Corrosión Interior

de Ductos

MANUAL DE LABORATORIO
DE INVESTIGACIÓN
EN CAMPO
 NACE International, 2003
 NACE International, 2003
Diciembre 2003
 INDICE

SECCION 1—EXAMEN DE LA CORROSION

1A Medición del Grosor de la Pared del Tubo Usando Medidor Ultrasónico

Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

1B Medición de la Corrosión usando Medidor de Picaduras

Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

1C Inspección Visual / Documentación de Tipos de Corrosión

Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

SECCION 2—ANALISIS DE MUESTRAS GASEOSAS, LIQUIDAS Y SÓLIDAS

2A Análisis de Líquidos
pH
Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

Agua en Hidrocarburos
Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

Temperatura y Cálculos de Conversión

Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

CO2 Disuelto
Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

H2S Disuelto
Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

 NACE International, 2003

Diciembre 2003
 Alcalinidad
Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

2B Pruebas Bacteriológicas
Muestreo de Líquidos y Superficies
Inoculación de Medios APB y SRB
Fijación de Muestras de Líquidos y Superficies
Interpretación de Resultados de los Medios
Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

2C Análisis de Sólidos
Recolección de los Sólidos
pH
Análisis Local para Sulfuros o Carbonatos
Instrucciones de Laboratorio

Hoja de Datos

2D Análisis de Gases
Procedimiento

SECCION 3—INSTALACION DE CUPONES (TESTIGOS)

3A Procedimientos para Manejo, Instalación y Retiro de Cupones de Corrosión

3B Procedimientos para Manejo de Cupones/ Sondas de Alta Presión y Medición de

EP

3C Hoja de Datos de Cupones

SECCION 4—ESTUDIOS DE CASOS DE INTEGRIDAD

4A Procedimientos para Estudios de Casos de Integridad

4B Matriz para Estudios de Casos

4C Hoja de Trabajo para Estudios de Casos

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Diciembre 2003
APENDICE A—PROCEDIMIENTOS DE LABORATORIO Y HOJAS DE DATOS
—DIA 3
3-1 pH / Temperatura / Agua en Hidrocarburos
3-2 Alcalinidad
3-3 CO2
3-4 H2S
3-5 Pruebas Bacteriológicas
3-6 Análisis de Sólidos
3-7 Análisis de Gases
3-8 Inspección de Tubería

APENDICE B—PROCEDIMIENTOS DE LABORATORIO Y HOJAS DE DATOS

—DIA 4
4-1 pH / Temp.
4-2 Alcalinidad
4-3 CO2
4-4 H2S
4-5 Pruebas Bacteriológicas
4-6 Interpretación de Medios
4-7 Análisis de Sólidos
4-8 Análisis de Gases
4-9 Examen de Corrosión UT
4-10 Medidor de Picaduras
4-11 Instalación de Cupones (Testigos)
4-12 Examen Visual de la Corrosión

 NACE International, 2003

Diciembre 2003
 SECCION 1

EXAMEN DE LA
CORROSION

 NACE International, 2003

Diciembre 2003
SECCION 1A
PROCEDIMIENTO PARA MEDIR EL GROSOR DE LA PARED DE
UN TUBO USANDO UN MEDIDOR ULTRASONICO

Los medidores Ultrasónicos de grosor se usan frecuentemente para monitorear el espesor de la

pared de los tubos que estén sujetos al ataque por corrosión y pérdida de pared que puedan afectar
la integridad de la tubería. Existe una gran variedad de medidores de grosor ultrasónicos digitales
(U/T) disponibles y con características singulares. Los principios básicos de estos tipos de
medidores serán tratados en este curso.
Los medidores de espesor ultrasónicos digitales generan un pulso de energía eléctrica dentro de
una onda de sonido ultrasónica de alta frecuencia. La onda del sonido entra al material, viaja a la
pared posterior del material y se refleja de la pared posterior regresando al transductor. El valor
que aparece en el medidor es el grosor del material en el lugar donde se encuentra la sonda. La
Figura 1 ilustra el principio de cómo funciona el medidor.

Figura 1: Operación de un Medidor de Grosor Ultrasónico Digital

Uso de los Medidores de Grosor Ultrasónicos Digitales

Antes de usar cualquier medidor U/T, el operador debe conocer y entender el modo de operación
del medidor que se usará, según las instrucciones del fabricante. Todos los dispositivos de
medición ultrasónicos deben calibrarse periódicamente, y tienen ciertas limitaciones importantes
en su uso. Por ejemplo, los transductores desgastados o mal utilizados pueden dar lecturas
erróneas. Es también importante conocer el material que se está probando porque la velocidad del
sonido varía según los diferentes materiales y puede ser alterado por la temperatura, el
tratamiento térmico y las cualidades de otros materiales. La Figura 2 muestra un medidor U/T
digital en uso.
 Figura 2: Medidor de Espesor Ultrasónico Digital en Uso
Los operadores de los medidores U/T deben tener una idea acerca del espesor esperado de la
pared del tubo para que se utilicen el transductor y el bloque de calibración apropiados. Debe
tenerse cuidado con la interpretación de las inspecciones U/T en tramos de tubería.
Pueden darse valores de grosor menores a lo esperado causados por diversas razones, incluyendo
la corrosión o erosión de la superficie interna, o laminaciones o inclusiones de material extraño
en el acero del tubo así como grietas. Se requieren considerable capacitación y experiencia para
efectuar e interpretar correctamente las inspecciones U/T en tubos con estos tipos de defectos.
Procedimiento para Medir el Grosor de Pared de Tubos con un Medidor U/T

Calibration
Block

Transducer

1. Verifique el estado operacional de la tubería con el supervisor / gerente apropiado en la

compañía.
2. Asegúrese de contar con el permiso apropiado para hacer estas tareas.
3. El sitio de excavación o trabajo debe estar seguro antes de entrar y hacer las inspecciones.
4. Usted puede iniciar sus tareas cuando el personal gerencial apropiado le haya ordenado
inspeccionar la corrosión interna en un lugar específico.
5. Verifique que el instrumento esté bien puesto a cero y calibrado, y que la vida de la batería
sea adecuada para el trabajo a realizar. La prueba de calibración debe hacerse según las
instrucciones del fabricante y los procedimientos de la compañía. Lo típico es hacer una
medición en una serie de varios especimenes de calibración con espesores conocidos para
asegurar que el medidor mida correctamente.
Nota: Mientras se esté usando el medidor, la calibración debe verificarse de nuevo si
cualquiera de los circuitos eléctricos (ej. el transductor o la batería) se ha perturbado. Si el
instrumento requiere re-calibración, es importante volver a examinar las áreas probadas
desde la última calibración válida del equipo.

6. Asegúrese que la superficie donde se haga la medición esté limpia y libre de suciedad, aceite,
grasa, pintura o contaminantes.
7. Aplique material de acoplamiento si se requiere.
Nota: En la mayoría de los casos, se requiere un material de acoplamiento para asegurar
un contacto acústico adecuado entre la cabeza del transductor y la superficie a medir. Los
materiales típicos de acoplamiento son agua, glicerina o líquidos preparados
comercialmente, geles, pastas o grasas. Los materiales de acoplamiento deben usarse
conforme a las especificaciones de la compañía.
8. Obtenga la medición del grosor colocando la cabeza del transductor perpendicular a la
superficie limpia que será inspeccionada.
Correct position for transducer
-
Incorrect position for transducer
perpendicularto length of pipeline
9. Registre el valor del grosor que aparezca en el instrumento y la demás información requerida
en función de los procedimientos de la compañía, en la documentación apropiada o formato
de reporte y envíe lo anterior al personal apropiado de la compañía.

10. Realice otra verificación de la calibración al completarse el trabajo. Si la calibración del

instrumento ha cambiado significativamente desde el principio de la prueba, será necesario
repetir las mediciones para verificar su exactitud.

Instrucciones de Laboratorio para la Estación de Medición U/T

Use la muestra asignada para medir el grosor de la pared del tubo y registre cualquier dato
requerido en la hoja de datos siguiendo las instrucciones siguientes:
1. Encienda el medidor de grosor U/T y ponga el instrumento en cero.
Para poner el instrumento en cero:
 Aplique una gota de material de acoplamiento en la punta del transductor.
 Oprima el botón de ENCENDER / APAGAR en el teclado.
 Ponga el transductor en contacto constante con la sonda de disco ubicada en la parte
superior del instrumento. El instrumento reconoce el contacto con el disco y ejecuta
automáticamente la función.
 Al completarse esta función, aparecerá “Prb 0” en la pantalla indicando que el factor
apropiado de demora del transductor ha sido introducido en la memoria.

2. Luego verifique la calibración del medidor de grosor U/T usando el bloque de cuñas
escalonadas.
3. Para calibrar el medidor (en caso necesario, pídale ayuda al instructor):
  Aplique una gota de material de acoplamiento a uno de los bloques de cuñas
escalonadas.

 Ponga la sonda en contacto constante con la superficie de la muestra.

 Aparecerá una lectura de grosor.

 Oprima la tecla CAL para fijar la lectura y retire el transductor del bloque de cuñas
escalonadas.
 Aparecerá CAL momentáneamente.
 Aparecerán unas flechas pequeñas en la porción superior izquierda de la pantalla
encima de las lecturas del espesor. Esto indica que el medidor está en la modalidad de
calibración y habilita las teclas de las flechas ARRIBA / ABAJO. Ajuste el grosor
mostrado en el medidor usando las flechas de ARRIBA / ABAJO.
 Cuando aparezca el grosor correcto en la pantalla, oprima otra vez la tecla CAL para
desplegar la velocidad del sonido del material calibrado calculada por el medidor.
 Oprima por última vez la tecla CAL para aceptar esta velocidad del sonido y regrese a
la modalidad de medición.
 Compruebe la calibración poniendo la sonda en el bloque de cuñas escalonadas. El
medidor debe mostrar el grosor correcto de la muestra.
NOTA: Cuando el medidor esté en la modalidad de CALIBRACION, la unidad no
hará más mediciones hasta que el procedimiento de calibración se haya
completado.
4. Documente los resultados de la verificación de la calibración en la hoja de datos para esta
estación.
Nota: Mientras se esté usando el medidor, la calibración debe revisarse de nuevo si
cualquier circuito eléctrico (es decir el transductor o la batería) es perturbado.
5. Asegúrese que la superficie de la muestra de tubo donde se hará la medición esté limpia y
libre de suciedad, aceite, grasa, recubrimientos o contaminantes. Coloque la muestra de tubo
sobre la mesa con la superficie ID corroída mirando abajo hacia la mesa. Se harán las
mediciones poniendo el transductor sobre la superficie OD de la muestra.
6. Aplique una pequeña cantidad de material de acoplamiento en las áreas que serán
inspeccionadas.
Nota: Se necesita material de acoplamiento para asegurar un contacto acústico
adecuado entre el transductor y el material que será inspeccionado. Si el medidor U/T
no muestra una medición, puede ser el resultado de un acoplamiento inadecuado.
7. Obtenga las mediciones de grosor de la pared del tubo poniendo la cabeza del transductor
perpendicular a la superficie limpia de la muestra, esperando a que la lectura se estabilice.
Mueva el transductor lentamente y observe los cambios en el grosor de la pared.

8. Registre en la hoja de datos de medición U/T las siguientes mediciones del grosor de la pared
(WT) para la muestra de tubo: (a) el mayor WT en un área sin corrosión, (B) el menor WT en
un área corroída.
9. Efectúe una segunda verificación de la calibración usando las cuñas escalonadas y registre los
resultados en la hoja de datos.
10. Conteste las preguntas en la sección de evaluación de la hoja de datos.
11. Desensamble el equipo y póngalo de vuelta en el estuche cuando haya completado su trabajo
en esta estación.
 Hoja de Datos de Mediciones con el Medidor U/T
INSTRUMENTO U/T Tipo/Marca de Instrumento ___________________________
Tamaño/Frecuencia de Transductor ________________________

CALIBRACION DEL ¿Prueba de Cero Aceptable?  Sí  No

INSTRUMENTO Lecturas del Bloque de Calibración (lista):
(Inicio de Prueba) _________ ___________ ___________ __________

¿Ajuste Requerido?  Sí  No
CONDICION DE Aceptable  Inaceptable 
LA SUPERFICIE (libre de suciedad, aceite, grasa, incrustaciones, contaminantes)

Si fue inaceptable ¿qué procedimiento se usó para preparar la

superficie para la medición?
________________________________________________
________________________________________________
Tipo de Acoplamiento: _____________________________
ACOPLAMIENTO

Máximo WT en área sin corrosión: __________

MEDICIONES
DE GROSOR
Mínimo WT en área corroída: ___________
VERIFICACION DE Lecturas del Bloque de Calibración (lista):
CALIBRACION
_________ ___________ ___________ __________
(Fin de Prueba)

1. ¿Qué problemas (en su caso) se encontraron al hacer estas

EVALUACION mediciones y calibraciones?

2. ¿Muestra el medidor U/T la profundidad de las picaduras de

poco diámetro? ¿Por qué o por qué no?
SECCION 1B
PROCEDIMIENTO PARA CLASIFICAR EL DAÑO POR
CORROSION Y MEDIR LA CORROSION USANDO UN MEDIDOR
DE PROFUNDIDAD DE PICADURAS

Picaduras de Corrosión y Determinación de Profundidad de las Picaduras

Las picaduras de corrosión pueden afectar el grosor de la pared remanente y la resistencia de un

tubo; por lo tanto se incluye la inspección de picaduras de corrosión y la medición de la
profundidad de las picaduras como parte de una inspección rutinaria de corrosión.

Ya que las picaduras de corrosión afectan significativamente la resistencia de la pared de un tubo,

llegando a provocar incluso fugas o rupturas, es necesario reparar o reemplazar las áreas picadas.
Cada compañía establece su propio criterio de reparación con base en la profundidad de la
picadura, la resistencia remanente de la pared del tubo, el tipo de tubo, las presiones operativas y
las tolerancias de fabricación del tubo.

Cuando las superficies picadas pueden examinarse directamente, la profundidad de las picaduras
se mide con un medidor de profundidad de picaduras. Dado que el medidor es mecánico y no
electrónico, puede ser usado para múltiples componentes y es aplicable para substratos no
metálicos. Hay varios tipos de medidores de picaduras disponibles; dos tipos de medidores se
muestran en las Figuras 3 y 4.

Sin importar el medidor que se use, cualquier superficie a medir debe estar limpia y libre de
contaminantes y productos de la corrosión. Es de particular importancia que los depósitos y
residuos dentro de las picaduras se eliminen antes de tomar las mediciones. Las picaduras se
encuentran muchas veces ocultas debajo de depósitos duros y densos.

El medidor de picaduras estándar para determinar la pérdida de metal en tubos consta de una
placa delgada y plana y una aguja en un brazo indicador. En uso, la aguja (véase la Figura 3) se
inserta en la picadura del tubo a medir, y la profundidad se mide en una escala graduada. La
escala se expresa en milésimas en la mayoría de los medidores de picaduras planos estándar. Los
medidores tipo carátula (dial) suelen medir en milésimas de pulgada (divisiones de 0.001 pulg.).

Antes de su uso, la calibración del medidor de picaduras debe revisarse colocando el borde de la
placa sobre una superficie plana conocida, como vidrio. La lectura de la medición debe ser igual a
cero (0) milésimas. De no ser así, el medidor no se considera confiable para la medición. Durante
el uso, debe tenerse cuidado de asegurar que el borde inferior del medidor esté exactamente
paralelo a la superficie de referencia y en buen contacto con dicha superficie. La altura del
medidor debe estar también perpendicular a la superficie por medir, no angulada, o de lo contrario
resultarán lecturas erróneas.

Stylus

Figura 3: Medidor de Picaduras en Tubos

Un medidor de profundidad tipo carátula o micrómetro de profundidad se muestra en la Figura 4.

El medidor tipo carátula es un instrumento de lectura directa. Estos medidores se usan mucho con
una barra puente que se usa para abarcar las áreas corroídas y obtener una alineación apropiada y
estable del medidor (véase la Figura 5). Inicialmente se pone en cero el medidor, y se oprime un
botón para permitir que el medidor haga contacto con la superficie a medir.

Figura 4: Medidor de Picaduras Tipo Carátula

 Figura 5: Medidor Típico/Micrómetro de Profundidad y el Arreglo de la Barra Puente

Medición de los Rasgos de la Corrosión

Cuando se mide una característica de la corrosión, es importante obtener toda la información

posible sobre el área / rasgo (es decir, el largo y el ancho). Los formatos de reporte de inspección
de la Compañía especificarán la información requerida; el esquema en la Figura 6 ilustra la
información que suele requerirse para la medición correcta de un defecto de corrosión. Cualquier
superficie que se mida debe estar limpia y libre de contaminantes y productos de la corrosión.

Se necesitan mediciones de la corrosión para determinar la resistencia remanente de un ducto.

Estos cálculos los pueden hacer personas calificadas y capacitadas usando varios(as) programas y
fórmulas diferentes. Este curso no cubre los cálculos de resistencia – sólo la medición de las
características de la corrosión. Sin embargo, tome en cuenta que la exactitud de los cálculos de
esfuerzos depende mucho de la validez de las mediciones de corrosión. Por lo tanto es
extremadamente importante que todos los datos de medición de corrosión sean exactos y
correctos. Para la evaluación de la resistencia remanente de tubos corroídos, se hacen las
siguientes mediciones como mínimo:

 Longitud axial del área picada

 Profundidad de la picadura en el punto más hondo

 Espesor de referencia de la pared (alrededor del defecto Y en el material no corroído)

Otros programas para determinar la resistencia remanente del tubo no corroído requieren la
medición de la profundidad de la picadura en varios lugares, lo mismo que la distancia a cada
lugar desde el punto de inicio del defecto (refiérase a la Figura 6). Pueden medirse las
profundidades en los puntos (a), (b), (c), (d) y (e), lo mismo que sus distancias
correspondientes respecto al punto de inicio (s).
metal loss area
S

Width

Length S = start point

E = end point
(measured parallel to the
longitudinal axis of the pipe)

Start point (s) length of metal loss (L) end point (e)

c
a d
b reference
deepest wall
point thickness

Figura 6: Medición de Picaduras de Corrosión

Cuando se evalúa una serie de picaduras de corrosión en un tubo, se proveen ciertas guías
para considerar las picaduras como una sola área corroída o como áreas por separado. Estas
guías de interacción son específicas para cada programa o especificación que se use. Cuando
recabe datos de corrosión, cerciórese de entender la proximidad necesaria entre las picaduras
para que sean consideradas interactivas. Cuando no se sepan los criterios de interacción, debe
registrarse la distancia física real entre los defectos medidos, utilizando dibujos o fotografías
o bien calcando o frotando el área corroída.
Procedimiento para Clasificar el Daño por Corrosión y Medir el Daño de
Corrosión con un Medidor de Picaduras
1. Verifique la situación operacional del ducto con el líder de grupo apropiado o supervisor /
gerente dentro de su compañía.
2. Asegúrese de tener el permiso apropiado para realizar estas tareas.
3. Asegúrese:
 Que toda la soldadura y construcción previa haya sido completada.
 Que todo el personal involucrado y el personal en el área general hayan sido notificados.
 Que sea seguro entrar al sitio o excavación donde se hará la inspección.
4. Usted puede empezar sus tareas cuando tenga la aprobación de la gerencia.
5. Limpie todos los depósitos y residuos del interior de las áreas picadas para que puedan
hacerse mediciones exactas.

6. Inspeccione visualmente la superficie del tubo.

7. Determine si la corrosión es general o de picaduras.
8. Examine en la superficie del tubo las concentraciones de picaduras de corrosión y la
geometría de las picaduras.
9. Mida la profundidad de las picaduras de corrosión. Coloque la sonda del indicador de
profundidad de picaduras en la(s) picadura(s) más profunda(s). Obtenga mediciones según las
instrucciones del fabricante del instrumento.
10. Mida con regla el largo longitudinal del área picada. Mida la profundidad y el largo
longitudinal en varias áreas de la misma picadura.

11. Documente la inspección visual y los resultados de la medición de profundidad de las

picaduras en el formato adecuado, y envíelos al personal apropiado de la compañía.
Instrucciones de Laboratorio para la Estación de Medición de la Corrosión
Use la muestra asignada para obtener las mediciones de corrosión identificadas en las
instrucciones siguientes y registre cualquier dato requerido en la hoja de datos que le siguen:
1.Asegúrese que se hayan limpiado todos los depósitos y productos de corrosión de la muestra, y
que todas las picaduras hayan quedado expuestas.
2.Inspeccione visualmente la superficie del tubo.
3.Determine si la corrosión es general, de picaduras o de ambos.
4.Examine en la superficie del tubo las concentraciones de picaduras de corrosión lo mismo que
la geometría de las picaduras.
5.Mida la profundidad de las picaduras de corrosión. Coloque la sonda del indicador de
profundidad de picaduras en la(s) picadura(s) más profunda(s) y registre lo anterior en la Hoja
de Datos de Medición de Corrosión.
6.Mida con regla la longitud del área picada, y regístrela en la hoja de datos. Mida la profundidad
y la longitud en varias áreas de la misma picadura y registre lo anterior en la hoja de datos.
7.Complete la Lista Chequeo del Examen Visual en la Hoja de Datos de Medición de la
Corrosión.
 Mediciones de Corrosión
TIPO DE INSTRUMENTO

NUMERO DE MUESTRA

Aceptable 
(libre de suciedad, aceite, grasa, incrustación y contaminantes)
CONDICION DE LA
SUPERFICIE Inaceptable 
Si la condición de la superficie es inaceptable para el examen ¿qué
procedimiento podría usarse para preparar la superficie para la
medición?
____________________________________________

MEDICION DE LA
PROFUNDIDAD MAXIMA Picadura #1: __________________________________
DE LA PICADURA

Picadura #2: __________________________________

LARGO LONGITUDINAL
Picadura #1: __________________________________
DE LA PICADURA

Picadura #2: __________________________________

Picadura #1: __________________________________

LARGO
CIRCUNFERENCIAL
DE LA PICADURA Picadura #2: __________________________________
SECCION 1C
Inspección Visual / Documentación de los Tipos de Corrosión

La inspección visual de la corrosión no equivale a mirar una picadura y concluir, “Es MIC” o “Es
corrosión por CO2”. La inspección visual es una documentación exacta de las condiciones físicas reales
que están presentes en el sitio de la corrosión. Dado que la corrosión es el resultado de una interacción
entre un ambiente y un material, es extremadamente importante hacer un trabajo completo de documentar
el verdadero ambiente y examinar cómo el ambiente ha afectado al material. Para realizar esta tarea, los
investigadores de la corrosión deberán ponerse su “sombrero de detective” y poner a un lado el deseo de
precipitarse en sus conclusiones acerca de la causa. Cuando unos buenos datos de inspección visual se
combinan con los resultados de las pruebas de campo y laboratorio, entonces es posible conocer con
certeza la causa de la corrosión.

Lugar de la Corrosión
Se pueden usar muchos factores para ayudar a describir el lugar de la corrosión y la relación entre la
corrosión y las condiciones que pueden haber contribuido a la causa.
Ubicación física en el tubo – El clima y el ambiente externo al cual queda expuesto el tubo pueden
afectar la temperatura interna, que a su vez afecta a la corrosión. La orientación del tubo (vertical,
horizontal y grado de inclinación) afecta la colección o condensación de líquidos, o donde se pueden
acumular sólidos.
Posición angular dentro del tubo – La corrosión puede distribuirse uniformemente alrededor de la
superficie interna del tubo, o puede presentarse específicamente en la parte superior, el fondo o los lados.
Esta importante evidencia habla de las condiciones operativas que llevaron a la corrosión. Por ejemplo, la
corrosión en la parte superior del tubo sugiere la posible influencia de la condensación. La corrosión que
ocurre en bandas longitudinales a lo largo de ambos lados del tubo indica frecuentemente los efectos de
los niveles históricos de líquidos en la línea.
Ubicación en relación con otras particularidades:
Diseño del sistema (extremo muerto, trampa de humedad, etc.) – Los factores de diseño que crean
condiciones de poco o ningún flujo y permiten la acumulación de líquidos y sólidos conducen mucho a la
corrosión interna.
Elevación del ducto – Los puntos bajos (cruces de río o camino en tubos a campo traviesa) son puntos
potenciales para la acumulación de líquidos en el ducto. También se pueden dar puntos bajos en la tubería
de la estación y la planta. Considere que el flujo de gases puede empujar líquidos estancados cuesta arriba
en la dirección del flujo y que la corrosión más severa puede no estar en el punto de menor elevación.
Soldaduras circunferenciales o juntas mecánicas – Las soldaduras y las juntas pueden afectar la
corrosión de varias maneras. La mayoría de las juntas crean cambios locales en el patrón del flujo, y
algunas (acopladores) pueden crear hendiduras, dependiendo del diseño. Las soldaduras pueden exhibir
diferencias metalúrgicas y químicas respecto al metal original del tubo, que promueven ligeros efectos
galvánicos en la soldadura o zona afectada por el calor.
Costuras longitudinales de soldadura – Comentarios similares que para las soldaduras circunferenciales
se aplican también a las costuras longitudinales de soldadura. La tubería soldada por resistencia eléctrica
(ERW) puede exhibir ataque selectivo en la microestructura de la soldadura al ser expuesta a ciertas
condiciones corrosivas.
Cambio direccional del flujo – La corrosión puede empeorar por, o ser exclusiva de, áreas donde el flujo
haga cambios direccionales abruptos. Puede ocurrir una mayor corrosión por los efectos del flujo en el
transporte de masa y la perturbación mecánica de películas.
Entradas, salidas, tomas y conexiones – La relación observada entre las características de diseño del
ducto y la corrosión interna puede ser significativa para determinar la causa de la corrosión. Estas
características pueden ser indicativas de la fuente de materiales corrosivos, o pueden estar realmente
implicadas en la corrosión induciendo cambios en el flujo, la metalurgia u otros factores.
Fuentes de calor o cambios de temperatura – Una “regla práctica” general respecto a la temperatura
sugiere que la velocidad de reacción de la corrosión se duplica por cada 10º Celsius de aumento en la
temperatura. Desde luego que ésta es apenas una aproximación burda, pero la realidad es que
temperaturas elevadas suelen dar como resultado una mayor corrosión. También es posible crear
condiciones corrosivas por enfriamiento. Cuando se enfría un gas con alto contenido de vapor de agua,
puede condensarse agua líquida en las paredes del tubo. Esta agua puede volverse un electrolito corrosivo
en presencia de otras especies químicas.
Niveles históricos de líquido en el tubo – Muchas veces, es posible observar depósitos, incrustaciones o
corrosión orientados(as) en el eje longitudinal del tubo, que corresponden a niveles históricos de líquidos
en el tubo. Un examen cuidadoso de muestras de tubo tomadas del sistema investigado revela esta
evidencia frecuentemente. La corrosión puede ocurrir en líneas a lo largo de la interfase gas / líquida,
dentro de toda la región humedecida o sólo por el fondo del tubo. Es importante distinguir la relación
entre el lugar de la corrosión y el lugar de los niveles previos del líquido en el tubo.
Depósitos, recubrimientos, escombros – Cualquier material presente en la superficie del tubo tiene
potencial de contribuir a la corrosión debajo de los depósitos. Los depósitos pueden promover la
corrosión de manera directa e indirecta. Los materiales depositados pueden ser corrosivos directamente
y/o pueden ayudar a formar celdas de concentración. Por lo tanto, es importante notar la relación entre la
presencia / tipo de corrosión y el lugar / tipo de los depósitos en la superficie del tubo. Cualquier defecto
o rotura en los recubrimientos puede también causar ataque local. Las regiones desprendidas debajo de
recubrimientos relativamente intactos pueden ayudar a retener el electrolito en celdas de corrosión.
Cuando el ducto ha sido limpiado con diablo, se complica la posibilidad de observar la relación entre
depósitos y corrosión. Si se sospecha que los depósitos contribuyen a la corrosión pero el tubo se ha
limpiado con diablo, pueden observarse muchas veces condiciones superficiales representativas en
tuberías cercanas no limpiables por diablo, como en un ramal o recipiente.
Nódulos – Los nódulos (o tubérculos) son masas de depósitos y productos de corrosión que cubren áreas
locales de pérdida de metal. Los tubérculos suelen formarse en aguas oxigenadas con alta alcalinidad de
bicarbonatos; sin embargo, pueden ocurrir también bajo otras condiciones ambientales. La presencia de
nódulos no es diagnóstico de la implicación microbiana en el mecanismo de corrosión, aunque se ha
demostrado que la presencia de microbios contribuye a las condiciones que promueven la formación de
nódulos en algunos casos.
Incrustaciones – Se pueden formar incrustaciones por la precipitación de sólidos del agua y por la
reacción del tubo con el ambiente. Las incrustaciones pueden ser o no protectoras en términos de la
corrosión. Las incrustaciones flojamente adheridas, irregulares y porosas tienden a promover la corrosión,
mientras que las incrustaciones tenaces, continuas y densas pueden proteger realmente la superficie del
tubo. En la presencia de incrustaciones, es importante notar la relación física entre la incrustación y la
corrosión interna.
Materiales biológicos – Si bien los microorganismos son demasiado pequeños para ser observados a
simple vista, la evidencia de su existencia es a veces detectable en la forma de abundante biomasa o
depósitos de limo. Sin embargo, nótese que la mayoría de las bacterias formadoras de limo son aeróbicas,
y las condiciones en los gasoductos son predominantemente anaeróbicas. Hay otros materiales biológicos
aparte de las bacterias que también pueden influir en la corrosión. Aunque poco comunes, las algas, los
hongos, materiales vegetales y organismos más grandes pueden estar implicadas(os) en la corrosión
interna. Se usan a veces materiales de base vegetal para limpiar los tubos y pueden dejar residuos
orgánicos en la tubería.
Inyección de químicos – Debe notarse la relación entre el lugar de cualquier equipo de inyección
química y el lugar de la corrosión. Por ejemplo, algunos biocidas son relativamente corrosivos si no se
diluyen en el flujo del producto durante la inyección. Considérese también la inyección de químicos para
evitar la formación de hidratos en lugares expuestos a la congelación. El metanol puede ser una fuente de
energía para algunas bacterias. Considérense también los efectos potenciales del tratamiento intermitente
con químicos para limpieza o control de corrosión. Tales químicos pueden estancarse en ciertos puntos.
Finalmente en tuberías de producción y almacenamiento en el campo, determine si los fluidos ácidos para
la estimulación de pozos pueden contribuir a la corrosión observada.
Equipos de proceso – Se usan deshidratadores, lavadores, separadores, enfriadores y una serie de otros
equipos para ayudar a mover gases y líquidos por los ductos. Es común que ocurran cambios de presión,
temperatura, flujo, punto de rocío y composición del producto en estos equipos. Ya sea que la corrosión
ocurra flujo arriba o flujo abajo de los equipos, es valioso considerar los efectos del proceso en el
ambiente corrosivo.
Cambios de construcción / materiales – A veces ocurre corrosión interna cuando algo ha cambiado, ya
sea en las prácticas de construcción o en los materiales utilizados. Estos cambios no son siempre
observables a simple vista, pero en algunos casos sí lo son. La nueva tubería que se instale en un sistema
más viejo que tenga una capa protectora de incrustaciones puede ser ligeramente anódica respecto al
sistema antiguo, y se corroerá más rápido que lo anticipado. La unión de tubos de diferentes grosores de
pared puede provocar una perturbación del flujo en la superficie de la junta que permite la acumulación
de depósitos en la soldadura circunferencial. Las diferencias de composición química y condición
metalúrgica entre juntas adyacentes del tubo, o entre el tubo y la soldadura circunferencial, pueden
promover la corrosión galvánica en potencia. Busque pistas que muestren la ocurrencia de trabajos de
mantenimiento o reemplazo. Las diferencias de recubrimientos externos entre el tubo original y el de
reemplazo, diferentes tipos de tubo evidenciados por cambios en la costura longitudinal, y así
sucesivamente, son pistas de la ocurrencia de mantenimiento o reemplazo.
Defectos de fábrica – Aunque poco comunes, la corrosión interna puede asociarse a (o hasta confundirse
con) anomalías superficiales preexistentes en la pared del tubo que se originaron en el proceso de
manufactura. Picaduras, o sitios donde se han desalojado trozos rolados, pueden confundirse con la
corrosión. Otros defectos de fábrica que pasaron o no fueron observados en la inspección original del tubo
pueden contribuir al ataque local en determinadas condiciones ambientales. Cualquier costra o traslape
bajo la (el) cual se atrape agua puede promover celdas locales de corrosión.
Tipos de Ataques de Corrosión
Se puede obtener una valiosa evidencia visual simplemente caracterizando a fondo el tipo de ataque de
corrosión que está presente. La determinación del tipo de ataque implica identificar la manifestación
física del daño a la superficie del metal original – ¡no se trata de determinar el mecanismo de la corrosión!
Esta información está íntimamente relacionada con el lugar de la corrosión y los depósitos como se
describió antes, y sin embargo es en sí única. En la mayoría de los casos, las formas físicas de la corrosión
observada en oleoductos y gasoductos no se diagnostican bien con base en el aspecto únicamente; el daño
debe verse en términos de las condiciones ambientales que prevalecen en el tubo. Se describen a
continuación varios tipos físicos de ataque corrosivo:
Picaduras aisladas – La picadura aislada está presente cuando las picaduras ocurren solas o en grupos
pero no están interconectadas. La picadura aislada puede ocurrir también debajo de las incrustaciones.
Picaduras aisladas en áreas de corrosión general – La corrosión general o superficial puede ocurrir en
áreas grandes y continuas y sin embargo contener picaduras aisladas o grupos de picaduras.
Picaduras interconectadas – Las picaduras pueden estar presentes también en grupos o líneas
interconectados(as). Este tipo de ataque se manifiesta en numerosas picaduras pequeñas que se juntan o
en unas pocas picaduras grandes que se conectan sólo después de alcanzar cierto tamaño. La picadura
interconectada puede observarse en la presencia o ausencia de corrosión general, aunque es más difícil
distinguir la forma precisa del ataque cuando existe corrosión general.
Pérdida general de metal con picaduras infrecuentes – Un ataque superficial o casi uniforme puede ser
la condición prevaleciente en algunos casos, con presencia de sólo unas cuantas picaduras dispersas.
Pérdida de metal superficial o general sin picaduras – Ocasionalmente, un sistema puede contener
fluidos agresivamente corrosivos que producen un ataque bastante uniforme de la pared del tubo. Sin
embargo es raro observar un ataque perfectamente uniforme en la presencia de incrustaciones o depósitos.
Esta forma de corrosión se observa con poca frecuencia en los gasoductos.
Ataque selectivo en soldaduras – Las soldaduras circunferenciales y las costuras longitudinales pueden
exhibir un ataque preferencial del metal de la soldadura o la zona afectada por el calor del metal original.
La corrosión puede estar aislada o ser más severa en el área de la soldadura.
Corrosión por hendiduras en juntas bridadas, juntas mecánicas, etc. – La corrosión por hendiduras es
una forma de corrosión por celdas de concentración que ocurre por la concentración o el agotamiento de
especies químicas dentro de un área pequeña aislada del resto de la corriente de flujo. Soldaduras,
defectos de soldadura, caras de bridas, juntas mecánicas y otras particularidades que forman hendiduras
angostas pueden experimentar corrosión en áreas aisladas aunque el resto de la tubería esté libre de
corrosión.
Erosión - corrosión – La erosión – corrosión es la acción combinada de la corrosión con erosión por el
movimiento rápido de fluidos y/o partículas sólidas. La erosión sirve para retirar productos de corrosión
protectores o películas protectoras en potencia, y acelera la reacción de corrosión. Esta forma de corrosión
se observa típicamente donde exista un cambio abrupto en la dirección o velocidad del flujo.
Agrietamiento ambiental – Hay varios posibles mecanismos de agrietamiento ambiental en tubos,
incluyendo agrietamiento por esfuerzo y corrosión (SCC), corrosión por fatiga, agrietamiento por
esfuerzo y sulfuros (SSC), agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC), etc.
Perfil transversal de las picaduras – Las picaduras pueden exhibir diversas formas de perfiles
seccionales. Refiérase a la siguiente figura para ejemplos de varios posible perfiles.
Morfología “singular” de las picaduras – Desde la publicación de la Guía de Campo MIC en 19881,
muchas personas en la industria de la tubería han vinculado ciertas características morfológicas de la
corrosión con la presencia de MIC en su tubería. Estas características incluyeron “picaduras hemisféricas
tipo copa”, picaduras dentro de picaduras, estrías paralelas al eje longitudinal del tubo, y “túneles” micro
o macroscópicos en las paredes en los extremos de las picaduras. Desafortunadamente, estas
características morfológicas por sí solas no son un diagnostico de la MIC.

1
GRI, “Corrosión Inducida Microbiológicamente (MIC): Métodos de Detección en el Campo,” Instituto de Investigación sobre el
Gas, Chicago, IL, 1988
 Figura 7: Morfología de las Picaduras

Como se mencionó antes, la morfología de la corrosión por sí sola es evidencia insuficiente para
confirmar un determinado mecanismo de corrosión. La investigación ha demostrado que unas
características metalúrgicas idénticas a las que se atribuyen a la MIC pueden producirse con ácidos tanto
orgánicos como minerales. A nivel microscópico, la mayor parte de la tubería de acero que se encuentra
en servicio en los Estados Unidos de América dista mucho de ser homogénea – química, metalúrgica y
mecánicamente. Por lo tanto, es de esperarse que morfologías “singulares” de corrosión resulten bajo
condiciones ambientales y electroquímicas que distinguen estas inconsistencias menores en la estructura.
Habiéndose dicho lo anterior, es de todos modos valioso observar y notar la morfología detallada
superficial y seccional de la corrosión que se investiga. Se puede aprender mucho sobre el progreso de la
corrosión en el tiempo y cómo el ambiente corrosivo afectó específicamente al material. Por ejemplo, el
examen metalúrgico puede determinar si ocurrió un ataque selectivo de ciertas fases de la estructura.

Condiciones Internas durante la Inspección

Húmedas o secas – Debe documentarse si el tubo estaba húmedo o seco cuando se abrió para la
inspección. Nótese si toda la superficie estaba húmeda y si los líquidos se habían asentado por el fondo
del tubo.
Escombros, incrustaciones, depósitos – Describa el tipo, la cantidad y la ubicación de los materiales que
puedan estar presentes.
Color de depósitos, incrustaciones, etc – Al exponerse al aire, los colores de los productos de corrosión
y los depósitos pueden cambiar pronto. Tome nota de los colores de estos materiales cuando primero se
exponga la parte interna del tubo. Documente el color de los depósitos con fotografías cuando sea posible.
Olor – El sulfuro de hidrógeno es un gas corrosivo con un olor característico a “huevo podrido”. Registre
la información si detecta este olor.
Severidad
La severidad de la corrosión puede establecerse mediante la observación visual y por mediciones físicas.
Considere la información sobre la severidad relativa de la corrosión a la luz de la otra evidencia visual
que ya se trató antes. Identifique el lugar de la corrosión más severa según su ubicación en el tubo, la
presencia de incrustaciones o depósitos, factores operacionales y etc. También es importante la
documentación dimensional de la corrosión, particularmente desde el punto de vista de la integridad. La
corrosión puede verla “mal” el investigador en el campo, pero se necesitan datos numéricos para tomar
decisiones de ingeniería y calcular las velocidades de corrosión reales.
Extensión longitudinal – Describa la distancia de la corrosión por el eje longitudinal del tubo. Esta
información puede revelar la importancia de un(a) punto bajo o combadura donde los líquidos se
acumularon. Determine si la severidad es pareja en todo el largo.
Extensión circunferencial – El alcance de la corrosión presente por la circunferencia del tubo es
información valiosa, ya que puede indicar si la corrosión ocurrió primordialmente en la fase líquida o la
gaseosa, o ambas. Note si la severidad y el tipo de ataque son parejos en toda la circunferencia del tubo.
Máxima pérdida de pared – Usando un medidor de picaduras o un medidor ultrasónico de grosor de
pared, mida y registre la corrosión más profunda o la pared más delgada causadas por la corrosión. En el
caso de una corrosión que atraviesa la pared, la pérdida de la pared ha llegado claramente a su máximo.
Perfil de pérdida de pared – Un perfil de la profundidad de corrosión (o un perfil de la pared remanente)
es información útil para determinar los niveles de esfuerzo en el tubo, y la seguridad o inseguridad del
tubo para el servicio. Hay varias herramientas de software disponibles para hacer fácilmente análisis, tales
como RSTRENG o KAPA. El perfil se mide a lo largo del eje longitudinal en las áreas más profundas de
corrosión interconectada. Lo ideal es tomar las mediciones en intervalos de ¼” de pulgada a lo largo de la
peor área de corrosión.
Profundidad máxima / promedio de las picaduras – Trate de identificar y medir la profundidad
máxima y la profundidad típica o promedio de las picaduras. Esta información es útil para calcular la
velocidad de la corrosión tipo picadura. Note la ubicación de las picaduras más profundas en el tubo.
Diámetro máximo / promedio de las picaduras – El diámetro máximo de las picaduras es información
útil para describir la medida del crecimiento lateral de las picaduras. También sirve para calcular la
relación profundidad / diámetro.
Relación largo / ancho de las picaduras – El examen del largo y ancho típico de las picaduras y la
comparación de estos datos con otros factores operativos indican si existe una orientación preferida de las
picaduras. Las picaduras alargadas axialmente respecto al tubo sugieren que el flujo o posiblemente la
metalurgia del tubo pueden estar afectando el mecanismo de la corrosión.
Relación de profundidad / diámetro – Las relaciones, tanto de profundidad promedio / diámetro
promedio como de profundidad máxima / diámetro máximo, ayudan a caracterizar cómo la picadura se
manifiesta en el tubo. Una relación alta de profundidad / diámetro indica una tendencia de penetración
rápida de la pared por medio de sitios anódicos muy enfocados.
Procedimiento de Inspección Visual
El procedimiento para la inspección visual es sencillo:
 Usando únicamente los ojos y una lupa, examine cuidadosamente el tubo corroído con una lista
de preguntas de verificación y tratando de contestarlas todas.
 Evite perturbar, probar, limpiar o alterar la muestra – ¡podría estar quitando evidencia que
ayudaría a contestar otra pregunta más adelante en la lista!
 Si el tubo ya fue limpiado o alterado de alguna manera, simplemente tome nota y considere cómo
la muestra pudo haber cambiado desde que fuera cortada originalmente del ducto.
 Tal vez convenga hacer preguntas al personal de operaciones para recabar toda la información
necesaria.
Instrucciones de Laboratorio para Completar la Estación de Inspección Visual
 Cada grupo recibe una muestra de tubo corroído para examinar.
 El instructor les asignará a cada grupo un conjunto de datos acerca del tubo.
 Cada alumno debe completar una hoja de trabajo para el examen visual de la muestra
proporcionada. Compare las observaciones y los hallazgos con otros miembros de su grupo.
 Un miembro del grupo presentará el Resumen de Observaciones (véase la página 1:29) de su
grupo a la clase.
 Lugar de la Corrosión Caso #1 Caso #2 Caso #3
Ubicación física del tubo Fondo del cruce del río En un campo llano Tubo vertical
Posición de reloj en el tubo Picaduras entre las 4 y Picaduras a las 6 Picaduras a las 12
las 8 horas horas horas
Relación con otras particularidades: 100’ flujo abajo de una Estación de Dentro de un patio de
trampa de humedad compresión a una válvulas
milla flujo arriba
Diseño del sistema (tramo muerto, Trampas para diablos Sin trampas para Trampas para diablos
trampa de humedad, etc.) de limpieza diablos
Elevación del tubo (punto bajo) Fondo del río Terreno llano Aparentemente a nivel
Soldaduras circunferenciales o juntas Soldadura Junta mecánica Soldadura
mecánicas circunferencial circunferencial
Costuras longitudinales de soldadura A las 2 horas A las 8 horas A las 10 horas
Cambio direccional del flujo Bidireccional No No
Entradas, salidas, tomas, conexiones Entradas por ambos Flujo abajo Ninguna
lados del río
Fuente de calor o cambio de Se desconocen Estación de Ninguna(o)
temperatura compresión a una
milla flujo arriba
Niveles históricos de líquido en el tubo Ninguno reportado Ocasionalmente Sí
Depósitos, recubrimientos, escombros Depósitos abundantes Recubrimiento Escombros observados
en el área de corrosión interno en el tubo
Nódulos Ninguno observado Ninguno observado Sí
Incrustaciones Sí No Sí
Materiales biológicos Sí No No
Inyección de químicos Sí No Ocasionalmente se
agregan con los diablos
Equipos de proceso Ninguno Separador en la Ninguno
estación de
compresión
Cambios de construcción / materiales Sí No No
Defectos de fabricación del tubo Ninguno observado Ninguno observado Ninguno observado
 LISTA DE VERIFICACION* PARA EL EXAMEN VISUAL

Ubicación de la Corrosión Observaciones Caso #________

Ubicación del tubo
Posición de reloj en el tubo
Relación con otras particularidades:
Diseño del sistema (tramo muerto, trampa hum., etc.)
Elevación del tubo (punto bajo)
Soldaduras circunferenciales o juntas mecánicas
Costuras longitudinales de soldadura
Cambios direccionales en el flujo
Entradas, salidas, tomas, conexiones
Fuentes de calor o cambios de temperatura
Niveles históricos de líquidos en el tubo
Depósitos, recubrimientos y escombros
Nódulos
Incrustaciones
Materiales biológicos
Inyección de químicos
Equipos de proceso
Cambios de construcción / materiales
Defectos de fabricación del tubo
Tipo de Ataque de Corrosión Observaciones
Picaduras aisladas

Picaduras aisladas en áreas de corrosión general

Picaduras conectadas en áreas de corrosión general
Pérdida general de metal con algunas picaduras más
profundas
Corrosión superficial o pérdida general de metal sin
picaduras
Ataque selectivo en las soldaduras

Corrosión por fisuras (en juntas bridadas, juntas

mecánicas)
Erosión-corrosión

Agrietamiento ambiental

Morfología de la sección de las picaduras (Pág. 1:21)

Condiciones internas durante la inspección Observaciones
Húmedas o secas

Escombros, incrustaciones, depósitos

Color de depósitos, incrustaciones, etc.

Olor

Severidad Observaciones
Extensión longitudinal (Pág. 1:22)

Extensión circunferencial (Pág. 1:22)

Pérdida máxima de pared (Pág. 1:23)

Profundidad máxima de picadura (en muestra)

Profundidad promedio de las picaduras (todas)

Diámetro máximo de picadura (en la muestra)

Diámetro promedio de las picaduras (todas)

Relación largo / ancho de la Picadura #1

Largo Longitudinal ________ ÷ Ancho (Circunferencial)________

Respuesta: ___________
Relación profundidad / diámetro Picadura #1
Profundidad máxima ________ ÷ Diámetro máximo ________

Respuesta: ___________
Resumen de Observaciones:

1. En su caso ¿qué puede usted

concluir sobre la causa de la corrosión,
con base en estas observaciones?

2. ¿Qué información adicional se

requiere para determinar la causa de
la corrosión?

* Referencia: Guía de Campo NACE para Investigar la Corrosión Interna en Tuberías