Casos Prácticos de EE en Sistemas Motrices

Sistemas de Refrigeración

2010
Sistemas de Refrigeración

INDICE1

1. CASOS PRÁCTICOS – SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN............................ 3

1.1 CONSUMO ENERGÉTICO ........................................................................... 3
1.2 ESTIMACIÓN DEL AHORRO ENERGÉTICO Y ECONÓMICO DE LAS MEDIDAS DE EE ........... 7
1.2.1 Medida 1: Reducción de la Temperatura de Condensación ................... 7
1.2.2 Medida 2: Mantenimiento del Evaporador y Condensador .................... 9
1.2.3 Medida 3: Instalar un equipo de enfriamiento por absorción .............. 11
1.2.4 Medida 4: Recuperación de Calor en la Condensación ...................... 13

1
"Estas guías pertenecen al proyecto de licitación ID 5685-59-LE09, desarrolladas por Servicios de Ingeniería
Deuman Limitada".

Casos Prácticos de EE en Sistemas Motrices Pág. 2

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1. CASOS PRÁCTICOS – SISTEMAS DE REFRIGERACIÓN

A continuación, se presenta la estimación del ahorro de energía mediante distintos ejemplos

de aplicación. El valor del costo de energía, para el cálculo del valor económico asociado a
dicho consumo, se obtuvo mediante la metodología del cálculo del precio monómico de la
energía para una planta tipo Este valor será utilizado en todos los ejemplos de la presente
guía y su valor es 64 $/kWh.

1.1 Consumo energético

Un compresor succiona amoníaco desde un evaporador, Figura 1, a una temperatura de -20

°F, (-28,9°C) y una calidad del 95%. La descarga del compresor es 100 lb/pulg2 (abs),
689,5kPa. El amoníaco líquido sale del condensador a 50 ° F (10,0 ° C). Encuentra el calor
absorbido por el evaporador, el trabajo de entrada al compresor, el calor cedido al
condensador, el coeficiente de rendimiento (COP) del ciclo, caballos de fuerza por tonelada
de refrigeración, la calidad del refrigerante en la el estado 2, la cantidad de refrigerante
circulado por tonelada de refrigeración.

Figura 1 Sistema de refrigeración

• Determinar los valores de entropía y entalpía del sistema. Para la etapa de

compresión asumimos un proceso isoentrópico. Haciendo uso de tablas para el
refrigerante amoníaco determinamos los valores de entalpía y entropía
respectivamente.

H 3 = h f + x × h fg

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S 3 = s f + x × s fg

Proceso Isoentropi co ⇒ S 3 = S 4

Donde :
H : entalpia (Btu/lb)
h f : entalpia de liquido de amoniaco (Btu/lb)
h fg : entalpia de evaporacio n (Btu/lb)
S : entropia(B tu/lbº F)

Tabla 1 Propiedades Amoníaco Saturado

Amoníaco saturado
Volumen pie3/lb Entalpía Btu/lb (m3/kg) Entropía Btu/lbºF
T Presión
(m3/kg) (m3/kg)
ºF (ºC) Lb/pulg2(kPa)
Liquido Vapor Liquido Vapor Liquido Vapor
0 30.42 0.0242 9.116 42.9 568.9 611.8 0.0975 1.3352
(-17.8) (209.7) (0.00151) (0.569) (99.8) (1323.3) (1423.0) (0.408) (5.590)
20 48.21 0.0247 5.910 64.7 553.1 617.8 0.1437 1.2969
(-6.7) (332.4) (0.00154) (0.369) (150.5) (1286.5) (1737.0) (0.564) (5.430)
100 211.9 0.0272 1.419 155.2 477.8 633 0.3166 1.1705
(37.8) (1461.1) (0.00170) (0.089) (361.0) (1111.4) (1472.4) (1.326) (4.901)
120 286.4 0.0284 1.047 179.0 455.0 634 0.3576 1.1427
(48.9) (1947.7) (0.00177) (0.065) (416.4) (1058.3) (1474.7) (1.497) (4.787)

Tabla 2 Propiedades Amoníaco Sobrecalentado

Amoníaco sobrecalentado
2
50lb/pulg (344.8kPa) 100lb/pulg2 (689.5kPa) 150lb/pulg2 (1034.5kPa)
T
21.57ºF 56.05ºF 78.81ºF
ºF (ºC)
V h s v h s v h s
100 6.843 663.7 1.3816 3.304 655.2 1.289 2.118 645.9 1.2289
(37.8) (0.427) (1543.8 (5.783) (0.206) (1524.0 (5.397) (0.132) (1502.4 (5.145)
120 7.117 )
674.7 1.4009 3.454 )
667.3 1.3104 2.228 )
659.4 1.2526
(48.9) (0.444) (1569.4 (5.865) (0.216) (1552.1 (5.486) (0.139) (1533.9 (5.244)
140 7.387 )
685.7 1.4195 3.60 )
679.2 1.3305 2.334 )
672.3 1.2745
(60) (0.461) (1594.9 (5.943) (0.225) (1579.8 (5.571) (0.146) (1563.8 (5.336)
) ) )
H3 = 21.4 + 0.95 × 583.6 ⇒ H3 = 575.8 Btu/lb (1339.3kJ/ kg)

S 3 = 0.0497 + 0.95 × 1.3277 ⇒ S 3 = 1.311 Btu/lbº F (5.465kJ/k gº C)

Casos Prácticos de EE en Sistemas Motrices Pág. 4

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• Determinar la temperatura y entalpía de la etapa final. Se conoce la descarga del

compresor 100 lb/pulg2 y la entropía (S4 = 1,3110 Btu/lb°F). Observando en la tabla
de propiedades del refrigerante se deduce que no existe vapor saturado a esas
condiciones por lo tanto se asume que la descarga vapor sobrecalentado. Para
determinar ambos parámetros se deberá interpolar:

 S − S4 
T 4 = 130 −  130  × (130 − 120 )
 S 130 − S 120 

 1.3206 − 1.311 
T4 = 130 −   × (130 − 120 ) ⇒ T4 = 120.6º F (49.2º C)
 1.3206 - 1.3104 

 1.3206 − 1.311 
H 4 = 673.3 −   × (673.3 − 667.3 ) ⇒ H 4 = 667.7Btu/l b
 1.3206 − 1.3104 

• Luego es necesario determinar el calor absorbido por el evaporador, mediante la

siguiente fórmula:

Q r = H3 - H2

Q = 575.8 - 97.8 ⇒ Q = 477.9 Btu/lb (265.5kcal /kg)

• Determinar el trabajo del compresor:

WC = H 4 - H3

WC = 667.7 - 575.8 ⇒ W = 91.9 Btu/lb (51.1kcal/ kg)

• Determinar el calor rechazado por el condensador:

Q a = H 4 - H1

Q = 667.7 - 97.9 ⇒ Q = 569.8 Btu/lb (316.5kcal /kg)

• Determinar el coeficiente de performance del sistema(COP)

Qr
COP =
W

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477.9
COP = ⇒ COP = 5.2
91.9

• Determinar el la potencia de carga del sistema, se sabe que para cualquier sistema
de refrigeración:

4.72
hp t =
COP

4.72
hp t = ⇒ hp t = 0.908 hp/ton (0.68kW)
5.2

• Determinar la calidad del refrigerante a la entrada del evaporador (punto 2), donde
la temperatura es -20ºF (-28.9ºC):

x = (H 2 − h f )/h fg

x = (97.9 − 21.4 )/583.6 ⇒ x = 13.11%

• Determinar la cantidad de refrigerante circulado por capacidad ton:

200
qt =
Qr

200
qt = ⇒ qr = 0.419 lb/min.ton (0.0035kg/ s.ton)
Qr

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1.2 Estimación del ahorro energético y económico de las medidas de EE

Medida de Operación

1.2.1 Medida 1: Reducción de la Temperatura de Condensación

Debido al tiempo, un equipo de refrigeración de 175 kW se ha deteriorado. Una inspección

revela que el espacio ocupado por el condensador había sido usado también como almacén
para diversos materiales provocando que el flujo de aire sea bloqueado.

Datos del Sistema

Potencia del compresor a 46,1ºC Wc1 49,76 kW
Potencia del compresor a 35ºC Wc2 42,3 h
Tiempo de operación h 2000 h
Costo de energía eléctrica Ce 64 $/kWh

c : costo de energia (US$/kWh)

t : tiempo de operacion (h)

• Energía requerida por compresor (46.1ºC)

W0 = t × WC1

W0 = 2000 × 49.76

W0 = 99520kWh

• Energía requerida por compresor (35ºC)

W0' = t × WC2

W0' = 2000 × 42.3

W0' = 84600kWh

• Diferencia de potencias:
∆W0 = W0' - W0

∆W0 = 99520- 84600

∆W0 = 14920 kWh

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• Estimación de ahorro anual: A = ∆W0 ×c

A = 14920 × 64

A = $954,880 Anual

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Medida de Mantenimiento

1.2.2 Medida 2: Mantenimiento del Evaporador y Condensador

Un enfriador con carga de 880 kW, es utilizado para un sistema de aire acondicionado.
Durante una inspección de mantenimiento, se encontró residuos sólidos e impurezas en las
paredes húmedas de la torre de enfriamiento. Se determina que la limpieza interna de la
torre era necesaria para evitar un gasto innecesario de energía. Durante la evaluación del
sistema antes y después de la limpieza se obtiene:

Datos del Sistema

Temperatura de succión TL 274,7 K
Antes
Temperatura de condensación TH 319,1 K
Temperatura de succión TL' 280,2 K
Después
Temperatura de condensación TH' 313,6 K
Costo de energía Ce 64 US$/kWh
Tiempo de operación H 900 h

c : costo de energia (US$/kWh)

t : tiempo de operacion (h)

• Calculo del COP antes del mantenimiento de la torre:

TL
COP = 0.25 ×
TH − TL

274.7
COP = 0.25 ×
319.1 - 274.7

COP = 1.55

• Calculo del COP después de la limpieza de la torre:

TL
COP = 0.25 ×
TH − TL

280.2
COP ' = 0.25 ×
313.6 - 280.2

COP ' = 2.1

• Variación del COP:

Casos Prácticos de EE en Sistemas Motrices Pág. 9

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COP' − COP
∆COP = × 100
COP

2.10 − 1.55
∆COP = × 100
1.55

∆COP = 35%

• Calculo de la potencia requerida por el compresor, previa a la limpieza:

W0
WC =
COP

880
WC = ⇒ WC = 568 kW
1.55

• Calculo de la nueva potencia requerida por el compresor:

W0
W' C =
COP '

880
W' C = ⇒ W' C = 419 kW
2.10

• Estimación de ahorro anual:

A = (WC - WC' ) × t × c

A = (568 - 419) × 900 × 64 ⇒ A = $8582400 anual

Costo de la energía: 642$/kWh

La inversión estimada es de: $2, 526,315.793

El simple período de retorno: $2, 526,315.79/$8582400=4 meses

2
Valor calculado según metodología descrita como anexo al informe N° 2.
3
Refrigeration and Heat Pump. Pág. 43

Casos Prácticos de EE en Sistemas Motrices Pág. 10

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Medida de Modificación del Sistema existente

1.2.3 Medida 3: Instalar un equipo de enfriamiento por absorción

En una planta abastecida de gas a bajo costo, éste es utilizado para operar una turbina de
vapor. Una torre de enfriamiento es utilizada para refrigerar agua. Luego de una inspección,
se sugiere la instalación de enfriador por absorción.

El flujo de turbina es 4000kg/h a 100kPa (vapor saturado). Se debe asumir que el calor
disponible del condensador es calculado multiplicando el flujo de masa por el calor latente
del vapor a 100kPa. El calor latente del vapor es obtenido mediante tablas.

Figura 2 Circuito existente del sistema

Figura 3 Circuito modificado del sistema (más absorción)

Casos Prácticos de EE en Sistemas Motrices Pág. 11

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o
E D = m× (h g − h f )

Donde :
E D : energia disponible
o
m : flujo de masa
h f, g : entalpia de liquido y vapor saturado

ED = 4000 × (2675.4 − 417.5)

ED = 9.032 × 10 6 kJ/h ⇒ ED = 2.51 × 10 3 kW

Para una refrigeración por absorción con un coeficiente promedio (COP):

Para enfriamiento : COP = 0.6

Capacidad : C = 0.6 × 2.51 × 103 = 1506kW

Para enfriamien to : COP = 1.3

Capacidad : C = 1.3 × 2.51 × 103 = 3260kW

La energía necesaria en este caso es dada por la pérdida de calor. Los costos de la energía
son para operar los sistemas de bombas. El costo ahorrado por utilizar el calor del
condensador es equivalente a la energía para producir la misma cantidad de enfriamiento.

El coeficiente de performance (COP) para un enfriador centrífugo es 4.0 y el tiempo de

operación del sistema, 2000h.

1506 × 2000 × 6 4
Ahorros = = $ 48192000.0 0
4.0

Costo de la energía: 644$/kWh

La inversión estimada para instalar el sistema es de $48, 000,0005

El período simple de retorno es: $48, 000,000/$481, 192,000=2 meses

4
Valor calculado según metodología descrita como anexo al informe N° 2.
5
Refrigeration and Heat Pump. Pág. 47

Casos Prácticos de EE en Sistemas Motrices Pág. 12

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1.2.4 Medida 4: Recuperación de Calor en la Condensación

Una planta de refrigeración industrial emite una carga de refrigeración 700kW y

adicionalmente 150 kW por el compresor. En una torre de enfriamiento circulan 28 l/s de
agua y es usada para expulsar el calor del condensador. La temperatura inicial y final del
agua (en el condensador) es 29ºC y 39ºC respectivamente. La instalación además tiene
10l/s de 10 ºC a 50 ºC de gas que alimenta las calderas. La energía rechazada del equipo
puede usarse para reducir los consumos totales de energía mediante el precalentamiento
del agua con un segundo intercambiador. La temperatura del agua (en el condensador)
disminuye en 5ºC. La eficiencia para ambos intercambiadores es 80%.

En los siguientes esquemas se observa los circuitos del refrigerante y del agua refrigerante
con sistema existente y el sistema más el intercambiador.

Figura 4 Circuito existente del sistema

Figura 5 Circuito modificado del sistema (mas intercambiador)

Casos Prácticos de EE en Sistemas Motrices Pág. 13

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El calor disponible se puede determinar mediante:

QD = C × (T1 − T2 ) × 15

T2 = T1 - 5

Donde :
C : flujo de agua (L/s)
T1 : temperatura de agua (º C)
T2 : nueva temperatura de agua (º C)
QD : calor disponible

Remplazando los datos registrados en el enunciado:

QD = 38 × (39 - 34) × 15

QD = 2850 MJ/h ⇒ QD = 0.792 MJ/s

Q 'D = Q D × nC

Donde :
nC : eficiencia de condensador
QD' : nuevo calor disponible

Q 'D = 0.792 × 0.8 ⇒ QD' = 0.634 MJ/s

La cantidad de energía ahorrada (0.634 MJ/s) servirá para la condición de diseño. El

promedio de calor recuperado puede ser ligeramente menor debido a las fluctuaciones de
las cargas y las temperaturas menores de diseño. El tiempo de operación se estima 1500h
anualmente.

Ahorro energia = 1500 × 0.634 × 3600

Ahorro anual = 3.426 × 106 MJ

Ahorro: 3.426x106MJ/3.6 MJ/kWh

Ahorro: 949,500kWh/año

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Ahorro económico: 949,500 kWh. /año*646$/kWh.

Ahorro económico: $60.768,000

La inversión inicial estimada es: $23, 684,210.527

El período simple de retorno es: $23, 684,210.52/$60, 768,000=5 meses.

6
Valor calculado según metodología descrita como anexo al informe N° 2.
7
Refrigeration and Heat Pump. Pág. 48

Casos Prácticos de EE en Sistemas Motrices Pág. 15