República Bolivariana de Venezuela.

Ministerio del Poder Popular para la Educación Superior, Ciencia Y Tecnología.

Instituto Universitario de Tecnología de Administración Industrial. Sede Nacional
Anaco.

MEDICIÓN DE PRESIÓN EN LAS PLANTAS

COMPRESORAS DE GAS.

Profesor: Luis Cabello. Autores:

Benavides Maria C.I.:
Rosa Navas C.i.:
Rosas Yisell C.I.: 21.629.069
Vargas Betzabeth C.I.: 24.609.504

abril, 2019
 ii

NDICE.

INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 3
Captación y separación primaria del gas............................................................................................. 4
Plantas de compresión de gas. ............................................................................................................ 5
Descripción General del Proceso de Manejo de Gas .......................................................................... 5
Pasos del proceso de compresión de gas............................................................................................ 5
Componentes principales de una estación compresora. .................................................................... 8
Instrumentos de medición de presión. ............................................................................................. 13
Errores Característicos en los indicadores de presión ...................................................................... 19
Presiones manejadas durante el proceso de compresión de gas ..................................................... 20
Importancia de las plantas compresoras de gas ............................................................................... 20
CONCLUSIONES ................................................................................................................................. 23
BIBLIOGRAFÍA. ................................................................................................................................... 25
 3

INTRODUCCIÓN.
El gas es un fluido homogéneo compuesto de partículas entre las cuales no
existe fuerza de atracción, generalmente de baja densidad y volumen definido. Sin
embargo a medida que aumenta la presión y la temperatura el comportamiento teórico
se aleja del comportamiento observado en los gases ya que debe incluirse el volumen
de las moléculas y la fuerza entre ellas.

Como es bien sabido, el gas natural puede existir en yacimientos de gas libre o
asociados con yacimientos de petróleo y condensados, y su proceso de obtención
comienza desde la exploración de esos yacimientos gasíferos y/o petrolíferos, pasando
por la explotación, producción y manejo de los mismos, hasta llegar al transporte y
entrega del gas desde las instalaciones en campo hacia los mercados en una ruta.

Así bien el transporte del gas se realiza a través de tuberías cuyos diámetros
varían de acuerdo al volumen de gas a transportar y a las presiones requeridas para
realizar la transmisión y para lograr los niveles de presión adecuados tanto para la
obtención de una mayor energía total, como alcanzar los valores adecuados para este
transporte por dichas tuberías se utilizan las plantas o estaciones compresoras.

Estas plantas compresoras constan de elementos y equipos que capturan la

información, la procesan y ejerce acciones de control y protección que permiten que el
proceso en la planta se realice de forma eficiente, controlada, rápida y sobretodo,
segura.

Sin embargo, uno de los parámetros más importantes dentro de todo el proceso
de compresión del gas, son las mediciones de las presiones en cada etapa del mismo.
Esta cuantificación de valores a través de dispositivo que registran y captan dicha
presión, es el objetivo central de este trabajo, además de conocer cuáles son esos
instrumentos de medición y cuál es su funcionamiento básico, se plantearan aquellos
errores comunes que pueden darse en dichos registros.
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Captación y separación primaria del gas.

La captación se refiere a las instalaciones de superficie requeridas para

recolectar el gas de pozos para su posterior procesamiento en la planta de
tratamiento. La captación es en baja presión, para lo cual se necesitará
posteriormente, elevar la presión para llegar a la planta de tratamiento.

Básicamente, la captación en baja presión es la que abarca la recolección

de “gases asociados” al petróleo producido en las baterías de crudo.

Las baterías son instalaciones que tienen el objetivo de reunir las líneas
provenientes de los pozos productores de gas en un radio aproximado de 4 km.
Esto quiere decir, que se colecta el gas de diferentes pozos en un manifold y se
transporta el fluido en forma multifásica hasta la planta compresora, donde ocurrirá
una primer separación, y posteriormente a la planta de tratamiento.

Los equipos principales en la batería son el manifold, que es una unidad

paquetizada que posee las facilidades necesarias para enviar el fluido de
diferentes pozos a producción y/o control.

Se cuenta a su vez con separadores de producción, que separan el gas de

los líquidos, que serán enviados a la planta, en cañerías independientes; y
separador de control, que tiene la función de separar y medir gas, crudo y agua de
cada pozo para introducirlo luego en la o las cañerías principales de la unidad.

En cuanto al diseño de la batería, se debe tener en cuenta la presión

operativa de la planta, que será la de la batería, más la perdida de carga
producida entre planta y batería. Este es un punto importante que ha de tenerse
en cuenta, para evaluar las presiones máximas operativas y adecuar así los
 5

elementos de seguridad (alivios por sobrepresión, sistema de shutdown y

blowdown) y requerimientos particulares.

La ubicación de la planta compresora está determinada por un análisis que

apunta a minimizar la inversión en cañerías para el sistema de recolección. Una
alternativa posible es calcular el baricentro del sistema, considerando los caudales
de gas asociado y las coordenadas de cada batería.

Plantas de compresión de gas.

Son las unidades encargadas de recibir el gas producido en las estaciones

a baja presión, elevándola a una presión adecuada que permita el funcionamiento
eficiente del sistema de gas de levantamiento.

Descripción General del Proceso de Manejo de Gas

En las plantas, el gas pasa a un separador principal para retener cualquier

líquido que pudiese ser arrastrado desde las estaciones de flujo. De allí se dirige a
la primera etapa de compresión, donde se comprime, enfría y depura; pasa a la
segunda etapa, y así sucesivamente hasta llegar a la última etapa de compresión
de la planta; donde adquiere la presión necesaria para los usos diseñados.

La cantidad de gas a procesar, y las presiones de entrada a la planta

compresora son las que definen la potencia (número de compresores) a instalar
en cada una. El dimensionamiento de los equipos (separadores, filtros,
compresores, válvulas de shutdown y blowdown, etc) dependerá de los caudales y
características del gas a procesar.

Pasos del proceso de compresión de gas

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Para explicar el proceso de compresión de gas en una planta compresora

se partirá del caso tradicional de un sólo tren o unidad de compresión, donde el
proceso se realiza en tres etapas escalonadas de aumento de presión. En líneas
generales, esto ocurre en ocho bloques de funciones, descritos brevemente a
continuación:

1.- Succión de gas: este bloque consiste en la entrada de gas asociado a crudo, a
la planta de compresión proveniente de una estación de flujo. El gas se transfiere
a un separador de entrada, a una temperatura y presión y específica, donde se
produce la separación del crudo presente en el gas, el cual es dirigido a un tanque
recolector de condensado para ser bombeado a un múltiple de producción u otra
estación de flujo.

Primera etapa de compresión:

2.- Succión: del separador de entrada, el gas seco se desplaza al separador de

producción de la primera etapa de compresión, donde se disminuye la temperatura
del gas que entrará al compresor y se condensa el crudo presente aún en el gas,
el cual será recolectado y enviado al recolector de condensados nombrado con
anterioridad. El gas seco entra al compresor donde le será elevada su presión y
temperatura, en un primer escalón.
3.- Descarga: el gas comprimido sale del compresor y entra a un intercambiador
de calor, donde será enfriado a una temperatura específica para ser desviado a la
segunda etapa de compresión. Este gas también será utilizado para el control
antioleaje del compresor, en caso de requerirse, desviándolo al separador de la
primera etapa y de allí al compresor.

Segunda etapa de compresión:

4.- Succión: el gas seco proveniente de la descarga del compresor en su primera

etapa, se desplaza al separador de producción de la segunda etapa de
 7

compresión, donde se disminuye la temperatura del gas que entrará al compresor

y se condensa el crudo presente aún en el gas, el cual será recolectado y enviado
al recolector de condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra al
compresor donde le será elevada su presión y temperatura, en un segundo
escalón.
5.- Descarga: el gas comprimido sale del compresor y entra a un intercambiador
de calor, donde será enfriado a una temperatura específica para ser desviado a la
tercera etapa de compresión. Este gas también será utilizado para el control
antioleaje del compresor, en caso de requerirse, desviándolo al separador de la
segunda etapa y de allí al compresor.

Tercera etapa de compresión:

6.- Succión: el gas seco proveniente de la descarga del compresor en su segunda

etapa, se desplaza al separador de producción de la tercera etapa de compresión,
donde se disminuye la temperatura del gas que entrará al compresor y se
condensa el crudo presente aún en el gas, el cual será recolectado y enviado al
recolector de condensados nombrado con anterioridad. El gas seco entra al
compresor donde le será elevada su presión y temperatura, en un tercer escalón,
hasta alcanzar la presión para la cual fue diseñada la planta.
7.- Descarga: el gas comprimido sale del compresor y entra a un intercambiador
de calor, donde será enfriado a una temperatura específica para ser desviado a un
último separador de descarga, el cual desviará el gas hacia la red de distribución.
Este gas también será utilizado para el control antioleaje del compresor, en caso
de requerirse, desviándolo al separador de la tercera etapa y de allí al compresor.

8.- Descarga de gas: en este último bloque se realiza la descarga del gas natural,
a unas condiciones de temperatura y presión requeridas, en una red de
distribución.
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 La compresión del gas puede darse de forma simultánea para varios trenes
de compresión o unidades compresoras, dentro de la misma planta, siendo
común el arreglo 2+1 (dos en operación, uno en respaldo). En cada una de
ellas ocurrirá el proceso de compresión en tres etapas, siendo la succión y
la descarga, comunes para todos los módulos de compresión.
 La refrigeración de inter-etapas y descarga es conseguida por
intercambiadores de calor enfriados por aire.
 La formación de hidratos de carbono se consigue por medio de la inyección
de químicos como el glicol, con su respectiva unidad de regeneración.
También puede utilizarse la inyección de metanol.
 El control de la velocidad del compresor, se logra por medio de un variador
de velocidad acoplado a través de una caja de engranajes al eje del
compresor.

Componentes principales de una estación compresora.

1. Separador de entrada:

También llamados depuradores, un separador es un cilindro de acero que por

lo general se utiliza para disgregar la mezcla de hidrocarburos en sus
componentes básicos, petróleo y gas. Adicionalmente, el recipiente permite aislar
los hidrocarburos de otros componentes indeseables como la arena y el agua

Clasificación

- De acuerdo al número de fases que puede separar, los separadores se

clasifican en bifásicos, para dos fases como petróleo y gas o agua y petróleo;
trifásicos, cuando separan tres fases, como agua, petróleo y gas; y
tetrafásicos, aquellos en los cuales se ha previsto, adicionalmente, una
sección para la separación de la espuma que suele formarse en algunos tipos
de fluidos.
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- De acuerdo a la posición del cilindro, se clasifican en horizontales y verticales.

- De acuerdo a la ubicación relativa del separador con respecto a los otros
equipos dentro del proceso se clasifican en separador de entrada, ubicados
como su nombre lo indica a la entrada de una planta para recibir el fluido en
su condición original; separadores en serie, los que están colocados uno
después del otro y separadores en paralelo, cuando están uno al lado del
otro. En el primer caso la depuración se realiza de manera progresiva y en el
segundo las dos unidades hacen el mismo trabajo.

2. Compresores:

Un compresor es un dispositivo que transfiere energía a un flujo gaseoso

con el propósito de incrementar la presión como en el caso en que el compresor
es el transportador primario del fluido en un proceso

Existen diversas alternativas para comprimir el gas, y la selección

básicamente está sujeta a las presiones de trabajo que se manejan, y los caudales
a procesar.

Tipos de compresores:

Los dos tipos básicos de compresores son los de desplazamiento positivo y

los dinámicos.

• Compresores de desplazamiento positivo

Son aquellos que funcionan atrapando un volumen determinado de gas y

reduciendo ese volumen para aumentar la presión, como en el caso de una bomba
de aire de una bicicleta.
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En este tipo de compresor las características principales son el flujo

constante y el cociente de presión variable (por cada velocidad). Entre los
compresores de desplazamiento positivo están:

1.- Compresores Reciprocantes: funcionan con el principio adiabático mediante el

cual se introduce el gas en el cilindro por las válvulas de entrada, se retiene y
comprime el cilindro y sale por las válvulas de descarga, en contra de la presión
de descarga. Estos compresores rara vez se emplean como unidades individuales,
salvo que el proceso requiera funcionamiento intermitente

2.- Compresores de Tornillo: Lo que esencialmente constituye el compresor de

tornillo, es un par de rotores que tienen lóbulos helicoidales de engranaje
constante. Los rotores van montados en un cárter de hierro fundido provisto de
una admisión para gas en un extremo y una salida en el otro. Según giran los
rotores, los espacios que hay entre los lóbulos van siendo ofrecidos al orificio de
admisión y el incremento de volumen experimentado provoca un descenso de
presión, con lo que dichos espacios empiezan a llenarse de gas.

Al mismo tiempo se inyecta aceite sometido a presión neumática en el gas

entrante; no hay bomba de aceite. Cuando los espacios interlobulares están
completamente cargados de gas, la rotación, que prosigue, cierra el orificio de
admisión y comienza la compresión. El volumen de gas que hay entre los rotores
en engrane continuo sufre aún mayor reducción. Cuando se alcanza la presión
final a que se somete el gas, el espacio interlobular queda conectado con el orificio
de salida

• Compresores dinámicos

Son aquellos que dependen de un movimiento para transferir energía del

rotor del compresor al gas del proceso.
 11

En ellos, las características varían dependiendo del tipo de compresor y del

tipo de gas a ser comprimido. Además, el flujo es continuo, sin presencia de
válvulas y sin contención del gas.

La compresión depende de la interacción dinámica entre el mecanismo y el

gas. Entre los compresores dinámicos están los compresores axiales y los
compresores centrífugos.

1.- Compresor Axial: El gas en un compresor axial, fluye en la dirección del eje del
compresor acoplado al eje por medio de un disco y una serie de álabes fijos o
álabes del estator acoplados a la carcasa del compresor y concéntrico al eje de
rotación. Cada conjunto de álabes móviles y álabes fijos forman una etapa del
compresor.

El gas es tomado por el conjunto de álabes móviles e impulsado hacia atrás

en sentido axial y entregado al conjunto de álabes fijos con una mayor velocidad.
Los álabes fijos o álabes del estator actúan como difusor en cada etapa,
transformando la energía cinética del aire en energía potencial en forma de
presión y a su vez, dan al flujo el ángulo adecuado para entrar en los álabes
móviles de la siguiente etapa

Cada etapa de un compresor axial produce un pequeño incremento en la

presión del gas, valores que rara vez superan relaciones de Un mayor incremento
de presión en un compresor axial se logra instalando varias etapas,
presentándose una reducción en la sección transversal a medida que el aire es
comprimido.

2.- Compresores Centrífugos: En un compresor centrífugo se produce la presión al

aumentar la velocidad del gas que pasa por el impulsor y luego al recuperarla en
forma controlada para producir el flujo y presión deseada. Estos compresores
 12

suelen ser unitarios, salvo que el flujo sea muy grande o que las necesidades del
proceso exijan otra cosa.

3. Sistema de deshidratación:

El objetivo principal de la deshidratación del gas es:

 Prevenir la formación de hidratos (en nuestro sistema)
 Cumplir con requerimientos de gasoducto
 Prevenir la corrosión

Hay ciertas acciones que se pueden tomar para evitar la formación de hidratos,
como modificar las condiciones de presión, llevar el punto de rocío de agua por
debajo de la temperatura de operación (deshidratación), o introducir sustancias
que bajan la la temperatura de formación de hidratos (inhibidores).

Existen distintos métodos para deshidratar el gas, por absorción (con un líquido
higroscópico con el cual se pone en contacto la corriente de gas); o por adsorción
(con un lecho de material sólido de estructura porosa por el cual se hace circular la
corriente de gas).

4. Sistema de seguridad

Dadas las presiones, y características del proceso es importante tomar

recaudos de seguridad, es por ello que estas plantas deben contar con shutdowns
de entrada y salida de planta, y blowdown. Esto quiere decir, que ante cualquier
inconveniente mayor en la planta, se puede aislar la misma del sistema, y
despresurizar mandando el gas a venteo a través de un flare o quemador. A su
vez, es importante considerar la instalación de sensores de mezcla explosiva,
especialmente en los casos en que los skids de compresión están en un shelter o
galpón. Estos sensores, en caso de detectar mezcla explosiva deben dar señal
para aislar el sistema.
 13

Instrumentos de medición de presión.

Existe una gran variedad de medidores de presión, los cuales utilizan
energía neumática, eléctrica, o mecánica, y a lo que podemos agrupar, según su
función en: indicadores y registradores.

- Indicadores: Son instrumentos que muestran el valor instantáneo de una

variable determinada sobre una escala, en forma análoga o digital.
- Registradores: A diferencia de los indicadores, éstos graban sobre una carta
los distintos valores tomados por la variable en el tiempo.

Los elementos primarios (mecánicos tipo elásticos) comúnmente utilizados en la

medición de presión son:

1. Tubo de Bourdon tipo C.

2. Tubo de Bourdon Espiral.
3. Tubo de Bourdon Helicoidal.
4. Fuelles.
5. Diafragmas.

Además de los elementos primarios, existen los instrumentos electrónicos.

1.- Tubo de Bourdon tipo C.

Fue diseñado en 1849 por el técnico francés G. Bourdon, y se denomina

tubo de Bourdon. Es el más utilizado en la construcción de manómetros por la
simplicidad de su fabricación y mantenimiento.

Este elemento primario de presión consiste en un metálico (sección elíptica)

en forma de un anillo completo, cerrado en un extremo y abierto por el otro, por
donde es aplicada la presión. El tubo Bourdon simple tiene un campo de medición
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de 0 – 1200 kgs/cm². Las caras aplanadas del tubo forman las superficies
exteriores del anillo, el extremo cerrado del tubo tiene libertad de movimiento.

2.- Tubo de Bourdon Espiral.

Es aquél en el cual el tubo Bourdon se encuentra envuelto en forma de

espiral de varias vueltas. El extremo abierto del tubo está soldado en la platina de
montaje, y hay un tubo flexible, generalmente de acero, el cual comunica la
presión desde el adaptador hasta el extremo abierto del tubo Bourdon. El extremo
cerrado del tubo tiene libertad de movimiento y está conectado por medio de una
tira metálica que transmite el movimiento a una palanca corta y de allí al eslabón,
el cual conecta con el eje que mueve el portaplumas o puntero indicador.

3.- Tubo de Bourdon Helicoidal.

Este elemento consta de un tubo Bourdon, que permanece doblado hasta

formar un resorte de forma helicoidal. Cuando se aplica presión al interior del tubo,
éste tiende a desenroscarse y ese movimiento rotativo origina que el eslabón pase
por la tira de metal y haga girar el portaplumas.

4.- Fuelles.

Son elementos de medición que al aplicársele presión en su interior

(cerrado herméticamente) tratan de expandirse o contraerse de acuerdo con la
presión recibida. En algunas instalaciones la presión se aplica al lado interior del
fuelle. En otras se aplica al lado exterior. En el primer caso el fuelle tiende a
expandirse y en el segundo tiende a contraerse. Se puede comparar su
funcionamiento con el movimiento de un acordeón.
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El fuelle se utiliza como elemento de presión, con aire o gases no

corrosivos, en receptores, o en controladores neumáticos para medir presiones
absolutas; pero no debe usarse para presiones superiores a 2 kg/cm².

5.- Diafragma.

Consiste en un disco corrugado de bronce o de acero sujetado rígidamente

por los bordes, entre tapas de una cámara. Cuando se aplica presión por el
extremo inferior del diafragma, éste se desplaza hacia arriba y transmite este
movimiento por medio de un pasador al eslabón y a un segmento de rueda
dentada que hace girar el piñón donde va montado el puntero.

 Instrumentos electrónicos.

Una desventaja común que presentan los instrumentos mecánicos, es el

método utilizado para transmitir el movimiento del elemento de medición de
presión a un indicador, tal como un puntero o una plumilla. Un eslabón mecánico,
sufre de desgaste, tiene un alto grado de histéresis, lo cual limita la precisión,
velocidad de respuesta y repetibilidad de la medición. Los avances en la
tecnología electrónica han dado la respuesta a este problema, sensando
electrónicamente el movimiento del elemento de medición de presión. El resultado
de esto es: respuesta mucho más rápida, menor desgaste e histéresis, mejor
compensación de la temperatura, y una salida, la cuál es una señal eléctrica
proporcional al movimiento del elemento de presión. Esta señal puede ser
aplicada y condicionada luego para que reúna los requerimientos del sistema de
control.

La mayoría de los instrumentos electromagnéticos de presión, incorporan uno

de los instrumentos primarios de medición de presión discutidos previamente
(instrumentos elásticos). El hecho de que la energía del proceso sea transformada
 16

en una señal eléctrica, a partir de un movimiento mecánico, hace que a estos

instrumentos se les dé el nombre de “Transductores”.

Entre estos instrumentos electromagnéticos utilizados para medir presión se

pueden mencionar:

• Strain Gages o Estensómetros: es un mecanismo que utiliza el cambio de la

resistencia eléctrica de un alambre o elemento semiconductor de resistencia,
sometido a esfuerzo, para medir presión. El Strain Gage cambia un movimiento
mecánico en una señal eléctrica cuando la resistencia varía por compresión o
tensión. El cambio en la resistencia es una medida de la presión que produce la
distorsión mecánica.

• Transductores Resistivos: Estos transductores operan bajo el principio de que

un cambio en la presión produce un cambio en la resistencia del elemento sensor.
Están constituidos por un elemento elástico (tubo Bourdon, fuelle, diafragma), el
cual hace variar la resistencia de un potenciómetro en función de la presión.

• Transductores Capacitivos: sensor de presión que utiliza capacitancias en vez

de resistencias como elementos del puente de Wheatstone. En este caso, el
elemento sensor es un diafragma que está en contacto con la presión del proceso.
Cuando la presión aplicada produce una deflexión en el diafragma, la capacitancia
del elemento cambia en proporción a la presión aplicada; ya que la capacitancia
es función del material dieléctrico entre las placas del capacitor y de las distancias
entre las placas. Este cambio en la capacitancia produce un cambio en la señal de
voltaje d.c. del circuito del puente. Esta variación de voltaje se convierte en una
señal estándar de 4-20 mA.

Estos transductores pueden censar presiones bajas, se usan frecuentemente

en transmisores de presión manométrica así como diferencial y en aplicaciones de
medición de presión, flujo y nivel.
 17

• Transductores Magnéticos: Existen dos tipos, los de inductancia variable y los

de reluctancia variable.
- Transductores de Inductancia Variable: Utilizan una bobina con un núcleo
magnético móvil. La inductancia en la bobina varía proporcionalmente según
la posición que ocupe el núcleo dentro de la bobina. De este modo,
variaciones de presión sobre el sensor producen cambios en la posición del
núcleo, lo que a la vez origina un cambio en la inductancia (figura 7.12). Este
tipo de sensor ha venido siendo utilizado para detectar pequeños
desplazamientos de cápsulas y otros instrumentos.
- Transductores de Reluctancia Variable: En este caso existe un electroimán
que crea un campo magnético dentro del cual se mueve una armadura de
material magnético. El circuito magnético se alimenta de una fuerza
magnetomotriz constante, de este modo, al variar la presión en el sensor,
varía la posición de la armadura produciéndose un cambio en la reluctancia y
por lo tanto el flujo magnético. Los dos tipos de transductores magnéticos
utilizan como sensor un elemento elástico y circuitos eléctricos constituidos
por un puente de Wheatstone.

• Transductores Piezoeléctricos: La piezoelectricidad se define como la

producción de un potencial eléctrico debido a la presión sobre ciertas sustancias
cristalinas como el cuarzo, titanato de bario, etc. En un sensor piezoeléctrico la
presión aplicada sobre varios cristales producen una deformación elástica. Un
semiconductor piezoresistivo se puede describir como un elemento que produce
un cambio en la resistencia, causado por un esfuerzo aplicado sobre un
diafragma. De esta manera, resistencias de estado sólido se pueden utilizar como
instrumentos de presión, del mismo modo que los alambres de un Strain Gage,
pero con varias ventajas. La alta sensibilidad o factor de medida es
aproximadamente 100 veces mayor que en los Strain Gages de alambre. Las
piezoresistencias están difundidas en un medio homogéneo de silicona cristalino.
De esta manera, las resistencias están integradas al elemento sensor. El elemento
 18

sensor está formado por cuatro piezoresistencias iguales difundidas o

ensambladas en la superficie del diafragma delgado de silicona. Contactos de oro
en la superficie del diafragma de silicona proveen la conexión a las
piezoresistencias. Un cambio en la presión hace que el diafragma se deforme,
induciendo un esfuerzo en él y también en la resistencia. El valor de la resistencia
cambiará dependiendo de la cantidad de presión aplicada al diafragma.
Otros tipos de equipos de medición de presión son los de columnas de
líquido, pero cabe destacar que estos instrumentos encuentran su mayor
aplicación en laboratorios y como patrones para calibración de otros instrumentos
de presión.

Se conocen principalmente como “Manómetros”. En ellos la presión

aplicada se balancea contra una columna de líquido. La forma más simple
consiste de un tubo vertical sellado en un extremo, que contiene líquido; por el otro
extremo se aplica la presión que se quiere medir. El líquido sube en el tubo hasta
que el peso de la columna balancea la presión aplicada.
El líquido utilizado depende del rango de presión a medir, pero generalmente se
emplea agua, compuestos orgánicos y mercurio. A continuación se mencionan
varios tipos de medidores de columnas de líquido:

• Manómetro para medición de Presión Absoluta: es simplemente un tubo en

"U" que tiene un extremo sellado y al vacío y el otro extremo abierto a la presión
absoluta que se va a medir.
• Manómetro de tubo en "U": se utiliza para medir presión diferencial. Consiste
en un tubo en forma de "U" lleno de líquido. En cada una de las ramas del tubo se
aplica una presión. La diferencia de altura del líquido en las dos ramas es
proporcional a la diferencia de presiones.
• Manómetro de Pozo: en este tipo de manómetro una de las columnas del tubo
en "U" ha sido sustituida por un reservorio o pozo de gran diámetro, de forma tal
que la presión diferencial es indicada únicamente por la altura del líquido en la
rama no eliminada del tubo "U".
 19

• Manómetro de Tubo Inclinado: se utiliza para mediciones de presiones

diferenciales pequeñas. En este tipo de manómetro, la rama del tubo de menor
diámetro esta inclinada con el objeto de obtener una escala mayor.
• Manómetro de Tipo Campana: este tipo de sensor es una campana invertida
dentro de un recipiente que contiene un líquido sellante. La campana está
parcialmente sumergida en el líquido. La señal de mayor presión se aplica sobre el
interior de la campana invertida; la señal de menor presión se aplica sobre el
interior del recipiente que contiene el líquido. El movimiento vertical de la campana
es proporcional al diferencial de presión.

Errores Característicos en los indicadores de presión:

En los indicadores analógicos de presión, la transmisión de movimiento

desde el elemento de medición hasta el puntero se realiza por medio de sistemas
mecánicos, por tal motivo es muy común encontrar algunos errores
característicos, tales como: el error de cero, multiplicación, angularidad e
histéresis.

 Error de Cero: Ocurre cuando la lectura del instrumento para el 0% de su

escala se encuentra por encima (positivo) o por debajo (negativo) de este
valor. Dicho error se mantiene constante a través de toda la escala. El
ajuste del cero es aquel que mueve toda la escala hacia arriba o hacia
abajo paralelamente, cambiando el punto de base, sin variar la inclinación o
la forma de la curva.
 Error de Multiplicación: Se presenta cuando la diferencia entre el valor
real y el indicado por el instrumento aumenta progresivamente. Este error
es positivo cuando la desviación está por encima del valor real, y negativo
cuando ésta por debajo de dicho valor. El ajuste de multiplicación no
cambia el punto de base. Aumenta o disminuye paulatinamente las lecturas
sobre el resto de la escala, es decir, cambia la inclinación de la curva, sin
afectar la forma o punto de base, eliminando así este error.
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 Error de Angularidad: Ocurre cuando el instrumento, a pesar de no tener

errores en el 0 y 100% de su escala, presenta una desviación en los puntos
intermedios, lo cual da como respuesta un comportamiento no lineal. El
valor máximo de la desviación suele ser hacia la mitad de la escala, y
puede ser positivo o negativo.
 Error de Histeresis: El error de histeresis en los indicadores de presión
analógicos, generalmente se origina por desgaste en las articulaciones del
sistema mecánico que transmite el movimiento desde el elemento de
medición hasta el puntero y su escala.

Presiones manejadas durante el proceso de compresión de gas

El proceso de compresión del gas genera obviamente un aumento en la

presión del fluido, el cual es acompañado por un aumento de la temperatura, si se
quiere comprimir el gas , por ejemplo, desde una presión igual a la atmosférica
(14.7 lpca) a 1200 lpca, se debe comprimir a presiones algo mayores (alrededor
de 1210 lpca), y luego pasar el gas comprimido por un enfriador, que lo enfría a la
temperatura inicial, causando una pérdida de presión de unos 10 lpca (por eso se
comprimiría inicialmente a 1210 y no 1200). Si la razón entre la presión de
descarga y de succión es muy alta (generalmente mayor de 5), se debe comprimir
por etapas, o sea, de 14,7 a 80, de 80 a 350 y de 350 a 1200, por citar casos. Esto
es lo que comúnmente sucede.

Importancia de las plantas compresoras de gas.

En el proceso de compresión del gas natural, los compresores tienen como

función principal, aumentar la presión del fluido gaseoso, con el aumento de la
presión son comprimidos y por ende pueden ser almacenado o confinados en
recipientes de determinados volúmenes. Este es un proceso termodinámico, el
cual se lleva a cabo a través de una serie de etapas. La principal función de los
compresores es someter el gas a un trabajo, para así aumentar la energía total.
 21

La necesidad de compresión de gas puede ser para diferentes fines, entre

ellos, proveer energía suficiente para alcanzar una etapa posterior (ej.
Tratamiento, gasoducto de distribución), o simplemente fines de transporte de la
producción a través de líneas de menor diámetro. Otros fines pueden tener que
ver con el medio ambiente, reinyectando gases ácidos, o mantener la producción
en yacimientos y a los pozos que producen por levantamiento artificial.

También es usado en los procesos de refrigeración, consumo industrial no

petroquímico o doméstico en forma de materia prima y/ o combustible como lo es
caso del Gas natural de uso vehicular por ejemplo.

NOTAS:

El primer punto a exponer es: 1) captación y separación primaria (super resumido) 2)planta
compresora 3)descripción del proceso (resumido) 4) pasos (básicamente decir que en cada
etapa se da primera la succion en donde se el gas se enfria luego se aumenta de temperatura
y en la descarga disminuye la temperatura y eso es lo que se repite en cada etapa de forma
gradual. No es necesario repetir cada etapa porque sucede lo mismo solo que por etapas
para que el aumento de temperatura y presión sean progresivos)

El segundo punto a exponer es: 5) componentes principales (se resume al máximo los
separadores y no se dice la clasificación y de los compresores se explican los de
desplazamiento positivo y los dinámicos y se nombran los subtipos; los sistemas de
deshidratación y seguridad se resumen al máximo)

El tercerpunto a exponer: 6) instrumentos de medicion (solo los mecanico elásticos porque

deben decirse completos)

El cuarto punto: 6) continuación de instrumentos (trasductores, se dice lo mas completo

posible) 7) errores (pueden quitarse) 8) presiones manejadas (MUY importante) 9)
importancia (leerla y decir algo corto)
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 CONCLUSIONES.

En el proceso de compresión del gas natural, tienen como objetivo,

aumentar la presión del fluido gaseoso, y de esta forma son comprimidos y por
pueden ser almacenado o confinados en recipientes de determinados volúmenes,
y someter al gas a un trabajo para aumentar la energía total. Pero este proceso
se lleva a cabo a través de una serie de etapas, que en líneas generales consta de
succión donde se disminuye la temperatura del gas que entrará al compresor y se
condensa el crudo presente y el gas seco entra al compresor donde le será
elevada su presión y temperatura en el determinado escalón; y la descarga
cuando el gas comprimido sale del compresor y entra a un intercambiador de
calor, donde será enfriado a una temperatura específica.

Por otro lado, dentro de los equipos requeridos durante todos estos
procesos están los medidores de presión, los cuales utilizan energía neumática,
eléctrica, o mecánica, los cuales según su función pueden ser indicadores si
muestran el valor instantáneo de la variable y registradores aquellos que graban
los resultados en una carta.

Alguno de los instrumentos de medición mas usados son el tubo de

Bourdon tipo C, el tubo de Bourdon Espiral, tubo de Bourdon Helicoidal, fuelles y
los diafragmas; los cuales son elementos primarios mecánicos de tipo elástico.
Pero estos muestran una desventaja y es la presencia del eslabón mecánico, que
sufre de desgaste lo cual limita la precisión, velocidad de respuesta y repetibilidad
de la medición, es por ello que los equipos electrónicos son de mayor elección.
Dentro de los equipos electrónicos de medición de gas tenemos el Strain
Gages que utiliza el cambio de la resistencia eléctrica de un alambre; los
transductores Resistivos en los que un cambio en la presión produce un cambio
en la resistencia del elemento sensor y los transductores Capacitivos que son
sensores de presión que utiliza capacitancias en vez de resistencias.
Otros tipos de equipos de medición de presión son los de columnas de líquido se
conocen como manómetros, los cuales pueden ser manómetro para medición de
presión absoluta, de tubo en "U”, de pozo, manómetro de tubo inclinado, y
manómetro de tipo campana.
Por último, es necesario tener en consideración los errores que se pueden
presentar en dichas mediciones como el error cero, donde la lectura puede estar
por encima o debajo del valor 0, o el error de multiplicación cuando el valor
registrado para una misma medición aumenta progresivamente, entre otros.
 BIBLIOGRAFÍA.

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