GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 1: PRELIMINARES DEL

MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

Estudiante:
Andres camilo gamboa
cc. 1039687591

Actividad de aprendizaje 1
280501007-01-01-TA

Tutor de curso
Faber oriel gil manco

Servicio nacional de aprendizaje

SENA
 DESARROLLO DE LA ACTIVIDAD

1. Análisis de fallas a través del Diagrama Causa Efecto.

En una fábrica de componentes mecánicos detectaron fallas en la línea de

mecanizado al realizar la prueba en una de los centros de mecanizado, por lo cual
se procedió a realizar una investigación utilizando el diagrama causa-efecto. El
problema es las Paradas del torno CNC, siendo el efecto el que se va a analizar.

Primero se determinan las causas principales M’s:

• Materia Prima
• Personas (Mano de Obra)
• Maquinaria
• Procedimientos

Estas constituyen las causas primarias del problema y es necesario confrontarlas

para encontrar causas más específicas del problema. Se solicita construir el
diagrama causa y efecto con las causas primarias mencionadas. Use los
recuadros en blanco para completar el diagrama.

Cansancio de los operarios

Defecto de fábrica

No tiene experiencia
Material muy blando

Sobrepasar tiempo standard

Falta de mantenimiento

La máquina se forzó al
Desajuste por vibración arranque

Para diligenciar el diagrama, tenga en cuenta las siguientes opiniones emitidas por
dos de los técnicos de la fábrica:

Técnico 1: “La mayoría de las fallas y descomposturas ocurrieron al final del

turno, sobre todo en el de la noche, lo cual revela que la falta de atención y
descuido de los operarios se debe principalmente al cansancio.”

Técnico 2: “La mayoría de fallas mecánicas eran causadas por excesos de

suciedad en los puntos de conexión de las piezas, lo cual revela negligencia al
desarrollar las rutinas de mantenimiento. Al preguntar a los operarios cuál era la
causa de este comportamiento, hubo una respuesta unificada: el cansancio era tal,
que ni ganas quedaban de hacer mantenimiento. “

2. Análisis de Pareto.

Concepto Frecuencia
A. Paralización del trabajo por avería de la maquina 1. 2.7
B. Paralización del trabajo por avería de la maquina 2. 19.3
C. Paralización del trabajo por avería de la maquina 3. 4.5
D. Paralización del trabajo por avería de la maquina 4. 0.5
E. Reclamaciones de clientes. 0.2
F. Lotes Sobrantes. 10.1
G. Papel inutilizado durante los procesos. 87.6
H. Inspecciones suplementarias. 3.3

Elabore la tabla dada a continuación y el diagrama de Pareto (grafico), y brinde

sus conclusiones respecto a cuál (es) de los conceptos asociados a las pérdidas
que ha experimentado la fábrica por el rechazo de papel son relevantes.

Frecuencia % de frecuencia
Concepto Frecuencia % de frecuencia
acumulada acumulada

A. Paralización del trabajo

2,7 2,7 2,106084243 0,682162708
por avería de la maquina 1.

B. Paralización del trabajo

19,3 22 15,05460218 5,558362809
por avería de la maquina 2.

C. Paralización del trabajo

4,5 26,5 3,510140406 6,695300657
por avería de la maquina 3.

D. Paralización del trabajo

0,5 27 0,390015601 6,821627084
por avería de la maquina 4.

E. Reclamaciones de
0,2 27,2 0,15600624 6,872157655
clientes.

F. Lotes Sobrantes. 10,1 37,3 7,878315133 9,423951491

G. Papel inutilizado durante
87,6 124,9 68,33073323 31,55634159
los procesos.

H. Inspecciones
3,3 128,2 2,574102964 32,39009601
suplementarias.

Diagrama de Pareto

CONCLUCIONES

Teniendo en cuenta que la mayor perdida la genera el papel inutilizado durante el

proceso, se debe realizar un análisis con respecto a este factor e identificar el
motivo de su inutilización para solucionarlo y poder optimizar el proceso