Propuesta mejoramiento productividad linea una máquina

● Plan de mantención preventiva

- supuestos: el departamento de mantenimiento realiza una revisión completa

solo una vez al mes.
-

Este plan de mantención está enfocado en reducir los tiempos muertos desde que las
piedras son cargadas en la cinta transportadora, hasta que llegan a la máquina que las
procesa, ya que es ahí donde se detectaron algunos problemas atribuibles a un mal manejo
del departamento de mantención, además, es este trayecto el que determina la
productividad total de la línea de producción, ya que si esta para por alguna falla
desencadena que toda la línea pare, ya que es el principal cuello de botella del proceso..

La mantención preventiva es una forma mediante la cual por medio de inspecciones

rutinarias se logran identificar cuáles son los problemas que afectan el correcto
funcionamiento de un proceso, localizando las causas que afectan, para así buscar la forma
de minimizar las detenciones no programadas o fallas en los equipos.
Este plan busca detectar los problemas que pueden afectar al proceso, entendiéndose que
por el principio de Pareto, el 20% de las causas logran explicar, en este caso el 80% de las
fallas, y en este caso en particular, el proceso ha sido un tanto olvidado por el equipo de
planificación de la empresa, lo que se traduce en largos periodos de pausas no
programadas por atender las fallas cuando la máquina ya no puede operar, a continuación
se presentan las principales fallas detectadas:

-Las piedras son cargadas sobre una cinta transportadora, la cual por desgaste tiende a
tener problemas de afloje de sus tuercas.
-El continuo desgaste de la cadena hace que sus soldaduras cedan, lo cual genera que esta
cadena se corte y se tenga que detener el proceso completamente para cambiar la cadena.

Para este plan es necesario la contratación de más personal calificado, producto que el
personal de mantención existente es reducido, de este modo, se requiere de dos Mecánicos
y un Eléctrico designados para la Mantención Preventiva, además de un supervisor o jefe
encargado de planificar, dirigir y controlar los trabajos, generando un historial con la
información de los procedimientos realizados, de este modo se generará una base de apoyo
para futuras predicciones o anticipaciones a las fallas.
Para la ejecución de este plan se requiere que los operarios por medio de un checklist al
finalizar cada turno, llenen esta con todos los problemas que ellos han detectado,
diferenciandolos por problemas mecanicos o electricos, para así atender rápidamente los
problemas antes de que se conviertan en fallas que eleven los tiempos muertos del ciclo.
La primera tarea es seleccionar el trabajo a analizar, para asi obtener toda la información
acerca de la tarea del operario y las condiciones que pueden influir en su ejecución.Nuestro
tamaño de muestra consta de 100 datos con sus respectivos tiempos entre llegadas.
Ya con los datos incorporados, es posible analizar un análisis estadístico descriptivo para
determinar el periodo de tiempo medio que tarda el ​yacimiento​ en colocar las piedras en la
maquina de desgaste.
La tabla muestra el resumen estadístico de los tiempos considerados relevantes en el
proceso de llevar las piedras hasta la maquina por parte de los operarios.

Tiempo entre llegadas (seg)

Media 9,8203

Error típico 0,4131056

Mediana 9,58

Moda 9,79

Desviación estándar 4,1310561

Varianza de la muestra 17,065625

Curtosis 0,4064895

0,5146621
Coeficiente de asimetría 1

Rango 20,06

Mínimo 2,01

Máximo 22,07

Suma 982,03

Cuenta 100

Nivel de 0,8196911
confianza(95,0%) 7

Tabla1:Resumen estadístico correspondiente a los tiempos entre llegadas de las piedras a

la maquina.
Fuente:Elaboracion propia, en base a datos obtenidos de observaciones.
El tiempo medio correspondiente al proceso de llegada de las piedras corresponde a 9,8203
seg, con una desviación estándar de 4,13 seg.
Las observaciones individuales de nuestros datos pueden variar dependiendo de los
tiempos muertos que se presentan.
En cambio cuando nuestros datos pesan entre 5 a 7 kilos presentamos el siguiente análisis
descriptivo.
Tiempo entre
llegadas (seg)

Media 9,730727273

Error típico 0,539386162

Mediana 9,64

Moda 9,79

Desviación estándar 4,000194835

Varianza de la
muestra 16,00155872

Curtosis 1,134602269

Coeficiente de
asimetría 0,825785741

Rango 20,06

Mínimo 2,01

Máximo 22,07

Suma 535,19

Cuenta 55

De esta forma es posible identificar que mientras nuestras piedras pesan mas de 10 kilos
tienden a esperar, debido a que el operario debe romper o partir en dos para que pueda ser
procesada por la maquina de desgaste.Mientras si pesan entre 5 y 7 kilos no deberá ser
partida por el operario, sino que será llevada inmediatamente a la maquina de desgaste.
Para llevar dicho objetivo es que tendremos los datos a medir, es decir, tiempo entre
llegadas y el tiempo del valor agregado (tiempo de trabajo dedicado a las tareas de
producción que transforman el producto , para que el cliente este dispuesto a pagar por el
producto).
Piedras entre 5 y 10 kilos

Tiempo medio
Numero de operarios de llegada Tiempo proceso

2 9,8 8,3084
 Piedras entre 5 y 7 kilos

Tiempo medio de
Numero de operarios llegada Tiempo proceso

2 9,8 4,380181818

Para disminuir estos tiempos entre llegadas es necesario el ingreso de un nuevo operario,
con el fin de disminuir nuestros tiempos y lograr una mayor cantidad de piedras a la hora del
día.
Es por esto que asumimos los siguientes costos al contratar un nuevo personal:

N°Operarios Máquina Costo

Situación actual 2 1 1040000

Situación Futura 3 1 1560000