UNIVERSIDAD DE CUENCA

FACULTAD DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

CONSTRUCCIONES 2

ENSAYOS DE HORMIGÓN

DAVID FEIJOO

JOSELYN CORDERO

GABRIELA COYAGO

ALEXANDRA PIZARRO

Arq. Carlos Contreras

Cuarto “A”
 2018 - 2019

Tabla de contenido
1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................ 3

2. OBJETIVOS ................................................................................................................. 3

2.1 Objetivo General ................................................................................................ 3

2.2 Objetivos específicos ........................................................................................... 3

3. METODOLOGÍA......................................................................................................... 3

4. MARCO TEÓRICO ..................................................................................................... 4

4.1 Definiciones ......................................................................................................... 4

4.2 Aplicaciones ........................................................................................................ 5

4.3 Materiales .......................................................... Error! Bookmark not defined.

4.4 Pruebas previas a la elaboración de un hormigón .......................................... 6

5. DESARROLLO Y RESULTADOS ............................................................................ 8

5.1 Tipos de hormigones .......................................................................................... 8

5.2 Pasos para los resultados de las pruebas.......................................................... 9

5.3 Resultados arena .............................................................................................. 13

5.4 Resultados grava .............................................. Error! Bookmark not defined.

1.1 Elaboración hormigón ..................................... Error! Bookmark not defined.

6. PROMEDIOS Y ANEXOS ........................................ Error! Bookmark not defined.

7. CONCLUSIONES ...................................................................................................... 15

Bibliografía ........................................................................................................................... 16
 1. INTRODUCCIÓN

En el presente ensayo se plantea describir el procedimiento teorizado y práctico de la

elaboración de hormigón realizado en la facultad de Arquitectura de la Universidad de
Cuenca, en el cual se muestra a través del ejercicio práctico, los principios que fundamenta.

El ensayo procura mostrar un procedimiento de dosificación normalizado que concrete

los resultados esperados, para ello se requirió de una serie de investigaciones previas sobre
normas como la INEN (Instituto Ecuatoriano de Normalización) y de fuentes como como
Maskana, ya que los procesos prácticos realizados en esta práctica, fueron fieles a las normas
planteadas por William B. Lema y Edison M. Castillo, los autores del documento.

Para encaminar el proyecto, el análisis a realizarse es únicamente sobre el hormigón de

resistencia 1 = 1, el cuál veremos más adelantes los usos y el nivel de resistencia que puede
llegar a tener siempre que se empleen las normas de una manera adecuada.

2. OBJETIVOS
2.1 Objetivo General

Comprender la importancia de relación agua cemento para la elaboración de

hormigón.

Comprender la relación entre grava y arena de manera que aporte a su resistencia.

2.2 Objetivos específicos

Determinar la resistencia a la compresión del hormigón a los 3, 7 y 28 días desde su

elaboración.

Comparar la resistencia a la compresión obtenida con la que se estipula en

las especificaciones.

Determinar la resistencia a la compresión para cilindros de 30x15 elaborados con

cemento, grava y arena, utilizando una dosificación de 1:4.5

3. METODOLOGÍA

Para el proceder del ensayo, se descartaron diversas fuentes; y finalmente, por los datos
proporcionados del proyecto investigativo, se decidió basar el ensayo en el contenido de la
mencionada fuente, así pues, los componentes para la mezcla de hormigón fueron cuatro:
x1 = agua, x2 = cemento Portland puzolánico que cumple con NTE INEN 490 y cuya
densidad real es 2.91 g/cm3, x3 = árido fino y x4 = árido grueso.
 El trabajo parte de la relación y = x1/x2 (agua/cemento) que determinará la resistencia
del hormigón. Al tratarse del mortero 1=1, la resistencia deberá oscilar entre 0.3 0.4, a
continuación, la tabla de relaciones agua/cemento obtenidas por (William B. Lema, 2018),
para el cálculo de las proporciones necesarias para los materiales que requiere la
elaboración de un hormigón.

1 Relación agua cemento, Maskana, pág. 127

Una vez localizada la resistencia buscada, las posibles proporciones a utilizarse son 4,
para el proyecto se utilizó la No. 23 en donde x1= 0.18 x2= 0.60 x3= 0.22. Cumpliendo la
fórmula en dónde 0.3 = 0.18/0.60

4. MARCO TEÓRICO

4.1 Definiciones

Se definen como hormigones los productos formados por mezcla de cemento, agua, árido
fino, árido grueso y eventualmente productos de adición, que al fraguar y endurecer
adquieren una notable resistencia.
El hormigón o concreto es un material compuesto empleado en construcción, formado
esencialmente por un aglomerante (en la mayoría de las ocasiones cemento (generalmente
cemento Portland ) al que se añade partículas o fragmentos de un agregado (áridos, como
grava, gravilla y arena) agua (hidratación) y aditivos específicos. La sola mezcla de
cemento con arena y agua (sin la participación de un agregado) se denomina mortero.

 CARACTERÍSTICAS

Propiedades del Hormigón Las propiedades del concreto son sus características o
cualidades básicas. Las cuatro propiedades principales del concreto son:
TRABAJABILIDAD, COHESIVIDAD, RESISTENCIA Y DURABILIDAD. (IMCYC,
2004).

Las características del concreto pueden variar en un grado considerable, mediante el control
de sus ingredientes. Por tanto, para una estructura específica, resulta económico utilizar un
concreto que tenga las características exactas necesarias, aunque esté débil en otras.

Trabajabilidad.

Es una propiedad importante para muchas aplicaciones del concreto. En esencia, es la

facilidad con la cual pueden mezclarse los ingredientes y la mezcla resultante puede
manejarse, transportarse y colocarse con poca pérdida de la homogeneidad.

Durabilidad. El concreto debe ser capaz de resistir la intemperie, acción de productos

químicos y desgastes, a los cuales estará sometido en el servicio.

Impermeabilidad.

Es una importante propiedad del concreto que puede mejorarse, con frecuencia, reduciendo
la cantidad de agua en la mezcla.

Resistencia.

Es una propiedad del concreto que, casi siempre, es motivo de preocupación. Por lo
general se determina por la resistencia final de una probeta en compresión. Como el
concreto suele aumentar su resistencia en un período largo, la resistencia a la compresión a
los 28 días es la medida más común de esta propiedad. (Frederick, 1992)

4.2 Aplicaciones

Además de sus componentes principales, la densidad de este material va ha estar

determinada en función de la cantidad de rocas que añadas a la mezcla. Esta propiedad es
de vital importancia porque le aporta esa resistencia necesaria que se requiere dependiendo
del tipo de obra y las cargas que debe soportar la estructura. Por esta razón encontramos:

- Liviano. Por lo general, pesa entre 800 y 1800 Kg/cm3, requiere la incorporación de aire y
aditivos específicos. Se utiliza para rellenar o nivelar azoteas, construir contrapisos,
tabiques no estructurales y para cañerías.

- Normal. Su peso está por encima de los 2000 Kg/cm3 y forma parte de las estructuras
armadas que sustentan las obras, como cimientos, pilares, paredes, bóvedas, pavimentos y
también se usa para elementos decorativos.

- Pesado. Ya que se le agrega aditivos más densos, su composición supera los 3000 kg/cm3,
que lo hace especial para blindar estructuras, bloquear la radiación, contrapesos para
puentes y algunos tipos de fundaciones.

4.3 Datos de la obra

Deberá obtenerse la información correspondiente a las especificaciones con los cuales

se puedan determinar todos o algunos de los siguientes datos:

- Finura del agregado recomendado (Módulo de finura)

- Máxima relación agua/cemento

- Fluidez recomendada

- Mínimo contenido de cemento

- Relación entre la arena y la grava

- Resistencia a la compresión de diseño del hormigón

4.4 Pruebas previas a la elaboración de un hormigón

Prueba de contenido orgánico

Esta práctica consiste en demostrar la calidad de un tipo de agregado fino y grueso,

sometiéndola a un proceso que consiste en dejar reposar durante 24 horas un cierto contenido
de este material mezclándola con agua y un pequeño porcentaje de Hipoclorito de sodio,
también conocido comúnmente como sello rojo.

Todos estos materiales deben colocarse en un recipiente de vidrio y transcurridas 24 horas

se podrán ver los resultados, mediante la examinación visual del color que se produjo en el
agua reposada de la mezcla mencionada anteriormente. Si el agua, luego de haber pasado 24
horas tiende a un color amarillo quiere decir que el agregado contiene residuos orgánicos,
contrario a lo que representa si el agua queda transparente. Siendo la segunda lo ideal para
asegurarnos de que tratamos con un buen material.

2Tabla de colores Centro americana Jose simeon cañas

El color ideal para la elaboración de morteros debe ser el número 1.

Objetivo

El objetivo de esta práctica es comprobar la calidad de un tipo de agregado y verificar si

es apta para el uso en la creación del mortero.

Prueba de Humedad de la arena

Esta práctica tiene como objetivo calcular cuánto de humedad posee la arena, con el
fin de poder realizar los cálculos necesarios para la creación de hormigón. Se realiza con 3
muestras de 40 gramos de arena que se la pone a secar durante un lapso de 2 a 3 horas en
un horno, transcurrido ya ese tiempo se procede a sacar la muestras para que se enfríen y
poder pesarlas, de esta manera se obtendría cuanto disminuye el peso de cada una de las
muestras y se obtendría un promedio de la variación del peso total para poder aplicar la
siguiente formula:

𝑃𝑒𝑠𝑜 ℎ𝑢𝑚𝑒𝑑𝑜 − 𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

𝜔% = 𝑥 100
𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑠𝑒𝑐𝑜

El porcentaje de humedad es de gran importancia a la hora de realizar los cálculos pues

la resistencia depende de la relación de agua con el cemento, ya que de este depende la
cantidad de agua que se deberá poner en la mezcla. Al total del agua obtenida en los cálculos
se le resta el % obtenido y se obtiene la cantidad exacta de agua que se debe echar.
Objetivo

Obtener el porcentaje de humedad de la arena negra con la que hemos estado trabajando
durante todo este proceso para poder calcular el total exacto del agua que debemos poner en
la mezcla del ensayo posterior.

Prueba de granulometría

Esta práctica consiste en obtener el módulo de finura de una muestra de arena a través de
un proceso que se conoce como tamizado o cribado que se realiza colocando una medida de
arena en el extremo superior del juego de tamices para luego ser llevado a la máquina que lo
agitara hasta que quede en cada tamiz los diferentes granos de arena, posteriormente se
obtiene el peso de los porcentajes de arena que quedan en los diferentes tamices para realizar
los cálculos respectivos. A diferencia de la práctica de residuos orgánicos los resultados de
este proceso son inmediatos

Para saber si la arena cumple con el módulo de finura adecuado se debe aplicar la
siguiente formula:

Σ % 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 #100

𝑀𝑓 =
100

Teniendo que darnos como resultado un módulo de finura que este dentro del rango
de 2.0 hasta 3.0. Sin embargo, cabe recalcar que si el módulo de finura es menor a 2 no existe
mayor inconveniente y se puede trabajar tranquilamente con esa arena, algo que no es posible
si este sobrepasa los 3.0 ya que en ese caso la arena no serviría para poder realizar las
prácticas posteriores.

Objetivo

El objetivo de este proceso es calcular el módulo de finura de una cantidad

determinada de arena a través del proceso de tamizado, y saber así, si nuestra arena cumple
con el módulo de finura adecuado para poder trabajarla.

5. DESARROLLO Y RESULTADOS
5.1 Tipos de hormigones

- Hormigón en Masa. Este se vierte directamente en moldes previamente preparados y dan

macizos sometidos a esfuerzos de compresión.

- Hormigón Ciclópeo. Es un tipo de material de construcción usado en cimentaciones, en

lechos marinos o de río. Este sistema ha quedado prácticamente en desuso.
- Hormigón Ligero. Material de poca densidad, formado por áridos de pequeña densidad.
Se utiliza principalmente para la obtención de elementos que no precisen grandes
resistencias, como tabiques, forjados de pisos, fachadas de revestimiento, y, sobre todo,
como aislante del calor y del sonido.

- Hormigón Armado. Contiene en su interior una armadura metálica y trabaja también a la

flexión. Las barras de Acero se introducen en la pieza de Hormigón, en el borde que resiste
las tracciones, y debido a la adherencia entre ambos materiales, las primeras resisten las
tracciones y el segundo las compresiones.

- Hormigón Pretensado. Contiene acero sometido a fuerte tracción previa y permanente. La

idea básica del pretensado es someter a compresión al Hormigón antes de cargarlo, en todas
aquellas áreas en que las cargas produzcan tracciones.

5.2 Pasos para los resultados de las pruebas

Prueba de contenido orgánico de arena y grava

ARENA:

Una vez comprada la arena, se procede a hacer el cuarteo, de modo que

obtendremos una muestra que más tarde nos ayudará a estimar su contenido orgánico.

Posteriormente, se coloca la muestra en un recipiente apto, añadiendo sello rojo. Se

deja reposar por 24h.

Tras las 24 horas, el contenido vertido en el

recipiente de vidrio denotó un color claro, apto para la realización de hormigón.
GRAVA:

De la misma forma, se procede a determinar el contenido orgánico de la grava,

dejándola reposar por 24h.

Al final, la grava mostró estar limpia.

Prueba de Humedad de la arena y granulometría

Se coloca el árido en un juego de tamices que contiene los tamices: #4, #8, #16, #30,
#50, #100, #200 y la base o fondo, una máquina que agita los tamices, y una balanza para
obtener los pesos de los tamices y la arena retenida en ellos.

Procedimiento

A continuación, vamos a explicar cómo se realizó este proceso paso a paso, anexando
fotografías capturadas durante el proceso para su mejor comprensión.

1. Se pesó 350 gramos de arena en un recipiente para inmediatamente ponerlo en el

horno con el fin de secar completamente la arena y así poder seguir con el proceso de
tamizado. Se pone 350 gramos por que cuando se seque va a disminuir su peso y para
el proceso de tamizado se necesita 300 gramos exactos.

2. Se introduce los 350 gramos de arena en el horno y se lo deja secar durante un día
entero (esto depende de las especificaciones técnicas).
3. Luego de transcurridos un día entero se saca el envase del horno y se deja enfriar el
material, si el proceso de tamizado no se va a realizar inmediatamente después del
secado se tapa con una funda para que el material no absorba humedad.
4. Se pesa cada tamiz vacío, con el fin de que después que la maquina lo agite poder
restar este valor del peso total del tamiz con el material retenido y así obtener el peso
del material retenido en cada uno de los diferentes tamices, luego se ordenan los
tamices por su número de la siguiente manera: #4, #8, #16, #30, #50, #100, #200 y
la base o fondo, siendo el #4 el que tiene mayor abertura.

5. Se procede a pesar 350 gramos exactos de arena seca para luego ser vertidos en el
tamiz #4 que es el extremo superior de la torre de tamices.

6. Luego de haber colocado el material en el juego de tamices se tapa y se lo lleva

cuidadosamente hasta la máquina que los agitara durante un lapso de 5 minutos,
separando los granos de arena dependiendo de la abertura de cada tamiz.
 7. Acabo el proceso de agitado cuidadosamente se retira el juego de tamices de la
máquina y se lo coloca en un lugar seguro para pesar cada uno de los tamices con el
contenido retenido, para después restar el peso del tamiz y obtener el contenido exacto
de la arena retenida, para proceder con los cálculos respectivos y obtener el módulo
de finura.
8. Finalmente se limpia cada tamiz con un cepillo de dientes quitando todo tipo de
residuo de sus mallas.

5.3 Resultados arena

Luego de obtener los pesos retenidos del material en cada tamiz se procede a realizar la
siguiente tabla:

Con la tabla realizada procedemos a aplicar la fórmula para determinar el módulo de

finura explicada en la introducción del presente ensayo, quedando de la siguiente forma:

Σ % 𝑎𝑐𝑢𝑚𝑢𝑙𝑎𝑑𝑜 ℎ𝑎𝑠𝑡𝑎 𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 #100

𝑀𝑓 = = 3,2
100

Dándonos como resultado un módulo de finura de 3,2, estando este valor dentro del
rango establecido (rango optimo 2,2 – 3,2), por lo que no presenta inconveniente para la
realización de la siguiente practica de morteros.

Para el procedimiento de esta práctica fueron necesarios algunos instrumentos tanto

para trabajar con el agregado como para nuestra seguridad, estos instrumentos son:
guantes, pala, máquina trituradora, tamices, gafas, protectores auditivos, sacos,
balanzas.
Prueba de Humedad de la grava y granulometría

Se coloca el árido en una serie de tamices (2¨, 1¨, 3/4¨, 1/2¨, 3/8¨, ¼¨, #4, #8,#16,#30, #50,
#100, #200), fondo, una máquina que agita los tamices y una balanza para obtener los
pesos de los tamices y la arena retenida en ellos.

Procedimiento

A continuación, vamos a explicar cómo se realizó este proceso paso a paso.

1.- Se pesó 2000 gramos de arena en un recipiente para inmediatamente ponerlo en

el horno con el fin de secar completamente la grava y así poder seguir con el proceso
de tamizado.

2.- Se introduce los 2000 gramos de arena en el horno y se lo deja secar durante un
día entero.
3.- Se pesa cada tamiz vacío, con el fin de que después que la maquina lo agite poder
restar este valor del peso total del tamiz con el material retenido y así obtener el peso
del material retenido en cada uno de los diferentes tamices, luego se ordenan los
tamices por su número de la siguiente manera: 2¨, 1¨, 3/4¨, 1/2¨, 3/8¨, ¼¨, #4,
#8,#16,#30, #50, #100, #200 y fondo.
4.- Luego de haber colocado el material en el juego de tamices se tapa y se lo lleva
hasta la máquina que los agitara durante un lapso de 5 minutos, separando los granos
de grava dependiendo de la abertura de cada tamiz.
5.- Acabo el proceso de agitado cuidadosamente se retira el juego de tamices de la
máquina y se lo coloca en un lugar seguro para pesar cada uno de los tamices con el
contenido retenido, para después restar el peso del tamiz y obtener el contenido exacto
de grava retenida.
 6.- Finalmente se limpia cada tamiz con un cepillo de dientes quitando todo tipo de
residuo de sus mallas.

5.4 Resultados grava

Luego de obtener los pesos retenidos del material en cada tamiz se procede a realizar la
siguiente tabla:

6. CONCLUSIONES

Dentro de las pruebas previas que se realizaron antes de la práctica, podemos concluir que
para la elaboración de hormigones, es fundamental que el árido sea fino.

Por otro lado, las pruebas de humedad son importantes pues a la hora de realizar los
cálculos para la dosificación de esta mezcla, si no se trabaja con este porcentaje de
humedad difícilmente nuestro hormigón cumplirá con las condiciones requeridas, debido a
que de este dato depende la cantidad de agua que se debe aplicar a la dosis.

Todas estas pruebas tal como se pudieron se pudieron observar en esta práctica son muy
importantes, comenzando desde la prueba de materia orgánica ya que gracias a ella
descartamos arenas y gravas que no iban a resultar útiles para el proyecto.
Bibliografía
Colombia, U. n. (s.f.). bdigital.unal.edu.com. Obtenido de
http://bdigital.unal.edu.co/6167/17/9589322824_Parte5.pdf

UNIVERSIDAD CENTROAMERICANA “JOSE SIMEON CAÑAS”. (s.f.).

IMPUREZAS ORGÁNICAS EN ARENAS . Departamento de Mecánica
Estructural.

William B. Lema, E. M. (15 de Abril de 2018). Relaciones agua/cemento en diseño de

vértices extremos aplicado a mortero . MASKANA,(9).