UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN ANTONIO

ABAD DEL CUSCO

FACULTAD DE INGENIERÍA GEOLÓGICA, MINAS E INGENIERÍA
METALÚRGICA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA METALÚRGICA

ASIGNATURA: TRATAMIENTOS TERMICOS

TEMA: PRACTICA DE TEMPLE Y RECOCIDO

DOCENTE : ING. GUILLERMO BARRIOS RUIZ

ESTUDIANTE: PUMA AYQUIPA JOSE ANGEL

CODIGO : 114024

SEMESTRE : 2016-II

CUSCO – PERÚ
 LABORATORIO NRO 5

TEMPLE-RECOSIDO

1.-OBJETIVO DE LA PRACTICA:

 Determinar las diferencias de las estructuras internas que tiene las

probetas para cada tratamiento a diferentes temperaturas entre
temple y recocido efectos de tamaño de grano de los de diferentes
materiales de acero, con el acero liso y acero corrugado y muelle.

 los tratamientos térmicos son antagónicos el temple es para

endurecer sus propiedades mecánicas mientras que el recosido es
para ablandar al temple.

 Determinar la resiliencia y la dureza y resiliencia de las probetas

para cada tratamiento y realizar las diferencias para cada
tratamiento
 Comprobar que el acero recupera sus constituyentes y propiedades
originales
2.-MARCO TEORICO:

TEMPLE

INTRODUCCIÓN: El tratamiento térmico de temple consiste en calentar el

acero a una temperatura predeterminada; mantener esta temperatura hasta que
el calor haya penetrado hasta el corazón de la pieza y enfriar bruscamente en
el medio correspondiente según el tipo de acero. La temperatura de temple
para los aceros de diferente contenido de carbono y elementos aleantes está
determinada por la posición de las líneas A1 y A3. Para los aceros al carbono
la temperatura de temple puede determinarse por el diagrama Hierro-Carburo
de hierro. Por lo general para el acero hipoeutectoide debe ser 30-50 oC más
alta que AC3 y para el hipereutectoide, 30-50o C más alto que AC1. El
calentamiento de temple se realiza en hornos de acción periódica y continua,
generalmente en hornos eléctricos o que funcionan a base de combustible
gaseoso o líquido. Se emplean ampliamente los hornos de baño, en los cuales
la pieza se calienta en sales fundidas. Es deseable que el medio de
enfriamiento para el temple enfríe con rapidez en la zona de temperaturas
donde la austenita tiene poca estabilidad (600-500o C) y con lentitud en la
zona de temperaturas de la transformación martensítica (300-200o C) para que
no se originen esfuerzos muy elevados que puedan deformar o agrietar el
material. Para templar las piezas hechas de acero al carbono, con alta
velocidad crítica de temple, se utiliza corrientemente el agua; aunque otro
medio de enfriamiento muy común es el aceite. Los mejores resultados se
obtienen templando en baños de sal, los cuales tienen muchas ventajas sobre
los medios de enfriamiento ya citados. Cuando la composición del acero se
desconoce, será necesaria una experimentación para determinar el rango de
temperaturas de temple. El procedimiento a seguir es templar un determinado
número de muestras del acero a diferentes temperaturas y medios de temple y
observar los resultados mediante pruebas de dureza o al microscopio. La
temperatura y medio de temple adecuados serán los que den como resultado el
mayor aumento en la dureza y en otras propiedades sin ocasionar fracturas o
deformaciones.
Factores que influyen en el temple

 La composición química del acero a templar, especialmente la

concentración de carbono. También es muy importante la presencia de
aleantes ya que amplían la franja temporal de enfriamiento en la que se
puede obtener martensita.
 La temperatura de calentamiento y el tiempo de calentamiento de
acuerdo con las características de la pieza.
 La velocidad de enfriamiento y los líquidos donde se enfría la pieza
para evitar tensiones internas y agrietamiento.
 Las tensiones internas son producidas por las variaciones exageradas
que se le hace sufrir al acero, primero elevándola a una temperatura
muy alta y luego enfriándola. Estas tensiones y grietas son consecuencia
del cambio de volumen que se produce en el interior del acero debido a
que el núcleo enfría a menor velocidad. A las piezas templadas hay que
darles un tratamiento posterior llamado revenido para eliminar las
tensiones internas

Características generales del temple

 Es el tratamiento térmico más importante que se realiza

 Hace el acero más duro y resistente pero más frágil
 La temperatura de calentamiento puede variar de acuerdo a las
características de la pieza y resistencia que se desea obtener.
 El enfriamiento es rápido
 Si el temple es muy enérgico las piezas se pueden agrietar.

EL RECOCIDO
INTRODUCCIÓN: El recocido de los aceros es un tratamiento térmico que
consiste en calentar el metal hasta una determinada temperatura y, posterior
enfriamiento lento. Como resultado del enfriamiento lento, el acero se acerca
al equilibrio estructural y de fase. Por lo que, el fin del recocido es la
obtención de la estructura equilibrada, la eliminación de los esfuerzos internos
y, en relación con esto, el incremento de la ductilidad y tenacidad del acero
necesarias para etapas posteriores en su uso. Por lo tanto, después del recocido
se obtienen las estructuras indicadas en el diagrama FeFe3C: ferrita más
perlita en los aceros hipoeutectoides; perlita en los aceros eutectoides y, perlita
más cementita en los aceros hipereutectoides. El recocido total se aplica
comúnmente a los aceros hipoeutectoides y consiste en el calentamiento a una
temperatura de 30-50 ºC por arriba de la línea A3, permaneciendo a esta
temperatura una cuarta parte del tiempo de calentamiento y un posterior
enfriamiento lento dentro del horno hasta una temperatura de 500-400 ºC y
por último enfriándose al aire.

Beneficios

Dependiendo de las propiedades deseadas, los beneficios varían e incluyen:

 Mecanizado más fácil.
 Estabilidad dimensional.
 Mejora de las propiedades mecánicas y eléctricas.

Aplicaciones y materiales
Principalmente, los productos semi acabados, como piezas forjadas, láminas y
alambres trabajados en frío, piezas de fundición, etc.
Las variaciones de recocido se pueden aplicar a todos los metales.
Detalles del proceso
El recocido es un término genérico y puede clasificarse en función de la
temperatura. Se lleva a cabo por varios motivos:
 Para suavizar el metal y facilitar el mecanizado.
 Para aliviar las tensiones internas inducidas por algún proceso anterior
(a menudo para permitir el procesamiento adicional sin la producción de
fracturas).
 Para corregir un estructura de grano grueso.
 Para aportar elementos de aleación en una solución.

3.-MATERIALES Y EQUIPO UTILIZADOS:

MATERIALES

 probeta de acero corrugado

 probeta de acero lizo
 probeta de muelle
 carbón vegetal

EQUIPOS
 horno de calentamiento (fragua)
 vernier (calibrador)
 durofractometro (equipo)
4.-PROCEDIMIENTO:

a) MEDIR LA DUREZA DE LAS TRES PROBETAS A

TEMPERATURA DEL AMBIENTE
Tabla N°1
Probetas Diámetro de la huella (mm)
Muelle 1 2.40
Muelle 2 2.90
Acero lizo 3.96
Acero corrugado 3.28
 𝑃 (𝑘𝑔)
Para calcular la dureza tenemos la siguiente formula 𝐷 =
𝑆(𝑚𝑚2 )

Dónde:

 P = carga o peso del martillo (Kg)

 S = superficie de la huella circular en (mm).
 D = dureza (Kg/mm2) (GUIBARU)
 PARA MUELLE 1

Datos: 𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈

𝑫= = = 𝟕. 𝟔𝟑 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟒.𝟓𝟐𝒎𝒎𝟐
 P = 34.5 kg
 S = 4.52
 D=?

 PARA MUELLE 2
𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈
𝑫= = = 𝟓. 𝟐𝟑 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐 (GUIBARU)
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟔.𝟔𝟎 𝒎𝒎𝟐

PARA ACERO LIZO LA DUREZA SERA:

Datos:

 P = 34.5 kg
 S = 12.31mm
 D=?

𝑷 (𝒌𝒈)
𝑫=
𝑺(𝒎𝒎𝟐 )
𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒. 𝟓𝒌𝒈
𝑫= =
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟏𝟐. 𝟑𝟏𝒎𝒎𝟐

𝑫 = 𝟐. 𝟖𝟎 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐 (GUIBARU)
PARA ACERO CORRUGADO LA DUREZA SERA:

Datos:

 P = 34.5 kg
 S = 8.45 mm
 D=?

𝑷 (𝒌𝒈)
𝑫=
𝑺(𝒎𝒎𝟐 )

𝝅
𝑺 = ∗ (𝑫)𝟐
𝟒
𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒. 𝟓𝒌𝒈
𝑫= =
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟖. 𝟒𝟓 𝒎𝒎𝟐

𝑫 = 𝟒. 𝟎𝟖 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐 (GUIBARU)

b).CALENTAR LAS TRES PROBETAS A 900°C.

Tabla N°1
Probetas Diámetro de la huella (mm)
Muelle 1 1.91
Muelle 2 1.98
Acero lizo 3.60
Acero corrugado 1.93

 PARA MUELLE 1

Datos: 𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈

𝑫= = = 𝟏𝟐. 𝟎𝟔 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟐.𝟖𝟔𝒎𝒎𝟐
 P = 34.5 kg
 S = 2.86
 D=?
  PARA MUELLE 2
𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈
𝑫= = = 𝟏𝟏. 𝟎𝟐 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟑.𝟎𝟖 𝒎𝒎𝟐

 PARA ACERO LIZO

𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈
Datos: 𝑫= = = 𝟑. 𝟑𝟒 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟏𝟎.𝟏𝟖𝒎𝒎𝟐
 P = 34.5 kg
 S = 10.18 mm
 D=?
 PARA ACERO CORRUGADO
𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈
Datos: 𝑫= = = 𝟏𝟏. 𝟕𝟕 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟐.𝟗𝟑𝒎𝒎𝟐
 P = 34.5 kg
 S = 2.93 mm
 D=?

DETERMINACIÓN SU RESILIENCIA DELOS SIGUIENTES

PROVETAS Y LA FÓRMULA PARA CALCULAR ES:
𝑾
Dónde: 𝑹=
𝑺

 R = resiliencia.
 W =energía absorbida para producir la fractura.
 𝑊 = 𝑃 ∗ ℎ Dónde: h = altura de caída de martillo que absorbe la
probeta para ser fracturado donde 10° es 0.15m

Tabla N°2

Probetas Medidas de huella de la Área de

fractura(mm) fractura(cm2)
Muelle 1 L=60 , H=4.83 28.98
Muelle 2 A1: L=13.56, H=5.65, A2; L=37.78, 39.01
H=8.30
Acero lizo Diámetro: 9.80 7.54
Acero corrugado Diámetro: 10.16 8.11
 Tabla N°3

Probetas Energía absorbida (°) Altura de caída del

martillo (cm)
Muelle 1 90-81 =9 13.8
Muelle 90-84 =6 9
Acero lizo 90-48 =42 63
Acero corrugado 90-88 =2 3

HALLAMOS LA ALTURA PARA CADA PROBETA

Tabla N°4

Probetas Altura de caída del martillo

Muelle 1 10° 0.15m
9∗0.15
9° X ℎ= = 0.138 𝑚
10
Muelle 2 10° 0.15m
6∗0.15
6° X ℎ= = 0.09 𝑚
10
Acero lizo 10° 0.15m
42∗0.15
42° X ℎ= = 0.63 𝑚
10
Acero 10° 0.15m
corrugado ∗0.15
2° X ℎ= = 0.03 𝑚
10
Ahora hallamos W=? la energía absorbida para producir la fractura:
𝑊 =𝑃∗ℎ

Tabla N°5

Probetas La energía absorbida para producir la fractura

Muelle 1 𝑊 = 𝑃 ∗ ℎ → 𝑊 = 34.5 ∗ 13.8 = 476.1𝑘𝑔/𝑐𝑚
Muelle 2 𝑊 = 𝑃 ∗ ℎ → 𝑊 = 34.5 ∗ 9 = 310.5𝑘𝑔/𝑐𝑚
Acero lizo 𝑊 = 𝑃 ∗ ℎ → 𝑊 = 34.5 ∗ 63 =
2173.5𝑘𝑔/𝑐𝑚
Acero 𝑊 = 𝑃 ∗ ℎ → 𝑊 = 34.5 ∗ 3 = 103.5𝑘𝑔/𝑐𝑚
corrugado

𝑊
AHORA HALLAMOS LA RESILIENCIA SABIENDO QUE: 𝑅 =
𝑆

 PARA MUELLE 1
𝑊 476.1𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑅= = = 16.42 𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑆 28.98𝑐𝑚2

 PARA MUELLE 2
𝑊 310.5𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑅= = = 7.95 𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑆 39.01𝑐𝑚2

 PARA ACERO LIZO

𝑊 2173.5𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑅= = = 288.26 𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑆 7.54𝑐𝑚2

 PARA ACERO CORRUGADO

𝑊 103.5𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑅= = = 12.76 𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑆 8.11𝑐𝑚2
c) MEDIR LA DUREZA Y RESILENCIA.

CUADRO DE RESULTADOS

Probetas Dureza (kg/𝒎𝒎𝟐 ) Resiliencia(Kg/cm)

Muelle 1 𝟏𝟐. 𝟎𝟔 16.42
Muelle 2 𝟏𝟏. 𝟎𝟐 7.95
Acero lizo 𝟑. 𝟑𝟒 288.26
Acero corrugado 𝟏𝟏. 𝟕𝟕 12.76

D) CALENTAR NUEVAMENTE LA PROBETA A 900°C Y DEJARLO

ENFRIAR EN LA FRAGUA ASTA QUE ESTE A TEMPERATURA
AMBIENTE.

Tabla N°1
Probetas Diámetro de la huella (mm)
Muelle 1 4.11
Muelle 2 3.61
Acero lizo 3.46
Acero corrugado 2.98

CALCUÑAMOS LA DUREZA DE LAS PROBETAS

 PARA MUELLE 1

Datos: 𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈

𝑫= = = 𝟐. 𝟔𝟎𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟏𝟑.𝟐𝟔 𝒎𝒎𝟐
 P = 34.5 kg
 S = 13.26
 D=?

 PARA MUELLE 2
𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈
𝑫= = = 𝟑. 𝟑𝟕𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟏𝟎.𝟐𝟒 𝒎𝒎𝟐
  PARA ACERO LIZO
𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈
Datos: 𝑫= = = 𝟑. 𝟔𝟕 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟗.𝟒𝟎𝒎𝒎𝟐
 P = 34.5 kg
 S = 9.40 mm
 D=?
 PARA ACERO CORRUGADO
𝑷 (𝒌𝒈) 𝟑𝟒.𝟓𝒌𝒈
Datos: 𝑫= = = 𝟒. 𝟗𝟓 𝒌𝒈/𝒎𝒎𝟐
𝑺(𝒎𝒎𝟐 ) 𝟔.𝟗𝟕𝒎𝒎𝟐
 P = 34.5 kg
 S = 2.93 mm Y D= ¿

DETERMINACIÓN SU RESILIENCIA DELOS SIGUIENTES

PROVETAS Y LA FÓRMULA PARA CALCULAR ES:
𝑾
Dónde: 𝑹=
𝑺

 R =resiliencia.
 W =energía absorbida para producir la fractura.
 𝑊 = 𝑃 ∗ ℎ Dónde: h = altura de caída de martillo que absorbe la
probeta para ser fracturado donde 10° es 0.15m

Tabla N°2

Probetas Medidas de huella de la Área de

fractura(mm) fractura(cm2)
Muelle 1 L=51.54 , H=4.63 23.86
Muelle 2 L=46.84, H=6.36 29.79

Acero lizo Diámetro: 10.26 8.27

Acero corrugado Diámetro: 9.24 6.71
 Tabla N°3

Probetas Energía absorbida (°) Altura de caída del

martillo (cm)
Muelle 1 90-78 =12 18
Muelle 2 90-82 =8 12
Acero lizo 90-64 =26 39
Acero corrugado 90-86 =4 6

HALLAMOS LA ALTURA PARA CADA PROBETA

Tabla N°4

Probetas Altura de caída del martillo

Muelle 1 10° 0.15m
12∗0.15
12° X ℎ= = 0.18 𝑚
10
Muelle 2 10° 0.15m
8∗0.15
8° X ℎ= = 0.12 𝑚
10
Acero lizo 10° 0.15m
26∗0.15
26° X ℎ= = 0.39 𝑚
10
Acero corrugado 10° 0.15m
4∗0.15
4° X ℎ= = 0.06 𝑚
10

Ahora hallamos W=? la energía absorbida para producir la fractura:

𝑊 =𝑃∗ℎ

Tabla N°5

Probetas La energía absorbida para producir la fractura

Muelle 1 𝑊 = 𝑃 ∗ ℎ → 𝑊 = 34.5 ∗ 18 = 621𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚
Muelle 2 𝑊 = 𝑃 ∗ ℎ → 𝑊 = 34.5 ∗ 12 = 414𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚
Acero lizo 𝑊 = 𝑃 ∗ ℎ → 𝑊 = 34.5 ∗ 39 = 1345.5𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚
Acero corrugado 𝑊 = 𝑃 ∗ ℎ → 𝑊 = 34.5 ∗ 6 = 207𝑘𝑔 ∗ 𝑐𝑚
 𝑊
AHORA HALLAMOS LA RESILIENCIA SABIENDO QUE: 𝑅 =
𝑆

 PARA MUELLE 1 :
𝑊 621𝑘𝑔∗𝑐𝑚
𝑅= = = 26.02 𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑆 23.86𝑐𝑚2

 PARA MUELLE 2
𝑊 414𝑘𝑔∗𝑐𝑚
𝑅= = = 13.98 𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑆 29.79𝑐𝑚2

 PARA ACERO LIZO

𝑊 1345.5𝑘𝑔∗𝑐𝑚
𝑅= = = 162.69 𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑆 8.27𝑐𝑚2

 PARA ACERO CORRUGADO

𝑊 207𝑘𝑔∗𝑐𝑚
𝑅= = = 30.85 𝑘𝑔/𝑐𝑚
𝑆 6.71𝑐𝑚2

MEDIR LA DUREZA Y RESILENCIA.

CUADRO DE RESULTADOS
Probetas Dureza (kg/𝒎𝒎𝟐 ) Resiliencia(Kg/cm)
Muelle 1 2.60 26.02
Muelle 2 3.37 13.98
Acero lizo 3.67 162.69
Acero corrugado 4.95 30.85
5.-ASER UN CUADRO COMPARATIVO DE LOS RESULTADOS
OBTENIDOS.

CUADRO DE RESULTADOS A 900°C DEL TEMPLE

(TEMPLE VIOLENTO EN AGUA)
Probetas Dureza Resiliencia(Kg/cm)
(kg/𝒎𝒎𝟐 )
Muelle 1 𝟏𝟐. 𝟎𝟔 𝟏𝟔. 𝟒𝟐
Muelle 2 11.02 𝟕. 𝟗𝟓
Acero lizo 𝟑. 𝟑𝟒 𝟐𝟖𝟖. 𝟐𝟔
Acero 𝟏𝟏. 𝟕𝟕 𝟏𝟐. 𝟕𝟔
corrugado
TIPOS FOTOGRAFIA DE LOS ACEROS DESCRIPCIÓN DE
DE LOS RESULTADOS
ACERO
También se puede
observar y apreciar
claramente una fractura
Muelle 1 uniforme y esto nos
indica que a mayor % de
carbono presenta estas
fallas o fisuras

Se observa fracturas del

tipo chebron y fracturas
dúctil y frágil
Muelle 2 dependiendo del % de
carbono en cada probeta.
 Como se puede observar
el acero lizo tiene alta
Aceros tenacidad, fractura dúctil
lisos que los demás aceros
debido al poco contenido
de carbono.

En el acero corrugado se
puede percibir
Acero claramente que tiene
corrugado menos tenas que el acero
lizo x alto contenido de
carbono

CUADRO DE RESULTADOS A 900°C

(ENFRIADO EN FRAGUA A T° AMBIENTE RECOCIDO)
Probetas Dureza (kg/𝒎𝒎𝟐 ) Resiliencia(Kg/cm)
Muelle 1 2.60 26.02
Muelle 2 3.37 13.98
Acero lizo 3.67 162.69
Acero 4.95 30.85
corrugado

TIPOS FOTOGRAFIA DE LOS ACEROS DESCRIPCIÓN DE

DE LOS
ACERO RESULTADOS
Los granos más
ordenados
cristalográficamente
Muelle 1 estructura ferritica y
perlitica grano grueso
 Los granos más
ordenados y
compactos
cristalográficamente
Muelle 2 estructura ferritica y
perlitica grano grueso
incrementa su
tenacidad y
ductilidad.
Aceros Los granos más
lisos ordenados y
compactos
cristalográficamente
estructura ferritica y
perlitica grano grueso
incrementa su
tenacidad y
ductilidad

Acero Los granos más

corrugado ordenados y
compactos
cristalográficamente
estructura ferritica y
perlitica grano grueso
tenacidad y
ductilidad
6.-CONCLUSIONES Y SUJERENCIAS.

Conclusiones:

 En conclusión Consiste llevar a una temperatura que su que llegue a

una estructura de austenitica a (800-925 °C) y seguido de un
enfriamiento lento que se toma a una dterminado tiempo que demora en
enfriarse.
 Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad, mientras que que
disminuye el tamaño de grano y disminuye su dureza. Además facilita
el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura, afinar el
grano y ablandar el material para tales fines en la elaboración de pizas o
equipos de máquinas con fines industrial.
 Los granos de diferentes probetas se ven claramente tiene diferentes
aspectos como x ejemplo en el muelle se granos gruesos y en aro
corrugado se ve granos finos esto es básicamente por el contenido de
carbono