INDICE

INTRODUCCIÓN ..............................................................................................................................2
1.QUE ES CALIDAD .........................................................................................................................3
2. SOLDADURA .................................................................................................................................4
2.1. Clasificación de los tipos de soldadura ..........................................................................................5
2.2.PROCESO DE SOLDADURA MÁS USUALES ..........................................................................7
3.- INSPECCIÓN DE SOLDADURAS. ..........................................................................................24
4.- CONTROL DE CALIDAD. ........................................................................................................24
4.1. CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAE Y SOLDADORES ..............26
4.2.- INSPECTOR DE SOLDADURA: .............................................................................................32
CONCLUCIONES ............................................................................................................................34
BIBLIOGRAFÍA ..............................................................................................................................35

1
 INTRODUCCIÓN

La inspección de construcciones soldadas podría definirse como el conjunto de

actividades que me aseguran un determinado grado de fiabilidad de una unión soldada,
mediante la verificación del mismo por medios adecuados durante diferentes fases del
proceso de fabricación.

La importancia de inspeccionar estos conjuntos soldados, ha sido la causa de que, en todos

los países industrializados se hayan publicado códigos, especificaciones y normas
relativos a su construcción e inspección. Además, en la mayoría de dichos países, es la
propia administración la que establece la obligatoriedad de construir e inspeccionar
siguiendo unas determinadas normas, así como que el personal que la ejecute tenga unos
conocimientos y experiencia mínimos. Al mismo tiempo, la industria también se ha hecho
eco de esta necesidad, casi se puede decir que no existe una empresa industrial
competitiva que no disponga de normas o instrucciones propias, estableciendo las bases
de fabricación e inspección necesarias para que los conjuntos o equipos por ella
fabricados, cumplan los requisitos de seguridad que los organismos, nacionales e
internacionales, fijan para el buen comportamiento en servicio de las construcciones
soldadas.

Ejemplo de algunas fabricaciones mediante uniones soldadas son:

Industrias alimentarias, aviones, buques, trenes, equipos para minería, plantas

generadoras de energía (térmicas, hidroeléctricas y nucleares), complejos petroquímicos
y transformadores de energía, puentes, estructuras metálicas, conducciones y transporte
de gases y líquidos, etc.

Está demostrado, dentro de un proyecto, de que si se realiza correctamente el control de

calidad de las uniones soldadas, éste proyecto no va a tener problemas en relación a ésta
actividad. Por lo que es recomendable darle la debida importancia desde la planificación
para contar con los recursos necesarios para la correcta ejecución de la actividad.

2
A su vez el Control de Calidad de las uniones soldadas recae básicamente en los
Inspectores de Soldadura, quienes son los profesionales que realizan la Inspección Visual
detectando y corrigiendo a tiempo los defectos en la aplicación de la soldadura evitando
gastos innecesarios por reparación o corte y rehacer las uniones soldadas, con la
consecuente utilización de mayores recursos (personal y tiempo).

1. QUE ES CALIDAD

RAE
Según el Diccionario de la Real Academia de la Lengua Española (RAE), la
calidad

3
 Es la “propiedad o conjunto de propiedades inherentes a algo, que permiten juzgar
su valor” o “Adecuación de un producto o servicio a las características
especificadas”.

ISO
Según el modelo de la norma ISO 9000, la calidad es el “grado en el que un
conjunto de características inherentes cumple con los requisitos”, entendiéndose
por requisito “necesidad o expectativa establecida, generalmente implícita u
obligatoria”.

De modo que la calidad admite diversos grados (quizás, infinitos), si bien lo que
no aclara esta definición, es quién debe establecer este grado. No obstante, en el
enfoque de esta norma está el cliente, de quien debe conocerse su percepción
respecto del grado de satisfacción con el producto suministrado, devolviéndonos
nuevamente a la perspectiva externa.

Con las definiciones dadas anteriormente podemos indicar:

 La mayor o menor calidad que se atribuye, está en función de unasexpect
ativas que se fundamentan en el conocimiento, la experiencia y la
comparación. Calidad hacia donde se tiende cuando se quiere mejorar.
 La calidad siempre se ha definido como aquello a lo que el cliente estádis
puesto a pagar y todos los sistemas de calidad van orientados a una
satisfacción del cliente y a su vez a una optimización de los procesos con
la consecuente reducción de coste.

2. SOLDADURA

La soldadura es un proceso de unión entre metales por la acción del calor, con o sin
aportación de material metálico nuevo, dando continuidad a los elementos unidos. Es
necesario suministrar calor hasta que el material de aportación funda y una ambas.

4
 Superficies, o bien lo haga el propio metal de las piezas. Para que el metal de
aportación pueda realizar correctamente la soldadura es necesario que «moje» a los
metales que se van a unir, lo cual se verificará siempre que las fuerzas de adherencia
entre el metal de aportación y las piezas que se van a soldar sean mayores que las
fuerzas de cohesión entre los átomos del material añadido.

Los efectos de la soldadura resultan determinantes para la utilidad del material

soldado. El metal de aportación y las consecuencias derivadas del suministro de calor
pueden afectar a las propiedades de la pieza soldada. Deben evitarse porosidades y
grietas añadiendo elementos de aleación al metal de aportación, y sujetando
firmemente las piezas que se quieren soldar para evitar deformaciones. También
puede suceder que la zona afectada por el calor quede dura y quebradiza. Para evitar
estos efectos indeseables, a veces se realizan precalentamientos o tratamientos
térmicos posteriores. Por otra parte, el calor de la soldadura causa distorsiones que
pueden reducirse al mínimo eligiendo de modo adecuado los elementos de sujeción y
estudiando previamente la secuencia de la soldadura.

La mayoría de los procesos de soldadura, al igual que en la fundición de los metales,

requieren la generación de altas temperaturas para hacer posible la unión de los
metales envueltos. El tipo de fuente de calor es básicamente lo que describe el tipo de
proceso

2.1. Clasificación de los tipos de soldadura

Se pueden distinguir primeramente los siguientes tipos de soldadura:

Soldadura heterogénea

Se efectúa entre materiales de distinta naturaleza, con o sin metal de aportación: o

entre metales iguales, pero con distinto metal de aportación. Puede ser blanda o fuerte.

Soldadura homogénea.

5
 Los materiales que se sueldan y el metal de aportación, si lo hay, son de la misma
naturaleza. Puede ser oxiacetilénica, eléctrica (por arco voltaico o por resistencia),
etc. Si no hay metal de aportación, las soldaduras homogéneas se denominan
autógenas.

6
2.2. PROCESO DE SOLDADURA MÁS USUALES

Existen diferentes procedimientos de soldar. De estos son de aplicación usual en obra

cuatro:

a) Soldeo manual por arco con electrodo revestido

b) Soldeo por arco con gas protector y electrodo consumible
c) Soldeo por arco con gas protector y electrodo no consumible refractario d)
soldeo por arco sumergido

Vamos a explicar los aspectos principales de los procesos.

a) SOLDEO MANUAL POR ARCO CON ELECTRODO REVESTIDO

(SHIELDED METAL ARC WELDING, SMAW) O MANUAL METAL ARC
(MMA)

Consiste en fundir las juntas de las piezas a soldar a través del arco eléctrico formado
entre el electrodo revestido y la pieza a soldar. Los electrodos se componen de dos partes:

a) Núcleo

b) Revestimiento

El núcleo: Es la parte metálica interior del electrodo. Es el metal de aportación. Debe ser
de composición y características mecánicas similares al metal base.

El Revestimiento: Es la parte no metálica del electrodo

cuyas finalidades principales son:

 Eléctrica. Ayuda a iniciar el arco, lo hace más

estable a la hora de soldar.
 Física. Produce al saltar el arco gases que
protegen el arco y el baño de la atmósfera
circundante. Forman escoria fundida, que
flotan y se solidifica protegiendo el baño
fundido y también después de solidificado.
 Metalúrgica. Contiene elementos que en
estado fundido se incorporan al baño. Elimina
impurezas

TIPOS DE ELECTRODO

En función del carácter del revestimiento existen electrodos de:

a) Rutilo

b) Básicos
7
c) Celulósicos

d) Gran rendimiento (HIERRO EN POLVO)

Los más utilizados son los de rutilo, básicos y los de gran rendimiento.

a) Rutilo:

Estos electrodos son fáciles de encender y reencender, poco sensibles a la humedad,

escasas salpicaduras y poseen una favorable eliminación de la escoria. Son adecuados
para emplearse en todas las posiciones e idóneos para todo tipo de soldaduras siempre
que no se requiera una elevada tenacidad.

b) Básicos:

Los electrodos básicos son más difíciles de manejar y poseen características mecánicas
mejores que los anteriores. Son fuertemente higroscópicos, por lo que precisan de ciertas
precauciones para evitar que una retención de humedad origine porosidades en el metal
depositado y figuraciones bajo el cordón, por lo que deberán permanecer desde su
apertura en estufas.

d) Gran rendimiento:

Se denominan electrodos de gran rendimiento aquellos que, cualquiera que sea la

naturaleza de la composición de su revestimiento, tienen un rendimiento gravimétrico
superior al 130%, superior al rendimiento de los electrodos anteriores que suele estar entre
el 80% y el 100%. Los electrodos básicos de gran rendimiento poseen elevadas
características mecánicas, se utilizan en la calderería pesada y en las estructuras donde se
exige altos valores de tenacidad a baja temperatura.

8
La soldadura de arco metálico con electrodo revestido es uno de los procesos más
ampliamente utilizados, sobre todo para soldaduras pequeñas en trabajos de producción,
mantenimiento y reparación, y para construcción en campo.

El proceso SMAW tiene muchas ventajas, por mencionar algunas:

1. El equipo es relativamente sencillo, económico y portátil.

2. El electrodo recubierto proporciona el metal de aporte y el mecanismo para
proteger el metal de soldadura contra una oxidación perjudicial durante su
solidificación.
3. No se requiere protección con gas auxiliar ni un fundente granular.
4. El proceso es menos sensible al viento y las corrientes de aire que los procesos de
soldadura de arco protegidos con gas.
5. Se puede utilizar en áreas de acceso limitado.
6. El proceso es adecuado para la mayor parte de los metales y aleaciones de uso
común. En el proceso SMAW se emplean electrodos cuya identificación empieza
con una E que significa “electrodo”.

En el proceso SMAW se emplean electrodos cuya identificación empieza con una E que
significa “electrodo”.

A continuación se indican algunos ejemplos de la clasificación AWS dada para diferentes

materiales de aporte para SMAW, de acuerdo con:

9
Los primeros dos dígitos en una clasificación con cuatro números (E6010), o los tres
primeros dígitos en una clasificación con cinco números (E12018), indican la resistencia
mínima a la tensión del metal depositado en miles de libras por pulgada cuadrada.

E-XXYZ
El digito indica la posición en la que se puede emplear el electrodo
Si el digito es: Significa que el electrodo es para:
1 Soldar ranuras y filetes en toda
posición(plana,horizontal,vertical y
cobrecabeza)
2 Soldar en ranuras en posición plana y filete
en posición plana y horizontal
4 Soldar ranuras y filetes únicamente en
posición plana.
Interpretación del 3° digito de la clasificación AWS.

10
 E-XXYZ
El digito puede ser del 1 al 8 e indica las características del recubrimiento y la polaridad
con la que puede emplear el electrodo
Si el digito Significa que el Corriente a La polaridad debe ser:
es: recubrimiento emplear:
principal es:

Calidad de Soldadura del proceso SMAW

Inclusiones de escoria, causa:

11
  Velocidad de avance muy alta
 Oscilación demasiada amplia
 Escoria del cordón anterior
 Bajo amperaje

Porosidad

 Corriente excesiva
 Metal base sucio, aceite, grasa, demasiado oxido.
 Alta humedad en el recubrimiento.

Fusión Incompleta

 Velocidad de avance muy alta

 Electrodo de mayor diámetro al necesario

Socavación

 Excesivo amperaje de soldadura

 Arco muy alto
 Velocidad de oscilación alta

Porosidad de Agujero de gusano

 Causado por humedad o azufre en el acero

 Superficie de la junta sucia
 Demasiada humedad en la junta.

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B) SOLDEO POR ARCO CON GAS PROTECTOR Y ELECTRODO
CONSUMIBLE (GAS METAL ARC WELDING, GMAW)

La soldadura por arco bajo gas protector con electrodo consumible es un proceso en el
que el arco se establece entre un electrodo de hilo continuo y la pieza a soldar, estando
protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte, proceso MIG (Metal Inert Gas)
o por un gas activo MAG (Metal Active Gas).

El proceso puede ser semiautomático y se utiliza principalmente en soldaduras de alta

producción. Usando gas y material de aporte adecuado, se pueden soldar metales como:
acero al carbón, acero inoxidable, cobre, aluminio, aleaciones de níquel y aleaciones de
magnesio.

13
Este proceso requiere de corriente directa con polaridad invertida y entre las

Ventajas que ofrece se tienen:

1. La ausencia de escoria.

2. Soldadura en todas posiciones

3. Alimentación automática del hilo.

4. No es necesaria mucha habilidad del soldador

5. Alto rendimiento de soldeo con buena calidad.

6. Gran flexibilidad de regulación.

7. Reduce tiempo y coste de las operaciones.

8. Buena Seguridad e Higiene.

Existen dos posibles gases a utilizar:

a) Gas inerte- (MIG)-Argón

b) Gas activo-(MAG)-Mezcla de CO2 + Argón

Se utiliza hilo continuo desde donde salta el arco en su extremo que al fundirse aporta el
metal al baño.

La polaridad usada es la inversa (electrodo positivo).

A continuación se indican algunos ejemplos de la clasificación AWS dada para diferentes

materiales de aporte:
14
Ejemplo: para aceros al carbono, al cromo molibdeno, al níquel y al manganeso
molibdeno.

AWS ER70S-3

AWS: American Welding Society

E: Indica que el material de aporte es electrodo (micro alambre)

R: Varilla que puede emplearse como material de aporte en otros procesos.

70: Multiplicando este número por 1000, nos indica la resistencia mínima a la tensión
expresada en lb/pulg2.

S: Indica que es alambre solido

3: Este número o algunas letras indican la composición química del depósito. Según los
tipos de alambre en lugar del número pueden tener una letra o un número combinado con
letras para especificar los elementos mayoritarios y más información acerca del depósito.

Si en algún ejemplo aparece una última letra como:

ER XXS BXL: La letra L significa que este alambre de bajo carbono contiene un máximo
de 0.05%C.

Mecanismos De Transferencia Del Metal

Los tres mecanismos básicos empleados para transferir metal del electrodo al trabajo son:

Transferencia por cortocircuito, Transferencia Globular y Transferencia por Spray.

15
Transferencia por cortocircuito

En este tipo de transferencia se utilizan bajas intensidades de corriente. Durante el instante

del cortocircuito la gota es arrancada del alambre por la fuerza magnética, el arco se
reestablece y se forma una gota del metal fundido en el extremo del alambre. Esta
secuencia se repite cerca de 200 veces por segundo y el proceso es apropiado para soldar
láminas delgadas del metal. Esta transferencia produce poca acumulación de metal y
rápido enfriamiento por la baja corriente utilizada.

Transferencia Globular

Según se aumenta la corriente de soldadura y el voltaje arriba del máximo recomendado

para la soldadura de corto circuito, la transferencia de metal comienza a tomar una
apariencia diferente, conocida como transferencia globular.

En este tipo de transferencia normalmente las gotas del metal tienen un diámetro más
grande que el propio alambre, las cuales al crecer caen debido a su propio peso,
produciendo un derrame excesivo, se puede decir en general que esta transferencia es
muy errática por las salpicaduras y ocasionalmente por los cortos circuitos producidos.

El modo de transferencia globular solamente puede usarse en posición plana, y que en

otra posición se caería la gota antes de tocar el material.

Transferencia por Spray

Este tipo de transferencia es sin lugar a duda el mayor que se presta en aquellas
aplicaciones de soldadura como son rellenos por capas en uniones con bisel de espesor
relativamente grueso debido al uso de altos rangos de corriente de soldadura.

Calidad de Soldadura para proceso GMAW

Defectos más comunes en el proceso MIG/MAG

 Porosidades
 Salpicaduras

16
 Fisuras

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18
C) SOLDEO POR ARCO CON GAS PROTECTOR Y ELECTRODO NO
CONSUMIBLE (GAS TUNGSTEN ARC WELDING, GTAW- TIG)

El procedimiento de soldadura por arco gas protector con electrodo no consumible,

también llamado TIG (Tungsten Inert Gas), utiliza como fuente de energía el arco
eléctrico que salta entre un electrodo no consumible y la pieza a soldar, mientras un gas
inerte protege el baño de fusión. La aportación cuando es necesaria se hace a través de
vari- llas de composición adecuada al metal base. Se utiliza frecuentemente sin aportación
en las pasadas iniciales de raíz.

El proceso esencialmente manual, se ha automatizado para algunas fabricaciones en

serie, como tuberías de pequeño espesor soldada longitudinalmente o helicoidal- mente y
para la fijación de tubos a placas de intercambia- dores de calor.

Puede emplearse en todo tipo de uniones o posiciones y en los materiales más diversos:
aceros al carbono, inoxidables, métales no férreos, etc.

La polaridad más frecuente es la directa (electrodo negativo). Los electrodos no

consumibles son en base TUGSTENO con ciertos elementos de aleación.

Con este proceso se sueldan infinidad de aleaciones y metales

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Proceso de soldadura por arco con gas protector y electrodo no consumible

Algunas de las ventajas del proceso GTAW son:

1. Produce soldaduras de muy buena calidad, generalmente libres de defectos.

2. Está libre de las salpicaduras que ocurren con otros procesos de soldadura de arco.

3. Puede usarse con metal de aporte o sin él, según lo requiera la aplicación específica.

4. Ofrece un control excelente de la penetración de la raíz.

5. Puede producir soladuras autógenas económicas a alta velocidad

6. Puede usar fuentes de potencia de costo relativamente bajos

7. Permite controlar de manera precisa las variables de soldadura.

8. Puede servir para soldar casi todos los metales, incluso las uniones metales diferentes.
9. Permite controlar en forma independiente la fuente de calor y las adiciones de metal de
aporte.

Algunas Limitaciones de GTAW:

20
1. La velocidad de depósito es más baja que la que puede alcanzarse con procesos de
soldadura de arco con electrodo consumible.

2. El soldador requiere un poco más de destreza y coordinación que con la soldadura

GMAW o con la soladura SMAW cuando suelda manualmente.

3. Para secciones de más de 10 mm (3/8”) de espesor, resulta menos económica que los
procesos de soldadura de arco con electrodo consumible. 4. En lugares donde hay
corrientes de aire se dificulta la protección adecuada de la zona de soldadura.

Los electrodos de tungsteno se clasifican con base en su composición química. En la

siguiente tabla se muestra el sistema de identificación por código de cloro de las diversas
clases de electrodos.

Calidad De Soldadura en proceso GTAW

La soldadura TIG, proporciona uniones limpias y de gran calidad, tiene bajo riesgo de
inclusiones de escoria y en muchas ocasiones simplifica la limpieza final. El proceso
puede usarse para soldar casi todo tipo de metales, adelantarse de forma manual,
semiautomática o automatizada

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Problemas Frecuentes

 Penetración Excesiva: Se caracteriza por exceso material de soldadura respecto

a la cantidad requerida para rellenar la junta, este problema puede ser causado por
el uso de una regulación de corriente muy alta. La soldadura se vuelve ancha y
plana con pequeñas socavaduras a lo largo del contorno del cordón de soldadura.
También, la penetración excesiva puede ser el resultado de un avance demasiado
lento, en ambas situaciones, se consume mucho más metal de aportación de lo que
se requeriría normalmente.

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 Penetración insuficiente: Se produce cuando la corriente de soldadura está
regulada demasiado baja. El cordón de soldadura es angosto y convexo, con muy
poco o ningún refuerzo de raíz. El avance demasiado rápido también puede
producir penetración insuficiente. En ambos casos puede ocurrir la fusión
incompleta a lo largo del contorno de la soldadura.
 Porosidad: Las bolsas de gas que se quedan retenidas en la soldadura o abiertas
a la superficie se llaman porosidad. Es un problema que generalmente ocurre
debido a la protección inapropiada del baño de soldadura, causado por un bajo
caudal de gas protector o el uso de gas protector contaminado o incorrecto. En
otros casos, este defecto puede deberse al amperaje y velocidad de avance
excesivo o metales base contaminados.
 Inclusiones de tungsteno: A veces, las partículas de tungsteno quedan retenidas
en el depósito de soldadura, éstas se producen al tocar el electrodo contra el
depósito de soldadura o varilla de metal de aporte. Por esta razón es necesario
limpiar muy bien esta parte y volver a darle forma si se contamina. Las inclusiones
también pueden resultar del amperaje excesivo o del ajuste de alta frecuencia y
son las causantes de fisuras y agrietamientos.
 Desgaste prematuro del electrodo: Es prioritario tener cuidado con el deterioro
del electrodo que además de ser costoso, afecta la calidad del cordón. Aunque
parezca que no se produce ninguna combinación electroquímica entre electrodo y
baño, se pueden producir inclusiones de tungsteno en el baño, lo que es causa de
múltiples problemas. Por supuesto, debe tenerse en cuenta que el electrodo nunca
debe tocar el baño, especialmente en materiales que se combinan fácilmente con
el tungsteno, como todos los metales ligeros. El cobre y el acero son, en este
sentido, menos sensibles, y pueden cebar el arco tocando el electrodo con la pieza,
siempre y cuando no se toque directamente el baño.
 Ángulos inapropiados del soplete: Éstos dan como resultado defectos, tales
como perfil de la soldadura incorrecto, traslapo3 y socavadura. El ángulo de
trabajo inapropiado produce soldaduras de filete de catetos dispares, si el arco se
dirige demasiado hacia una de las planchas que forman la pieza de trabajo. El
ángulo de avance inapropiado de la pistola puede producir una combinación de
defectos de soldadura. La situación más común es dirigir demasiado calor a la
varilla de metal de aportación, esto dificulta El trabajo pues el metal de aporte
tiende a fundirse causando adiciones inconvenientes de metal de aportación.
 Grietas en el cráter: Comúnmente, son causadas por una depresión en el extremo
de un cordón de soldadura con tendencia a agrietarse. Este problema puede
resolverse al depositar metal de aportación adicional en el extremo de cordón de
soldadura para rellenar la depresión causada por el proceso.

23
3.- INSPECCIÓN DE SOLDADURAS.

Se entiende por inspección de soldaduras a las diferentes acciones que se realizan con el
fin de constatar que el proceso en cuestión se efectúa con la calidad adecuada.

En estas acciones están involucrados personal y materiales, por lo tanto es necesario

conocer cada uno de los factores que afectan la calidad de la soldadura, a fin de evitar la
posible aparición de defectos y en el caso de que éstos se produzcan poder detectarlos y
dar pautas para la corrección de los mismos. De estos factores el personal es el más
importante.

4.- CONTROL DE CALIDAD.

Se entiende por control de calidad a las diferentes acciones llevadas a cabo tanto por el
usuario como por el fabricante que contribuyen a asegurar la garantía de calidad.

Una herramienta para mantener la calidad viene hacer el uso de Códigos, normas y
especificaciones, son documentos que regulan a las actividades industriales.

Los códigos, las especificaciones otros documentos de uso común en la industria tiene
diferencias en cuanto su extensión, alcance, aplicabilidad y propósito. A continuación se
mencionan las características clave de algunos de estos documentos.

Código (code)

Código es un conjunto e requisitos y condiciones generalmente aplicables a uno o más

procesos, que regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación, construcción,
montaje, instalación, inspección, pruebas, reparación, operación y mantenimiento de
instalaciones, equipos, estructuras y componentes específicos.

Normas (standards)

El término “norma” tal, y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y el ANSI,
se aplica de manera indistinta a especificaciones, códigos, métodos, practicas
recomendadas, definiciones de términos, clasificaciones y símbolos por un comité
patrocinador (vigilante) de cierta sociedad técnica y adoptados por esta.

Especificación

Una especificación es una forma que describe clara y concisamente los requisitos
esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio.

También indica los procedimientos, métodos, clasificaciones o equipos a emplear para

determinar se los requisitos especificados par el producto han sido cumplidos o no.

Practicas recomendadas y guías

24
Son normas que cuyo propósito principal es brindar asistencia, a través de la descripción
de reglas y principios de efectividad comprobada sobre una actividad específica, para que
los usuarios pueden entenderlos y aplicarlos de manera adecuada antes de emplear algún
proceso, técnica o método.

Clasificaciones

Estas normas generalmente establecen arreglos o agrupamientos de materiales, procesos

o productos atendiendo a las características que tienen común, tales como origen,
composición, propiedades, procesos de fabricación o uso.

Métodos y guías

Indican las prácticas reconocidas para realizar actividades tales como las pruebas,
análisis, muestreos y mediciones aplicables a un campo específico. Este tipo de
documentos establecen los procedimientos necesarios para determinar la composición,
integridad, propiedades o funcionamientos de las partes o materiales a los que se aplican.
Un método describe procedimientos uniformes que aseguran o mejoran la confiabilidad
de los resultados a obtener, y no incluyen los límites numéricos de las propiedades o
composición involucradas; tales límites o criterios de aceptación están contenidos en las
especificaciones y códigos correspondientes. Ejemplos de este tipo de normas son los
métodos de examen no destructivo.

Hay algunas palabras clave que se emplean ampliamente en las normas relacionadas con
bienes soldados, a fin de asegurar su interpretación correcta, es conveniente precisar su
significado e intención:

Shall y Hill (debe de), indican requisitos obligatorios, tales como el uso de ciertos
materiales o la realización de determinadas acciones, o ambas cosas. Estos son términos
que se encuentran con frecuencia en los códigos y especificaciones.

Should (podria y debiera), denota que el requisito o aspecto a que se refiere no es

obligatorio, pero se recomienda como una buena práctica, las practicas recomendadas y
las guías generalmente emplean esta palabra.

May (puede), indica que la aplicación de la provisión a la cual se hace referencia es de

carácter opcional.

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4.1. CALIFICACION DE PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURAE Y
SOLDADORES

4.1.1.- Especificaciones de procedimientos de soldadura (WPS)

26
Cuando se hace referencia a una especificación para procedimiento de soldadura, se le
identifica como WPS y de costumbre es utilizar el formato establecido por la norma que
se esté usando, por ejemplo:

ASME SECCION IX- Qualification Standard for Welding and Brazing Procedures,
welders, Brazers, and Welding and Brazing Operators.

AWS D1.1- Structural Welding Code.

API 114- Standard for Welding Pipe Lines and Related Facilities, etc.

En cualquier caso, se pretende que el WPS contenga la información básica necesaria para
poder efectuar una soladura.

Un WPS dice cómo hacer una soldadura, pero si entramos la información básica necesaria
para poder efectuar una soladura.

Un WPS dice cómo hacer una soldadura, pero si entramos a cualquier taller y
preguntamos cómo se hace un filete de 5mm con SMAW los más probables es que no se
tenga un WPS, cada soldador trabaja según su criterio y quizá en el mismo taller se unen
las tres alternativas siguientes.

Los WPS deben ser elaborados por las personas más enteradas de como desea la empresa
que se hagan sus soldaduras, probablemente los responsables de producción, de ingeniería
o de procesos de manufactura.

27
28
4.1.2.- Calificación de procedimiento de soldadura (PQR)

La empresa debe utilizar WPS aprobados, la aprobación de los WPS es efectuada

generalmente por el personal de Calidad y de acuerdo con un Código, cuando se está
trabajando con AWS D1.1 se puede hacer esta aprobación con base en alguno de los
siguientes criterios:

A. Se trata de un procedimiento precalificado.

B. Pruebas anteriormente hechas

C. Pruebas especiales para el WPS en cuestión.

Un WPS precalificado es el que cumple en todos sus partes con AWS D1.1, se trata de
un material base aprobado, un material de aporte aprobado, el tipo de unión y su
preparación están aprobadas, el precalentamiento, la temperatura entre pasos, etc

Si nos presentan para aprobación un WPS donde se describe como soldar a tope dos placas
de ¾” de espesor y ya existe un PQR que describe esa misma soladura en 1” de espesor,
podemos aprobar el WPS en base al PQR ya existente.

Cuando no podemos aprobar un WPS en base a que es precalificado en base a pruebas

anteriormente hechas, es necesario programar una prueba de calificación, deberán hacerse
soldaduras bajo la supervisión de un inspector de acuerdo con el WPS propuesto y estas
soldaduras deberán ser sometidas a las pruebas destructivas y/o no destructivas
especificadas.

El objetivo aquí es verificar si la unión resultante tiene las propiedades requeridas, por
esta razón la prueba que más se utiliza para calificar WPS es la prueba de tensión.

En el PQR se registran los valores reales de los parámetros utilizados durante la soldadura
y los resultados de las pruebas efectuadas, en las siguientes hojas se muestra un ejemplo
utilizando el formato de AWS D1.1

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30
31
4.2.- INSPECTOR DE SOLDADURA:

En términos generales, el inspector de soldadura es un representante responsable

involucrado en la determinación de la calidad de la soldadura de acuerdo a los códigos o
especificaciones existentes. Al efectuar este trabajo, podemos encontrar al inspector de
soldadura trabajando en circunstancias muy diferentes, dependiendo primeramente de la
empresa para la cual está trabajando.

El inspector funciona como un representante judicial de la organización que representa,

la cual puede ser el fabricante, comprador o cliente, una compañía de seguros o una
agencia gubernamental.

Los inspectores de soldadura pueden ser clasificados en varias categorías: inspectores

gubernamentales, de Ensayos No Destructivos, especialistas en Pruebas Destructivas, ,
Inspectores de fabricantes, representantes del fabricante o del dueño, o autorizados por
un código en particular como sucede por ejemplo con los inspectores ASME o API, todas
estas personas actúan al menos parte de su tiempo como Inspectores de soldadura.

Sin embargo para efectos prácticos AWS y ASME dividen a los inspectores de soldaduras
en dos categorías generales:

4.2.1.- Inspectores de control de calidad del Contratista:

El cual realiza la inspección antes y durante el ensamblado; antes y después de la

soldadura, con el fin de asegurar que los materiales y el proceso de fabricación cumplen
con todos los requisitos especificados en el contrato. Estos son inspectores calificados y
que trabajan para el contratista.

4.2.2.- Inspectores de aseguramiento de calidad del cliente o Código:

Representan al comprador (código, actividad gubernamental, o cualquier organización

externa al fabricante). Sus deberes normalmente no incluyen vigilancia obligatoria del
desarrollo del proceso de soldar, sin embargo tiene el derecho de observar el proceso de
producción. Su trabajo es como una función de auditoria, lo cual implica revisión de los
registros para asegurar que se han respetado todos los requerimientos de las
especificaciones, dibujos y otros documentos contractuales. Esto incluye, pero no limita
a revisión del proceso de soldar, calificación de soldadores y operadores de máquina, pre
y post-calentamiento, informes de ensayos no destructivos.

Ambos tipos de inspectores deben tener la habilidad para negociar y comunicarse

efectivamente con todos los niveles de mando de la organización del fabricante y de su
propia organización.

4.2.3.- Responsabilidades del inspector de soldaduras:

32
Existen responsabilidades del inspector de soldaduras en las diferentes etapas del proceso,
como son:

4.2.3.1.- Responsabilidades del Inspector Antes de la Soldadura:

 La planta o taller donde se realiza el trabajo: Realizar inspección para verificar

que se trabaja conforme a códigos, Estándares y Especificaciones. Interpretar los
dibujos y especificaciones del trabajo.
 Equipo de soldadura: Preparar un reporte de operabilidad, calibración y
condiciones de seguridad. Verificar si es apropiado para el trabajo y cumple con
los requisitos de las especificaciones del proceso de soldadura.
 Material base: Verificar si está conforme con los requerimientos de las
especificaciones del trabajo. Verificar si los documentos de compra están
conformes con los requerimientos de las especificaciones de trabajo. Si fue
recibido de acuerdo a los documentos de compra; y preparar y recibir informes de
inspección del material base.
 Materiales de aporte (electrodos) y fundentes: Verificar, si está conforme con
los requerimientos de las especificaciones del trabajo, si los documentos de
compra están conforme con los requerimientos de las especificaciones del trabajo,
si fue recibido de acuerdo a los documentos de compra. Preparar y recibir
informes del metal de aporte. - Atmósfera utilizada para la protección del baño
 Procedimientos de soldadura: Verificar si han sido calificados apropiadamente
y los documentos de calificación están de acuerdo a los códigos, estándares y
especificaciones que se estén aplicando y en caso de que no sea así requerir la
recalificación del mismo. Verificar que la preparación de las juntas y los bordes
estén conformes a los procedimientos y dibujos.
 Soldadores y operadores de equipos: Verificar que las pruebas de calificación
de los soldadores y operadores de máquina fueron realizadas y que tanto ellas
como los documentos de calificación estén de acuerdo a los códigos, estándares y
especificaciones que se están aplicando. Verificar que la calificación este de
acuerdo y sea apropiada al procedimiento especificado para el trabajo que esté
asignado. Requerir calificación si hay evidencia de que no está calificado para
realizar la soldadura conforme con los requerimientos del trabajo.

4.2.3.2.- Durante la Soldadura:

 Verificar que solamente se estén usando los procedimientos de soldadura que

fueron aprobados para el trabajo.

33
  Verificar que el precalentamiento, cuando sea necesario, se realiza de acuerdo al
procedimiento.
 Observar y asegurar que la soldadura se realiza conforme al procedimiento
aprobado.
 Verificar que la soldadura sea realizada por un operador calificado.

4.2.3.3.- Después de la Soldadura:

En esta fase la inspección está relacionada con:

Sistema de marcado e identificación: Se debe emplear un sistema que sea claro e

indique cuáles son las porciones a inspeccionar y el tipo de inspección a aplicar.

Ensayos No Destructivos: Seleccionar la soldadura a inspeccionar por ensayos no

destructivos (END), verificar que el END ha sido documentado apropiadamente de
acuerdo al código, estándar y Especificación aplicable, verificar que los procedimientos
de END han sido aprobados para su uso, hacer inspección visual de acuerdo con el plan
de inspección y el procedimiento de inspección aplicable, preparar los informes de
resultados de los ensayos no destructivos y revisar, evaluar y verificar los reportes de
END contra los estándares de aceptación aplicables.

Ensayos Mecánicos: Seleccionar las zonas para toma de las probetas para los ensayos,
verificar si los procedimientos de ensayo han sido aprobados, verificar si las muestras de
soldadura fueron tomadas de acuerdo al código, estándar y especificación aplicable,
ejecutar e interpretar los ensayos macrográficos de las juntas soldadas, prepara los
informes de los resultados de los ensayos mecánicos y revisar, evaluar y verificar los
resultados de los ensayos mecánicos contra los requerimientos especificados

Tratamientos Térmicos post-soldadura: Verificar, cuando éste sea necesario, que se

realice de acuerdo al procedimiento. - Informes: Preparar y archivar los informes de
inspección, haciendo una verificación del trabajo inspeccionado, revisar los informes de
inspección para exactitud y competencia, revisar los informes de inspección en el caso de
problemas y proponer acciones correctivas para prevenir su repetición, preparar
documentos de reparación del metal base y de la soldadura, y preparar informes de avance
e informe final.

CONCLUCIONES

 Para la calificación del proceso de soldadura se requieres personas calificadas

para brindar confiabilidad a los usuarios.

34
 Debemos estar conscientes que la Inspección Visual no es la “observación” de
soldaduras concluidas para estimar su calidad.
 La Inspección visual es una secuencia de actividades que tiene como finalidad
asegurar la calidad de las uniones soldadas.
 Si el Inspector de Soldadura realiza estas recomendaciones, verificando las
actividades previas, durante y después de la aplicación de la soldadura, así como
el cumplimiento del procedimiento calificado de soldadura, la buena labor de los
soldadores calificados y la realización de las pruebas o ensayos no destructivos,
se puede afirmar que se ha realizado Un Buen Control de Calidad de las Uniones
Soldadas. Contando con instalaciones confiables para el servicio al que fueron
diseñadas.

BIBLIOGRAFÍA

Manual de problemas frecuentes en soldadura GTAW – TIG

Recuperado de:

https://docplayer.es/11823932-Problemas-frecuentes-en-soldadura-gtaw-tig.html
35
 Defectos más comunes en el proceso MIG/MAG

Recuperado de:

https://es.scribd.com/document/151344487/Defectos-Gmaw

Control de Calidad en Procesos de Soldadura.docx

Recuperado de:

https://es.scribd.com/document/238762231/Control-de-Calidad-en-Procesos-de-
Soldadura-docx

Soldadura al Arco con Electrodos de Tungsteno’ Hobart School of Welding

Technology, Troy, Ohio, U.S.A.
Boletín Técnico de Soldadura

36