1. ¿Se realizo el estudio de suelos correspondiente?

Al inicio de la obra se tiene que hacer la mecánica de suelo para saber el calculo del
proyecto de cimentación por medio de calculo de calculo estructural para hacer la
estructura
2. ¿Que tipo de concreto se utilizo y cual es a la resistencia que buscaba?
Se buco una resistencia de 250 en toda la obra excepto en el tabique TABIMAX 15 con
resistencia de 65%
3. ¿Qué proporción de cemento se utilizó en las zapatas?
3 y medio de arena y 4 de grava que se fábrica en obra excepto en las losas que se utilizo
premezclado
4. ¿Cómo fue la elaboración? Se realiza con botes de 19 litro. Se enciende la revolvedora se
le bacia el agua se le bacia mitad de arena y mitad de grava y después el cemento y
cuando se este mezclando se agrega lo demás de arena y grava de esta forma o se pega en
la olla
5. ¿Utilizo algún aditivo?
Se utilizó solo acelerante en una loza de revenimiento de 14 y se pide una FC de 150 que
se verifica con prueba de laboratorio con un total de 8 conos
6. ¿Cómo se calculó la cantidad de concreto a utilizar? Se utiliza generador en obra
7. ¿Sabe cuál es la proporción de concreto premezclado? La empresa cementera es quien
maneja la proporción
8. ¿Qué herramientas se utilizó en la elaboración del concreto? La revolvedora y mesa donde
se vacía y botes de 19 litros
9. ¿Qué rendimiento se buscó en el concreto? Lo manejan por metros cúbicos lo que sería 1
m^3 equivale a 9 bultos de cemento y puede variar
10. ¿Cuál es el rendimiento de un bulto de cemento? En el caso de 1 bulto de cemento .11 en
metros cúbicos
11. ¿Qué proporción de agua utilizo? Utilizan 1.5 para concreto de 250 en cuneta de 19
12. ¿Qué tipo de mortero se utilizó? No se utilizó ningún tipo de cemento
13. ¿Qué cuidado se debe tener al terminado de loza? Se termina de colar esperan a que
fragüe y se sella con maderas que se hacen en obras ya que el cemento tiende a reventar
por el sol y posteriormente s ele da una cama de arena y se mantienen hidratada
1. ¿Se realizo el estudio de suelos correspondiente?
Se realizo el estudio de suelo
2. ¿Qué tipo de concreto se utilizó y cual es a la resistencia que buscaba? Cemento
especial con resistencia 250
3. ¿Qué proporción de cemento se utilizó en las zapatas?5 botes de grava y 4 de arena
4. ¿Cómo fue la elaboración? Grava y arena limpia e igual revolvedora. Primeramente, el
agua el cemento, cemento y después la arena analizan que no tenga grumos se bacia
5. ¿Sabe cuál es la proporción de concreto premezclado? Según la cementera
6. ¿Qué herramientas se utilizó en la elaboración del concreto? Contaban con
revolvedora, cubetas, palas
7. ¿Qué rendimiento se buscó en el concreto? rendimiento de 250
8. ¿Cuál es el rendimiento de un bulto de cemento? Se basan en el las instrucciones del
cemento
9. ¿Qué proporción de agua utilizo?1 bote ¾ de agua con botes de 19 litros variando
depende del concreto y área
10. ¿Qué tipo de mortero se utilizó? Se utilizo mortero en pegado de tabique y repellado.
Su proceso es de 5 botes de arena y bote y medio de agua
11. ¿Se hizo prueba de revenimiento? No se realizó, pero desde el punto de vista del
maestro fue correcta la mezcla
 El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla de caliza y arcilla calcinadas
y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de endurecerse después de ponerse en
contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas es
llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega una pequeña cantidad
de yeso para evitar la contracción de la mezcla al fraguar cuando se le añade agua y al
endurecerse posteriormente. Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea
una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia
pétrea, denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano)
o concreto (en México, Centroamérica y parte de Sudamérica). Su uso está muy generalizado
en la construcción y la ingeniería civil.

Índice

 1Historia
 2Tipos de cemento
o 2.1El cemento portland
 2.1.1Cementos portland especiales
 2.1.1.1Portland férrico
 2.1.1.2Cementos negros
o 2.2Cementos de mezclas
 2.2.1Cemento puzolánico
 2.2.2Cemento siderúrgico
o 2.3Cemento de fraguado rápido
o 2.4Cemento aluminoso
 2.4.1Reacciones de hidratación
o 2.5Propiedades generales del cemento
o 2.6Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio
o 2.7Aplicaciones
o 2.8Usos comunes del cemento de aluminato de calcio
 3Proceso de fabricación
 4Producción de cemento en España
 5Véase también
 6Referencias
 7Enlaces externos

Historia[editar]
Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados
con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla
de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en
la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones; formaban
parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La
bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye
la cimentación de un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall, empleando un
mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824
el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de
Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla
de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del
cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar
hormigón fresco ideados por Juergen Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Tipos de cemento[editar]

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4

aproximadamente.
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico.
Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos
de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido,
molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan
terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland[editar]
Artículo principal: Cemento Portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón es el
cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización del clinker portland con la
adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se admite la adición de otros
productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante. Todos
los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker. Cuando el
cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas
con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente
durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. El proceso
de solidificación se debe a un proceso químico llamado hidratación mineral.
Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento
plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado
en particular para el revestimiento externo de edificios.
Normativa
La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real Decreto
956/2008 de 6 de junio.
Cementos portland especiales[editar]
Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el
portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de
los componentes que lo forman.
Portland férrico[editar]

Imagen al microscopio del cemento portland férrico.

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que
este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o
minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una
mayor presencia de Fe2O3(óxido férrico), una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación
es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente
apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que
tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2,
cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el
componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una
menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.
Cementos negros[editar]
Contrariamente a los férricos, los cementos negros tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color
negro es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un
gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado
de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno para
bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo
II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le suele añadir una cantidad extra de caliza que
se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería
tipo I

Cementos de mezclas[editar]
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos
nuevas características que lo diferencian del Portland normal.
Cemento puzolánico[editar]
Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la
región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las
cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de puzolana: negra,
blanca, gris y roja.
Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite
la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua;
Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los
romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada con cal
apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para
depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles
todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.
La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso
Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de
esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas
agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de estas. Por otro lado, como
el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la
colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado.
Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o
para coladas de grandes dimensiones.
Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y
durabilidad.
Cemento siderúrgico[editar]
La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las
centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo.
Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje de estos
materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un
material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada en un ambiente
alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que debe estar presente por
lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento
puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las aguas agresivas y desarrolla
más calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada
alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada
por los sulfatos.
Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido[editar]

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural",
se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se
produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor
(1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es
apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena
aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-
330) como el ácido cítrico, pero aun así si inicia el fraguado aproximadamente a los 15
minutos (a 20 °C). La ventaja es que al pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del
fraguado, se consigue una resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que
se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos
rápidos que pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de
algunos hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso[editar]
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.

El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas de óxido

de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se
agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso también recibe el
nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600 °C, con
lo que se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para
formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.
El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio
Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2
Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor al
6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).
Reacciones de hidratación[editar]
CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)
2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)
Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia de
cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra. La presencia del
hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como ácido, provocando la
neutralización de los dos componentes y dando como resultado un cemento neutro.
El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los 30 °C.
En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación cambiaría y se
tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor producción de
Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar fisuras.

Propiedades generales del cemento[editar]

 Buena resistencia al ataque químico.
 Resistencia a temperaturas elevadas. Refractario.
 Resistencia inicial elevada que disminuye con el tiempo.
 Se ha de evitar el uso de armaduras. Con el tiempo aumenta la porosidad.
 Uso apropiado para bajas temperaturas por ser muy exotérmico.
Está prohibido el uso de cemento aluminoso en hormigón pretensado. La vida útil de las
estructuras de hormigón armado es más corta.
El fenómeno de conversión (aumento de la porosidad y caída de la resistencia) puede tardar
en aparecer en condiciones de temperatura y humedad baja.
El proyectista debe considerar como valor de cálculo, no la resistencia máxima sino, el valor
residual, después de la conversión, y no será mayor de 40 N/mm2.
Se recomienda relaciones A/C ≤ 0,4, alta cantidad de cemento y aumentar los recubrimientos
(debido al pH más bajo).

Propiedades físicas del cemento de aluminato de calcio[editar]

 Fraguado: Normal 2-3 horas. Similar al del cemento Portland.
 Endurecimiento: muy rápido. En 6-7 horas tiene el 80 % de la resistencia.
 Estabilidad de volumen: No expansivo.
 Calor de hidratación: muy exotérmico.Desprende rápidamente una gran cantidad de calor.
 Muy resistente a sulfatos y muy buena durabilidad y resistente a compuestos ácidos
 Buenas propiedades refractarias, aguanta 1500-1600 ºC manteniendo resistencias y
propiedades físicas.
 Expuesto a condiciones de alta temperatura y alta humedad (Por ejemplo una zona
costera) sufre una alteración en su composición química:

3CAH10=>C3AH6+2AH3+18H

Pierde 18 moléculas de agua y deja poros al evaporarse, en consecuencia pierde toda

resistencia (Pasa de un cristal hexagonal a uno cúbico)

 El curado ha de ser muy cuidado (dura un día)

Aplicaciones[editar]
El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.
Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.
No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)
Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio[editar]
 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

Proceso de fabricación[editar]
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

1. Extracción y molienda de la materia prima

2. Homogeneización de la materia prima
3. Producción del Clinker
4. Molienda de cemento
La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del
material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia
prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.
La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se
usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla
de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en
donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la
materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias
especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es
menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los
materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas
temperaturas.
El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de
homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener
cemento.
Reacción de las partículas de cemento con el agua

1. Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,

existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.
2. Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cual inhibe
la hidratación del material durante una hora aproximadamente.
3. Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película
gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las
cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado.
Por lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento
con agua.
4. Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en
presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este
punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», que al
 aumentar en número generan una trama que aumenta la resistencia mecánica entre
los granos de cemento ya hidratados.
5. Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de
cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama «final de fraguado».
Almacenamiento
Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no
se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30
días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que
el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista
deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna
de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo
que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

Producción de cemento en España[editar]

La producción de cemento en España es un buen ejemplo de la evolución económica del país.
Desde 1973 hasta la actualidad, las gráficas nos indican una evolución constante, con suelo
en 2013 después de una crisis de siete años de producción que comenzó en 2007.2
Producción de cemento en España entre 1973 y 1986 (en miles de toneladas)3

Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia

Producción de cemento en España entre 1987 y 1999 (en miles de toneladas)3

 Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia

Producción de cemento en España entre 2000 y 2013 (en miles de toneladas)3

Fuente:Oficemen
Gráfica elaborada por: Wikipedia