FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA DE INDUSTRIAS
SIMULACIÓN

PROYECTO DE SIMULACIÓN:
IMICAR

Integrantes:
Francisco Maturana Vásquez
Jorge Rodriguez Garrido

Profesor:​ Sergio Rosales Guerrero

SANTIAGO, CHILE
Fecha: 29 de Julio del 2017
ÍNDICE

ÍNDICE 1

OBJETIVOS 2
Objetivo general 2
Objetivos Específicos 2

MÉTODO DE TRABAJO 3

LAYOUT 4

MODELO 5

SIMULACIÓN 6

RESULTADOS OBTENIDOS 8

ANÁLISIS 9

CONCLUSIONES 10
¿Es necesario simular? 10

RECOMENDACIONES 11

1
OBJETIVOS

Objetivo general
Recrear la realidad de la empresa IMICAR en el servicio y solución de ​packaging1 ​de
cartón corrugado en busca de posibles soluciones a los reiterados cuellos de botella
que actualmente afectan la producción de la compañía y proponer distintas
soluciones argumentadas con los resultados obtenidos en la simulación.

Objetivos Específicos
➢ Determinar la distribución de probabilidad de los datos con un programa de
distribution fitting2.
➢ Recrear la realidad de la empresa a través de una simulación en el software
SIMIO3.
➢ Insertar las diferentes soluciones dentro de la simulación.
➢ Contrastar los resultados de la realidad con los de las soluciones propuestas.
➢ Analizar los resultados obtenidos y entregar recomendaciones para el
mejoramiento de la productividad en la empresa.

1
Packaging: Empaque o embalaje de productos pensando en su posterior almacenado, manipulación
y/o transporte.
2
Distribution fitting: Proceso por el cual se halla la distribución de probabilidad en una recopilación de
datos tabulados.
3
(n.d.). What is Simio Simulation Software? | Simio - Simio LLC. Recuperado el junio 26, 2017, de
https://www.simio.com/about-simio/what-is-simio-simulation-software.php
2
MÉTODO DE TRABAJO
Comenzamos creando un primer modelo del sistema; un esquema simple de
como avanza la línea de producción e ir mejorando hasta tener un sistema que
demuestre la realidad. utilizando este sistema como base, determinamos cuáles son
la fuente, los servidores, combinadores, sumideros, caminos, entidades, etc.

Para la recolección de datos se trabajó 1 hora por cada máquina, midiendo

los tiempos de procesamiento y los tiempos entre llegada con cronómetro en mano.
Una vez recolectados los datos se procede a tabular y comparar con los entregados
por ​TrimBox4; programa ​ERP5 utilizado por la empresa (Permiso para utilizar datos
de dicho programa, entregado por la empresa). Esta comparación se realiza con
parámetros de varianza, desviación estándar y promedio, si estos presentan un
error menor al 5% considerando los tiempos recopilados con cronómetro como el
valor real, entonces utilizaremos estos datos. Ya contrastados los datos y calculado
su error, discriminamos que datos de TrimBox podemos utilizar y que datos no están
medidos de manera útil para el sistema.

El siguiente paso es ingresar los tiempos de cada máquina y los tiempos de

llegada a un software de ​distribution fitting específicamente, el software utilizado es
EasyFit6. ​De esta forma se determina qué distribución de probabilidad tienen tanto
los tiempos entre llegada como el tiempo de procesado de cada máquina.

Ya determinadas las distribuciones de probabilidad, podemos recrear el

modelo en SIMIO e insertar los diferentes parámetros en los respectivos objetos.
Determinamos la cantidad de tiempo que correrá el sistema y ejecutamos el sistema
tanto para la realidad de la empresa como para las mejoras que realizaremos.
Contrastamos los resultados obtenidos del modelo de la realidad con los de las
soluciones propuestas. Realizamos un análisis de estos resultados, para saber si
existen diferencias significativas entre estas instancias. Finalmente, utilizar este
análisis para entregar recomendaciones.

4
"Símula - TrimBox." ​http://simula.com.br/site-es-es/trimbox/​. Fecha de acceso 28 jun.. 2017.
5
ERP: Por sus siglas en Inglés enterprise resource planning, es un sistema de información gerencial
utilizado para la recolección de datos, organización de recursos y planificación.
6
"EasyFit - Distribution Fitting Software - Benefits - MathWave."
http://www.mathwave.com/easyfit-distribution-fitting.html​. Fecha de acceso 28 jun.. 2017.
3
LAYOUT

T5, T6, T7, T8, T9: Máquinas encargadas de procesar el cartón corrugado,
transformando en cajas del tamaño e impresas según la demanda.
Línea de Polines: Secuencia de rodillos encargados de transportar los productos de
un proceso a otro.
Enzunchadora: Máquina encargada de zunchar ​pallets7 con cajas de cartón.
Elevador: Encargado de levantar pallets para suplir el nivel de diferencia en la línea
de polines.
ORION: Máquina encargada de envolver pallets con papel film.
La máquina ORION presenta un problema en el sensor al medir los diferentes
tamaños de palets, ralentizando este proceso.

7
Pallet:Estructura plana utilizada para transportar productos sobre ella, para efectos de esta empresa
cajas de cartón.
4
MODELO
El modelo consta de 4 ​fuentes8 que representan a las máquinas T5, T6, T7, T8 y T9
considerando a las T6 y T5 una sola fuente, ya que; estas son llevadas por una grúa
horquilla hasta la línea principal de polines, 4 ​Servidores9 la enzunchadora, elevador,
máquina orion y el retiro a bodega, la bodega es el ​sink10 y finalmente 11 ​conveyors11.
Distribuciones:
➢ Fuentes:
○ T5 y T6: Distribución exponencial (12,02) en minutos.
○ T7: Distribución exponencial (5,26)en minutos.
○ T8: Distribución exponencial (3,77) en minutos.
○ T9: Distribución exponencial (3,32) en minutos.
➢ Servidores:
○ Enzunchadora: PearsonVI (178,21; 3,94; 0,01) en minutos.
○ Elevador: Beta (0,59; 1,46) en minutos.
○ ORION: Lognormal (0,28; 0,36 minutos) en minutos.
○ Retiro a bodega: Weibull (2,05; 1,37) en minutos.

8
Fuente: Generan entidades, estos simulan la entrada de una entidad al sistema.
9
Servidor:Un servidor modela un proceso definido como un tiempo de procesado.
10
Sink(Sumidero): Es el nodo final del modelo, se encarga de sacar las entidade que han entrado al
modelo.
11
Conveyor: Camino por el cual circulan entidades entre 2 nodos con una sistema de acumulación de
entidades.
5
SIMULACIÓN
Se realizaron 6 simulaciones diferentes en total con una duración de 24 horas cada una,
aplicando posibles soluciones al problema. Estas simulaciones fueron:
➢ Simulación sin cambios
➢ Acelerar la máquina orion.
○ En esta simulación se consideraron dos velocidades de la máquina orion que
no se utilizan, ya que; el material envolvente se rompe.
○ La primera aceleración da como resultado una distribución lognormal (0,18;
0,36) en minutos.
○ La segunda aceleración da como resultado una distribución lognormal (0,15;
0,36)
➢ Reparación de maquina enzunchadora.
○ Esta máquina cuenta con dos cabezales de zunchos, sin embargo uno de
estos cabezales se encuentra en mal estado, por lo que el operador debe
colocar primero un zuncho, luego mover el pallet y colocar el segundo
zuncho. Considerando esto, descontamos el tiempo promedio que tarda el
operador en mover el pallet para usar el otro cabezal y el resultado es una
distribución exponencial(0,89) en minutos.
➢ La ultimas 2 simulaciones serán una combinación entre aumentar las velocidades de
ORION y la reparación del cabezal en busca de algún cambio significativo.

A continuación se muestran imágenes de la simulación:

6
7
RESULTADOS OBTENIDOS
En función de los datos otorgados mediante la simulación del modelo, se determina

Error Error Error

Tiempo medio Tiempo máximo Cantidad de entidades relativo relativo relativo
Simulación en el sistema en el sistema que salieron del sistema 1 2 3
Sin Cambios 1,7069 3,4662 1022 - - -
Velocidad 2
de ORION 0,79 1,75 1109 54% 50% 9%
Velocidad 3
de ORION 0,67 1,3 1132 61% 62% 11%
REPARAR
CABEZAL 1,978 4,02 1002 16% 16% 2%
Cabezal más
velocidad 2 1,5626 2,7279 1139 8% 21% 11%
Cabezal más
velocidad 3 1,0429 1,6798 1123 39% 52% 10%
Unidad de medida de tiempo en horas

El error relativo 1, 2 y 3 hacen referencia al error del tiempo medio en el sistema,

tiempo máximo en el sistema y cantidad de entidades que salieron del sistema
respectivamente.

Los errores entre los datos medidos y los datos entregados por el ERP fueron:
➢ ORION > 5%
➢ Enzunchadora >5%
➢ Elevador >5%
➢ T5 Y T6 < 5%
➢ T7 < 5%
➢ T9 <5%
➢ T9 <5%
Por ende, se trabajará solo con los datos del ERP en los casos T5, T6, T7, T8, T9.

8
ANÁLISIS
Si bien es cierto podemos notar mejoras sustanciales en los tiempos que una
entidad se encuentra en el sistema estas requieren superar las limitaciones que en
muchos casos las empresas no están dispuestas a erradicar. En el caso de
aumentar la velocidad de la máquina ORION a la velocidad 3, implica una
disminución inmensa en el tiempo promedio que una entidad se encuentra en el
sistema y el tiempo máximo que se puede encontrar una de estas. Sin embargo,
esto requiere que se realicen cambios en el material que envuelve los pallets. Otro
punto a considerar es el aumento entre un 9%-11% de la producción de cajas que
conlleva el aumentar la velocidad de ORION.

Si consideramos la reparación del cabezal, el sentido común nos dice que la

cantidad de cajas que salen del sistema aumentaría y los tiempos en el sistema por
entidad disminuirían, sin embargo; sucede todo lo contrario, los tiempos aumentan
en un 16% y la producción cae en un 2%. Este fenómeno que desafía el sentido
común nos puede provocar un replanteamiento del caso, y un análisis más
profundo.

“La reparación del cabezal implica un aumento en la salida de

entidades, este aumento genera una mayor cantidad de cuellos de botella en
el proceso siguiente”.

Finalmente, la reparación del cabezal implica más cuellos de botella, los

cuales aumentan la detención de la producción aumentando los tiempos que una
entidad pasa dentro del sistema y disminuyendo la cantidad de productos
terminados que salen del sistema.​ 12

12
Recordar que las simulaciones fueron hechas para 24 horas
9
CONCLUSIONES
En vista a los análisis y resultados obtenidos, se observa la amplia utilidad que
presenta la simulación en problemas donde la modificación de los parámetros del
sistema implica costos significativos, como ejemplo a esto, está la situación descrita,
donde los costos por reparar el cabezal de la máquina enzunchadora o implementar
medidas para aumentar la tasa de procesamiento de máquina ORION no son
menores.
La simulación es una herramienta que, de ser implementada, debe tratarse
de manera rigurosa, a raíz de la sensibilidad de los datos frente al sistema, es decir,
que un pequeño error podría invalidar el modelo y alejarlo de la realidad.
En el caso de IMICAR, se determinó que la inversión requerida para la
solución del cuello de botella en conjunto a un proceso de evaluación y simulación
es mínimo en comparación a la pérdida que le presenta a la empresa el hecho de
tener que detener la linea de produccion por no tener espacio donde dejar lo que se
va produciendo. En función de esto, se concluye que, cuando es necesario simular,
se vuelve una forma de evaluar situaciones muy útil, en función de la posibilidad que
posee el simulador de alterar el sistema sin incurrir en ningun costo extra.
Otros aspectos importantes a mencionar son que el hecho de que el proceso
debe ser un trabajo en conjunto entre el cliente y el analista, ya que lo más
importante, antes de evaluar escenarios, es que el modelo este lo mas cercano a la
realidad posible. Y que la medición de los datos debe ser realizada en forma
correcta, ya que carece de sentido incluir para un mismo ítem, datos tomados en
diferentes escenarios.

¿Es necesario simular?

Gracias a la simulación, hemos podido determinar un hecho que desafía el sentido
común. De realizarse la reparación del segundo cabezal, este provocaría una carga mayor
al siguiente servidor, carga que el servidor no puede soportar. Aplicar una solución que
parece tan obvia, nos podría entregar resultados no esperados. Resultados que la
simulación fue capaz de entregar.

10
RECOMENDACIONES
Frente a los resultados de nuestro modelo, el cual arrojó información acerca de los
escenarios planteados, se proponen las siguientes recomendaciones.
Ya que, el impacto que tiene en la reparación del cabezal de la enzunchadora en los
tiempos de las entidades en el sistema es negativa, esta no es una variable crítica a
considerar en la solución al problema. Sin embargo, al intervenir en la máquina ORION, si
se observa un impacto positivo en el flujo de los productos por la línea. Esta situación
indica, que el enfoque de la solución está inclinada hacia esta área.

En respuesta a lo anterior se plantean las siguientes recomendaciones

● Evaluar sustitutos para el producto que actualmente es utilizado para plastificar los
palets, considerando resistencia, precio y compatibilidad con la máquina.
● Las características de los palets que soportan el producto final no es la deseada.
Debido a esto, estos mismos se traban en la línea, en sectores donde faltan polines
o en cualquiera. Mejorar la calidad de estos, implica una mejora en el flujo de palets
en línea de polines. Actualmente existen más de 20 tipos de palets, una buena
solución sería estandarizar el modelo y que se maneje solamente uno.
● Los sensores encargados de detectar el paso de la carga por la línea, para su
posterior detención, no están ubicados de manera óptima afectando al proceso
productivo y necesitando intervención de operador de enzunchadora. A raíz de esto,
se recomienda reubicar estos mismos.

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