Tecnología del gas natural

Medidores de flujo diferenciales tipo

toberas y tanques refrigerados

Caracas
 Medidores de flujo tipo tobera

Los medidores de presión diferencial miden caudales en conductos cerrados (pero

podría adaptarse a abiertos). Su funcionamiento se basa en la reducción de la
sección de paso del fluido, dando lugar a que el fluido aumente su velocidad, lo
que origina un aumento de su energía cinética y, por consiguiente, su presión
tiende a disminuir en la proporción equivalente, de acuerdo al principio de la
conservación de la energía, creando una diferencia de presión estática entre las
secciones aguas arriba y aguas abajo del medidor

La tobera consiste en una entrada de forma cónica y restringida mientras que la

salida es una expansión abrupta. En este medidor al igual que en el diafragma, se
dispone de una toma de presión anterior y otra posterior, de manera que se puede
medir la presión diferencial Este tipo de sensor de flujo permite flujos hasta 60%
superiores a los de la placa orificio, siendo la caída de presión del orden del 30 a
80% de la presión diferencial medida.

Estos instrumentos se utilizan en aplicaciones donde el fluido trae consigo sólidos

en suspensión, su forma hidrodinámica evita que sedimentos transportados por el
fluido queden adheridos a la tobera, aunque si estos son abrasivos pueden afectar
la precisión del instrumento. Además se utilizan en tuberías sobre los 15 cm de
radio. al instalar un medidor de este tipo se logran mediciones mucho más exactas
la instalación de este medidor requiere que la tubería donde se vaya a medir
caudal, este en línea recta sin importar la orientación que esta tenga.

Las normas ISO-5167 se pueden utilizar siempre que se cumplan las condiciones
siguientes:

Ventajas:
Gran exactitud, del orden ± 0.9 a 1.5 %.
El mantenimiento que se requiere es mínimo.
Para un mismo diferencial de presión, el flujo que pasa es 1.3 veces mayor que el pasaría
por una placa de orificio.
Desventajas:
Alto costo De 8 a 16 veces mayor que el de, una placa de orificio.
Su instalación es más complicada que la de una placa de orificio.
Tanques refrigerados

Se destinan al almacenamiento de gases licuados en grandes volúmenes y

requieren diseños de contención total, dotados con doble pared y los sistemas de
aislamiento que garanticen la cantidad de evaporación especificada.

Los principales tipos de tanques refrigerados son: recipientes a presión, esferas a

presión y tanques cilíndricos verticales. Los recipientes a presión refrigerados se
utilizan para el almacenamiento de gases a alta presión como GLN u otros gases
criogénicos para los que el almacenamiento a presión a temperatura ambiente no
es factible.
Elementos de diseño
Temperatura
Presión
Corrosión
Carga Lo grandes recipientes de almacenamiento de líquidos refrigerados, se
deben diseñar tomando en cuenta las siguientes cargas:
Carga por expansión térmica diferencial
Máxima presión interna o vacío parcial.
Cargas externas y momentos obtenidos de la conexión de las tuberías.
Peso del tanque, aislamiento, revestimiento, máximo volumen del líquido y
máxima presión de operación.
Cargas naturales como: viento, nieve, terremotos.
Cargas adicionales como: plataformas, escaleras y tuberías.
Cargas concentrados en el fondo del tanque debido al peso de las paredes, el
techo, el aislamiento, el revestimiento y demás accesorios
Materiales
Accesorios de los tanques refrigerados
Boquilla, equipos de medición, escotillas, boca de inspección, escaleras,
respiradores, rociadores Termo cúpulas

Límites prácticos de estos recipientes son de 4.5 metros de diámetro.

En los tanques atmosféricos, tanques refrigerados o de baja presión, a la
terminación del fondo, se hará una prueba de fugas por medio de una caja de
vacío u otro medio.
Después de que se haya terminado la construcción, el alivio de esfuerzos, los
exámenes, radiográficos y otras operaciones similares, todos los tanques se
someterán a pruebas neumáticas e hidrostáticas para probar la estanqueidad y
seguridad del cilindro. Se comprobara también la estanqueidad de las soldaduras
y de todos los accesorios del techo. También se verificara que las válvulas de
presión y vacío operen a las presiones deseadas.
Las conexiones de llenado de todos los tanques deben ubicarse al interior de los
linderos de la propiedad y deberán disponer de sistemas de contención de
posibles derrames (tipo spill containers) debidamente protegidas no se permite el
uso ni la interrupción de la vía publica para el trasegado de los combustibles
desde los vehículos tanques.

La distancia mínima de los tanques de almacenamiento de GNL de 60 metros a

los linderos de la empresa y 28 metros a las demás áreas de proceso, entre
esferas se tomara como distancia mínima la mitad del diámetro de la esfera
mayor, la distancia mínima de una edificación debe ser 30 metros, la distancia
mínima de los tanques a una bomba de GLP que toman de estos tanques es de 3
metros. Al menos un lado de cada tanque debe ser adyacente a una vía de
acceso. El terreno alrededor de un tanque de almacenamiento deberá tener una
pendiente y un sistema de drenaje, la capacidad del área estanca para cada
esfera no deberá ser mayor que el 25% del volumen del tanque

Se rigen por estas normas ASME VII DIV 1 Y 2, EN 13445, API 650 Y 620, EN
14015, AWWA, COVENIN 649:1997, API, ASTM (American Society for Testing
Materials), NFPA (National Fire Protection Association), STI (Steel Tank Institute).

En nuestro país, comúnmente se diseña según normas API que hacen referencia
a los materiales fijados por las normas ASTM, y se siguen las normas de
seguridad dadas por NFPA Normas API 2510 Norma Venezolana COVENIN
649-1997 En esta norma se contempla las características de los cilindros de acero
con costuras, actos para el almacenaje y transporte de gases licuados de petróleo,
cuya capacidad nominal máxima sea 120 litros de agua y presiones de diseño de
1653,6 KPa (16,9 Kg/cm2No 240 lb/pulg2) a 37,8 ˚C (100 ˚F), NFPA Nº 740
Reglamento de Seguridad para el Almacenamiento de Hidrocarburos
– D.S. N° 052 –93 –EM.

Tanques atmosféricos
Son diseñados para almacenar productos que no superan la presión atmosférica.
Usualmente emplea tanques cilíndricos verticales con rangos en lo que concierne
a sus tamaños, desde tanques pequeños que son fabricados en talleres hasta
recipientes muy grandes que tienen que ser fabricados en el campo debido a sus
dimensiones. Su presión de operación es baja lo que permite mayor seguridad al
momento de manejarlos, permite almacenar volúmenes de hasta 10.000 bls.

Tanque refrigerado pared simple

Tanque cilíndrico vertical refrigerado es la forma más común de almacenar
grandes volúmenes de líquidos refrigerados. Puede ser de paredes simples o
dobles. El de pared simple es similar a los tanques atmosféricos, excepto que
dispone un fondo plano; la cara exterior del cilindro tiene un aislamiento térmico y
el techo puede ser en forma de domo o de sombrilla, para operar con presiones
ligeramente mayores a la atmosférica de 0.035 a 0.105 Kg/cm (0.5 a 1.5 psig).
Son similares a los tanques atmosféricos. La cara externa se encuentra aislada
con poliuretano y bloques de vidrio celular recubierto con una chaqueta de
aluminio. Presentan un techo en forma de domo o sombrilla.
Pared doble
Los tanques de pared doble se asemejan a los tanques atmosféricos, excepto que
el cilindro está compuesto por dos paredes concéntricas con un material aislante
que ocupa el espacio anular que está cubierto por un aislante de perlita extendida,
con una manta interna de fibra de vidrio., el que se encuentra a una ligera presión
positiva mediante el uso de un gas inerte como el nitrógeno. El tanque interno está
fabricado generalmente de acero al 9 % níquel y el tanque externo generalmente
es construido de acero al carbón y/o concreto pretensado-

Tanques esféricos
Las esferas a presión refrigeradas se utilizan para almacenar volúmenes
intermedios de líquidos. Las esferas se construyen en gajos utilizando chapas de
acero, se sostienen mediante columnas que deben ser calculadas para soportar el
peso de la esfera durante la prueba hidráulica. Cuentan con una escalera para
acceder a la parte superior para el mantenimiento de las válvulas de seguridad,
aparatos de medición, etc. Todas las soldaduras deben ser radiografiadas para
descartar fisuras internas que pudieran haberse producido durante el montaje, son
principalmente usadas a una presión mayor a 5 psig.
Buques con tanques refrigerados
Los sistemas de contención de los buques de GNL de tipo membrana se
componen de un contenedor primario, uno secundario y mayor cantidad de
aislante. El contenedor primario es la contención principal de la carga. Su
construcción puede ser de acero inoxidable, “invar” (36% de acero de níquel).
Los materiales más comúnmente usados como aislantes de la carga incluyen el
poliuretano, la espuma del cloruro de polivinilo. El espacio de aislamiento se carga con
nitrógeno. Debido a que el nitrógeno no reacciona con otros gases o materiales,
aún un derrame menor puede ser detectado monitoreando la presencia del
metano en el espacio de aislamiento cargado con nitrógeno.