REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA DEFENSA

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL POLITECNICA DE LA
FUERZA ARMADA NACIONAL
NUCLEO-MONAGAS

PROFESORA: BACHILLERES:
LUIS GARCIA FREDI LISBOA C.I: 26.720.058
ING. GAS 7MO SEMESTRE
 Efecto de los Fluidos en el Proceso de Perforación

El mundo desde que se adentro en la sistematización polarizada de la

industria se considero de gran impacto, que rápidamente se expandiría,
teniendo su auge para el siglo XVII. Así mismo se abriría paso a la producción
o proceso del petróleo, convirtiéndose este en primer motor de desarrollo
económico en algunos países del mundo, en particular Venezuela, por
consiguiente en cuanto a este tema se puede destacar que el propósito
fundamental del fluido de perforación es ayudar a hacer rápida y segura la
perforación del pozo. Cuyas funciones principales de los fluidos de perforación
incluyen suministrar la presión hidrostática para evitar así que los fluidos de las
formaciones entren al recinto del pozo; manteniendo la barrena fría y limpia
durante la perforación; acarreando el ripio (cortes de perforación) y
manteniéndolo en suspensión cuando se detiene la operación al igual cuando
el conjunto de perforación se mete y saca del pozo. El fluido de perforación
usado en una tarea particular se escoge para evitar daños a la formación
productora y limitar la corrosión. Estas tareas de fluido de perforación son
descritas como capaces de desempeñar, esenciales en cada pozo. Es decir,
remoción de los recortes del pozo y el control de las presiones de la formación
son funciones sumamente importantes.

Los métodos de limpieza del hueco son la reologia la velocidad anular

del fluido con la puesta en marcha con la mayor eficiencia posible de los
equipos de control de sólidos, lo que permitirá perforar más rápido y sin
problemas. Estabilizando capacidad de levantamiento de las partículas por el
fluido de perforación. Es decir, la velocidad del asentamiento de las partículas
como velocidad del tratamiento de las partículas, incluyendo la variación de las
propiedades de lodo con la profundidad, la limpieza y reacondicionamiento de
huecos son partes importantes del esfuerzo de cada día para mantener la
producción de hidrocarburos a los niveles deseados. Además, estos
programas, se le suma las otras actividades de apoyo que requieren, un alto
porcentaje representativo del presupuesto de operaciones, especialmente si los
pozos producen un elevado nivel por bombeo mecánico tomando en cuenta
que los yacimientos tienen años produciendo. Los casos de arenamiento son
más graves y más frecuentes cuando los estratos son deleznables.

En este sentido, cuando se dan estratos de este tipo, la terminación del

pozo se hace de manera que, desde el inicio de la producción, el flujo de arena
y sedimentos sea lo más leve por el más largo tiempo posible. Para lograr esto,
el tramo de la sarta de revestimiento y de producción que cubre el estrato
productor es de tubos ranurados especialmente. El arenamiento de los pozos
es de ocurrencia muy común. Y para mantener los pozos en producción plena
se recurre a desarenarlos y limpiarlos utilizando fluidos debidamente
acondicionados que se bombean progresivamente hasta el fondo para extraer
la arena y sedimentos hasta la superficie por circulación continua.

Así mismo los factores que influyen en la limpieza del hueco en cuantos
a las propiedades del fluido son (densidad y reología) y las geometrías del
hueco y de la sarta de perforación (diámetros y longitudes). Entendiéndose que
de ahí en adelante programas más avanzados van ahondando más en la
influencia de otros parámetros que afectan el cálculo del transporte de los
cortes a la superficie como: compresibilidad de los fluidos, propiedades de los
recortes (dimensiones y densidad), concentración de los mismos dependiendo
de la velocidad de penetración, velocidad de rotación de la sarta de
perforación, y diámetro efectivo (ensanchado) del hueco perforado, en cuanto a
la relación que podemos encontrar entre la viscosidad y la limpieza del hueco
se puede mencionar (viscosidad – compatibilidad con los polímeros), donde
estas sales exhiben viscosidades relativamente bajas a pesar, de las
densidades que pueden alcanzarse, los polímeros más comunes aplicados en
estos sistemas son la Goma Xántica, los PAC o celulosa polianiónica y el
almidón modificado. Los polímeros se comportan diferentes cuando son
sometidos a altas temperaturas.

Existen polímeros como la goma xántica que poseen una temperatura de

transición o punto de cambio en su conformación estructural en donde se
genera pérdida de la viscosidad y la disminución de la efectividad del producto.
Otros como la celulosa polianiónica no presentan temperatura de transición, al
igual que el análisis anterior su viscosidad disminuye con un aumento de la
temperatura, pero existe un punto o etapa donde su viscosidad no disminuyen
y el sistema se mantiene estabilizado, se explica esto por la influencia del ion
formiato sobre el polímero. Esta vez se hicieron variaciones de viscosidad y se
observó un mayor efecto en las características de limpieza del fluido producto
de las propiedades relacionadas con el incremento de la viscosidad del fluido
ayuda a la limpieza del hueco.

En cuanto a la evaluación de la formación uno de los mecanismos más

comunes que genera daños a la formación puede expresar que es cuando no
existe compatibilidad entre el fluido que se utiliza y la formación en sí, tanto
para las perforaciones como en los reservorios o zonas de interés. Estos
pueden ser evitados en grado sumo mediante el uso de los formiatos, el
primero es el daño causado por la invasión de sólidos hacia la formación, el
diseño de un fluido de alta densidad a partir de una salmuera evitaría la
presencia de sólidos agregados como material densificaste, con el uso del
Carbonato de Calcio en cantidades moderadas se obtendría revoques fino de
fácil remoción. El segundo mecanismo que se evitaría es el de la formación de
precipitados, este tipo de daño ocurriría cuando se usan salmueras bivalentes
cuando se ponen en contacto con el agua de formación contenida de iones
sulfatos y carbonatos.

Entre Los factores que afectan la velocidad o rata de penetración son de

gran utilidad a la hora de perforar un pozo, ya que nos permite saber cuál es el
problema que presenta y por ende solucionar de manera rápida y eficiente
determinado problema. Algunos de estos problemas son:

 El peso de la barrena.

 La velocidad de rotación.

 La hidráulica.

 Factores de formación.

Los factores mecánicos de peso y velocidad de rotación están

directamente relacionados con la tasa de penetración. Los factores hidráulicos
afectan la tasa de perforación en relación directa a la eficiencia con que estos
factores mecánicos son aplicados. La evaluación de formaciones precisa y
oportuna constituye un elemento esencial del negocio de exploración y
producción. Las pruebas usadas para evaluar las formaciones representan el
inicio de toda la producción del pozo como tal, mediante la toma de núcleos se
puede conocer los ambientes sedimentarios y extrapolarlos a todo un
yacimiento; se puede medir directamente la porosidad y permeabilidad de la
roca en forma precisa; se pueden correlacionar con los registros eléctricos y
utilizarse para estudios geomecánicos y conocer la presencia de fluidos
contenidos en la roca. Las muestras de canales permiten principalmente
determinar la litología de las formaciones atravesadas y por último las DST no
son más que aquellas pruebas que arrojan datos de presiones deseados para
la obtención de una presión de alivio que contrarreste la súper presión estática
del lodo y obtener una presión inicial (Pi) óptima en todo el sistema de
circulación a su vez nos permiten caracterizar el yacimiento. En cuanto a la
Variación de las propiedades del lodo con la profundidad Los cambios en
regulaciones ambientales y el compromiso interno de compañías operadoras y
de servicios han llevado a diseñar fluidos con productos especiales y aceites
bases de diferentes propiedades físicas, de bajas densidades y altas
viscosidades cinemáticas, que terminan afectando el comportamiento del lodo
en el pozo por efectos de temperatura y presión. Por esto es necesario tener en
cuenta los efectos de Presión, Volumen y Temperatura “PVT” mientras su
profundidad es mayor, esto nos permite controlar y saber qué tipo de lodo es
adecuado usar durante el proceso.

El volumen del lodo tendera a cambiar hacia arriba o hacia abajo a medida que
el sistema de fluidos se ecualiza con las temperaturas del pozo o de superficie.
Estos cambios serán de valores considerables, cuando se usen aceites bases
sintéticos. Cada medición de volumen debe hacerse referenciada a un valor de
temperatura. En cuanto a la velocidad de penetración podemos decir que el
grado de penetración depende de lo siguiente:

 La dureza y característica de la formación.

 El tamaño y forma del punto de diamante.
 El peso aplicado por unidad de diámetro de la barrena.
El peso causa la penetración y la rotación da movimiento al diamante, el cual
remueve la formación. Los factores mecánicos de peso y velocidad de rotación
están directamente relacionados con la tasa de penetración. Los factores
hidráulicos afectan la tasa de perforación en relación directa a la eficiencia con
que estos factores mecánicos son aplicados. En lo que a hidráulica se refiere,
el principio de chorro, tal como se aplica a la barrena de diamante es el único
medio eficiente de mantener los diamantes limpios y frescos de tal manera que
la formación nueva pueda cortarse con cada revolución de la barrena,
incrementando así, la efectividad y la eficiencia de los factores mecánicos. Por
lo tanto, la acción del chorro, para que sea efectiva en una barrena de
diamante, requiere suficiente velocidad de fluido a través de su cara para
limpiar y refrescar los puntos de diamante. La velocidad ideal del fluido es
siempre conocida y usualmente, otros factores que puedan dictar un cambio
necesario en esta velocidad ideal también son conocidos. Por consiguiente,
para mejor rendimiento, una barrena de diamante tiene que ser diseñada para
que reúna las condiciones del hoyo y con conductos para el fluido de
perforación que le den a este una distribución apropiada a la velocidad ideal
basado en la disponibilidad del fluido en la barrena. El fluido disponible puede
ser limitado por la capacidad de las bombas de lodo en la cabria o por la
capacidad difluido de la barrena de diamante en uso. Cuando se está metiendo
una barrena de perforar de diamante, se debe detener, al menos, dos pies del
fondo y regular las emboladas de las bombas para enviar el volumen de fluido
de acuerdo con la capacidad de la barrena que se está utilizando.
Se baja la barrena hasta el fondo sin rotación si es posible, de tal manera que
se bombee cualquier ripio de hierro o pedazos de formación del fondo,
aplicando de 5000a 8000 Lbs (de 2273 a 3636 Kgs) de peso para asegurarse
que la barrena está colocada en el fondo y no en derrumbes del hoyo. Después
de esta operación, se levanta dos o tres pies del fondo, se rota lentamente (40
a 50 rpm) y entonces se baja hasta el fondo y se le aplica peso (alrededor de
5000 Lbs (2273 Kgs) gradualmente sele aumenta el peso de perforación hasta
que se obtenga la mejor tasa de penetración. Esta segunda presión final,
establecida después de que la barrena ha empezado a perforar es importante
mantenerla en la mente constantemente mientras la barrena está en el fondo
del hoyo. Si esta presión final de la bomba aumenta o disminuye, es una
indicación definitiva de que algo anormal está sucediendo y la causa debe ser
determinada y corregida. De otra manera, la barrena de diamante puede ser
dañada o tiempo de taladro puede ser consumido costosamente sin necesidad.
Existen varias causas posibles que producen cambios en la presión de
bombeo. Aumento o disminución de presión puede ser debido a un cambio en
el volumen bombeado.
La tasa o velocidad de penetración es afectada por muchas otras variables
inherentes al tipo de formación y presión de poros de la formación. Algunos de
los parámetros adicionales son:
- Tipo de mecha y diámetro de la mecha: Una adecuada selección de mechas
contribuye a mejorar significativamente la velocidad de perforación, por el
contrario la mala selección nos traerá problema el ROP.
-Tamaño de las boquillas o Jet de la mecha: Conjuntamente con una buena
hidráulica de la mecha nos ayudara a obtener mayores ROP durante la
perforación.
- Desgaste de la mecha: Siempre el desgaste de la mecha no disminuirá la
velocidad de perforación debido a su desgaste.