UNIVERSIDAD DE GUADALAJARA

CENTRO UNIVERSITARIO DE CIENCIAS EXACTAS E INGENIERÍAS

DIVISIÓN DE INGENIERÍAS
INGENIERÍA QUÍMICA
PROTOCOLO DEL PROYECTO (PLAN MODULAR)
Módulo de Avance del Proyecto III

Nombre de los proponentes Código Correo-electrónico Ciclo de

ingreso
Ledezma Jiménez Juan José 211433 juan.ledezma@alum 2015A
138 nos.udg.mx
Rodríguez Vera Guillermo 214516 guillermo.rodriguez@ 2014B
557 alumnos.udg.mx

Nombre del Diseño de destiladores intermitentes por etapas para la industria del
proyecto. tequila.

Resumen.

En la actualidad la industria tequilera está pasando por dos puntos de transición muy
importantes; del tradicional al control automatizado. Este cambio compromete demasiado la
exigente calidad de tequila, pero la intención de esta actualización es optimizar el proceso para
reducir tiempos y solventar la gran demanda de tequila en el mercado nacional e internacional.
El objeto de estudio es el proceso de destilación, su funcionamiento y proposición de
destiladores intermitentes por etapas en serie para una mayor eficiencia en la industria
alcoholera.

Objetivos del proyecto.

 Diseñar dos columnas de destilación por etapas en serie por el método de McCabe-Thiele.
 Analizar y recabar datos del proceso de destilación del tequila.
 Realizar balance de materia y energía.
 Dimensionar tamaño de columnas de destilación intermitentes.

Antecedentes.
La bebida tequila toma el nombre de la región en la cual comenzó a producirse hace más de 400
años, región en la que se enclava la ciudad de Tequila. Los primeros registros de actividad humana
en la zona datan desde 1500 años A.C. Sus primitivos pobladores fueron chichimecas, otomíes,
toltecas y nahuatlacas. El uso del agave por estos pobladores servía para cubrir algunas
necesidades; utilizaban las hojas de la planta del agave para hacer largas fibras llamadas “Ixtle” y
con ellas fabricaban sogas, mantas, ayates, cactles, prendas de vestir, etc. Además, el producto más
importante fue la elaboración de la bebida mezcal, la cual se consideraba espiritual y era
consumida en eventos religiosos o festividades (9).
A la llegada de los españoles con nueva tecnología se exploró los diferentes productos del agave a
consecuencia de ausencia de alcohol proveniente del viejo continente. A finales del siglo XVI, se
introducen en la región de la Nueva Galicia los primeros alambiques de cobre utilizados en Europa
para la destilación de elixires espirituosos. Este instrumento se adapta para producir el mezcal, así
que los españoles tomaron fuerza e iniciaron una actividad productiva (9).

A mediados del siglo XVlll, la etapa final de producción del vino mezcal era la destilación. Ésta se
realizaba en primitivos serpentines o alambiques de cobre a de barro para producir el vino mezcal.
La parte inicial de la destilación, conocida como cabezas y la final como cola, se eliminaban debido
a sus impurezas, quedando para el consumo, el producto conocido como ordinario, que en la
actualidad es realmente el producto de la primera destilación, hoy conocida como destrozado.
Con la finalidad de producir una bebida de más pureza y conseguir una mayor aceptación en los
consumidores, se introdujo paulatinamente una segunda destilación en el proceso, la que
actualmente se conoce como rectificado (9).

La evolución en los procesos de destilación se introdujeron mejoras significativas, como la doble

destilación en alambiques. También estos equipos fueron afectados de una manera positiva por la
llegada del acero inoxidable ya que, debido a las características de este metal, su periodo de vida útil
es mucho más largo que la del cobre (9).

Actualmente la gran demanda de tequila ha orillado a la industria tequilera a buscar nuevas

tecnologías en equipos para el proceso de producción. La introducción de destilación con etapas ha
sido la innovación con respecto a la etapa de destilación (9).

La destilación intermitente es un proceso mucho más antiguo que la destilación continua. Los
alquimistas árabes, alrededor de 700 D.C., la desarrollaron por primera vez para concentrar alcohol
(Vallee, 1998). Fue adoptada en Europa Occidental (12).

Justificación.
En la actualidad los recursos naturales y energéticos se administran cuidadosamente ya que sus
costos son muy elevados. El enfoque del ingeniero químico es analizar y proponer procesos
sustentables, con el fin de optimizar el proceso de destilación en la industria tequilera, en este
proyecto se pretende diseñar destiladores intermitentes por etapas en serie; con la finalidad de
determinar sus variables y si es benéfico en cuestiones económicas y ambientales.

El proceso de destilación tiene por objetivo eliminar las sustancias que no son deseables en el
tequila, producidas en el proceso de la fermentación. Esta etapa debe realizarse con extremo
cuidado y paciencia para que el producto final posea las cualidades de sabor, olor y cuerpo que se
desean.

DESTILACIÓN EN LA INDUSTRIA DEL TEQUILA

Este proceso se lleva a cabo en dos partes. La primera destilación, que se conoce como
destrozado, se aplica al mosto muerto y tiene como objetivo el separar la mayor cantidad
posible de alcohol del agua y sólidos de que está compuesto el mosto muerto. Al producto de
este destrozado se le conoce como ordinario y no es potable, ya que contiene todos los
 subproductos generados en la fermentación, además de que su contenido alcohólico es bajo,
pues oscila entre los 20 y 30° GL, a los residuos de esta primera destilación se les conoce
como vinazas.

A la segunda destilación se le conoce como rectificado y se le hace al ordinario obtenido de la

primera destilación. Esta segunda destilación tiene tres objetivos:
1. Potabilizar el alcohol mediante la separación de los compuestos indeseables presentes
en el ordinario, tales como los aldehídos, ésteres, exceso de metanol, alcoholes
superiores y cetonas, entre otros.
2. Enriquecer o concentrar el contenido alcohólico en el destilado obtenido. Al producto de
esta segunda destilación se le conoce como rectificado o tequila de alto grado.
3. Perfilar el rectificado, proporcionándole a éste la intensidad en algunas de las
características organolépticas que caracterizarán al producto terminado.

El proceso de rectificado se hace en tres etapas: En la primera, que se conoce como

descabezado, se separan los compuestos más volátiles, tales como los aldehídos, ésteres y
gran parte del metanol. Al producto obtenido de esta primera parte del rectificado, se le conoce
como cabezas; éstas tienen un aroma muy picoso, con sabor extremadamente astringente,
agarroso y de aspecto blanquecino. La segunda parte es la recolección del cuerpo principal o
corazón del destilado. Éste es el verdadero tequila blanco, un líquido cristalino, incoloro y de
sabores y aromas característicos fuertes, diferentes de acuerdo al proceso, equipos y cuidados
que se hayan tenido durante todo su proceso de elaboración, Su contenido alcohólico variará
según las técnicas de corte en el rectificado de cada empresa (que en la mayoría es de 55%
A.V.) y se le llama rectificado o aguardiente. Y la tercera parte del rectificado, que se conoce
como coleado, contiene en su mayor porcentaje agua con algo de alcohol, gran cantidad de
alcoholes superiores y otros subproductos generados en la fermentación. Al producto obtenido
en esta parte final de la rectificación se le conoce como “colas”. a los residuos del rectificado,
se les conoce como flemazas, que equivalen a las vinazas del destrozado, pero sin sólidos.
También es en este paso en que se pueden dar algunas de las características organolépticas
deseadas al producto final (1).

DESTILACIÓN INTERMITENTE O POR LOTES.

En la destilación intermitente o por lotes con varias etapas, sobre el vaporizador se coloca una
columna de platos o empacada. El reflujo se regresa a la columna. Durante el funcionamiento
usual, el destilado se retira continuamente hasta que la columna se detiene y se vacía. La
destilación intermitente es versátil. Una corrida puede durar desde algunas horas hasta varios
días. Es la mejor alternativa cuando la fábrica no trabaja en forma continua y debe terminarse
el lote en uno o dos turnos.
La separación de las especies se lleva a cabo mediante la ebullición parcial de una mezcla
líquida. Para poner en íntimo contacto las dos fases y se produzca la distribución de
componentes entre el vapor y el líquido, se emplean diferentes tipos de dispositivos, como son
empaques y platos.

La destilación intermitente o por lotes es inherentemente un proceso transitorio, debido a que

continuamente se retira materia de la columna y no se alimenta materia como en destilación
continua, por lo tanto, la cantidad de materia y las composiciones en el evaporador y los platos
cambian continuamente. Debido a esto, un modelo matemático del proceso, deberá ser
dinámico e involucrará ecuaciones diferenciales y algebraicas. Los modelos reportados en la
literatura generalmente incluyen balances de materia y energía, termodinámica, hidráulica de
platos, etc (12).

Fundamentos.

CÁLCULO DE COLUMNA DE PLATOS POR EL MÉTODO DE McCABE-THIELE

Es un método matemático gráfico para determinar el número de platos teóricos necesarios para
la separación de una mezcla binaria de A y B. Este método emplea balance de materia con
respecto a ciertas partes de la columna, produciendo líneas de operación y la curva de equilibrio
y-x para el sistema. El supuesto principal consiste en que debe haber un derrame equimolar a
través de la columna, entre la entrada de alimentación al plato superior y la entrada de
alimentación al plato inferior. Las corrientes de líquido y vapor entran a un plato, establecen su
equilibrio y salen del mismo (2).
BALANCE DE MATERIA

Se realizó el balance de materia para un destilador intermitente o por lotes.

𝐅=𝐃+𝐁 (1)
Donde:
F= alimentación, moles D= destilado, moles B= fondos, moles
Realizando un balance de materia para el componente más ligero (etanol).
𝐅𝐙𝐅 = 𝐃𝐗 𝐃 + 𝐁𝐗 𝐁 (2)
Donde x= fracción molar en la fase líquida.
El Balance de masa empleando un condensador total.
𝐕=𝐋+𝐃 (3)
Donde V= vapor desde la columna. L= líquido regresando a la columna.
Por definición.
𝐋
𝐃
= 𝐑 = 𝐫𝐞𝐥𝐚𝐜𝐢ó𝐧 𝐝𝐞 𝐫𝐞𝐟𝐥𝐮𝐣𝐨 (3 a)
Sustituyendo relación de reflujo en la ecuación 3.
𝐕 = 𝐑𝐃 + 𝐃 = 𝐃(𝐑 + 𝟏) (4)
Dividiendo la ecuación anterior entre L.
𝐕 𝐃
=𝟏+ (5)
𝐋 𝐋
Sustituyendo el inverso del reflujo en la ecuación anterior.
𝐕 𝟏 𝐑+𝟏
=𝟏+ = (6)
𝐋 𝐑 𝐑
Por lo tanto:
𝐋 𝐑
= (7)
𝐕 𝐑+𝟏

Para sistemas en varias etapas.

𝐸𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 = 𝑆𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
La acumulación es despreciable, excepto en el vaporizador.

𝐕𝐣+𝟏 = 𝐋𝐣 + 𝐃 (8)

𝐕𝐣+𝟏 𝐘𝐣+𝟏 = 𝐋𝐣 𝐗 𝐣 + 𝐃𝐗 𝐃 (9)

Combinando:
𝐋 𝐋 𝐑 𝐃 𝐗
𝐘𝐣+𝟏 = 𝐕 𝐗 𝐣 + (𝟏 − 𝐕) 𝐗 𝐃 = 𝐑+𝟏 𝐗 𝐣 + 𝐑+𝟏 (10)

BALANCE DE ENERGÍA

Para calentar la mezcla:

𝐐 = 𝐧[𝐗 𝐀 𝐌𝐀 𝐂𝐏,𝐋𝐀 (𝐓 − 𝐓𝐑𝐞𝐟 ) + 𝐗 𝐁 𝐌𝐁 𝐂𝐏,𝐋𝐁 (𝐓 − 𝐓𝐑𝐞𝐟 )] (11)

Las necesidades del vaporizador, QR, y en el condensador total, QC, se pueden estimar con
balances de energía en el condensador y en torno de todo el sistema. Si el reflujo es saturado,
entonces H1 – hD = λprom:
 𝐐𝐂 = −𝐕𝟏 𝛌𝐩𝐫𝐨𝐦 (12)

Durante la operación (ya cargado y calentado la mezcla y el vaporizador, y vapor fluyendo por
toda la columna), el balance de energía en torno a todo el sistema es:
𝐐𝐑 = −𝐐𝐂 + 𝐃𝐡𝐃 (13)

CÁLCULO DEL DIÁMETRO DE LA COLUMNA

Para diseñar una columna de platos perforados debemos calcular el diámetro de la columna
que evite la inundación.
La velocidad de inundación basada en el área neta de flujo de vapor se determina con
𝛔 𝟎.𝟐 𝛒𝐋 −𝛒𝐕
𝐔𝐈𝐧𝐮𝐧 = 𝐂𝐬𝐛,𝐟 ( ) √ , ft/s (14)
𝟐𝟎 𝛒𝐕

donde σ es la tensión superficial en dinas/cm y Csb,f es el factor de capacidad

𝐋 𝛒 𝟎.𝟓
𝐅𝐋𝐕 = 𝐕 ( 𝛒𝐕 ) (15)
𝐋

El ajuste de las líneas de la gráfica.

𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔) 𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑪𝒔𝒃,𝒇 = −𝟏. 𝟏𝟗𝟕𝟕 − 𝟎. 𝟓𝟑𝟏𝟒𝟑𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 − 𝟎. 𝟏𝟖𝟕𝟔𝟎(𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 )𝟐 (16)
𝟗 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔) 𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑪𝒔𝒃,𝒇 = −𝟏. 𝟏𝟔𝟐𝟐 − 𝟎. 𝟓𝟔𝟎𝟏𝟒𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 − 𝟎. 𝟏𝟖𝟏𝟔𝟖(𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 )𝟐 (17)
𝟏𝟐 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔) 𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑪𝒔𝒃,𝒇 = −𝟏. 𝟎𝟔𝟕𝟒 − 𝟎. 𝟓𝟓𝟕𝟖𝟎𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 − 𝟎. 𝟏𝟕𝟗𝟏𝟗(𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 )𝟐 (18)
𝟏𝟖 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔) 𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑪𝒔𝒃,𝒇 = −𝟏. 𝟎𝟐𝟔𝟐 − 𝟎. 𝟔𝟑𝟓𝟏𝟑𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 − 𝟎. 𝟐𝟎𝟎𝟗𝟕(𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 )𝟐 (19)
𝟐𝟒 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔) 𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑪𝒔𝒃,𝒇 = −𝟎. 𝟗𝟒𝟓𝟎𝟔 − 𝟎. 𝟕𝟎𝟐𝟑𝟒𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 − 𝟎. 𝟐𝟐𝟔𝟏𝟖(𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 )𝟐 (20)
𝟑𝟔 𝒑𝒖𝒍𝒈𝒂𝒅𝒂𝒔) 𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑪𝒔𝒃,𝒇 = −𝟎. 𝟖𝟓𝟗𝟖𝟒 − 𝟎. 𝟕𝟑𝟗𝟖𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 − 𝟎. 𝟐𝟑𝟕𝟑𝟓(𝒍𝒐𝒈𝟏𝟎 𝑭𝑳𝑽 )𝟐 (21)

La altura o distancia entre platos, necesaria en la correlación de inundación, se seleccionan de

acuerdo con las necesidades de mantenimiento. Los platos perforados tienen distancias entre
ellos de 6 a 36 pulgadas; de 12 a 16 pulgadas son los límites comunes para las torres pequeñas
(menores de 5 pies). En general, la altura entre platos es mayor en columnas de gran diámetro.
Se usa un mínimo de 18 pulgadas y 24 pulgadas es lo característico por si se necesita que un
trabajador se arrastre por la columna para inspeccionarla.

La velocidad de operación para el vapor se determina con

𝐔𝐨𝐩 = (𝐟𝐫𝐚𝐜𝐜𝐢ó𝐧) ∗ 𝐔𝐈𝐧𝐮𝐧 , pies/s (22)

donde la fracción puede ir de 0.65 a 0.9. Jones y Mellbom (1982) sugieren usar un valor de
0.75 para esa fracción. Con mayores fracciones de inundación no se afecta mucho el costo
general del sistema, pero sí restringen su flexibilidad. La velocidad de operación, U op, se puede
relacionar con la tasa de flujo molar del vapor,
𝐕∗𝐏𝐌𝐕
𝐔𝐨𝐩 = , pies/s (23)
𝛒𝐕 𝐀𝐧𝐞𝐭 (𝟑𝟔𝟎𝟎)
Donde
𝝅𝑫𝟐
𝑨𝒏𝒆𝒕 = 𝜼 (24)
𝟒

Donde η es la fracción del área transversal de la columna disponible para el flujo de vapor
sobre el plato. Entonces, 1- η es la fracción del área de la columna ocupada por el bajante.
En forma característica, η vale entre 0.85 y 0.95.

Si es válida la ley de los gases ideales

𝛒𝐏𝐌𝐕
𝛒𝐕 = (25)
𝐑𝐓

Finalmente sustituyendo
𝟒𝐕𝐑𝐓
𝐃𝐢á𝐦𝐞𝐭𝐫𝐨 = √ (26)
𝟑𝟔𝟎𝟎𝛑𝛈𝐏(𝐟𝐫𝐚𝐜𝐜)𝐔𝐈𝐧𝐮𝐧

Viabilidad del proyecto.

Por análisis de los resultados los destiladores intermitentes por etapas pilotos ofrecen ventaja
de viabilidad del proyecto.

Metodología propuesta.
 Calcular balance de materia para cada destilador.
 Determinar línea de operación.
 Graficar datos en gráfica x-y.
 Determinar número de platos.
 Calcular balance de energía.
 Determinar altura de columna.
  Calcular diámetro de columna.

Reporte de análisis de resultados

DESTROZADOR
Para una base piloto de 100 litros de mosto con 5°GL (concentración promedio) se determina
en kgmol para el cálculo del primer destilador (destrozador).
Se sabe que el tequila es una mezcla multicomponente (contiene más de cinco compuestos)
pero éstos al ser concentraciones muy bajas se considerarán para este cálculo despreciables.
Así solamente la mezcla a estudiar es etanol-agua a 1 atmósfera de presión.

Balance de materia

Etanol → A
Agua → B

0.05L A 0789kg A 1kgmol A

100L Sln ∗ ∗ ∗ = 0.086kgmol A
1L Sln 1L A 46.07kg A

0.95L B 1kg B 1kgmol B

100L Sln ∗ ∗ ∗ = 0.278kgmol B
1L Sln 1L B 18kg B

Entonces la cantidad de materia en el destrozador:

F = 0.086kgmol A + 0.278kgmol B = 5.363kgmol

0.086
ZF = = 0.016
5.363

El reflujo recomendado u óptimo es:

𝑅 = 1.5

El tequila al tratarse de ser una bebida delicada se pretenderá contener una fracción mol en el
destilado XD=0.2, con el fin de no alterar los componentes orgánicos que se aportan al producto
final.
Para separar la mayor fracción mol se considerará dejar el 1% en las vinazas.
BX = 0.01

Sustituyendo en las ecuaciones (1) y (2).

Balances externos haciendo uso de las ecuaciones y resolviendo matricialmente:

5.363 = D + B
0.086 = 0.2D + 0.01B

D = 0.304kgmol
 B = 5.059kgmol

En términos de porcentaje volumen (°GL)

D = 45 °GL

Para determinar los flujos internos de vapor (V) y líquido (L) se hará uso de las ecuaciones (3)
y (3 a)
L
= 1.5
D
L = 1.5D = 1.5(0.304kgmol) = 0.456kgmol
V = L + D = (0.456 + 0.304)kgmol = 0.76kgmol

Consecuentemente se realiza el cálculo de número de platos teóricos por el método de

McCabe-Thiele.

Para efectuar este paso se necesitan obtener

1. La pendiente u origen a la ordenada de la línea de operación de la sección de
enriquecimiento (ROL). Para es este caso:

XD 0.2
bROL = = = 0.08
R + 1 1.5 + 1
2. La línea de alimentación (condición térmica). Para este caso el alimento entrará al
destilador en su punto de burbuja (líquido saturado), por ende:
q = 1 (línea vertical, regla heurística)
 Número de platos = 2

Balance de calor

Para calcular el calor necesario para calentar la mezcla es necesario determinar la

temperatura de punto de burbuja. Por medio de la siguiente gráfica.
Con la fracción de etanol en masa.

Calor necesario para calentar la mezcla hasta la temperatura de punto de burbuja es necesario
determinar la temperatura

0.05L A 0.789kg A
100L Sln ∗ ∗ = 3.945kg A
1L Sln 1L A
0.95L B 1kg B
100L Sln ∗ ∗ = 95kg B
1L Sln 1L B
Fracción en peso:
3.945
𝑋𝐴 = = 0.04
95 + 3.945
La línea roja situada en 0.04 (fracción en peso) conecta con la isoterma de temperatura de 96°C.

Calor para calentar la mezcla:

kg kJ
Q = 5.363kgmol [(0.016) (46.07 ) (2.24 ) (96 − 25)°C
kgmol kg°C
kg kJ
+ (0.984) (18 ) (4.19 ) (96 − 25)°C] = 28,887 kJ
kgmol kg°C

kJ
QC = −V1 λprom = (0.76kgmol)(40626 kgmol) = -30,876 kJ

En el destilado al cambiar la composición, la temperatura de punto de burbuja se modifica, así

por medio del condensador total se retira calor latente. Se calcula la fracción masa del
destilado y por medio de la gráfica entalpía-composición se determina la nueva temperatura de
líquido saturado.
 46.07kg A
DXD = 0.304kgmol(0.2) = 0.061kgmol A ∗ = 2.81kg A
1kgmol A
18kg B
D(1 − XD ) = 0.243kgmol B ∗ = 4.374kg B
1kgmol B

Fracción en peso en el destilado

2.81
𝑋𝐴 = = 0.39
2.81 + 4.374
Ahora la temperatura de líquido saturado, T=82°C

kg kJ
(0.2) (46.07 ) (2.24 kg°C) (82 − 96)°C +
kgmol
DhD = 0.304kgmol [ kg kJ
] =-345 kJ
(0.8) (18 ) (4.19 kg°C) (82 − 96)°𝐶
kgmol
QR = −QC + DhD = −30,876 − 345 = −31,221 kJ

Diámetro de columna

m 98.9kg mezcla kg mezcla

ρL = = = 0.989
V 100L L

Para determinar ρV, se hace uso de la gráfica de temperatura-composición para obtener YA a

96°C.
Por lo tanto.
YA = 0.15
YB = 1 − YA = 1 − 0.15 = 0.85
Para determinar ρV:
ρV = ρA + ρB
YA MA P YB MB P
ρA = CA MA = ; ρB = CB MB =
RT RT
Sustituyendo:
P
ρV = ( Y M + YB M B )
RT A A
1 atm g g g kg
ρV = [0.15 (46.07 ) + 0.85 (18 )] = 0.733 = 0.000733
L ∗ atm mol mol L L
(0.0821 ) (369K)
K ∗ mol

Ya determinadas las densidades de vapor y líquido se prosigue con el cálculo del diámetro de
columna. Usando la ecuación (15).
kg
0.456kgmol 0.000733 L
FLV = √ = 0.016
0.76kgmol kg
0.989 L

Para calcular el factor de capacidad y una altura entre platos de 24 pulgadas.

log10 Csb,f = −0.94506 − 0.70234log10 (0.016) − 0.22618(log10 (0.016))2

Csb,f = 0.386
Tensión superficial de la mezcla compuesta mayormente por agua
 σ = 72 dinas/cm

72 0.2 0.989 − 0.000733 ft

UInun = 0.386 ( ) √ = 18.31
20 0.000733 s
Consideraremos η = 0.85 y (fracción)=0.75

Finalmente
0.5
4(0.76)(82.1)(369)
Diámetro = [ ] = 0.835 ft = 0.254 m
π(3600)(0.85)(1)(0.75)(18.31)
Altura, tres espacios
h = 3(24in) = 1.83m

V=0.76kgmol

L=0.456kgmol D=0.304kgmol
XD=0.2
h=1.83m
Diámetro=0.254m

L V

F=5.363kgmol
ZF=0.016
 RECTIFICADOR

El destilado resultante del destrozador ahora pasa a ser la alimentación del rectificador

F = 0.304kgmol = 7.93L
0.086
ZF = = 0.20
5.363

El reflujo recomendado u óptimo es:

𝑅 = 1.5

Para purificar la mezcla se pretenderá contener una fracción mol en el destilado X D=0.6, con el
fin de no alterar los componentes orgánicos que se aportan al producto final. Para separar la
mayor fracción mol se considerará dejar el 10% en las flemazas. BX = 0.10

Sustituyendo en las ecuaciones (1) y (2). Balances externos haciendo uso de las ecuaciones y
resolviendo matricialmente:
0.304 = D + B
0.061 = 0.6D + 0.1B

D = 0.061kgmol
B = 0.242kgmol

Para determinar los flujos internos de vapor (V) y líquido (L) se hará uso de las ecuaciones (3)
y (3 a)
L
= 1.5
D
L = 1.5D = 1.5(0.061kgmol) = 0.0915kgmol
V = L + D = (0.0915 + 0.061)kgmol = 0.1525kgmol

Consecuentemente se realiza el cálculo de número de platos teóricos por el método de

McCabe-Thiele.

Para efectuar este paso se necesitan obtener

1. La pendiente u origen a la ordenada de la línea de operación de la sección de
enriquecimiento (ROL). Para es este caso:

XD 0.6
bROL = = = 0.24
R + 1 1.5 + 1
2. La línea de alimentación (condición térmica). Para este caso el alimento entrará al
destilador en su punto de burbuja (líquido saturado), por ende:
q = 1 (línea vertical, regla heurística)
 Número de platos= 4

Balance de calor
kJ
QC = −V1 λprom = −(0.1525kgmol)(40626 kgmol) = -6,196 kJ

En el destilado al cambiar la composición, la temperatura de punto de burbuja se modifica, así

por medio del condensador total se retira calor latente. Se calcula la fracción masa del
destilado y por medio de la gráfica entalpía-composición se determina la nueva temperatura de
líquido saturado.

46.07kg A
DXD = 0.061kgmol(0.6) = 0.0366kgmol A ∗ = 1.69kg A
1kgmol A
 18kg B
D(1 − XD ) = 0.0244kgmol B ∗ = 0.439kg B
1kgmol B
Fracción en peso en el destilado
1.69
𝑋𝐴 = = 0.79
1.69 + 0.439

Ahora la temperatura de líquido saturado, T=80°C

kg kJ
(0.6) (46.07 ) (2.24 kg°C) (80 − 82)°C +
kgmol
DhD = 0.061kgmol [ kg kJ
] =-11 kJ
(0.4) (18 ) (4.19 kg°C) (80 − 82)°𝐶
kgmol

QR = −QC + DhD = −6207 − 11 = −6,207 kJ

Diámetro de columna

m 7.18kg mezcla kg mezcla

ρL = = = 0.91
V 7.93L L

Para determinar ρV, se hace uso de la gráfica de temperatura-composición para obtener YA a

80°C.

Por lo tanto.
YA = 0.62
YB = 1 − YA = 1 − 0.62 = 0.38
Para determinar ρV:
ρV = ρA + ρB
YA MA P YB MB P
ρA = CA MA = ; ρB = CB MB =
RT RT
Sustituyendo:
P
ρV = ( Y M + YB M B )
RT A A
1 atm g g g kg
ρV = [0.62 (46.07 ) + 0.38 (18 )] = 1.222 = 0.00122
L ∗ atm mol mol L L
(0.0821 ) (353K)
K ∗ mol

Ya determinadas las densidades de vapor y líquido se procede con el cálculo del diámetro de
columna. Usando la ecuación (15).
kg
0.0915kgmol 0.00122 L
FLV = √ = 0.022
0.1525kgmol kg
0.91 L
Para calcular el factor de capacidad y una altura entre platos 12 pulgadas

log10 Csb,f = −1.0674 − 0.5578log10 (0.022) − 0.17919(log10 (0.022))2

Csb,f = 0.232
Tensión superficial de la mezcla compuesta mayormente por agua
σ = 72 dinas/cm

72 0.2 0.91 − 0.00122 ft

UInun = 0.232 ( ) √ = 8.18
20 0.00122 s
Consideraremos η = 0.85 y (fracción)=0.75

Finalmente
0.5
4(0.1525)(82.1)(353)
Diámetro = [ ] = 0.55 ft = 0.17 m
π(3600)(0.85)(1)(0.75)(8.18)
Altura, tres espacios
h = 5(12in) = 1.52m

V=0.1525kgmol

L=0.0915kgmol D=0.061kgmol
XD=0.6

h=1.52m
Diámetro=0.17m

L V

F=0.304kgmol
ZF=0.2
Conclusiones.
El diseño de ambos destiladores resultó coherente con la base teórica propuesta, cabe
resaltar que se realizó en función de dos componentes (binario) y probablemente en la realidad
no se ajuste a la destilación del tequila. Además, el método de McCabe-Thiele se basa en
muchas suposiciones. Sin embargo, hay alta probabilidad de funcionamiento.

Referencias.

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2. Geankoplis, C. (2006) Procesos de transporte y principios de procesos de separación. México,
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3. ROMERO, M.A. (2001). Operaciones de Transferencia de Masa. 4ª Edición Mc Graw Hill.
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4. McCABE, W. (2001). Operaciones básicas de ingeniería química. Cuarta Edición Ed. Mc Graw
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5. PATIÑO, R. (2001). Propuesta de algunos parámetros hidrodinámicos de transferencia de
calor y masa propios de la ingeniería química. Ed. McGraw Hill.
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7. TREYBAL, ROBERT E. (2003). Operaciones de transferencia de masa. 2da Edición Ed.Mc
Graw Hill.
8. GEANKOPLIS, C.J. (1988). Procesos de Transporte y Operaciones Unitarias. 3ra Edición. Pag
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10. PERRY, C. (2015). Manual del Ingeniero Químico. Sexta Edición Ed. Mc Graw Hill, Tomo lV.
11. PRINCIPIOS BÁSICOS Y CÁLCULOS EN INGENIERÍA QUÍMICA - David M. Himmelblau -
6ta... Autor: David M. Himmelblau.... Septiembre 2013 - Enero 2015.
12. WANKAT, PHILLIP C. (2008). Ingeniería de procesos de separación. 2da Edición. Ed. Pearson
educación.