revisten peligros especiales tales como alto
voltaje, etc.?
Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
19. ¿Solo personas entrenadas tienen autorización x
para utilizar herramientas como taladros u otras
herramientas eléctricas o neumáticas?

16
 Seguridad en electricidad

Condiciones de seguridad NE T P I Observaciones

20. ¿Todas las cajas de breakers o X

interruptores tienen puertas o se
encuentran cubiertas y señalizadas?
21. ¿Se realiza inspección a los cables e X
instalaciones eléctricas para evitar que
se deterioren?
22.¿Todos los equipos eléctricos cuentan X Algunas máquinas
con conexión a tierra? del área de taller no
tienen conexión

23.¿Se encuentran señalizadas y aisladas X

las áreas de alto voltaje?

Seguridad en soldadura

Condiciones de seguridad NE T P I Observaciones

24. ¿Hay programa de inspección para los X
equipos de soldadura (cilindros,
mangueras, manómetros, carro)?
25. ¿Se cuenta con un sitio definido de X
almacenamiento de cilindros?
26. ¿Se suministra el equipo de protección X Se requiere de
personal (careta con filtro para ojos, sistemas de
guantes, delantal, polainas, respirador o ventilación
equipo para control de gases de localizada.
soldadura) para realizar los trabajos de
soldadura?
27. ¿Se protege al personal cercano al X
trabajo por medio de mamparas o
pantallas para prevenir los efectos
nocivos de la luz UV o IR y chispas?
28. ¿Se señalizan los sitios en los cuales se X Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
van a realizar trabajos de soldadura?
29. ¿Se cuenta con programa de seguridad X
especial en caso de realizar soldadura
en tanques o recipientes a presión?

17
 Otros Sistemas de Seguridad

Condiciones de seguridad NE T P I Observaciones

30. ¿Se cuenta con procedimiento de X
seguridad para trabajos en altura
(superior a 1,5 m)?
31. ¿Se suministra casco y arnés de X
seguridad para todo trabajo en altura,
tal como lo establece la legislación?
32. ¿Se señalizan las áreas en las cuales X
se van a realizar trabajos en altura?
33. ¿Se cuenta con procedimiento para x El sistema de
trabajos en espacios confinados, tales permisos para
como tanques, alcantarillas etc.? espacios confinados
está en elaboración.
34. ¿Se cuenta con normas y sistemas de X
seguridad para las personas que
manejan montacargas?

35. ¿Hay normas y sistemas de seguridad X

para el manejo de sustancias
químicas?
36. ¿Hay duchas de seguridad y lavaojos X
en los sitios en los cuales pueden
ocurrir incidentes relacionados con
exposición a productos que puedan
ocasionar lesión al trabajador? ¿Se
encuentran señalizadas?
37. ¿Se reemplaza oportunamente el X Las gafas de algunos
equipo de protección personal operarios estaban
deteriorado? deterioradas.
38. ¿ S e c u e n t a c o n p r o g r a m a d e X
mantenimiento a edificios y se reparan
oportunamente los daños que puedan
representar peligro?

Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI

NE No evaluable: Definir si la pregunta descrita realmente se puede o no evaluar en la empresa.

T Total: Cuando el 100% de la pregunta descrita cumple con los requisitos exigidos.

P Parcial: Cuando entre el 50% y el 99% de la pregunta descrita cumple con los requisitos
exigidos.

I Insuficiente: Cuando el cumplimiento es menor del 50%, es decir, la pregunta descrita

cumple menos del 50% de los requisitos exigidos.

Además, se registran otros aspectos necesarios para el control:

* Lista de prioridades, según las condiciones de seguridad.

* Plan de acción.

18
 * Responsables.

* Fecha de cumplimiento.

Resumen de evaluación de las condiciones de seguridad:

Fecha: __________________________

Área Lista de Plan de Responsable Fecha de

prioridades acción cumplimiento
Áreas de circulación,
manejo y almacenamiento
de materiales
Seguridad en equipos y
herramientas
Seguridad en electricidad
Seguridad en soldadura
Otros sistemas de
seguridad

Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI

19
 Lista de verificación: Inspección de vehículo

IDENTIFICACIÓN CONDUCTOR IDENTIFICACIÓN VEHÍCULO

NOMBRE: N° INTERNO: PATENTE:

LIC- MUNICIPAL: Km. u Horóm: HORA INSP:
FECHA INSPECCIÓN:

ÍTEM EXISTE ESTADO OBSERVACIONES

SÍ NO BUENO REGULAR MALO

1. SISTEMA DE LUCES, INCLUIR REMOLQUE

ESTACIONAMIENTO
BAJAS
ALTAS
FRENO (debe incluir tercera luz)

MARCHA ATRÁS
VIRAJE DERECHA
VIRAJE IZQUIERDA
LUZ EMERGENCIA
LUZ PATENTE
PÉRTIGA
BALIZA
2. SISTEMA DE FRENOS
DE MANO
PEDAL
OTROS
3. NEUMÁTICOS
DELANTERO DER.
DELANTERO IZQ.
TRASERO DER.
TRASERO IZQ.
REPUESTO
OTROS
4. NIVELES / MOTOR
ACEITE MOTOR
AGUA RADIADOR
LIQUIDO FRENOS
CORREAS
AGUA BATERÍA Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
5. ACCESORIOS Y DOCUMENTOS
EXTINTOR
BOTIQUÍN
GATA
LLAVE DE RUEDAS
TRIÁNGULOS
LIMPIA PARABRISAS
HERRAMIENTAS
CINTURÓN DE SEGURIDAD
ESPEJOS LATERALES
ESPEJO INTERIOR
RADIOTRANSMISOR
BOCINA RETROCESO
ANTENA
PERMISO DE CIRCULACIÓN
REVISIÓN TÉNICA
SEGURO OBLIGATORIO
6. ESTADO GENERAL Y REMOLQUE
TECHO
CAPOT
20
PUERTAS
 EXISTE ESTADO OBSERVACIONES
ÍTEM
SÍ NO BUENO REGULAR MALO

VIDRIOS
TAPABARROS
PICK - UP
PARACHOQUES

TUBO DE ESCAPE
LIMPIEZA
QUINTA RUEDA
PATAS
RESORTES
CHOCOS DE MADERA
TABLONES

INSPECCIONADO POR: FIRMA:

RECIBÍ CONFORME: V°B° PREV. DE RIESGOS:

1.10 El Proceso de la Inspección

En nuestro medio, existe la tendencia a creer que efectuar una inspección consiste simplemente en
realizar una visita de revisión de condiciones especiales a un área determinada, para la identificación
de riesgos. Tome en cuenta que este proceso necesita ser administrado eficientemente para lograr
los resultados esperados. Lo anterior implica tener en cuenta las siguientes etapas: Preparar,
inspeccionar, analizar la información y priorizar los problemas; definir las acciones correctivas y
preventivas, hacer seguimiento a la ejecución de las mismas.

a. Preparar

• Definir un cronograma y un plan de trabajo específico que incluya los parámetros aquí
planteados.

• Ponerse en contacto con los supervisores o encargados de las zonas donde se realizarán
las inspecciones para buscar su cooperación y permitir que se programe previamente a
la ejecución de la actividad. A su vez, éste podrá colaborar con la corrección inmediata Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
de situaciones que así lo ameriten o asumir compromisos mediatos de componer otras
situaciones que requieran de mayor recurso de tiempo y materiales.

• Establecer un sentido de orden al recorrido que se realizará para evitar confusiones y

tener la certeza de hacer un barrido sistemático y completo a toda la instalación, sobre
todo cuando ésta es muy grande.

b. Inspeccionar

• Aplicar la lista de chequeo definida con anterioridad al proceso de inspección.

• Escriba observaciones al aspecto evaluado para aclarar el factor de riesgo o resalte lo

positivo cuando encuentre algo satisfactorio y la situación así lo amerite.

21
 • En algunas ocasiones es recomendable el uso de cámaras fotográficas o de video para hacer
registros visuales de condiciones particularmente interesantes. En estas situaciones se
tendrá máximo cuidado de utilizar flash en áreas de alto riesgo de explosión o en presencia
de químicos altamente inflamables. Esta metodología permitirá usar las imágenes no solo
como material de apoyo a la inspección, sino como recurso didáctico para los entrenamientos
con los trabajadores.

• Interactúe con los empleados, pregunte por aquellas cosas que le generen duda.

• Cuando descubra cualquier peligro inminente, tome decisiones de inmediato.

c. Analizar la información y priorizar los problemas

• Analizar y evaluar la información recogida permite determinar prioridades y un plan de

acción. Esto implica usar una metodología para valorar, cuantitativa o cualitativamente, los
riesgos y determinar las prioridades.

• Elaborar los informes respectivos para ponerlos en conocimiento de las personas y

dependencias interesadas como son administrador o gerente, jefes, supervisores y
trabajadores de la zona inspeccionada, áreas de mantenimiento, seguridad y salud en el
trabajo, entre otras.

• Definir el tipo de situaciones que ameriten ser analizadas con el equipo de trabajo del
área, mediante metodologías participativas de solución de problemas (Momento sincero).

• El trabajo interdisciplinario aquí surtirá efectos positivos, debido a que se podrán combinar
todas las variables de producción, costos, calidad, confort, seguridad y otras, con lo cual
se garantizará mayor acierto en las recomendaciones.

d. Definir las acciones correctivas y preventivas

Es importante elaborar un plan de acción en el que participen todas las áreas implicadas en
el asunto, mediante la asignación de responsabilidades concretas, fechas de cumplimiento
y presupuestos disponibles para acometer la solución a los problemas o manejo de las Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI

situaciones encontradas.

Recuerde: Una solución efectiva no siempre es la más costosa. Es la que más impacte, que
tenga mayor cobertura y la más eficiente para el proceso.

e. Hacer seguimiento a la ejecución de las acciones

• Establecer un mecanismo de seguimiento y evaluación sobre la eficacia de las medidas de

control implementadas.

• Mantener un registro actualizado con la información de todo el proceso.

• Hacer seguimiento y divulgar periódicamente los indicadores de gestión definidos.

• Retroalimentar a las áreas.

22
1.11 Los Informes de Inspección
Recopilada la información en las diferentes zonas de trabajo inspeccionadas, se procede a elaborar
el informe que se hará conocer a las áreas implicadas.

Se sugiere que el informe tenga la siguiente estructura:

• Fecha de la inspección.

• Dependencia o sección.

• Número de trabajadores de la sección.

• Número de accidentes ocurridos en el último periodo en la sección.

• Participantes en la inspección.

• Factores de riesgo encontrados.

• Fuentes generadoras del riesgo y controles actuales.

• Resaltar aspectos positivos.

• Listado de prioridades de acción.

• Recomendaciones.

• Responsables de las mejoras.

• Fechas para verificar las soluciones asumidas.

• Observaciones.
Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI

23
Se muestra el modelo referencial de registro de informe de inspecciones, de acuerdo a la R.M.
N° 050-2013-TR, donde se establece la estructura mínima que debe tener:

N° REGISTRO REGISTRO DE INSPECCIONES INTERNAS DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO

DATOS DEL EMPLEADOR:

1 2 3 4 5
DOMICILIO
RAZÓN SOCIAL O ACTIVIDAD N° TRABAJADORES EN EL
RUC (Dirección, distrito, departamento,
DENOMINACIÓN SOCIAL ECONÓMICA CENTRO LABORAL
provincia)

6 7 FECHA DE 8 RESPONSABLE DEL 9 RESPONSABLE DE

ÁREA INSPECCIONADA LA INSPECCIÓN ÁREA INSPECCIONADA LA INSPECCIÓN

10 11 TIPO DE INSPECCIÓN (MARCAR CON X)

HORA DE LA INSPECCIÓN
PLANEADA NO PLANEADA OTRO, DETALLAR

12 OBJETIVO DE LA INSPECCIÓN INTERNA

13 RESULTADO DE LA INSPECCIÓN

Indicar nombre completo del personal que participó en la inspección interna

14 DESCRIPCIÓN DE LA CAUSA ANTE RESULTADOS DESFAVORABLES DE LA INSPECCIÓN

Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI

15 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

ADJUNTAR:
- Lista de verificación de ser el caso.

16 RESPONSABLE DEL REGISTRO

Nombre:
Cargo:
Fecha:
Firma
24
1.12 Metodología para determinar la priorización para la corrección de
las condiciones subestándar encontradas
Es preciso definir con un criterio técnico y objetivo, cuál debe ser el orden en que se solucionen
las dificultades o situaciones que se encontraron por debajo de la norma en las inspecciones.
Algunos de los métodos más comúnmente empleados son:

POR CLASE DE PELIGRO

Clasifica las condiciones o actos observados según sea el peligro que lleve implícito.

Peligro Clase A. Condiciones o actos que contienen la capacidad potencial de ocasionar lesiones
con incapacidades permanentes, pérdida de la vida o daños muy representativos al proceso, a
las estructuras, a los equipos o los materiales.

Ejemplos:

• Un tanque de almacenamiento de combustibles con fugas del material a través de su

estructura.

• Falta de una guarda de protección en un mecanismo de transmisión de potencia.

• Un andamio armado sobre una superficie blanda e irregular.

Peligro Clase B. Una condición o acto peligroso que puede traer como consecuencia una lesión
con incapacidad parcial temporal, una enfermedad grave o un daño estructural menos grave
que el de la clasificación anterior.

Ejemplos:

• Una grieta de 10 cm en el piso de un área de circulación de mercancías.

Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
• Daño en un peldaño de la parte superior de una escalera de mano.

Peligro Clase C. Una condición o acto no destructivo con capacidad de producir lesiones o
enfermedades leves (no incapacitantes) o daños insignificantes a las estructuras.

Ejemplos:

• Hay una vibración inusual en una máquina.

• Falta una luminaria en una zona de circulación de personal.

Al usar este sistema, se supone que los primeros asuntos a resolver serán aquellos Clase A,
luego los B y finalmente los clase C.

25
POR CONDICION ENCONTRADA

Clasifica las condiciones o actos observados según el tiempo que deberá tener para ser levantado
causar un daño.

Bajo (B). Condición que debe ser atendida en el menor tiempo posible, se debe establecer un
cronograma adecuado de implementación.

Moderado (M). Condición que debe ser atendida en el menor tiempo posible dentro del turno
de trabajo.

Alto (A). Condición que requiere ser atendida a la brevedad, iniciando con acciones inmediatas
para evitar una pérdida.

Extremo (E). Condición que requiere paralización de los trabajos y acciones preventivas
inmediatas hasta la remediación.

1.13 Indicadores de Gestión

En el proceso de administración de los riesgos a través de la estrategia de las inspecciones
de seguridad, se hace necesario establecer indicadores de gestión que faciliten información
confiable y oportuna sobre la eficiencia y la eficacia de los programas de inspección de riesgos
adelantados en la empresa.

Los indicadores de proceso o de gestión en estos casos, aluden a la forma como se organizan los
recursos disponibles para la atención de los requerimientos en seguridad y salud en el trabajo.
Algunos ejemplos:

número de inspecciones realizadas x 100

número de inspecciones programadas en un período
Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
número de personas entrenadas para realizar las inspecciones x 100
número de personas programadas para el entrenamiento

Los indicadores de impacto aportan la información necesaria para concluir si los recursos con
que se cuenta y la forma en que se organizaron y emplearon, sí produjeron los resultados
esperados. Ejemplo:

número de soluciones implementadas x 100

número total de soluciones recomendadas

En este caso en particular, el principal indicador de impacto sería el representado por la disminución
en la accidentalidad general de la empresa, originada en las atenciones sistemáticas producidas
por los programas de administración de los riesgos.

26
1.14 Señales de Seguridad
Las señales de Seguridad son el resultado de la combinación de
formas geométricas y colores, a las que se les añade un símbolo
o pictograma atribuyéndoseles un significado determinado en
relación con la seguridad, el cual se quiere comunicar de una
forma simple, rápida y de comprensión universal

El propósito de las señales y colores de seguridad es atraer la

atención de situaciones y objetos que afecten la seguridad y la
salud, para lograr un entendimiento rápido de un mensaje específico. Solo se deben usar señales
de seguridad cuando estén relacionadas con la seguridad y la salud.

Se consideran cinco tipos básicos de señales de seguridad, obtenidos de la combinación de los

colores de seguridad, formas geométricas y colores de contraste establecidas.

Colores de Seguridad

Los colores de seguridad podrán formar parte de una señalización de seguridad o constituirla
por sí mismos. En el siguiente cuadro se muestran los colores de seguridad, su significado y
otras indicaciones sobre su uso:

Color Significado Indicaciones y precisiones

Señal de prohibición Comportamientos peligrosos

Alto, parada, dispositivos de desconexión
Peligro - alarma
de emergencia. Evacuación
Rojo
Material y equipos de Identificación y localización
lucha contra incendios
Amarillo, o
Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI
amarillo Señal de Advertencia Atención, precaución. Verificación
anaranjado
Comportamiento o acción específica. Obligación de
Azul Señal de obligación
utilizar un equipo de protección individual

Señal de salvamento o Puertas, salidas, pasajes, material, puestos

de auxilio de salvamento o de socorro, locales
Verde
Situación de Seguridad Vuelta a la normalidad

27
Cuando el color de fondo sobre el que tenga que aplicarse el color de seguridad pueda dificultar
la percepción de este último, se utilizará un color de contraste que enmarque o se alterne con
el de seguridad, de acuerdo con la siguiente tabla:

Color de Seguridad Color de Contraste

Rojo Blanco
Amarillo o amarillo anaranjado Negro
Azul Blanco
Verde Blanco

Tipos de Señales

Las señales de Seguridad en función de su aplicación se dividen en:

a. Señales de Prohibición

Estas prohíben un comportamiento susceptible de provocar un peligro. Forma redonda.

Pictograma negro sobre fondo blanco, bordes y banda (transversal descendente de izquierda
a derecha atravesando el pictograma a 45º respecto a la horizontal) rojos (el rojo deberá
cubrir como mínimo el 35% de la superficie de la señal).

PROHIBIDO PROHIBIDO PROHIBIDO PROHIBIDO

FUMAR PROHIBIDO
PRENDER HACER FUEGO BEBER DE ESTA
HACER FUEGO
EN LUGARES PÚBLICOS
COMO ESTE (LEY 25357) FOGATAS ABIERTO AGUA

Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI

PROHIBIDO PROHIBIDO PROHIBIDO NO USAR EN PROHIBIDO

APAGAR TOCAR SUBIR AL CASO DE SISMO VEHÍCULOS
CON AGUA RIESGO DE DESCARGA MONTACARGAS O INCENDIO INDUSTRIALES

28
b. Señales de Obligación

Obligan a un comportamiento determinado. Forma redonda. Pictograma blanco sobre fondo

azul (el azul deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal).

c. Señales de Advertencia

Advierten de un peligro. Forma triangular. Pictograma negro sobre fondo amarillo (el amarillo
deberá cubrir como mínimo el 50% de la superficie de la señal), bordes negros.

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29
d. Señales de Equipos Contra Incendio

Forma rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo rojo.

e. Señales de Evacuación y Emergencia

Ofrecen una indicación de seguridad o de salvamento. Aquella que en caso de peligro indica
la salida de emergencia, la situación del puesto de socorro o el emplazamiento. Forma
rectangular o cuadrada. Pictograma blanco sobre fondo verde.

Gestión de la Seguridad y Salud Ocupacional. Módulo VI

En nuestro país, las señales de seguridad se encuentran reguladas por la Norma Técnica Peruana
NTP 399.010-1 “Señales de Seguridad. Colores, Símbolos, Formas y Dimensiones de Señales
de Seguridad”.
30