¿Cuál es la esencia y fin del temple y el revenido del acero?

¿Caracterizar los procedimientos fundamentales de la protección a la

corrosión de los metales?

CUESTIONARIO DE REPASO III

1¿En qué consiste la ventaja de la fundición frente a otros tipos de
elaboraciones de metales?
2¿Cómo se prepara el molde con tierra de moldeo?
3¿Cómo se realiza la operación de llenar el mole con metal?
4¿Cómo se elabora la pieza colada?
5¿Describir en forma breve los diferentes procedimientos de fundición?

6. Enumerar los diferentes tipos de forja

1. Forja libre
2. Forja con estampa
3. Recalcado
4. Forjado isotérmico

7¿Qué instrumentos se usan en la forja a mano?

8¿Qué operaciones de forja conoce Ud. y como se ejecutan?

Fuerza necesaria para realizar la forja:

9¿En qué consiste las ventajas de la forja con estampas?

Este tipo de forja consiste en colocar la pieza entre dos matrices que al cerrarse
conforman una cavidad con la forma y dimensiones que se desean obtener para la
pieza. A medida que avanza el proceso, ya sea empleando martillos o prensas, el
material se va deformando y adaptando a las matrices hasta que adquiere la
geometría deseada. Este proceso debe realizarse con un cordón de rebaba que sirve
para aportar la presión necesaria al llenar las zonas finales de la pieza, especialmente
si los radios de acuerdo de las pieza son de pequeño tamaño y puede estar sin
rebaba, dependiendo de si las matrices llevan incorporada una zona de desahogo para
alojar el material sobrante (rebaba) o no. Se utiliza para fabricar grandes series de
piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente. Las dimensiones
de estas piezas van desde unos pocos milímetros de longitud y gramos de peso hasta
varios metros y toneladas, y sus geometrías pueden ser simples o complejas

10. Enumerar las operaciones básicas del estampado en frio y explicar su

esencia.
El estampado en frío se realiza con el material a menor temperatura que la
temperatura de recristianización, por lo que se deforma el grano durante el proceso,
obteniendo anisotropía en la estructura microscópica. Suele aplicarse a piezas de
menor espesor que cuando se trabaja en caliente, usualmente chapas o láminas de
espesor uniforme.
Las principales operaciones de estampación en frío son:

 Troquelación: punzonado (realización de agujeros), corte (separación de piezas de

una chapa) o acuñación.
 Embutición:
 Deformación por flexión entre matrices: curvado, plegado o arrollado.
Los materiales utilizados en la estampación en frío son dúctiles y maleables, como
el acero de baja aleación, las aleaciones de aluminio (preferentemente al magnesio,
sin cobre), el latón, la plata y el oro.

11. ¿Para qué se usa la laminación?

Método de conformado o deformación utilizado para producir productos metálicos
alargados de sección transversal constante. Este proceso metalúrgico se puede
realizar con varios tipos de máquinas cuya elección va en función del tipo de lámina
que se desea obtener (espesor y longitud) y de la naturaleza y características del
metal.
Este e un proceso en el cual se reduce el espesor del material pasándolo entre n par
de rodillo rotatorio, generalmente cilíndricos que producen productos planos tales
como lamina o cintas. También pueden estar ranurados o grabados sobre una
superficie a fin de cambiar el perfil, así como estampar patrones en relieve. Proceso de
deformación puede llevarse a cabo, ya sea en caliente en frio.

12. ¿En qué caso se usa la trafilación?

CUESTIONARIO DE REPASO IV

1. Explicar el destino y la esencia del proceso de la soldadura.

La soldadura es un proceso de fijación en donde se realiza la unión de dos o más piezas
de un material (generalmente metales o termoplásticos), usualmente logrado a través de
la coalescencia (fusión), en la cual las piezas son soldadas fundiendo, se puede agregar
un material de aporte (metal o plástico), que, al fundirse, forma un charco de material
fundido entre las piezas a soldar (el baño de soldadura) y, al enfriarse, se convierte en una
unión fija a la que se le denomina cordón. A veces se utiliza conjuntamente presión y calor,
o solo presión por sí misma, para producir la soldadura. Esto está en contraste con la
soldadura blanda (en inglés soldering) y la soldadura fuerte (en inglés brazing), que
implican el derretimiento de un material de bajo punto de fusión entre piezas de trabajo
para formar un enlace entre ellos, sin fundir las piezas de trabajo.

Muchas fuentes de energía diferentes pueden ser usadas para la soldadura, incluyendo
una llama de gas, un arco eléctrico, un láser, un rayo de electrones, procesos
de fricción o ultrasonido. La energía necesaria para formar la unión entre dos piezas de
metal generalmente proviene de un arco eléctrico. La energía para soldaduras de fusión o
termoplásticos generalmente proviene del contacto directo con una herramienta o un gas
caliente.
La soldadura con frecuencia se realiza en un ambiente industrial, pero puede realizarse en
muchos lugares diferentes, incluyendo al aire libre, bajo del agua y en el espacio.
Independientemente de la localización, sin embargo, la soldadura sigue siendo peligrosa, y
se deben tomar precauciones para evitar quemaduras, descarga eléctrica, humos
venenosos, y la sobreexposición a la luz ultravioleta.

1. Enumere los tipos de soldaduras eléctricas y sus particularidades.

1. Soldadura de resistencia

También conocida como soldadura de punto, este tipo de soldadura se basa en una
corriente eléctrica entre dos pedazos distintos de metal. La corriente producida va a
derretir una sección muy pequeña o un punto de ambos metales al punto de fusión,
consiguiendo sellarlos juntos.

La ventaja que tiene este tipo de soldadura, frente a otros como la soldadura de arco o
de gas, es que es mucho más fácil d automatizar y utilizar en procesos de fabricación
simples. Mientras sus grandes desventajas están en que únicamente puede utilizarse
para unir dos pedazos superpuestos de metal, lo que la hace bastante limitada, y
además cuenta con unos costos iniciales bastante altos.

2. Soldadura de estado sólido

La soldadura en estado sólido consigue ensamblar dos pedazos de metal mediante

vibración y presión, algo que resulta bastante interesante, al no utilizar ningún tipo de
calor para conseguir derretir los metales utilizados.

Una alta presión y vibración consigue que los metales intercambien átomos entre ellos
mediante el método de difusión, enlazando los dos pedazos en uno solo.

Los tipos de soldadura de estado sólido que encontramos son los siguientes:

 La soldadura ultrasónica
 Soldadura de la explosión
 Soldadura de la de fricción
  Soldadura del rodillo
 Soldadura de pulso electromagnético
 Soldadura de co-extrusión
 Soldadura en frío
 Soldadura de difusión
 Soldadura exotérmica
 Soldadura de alta frecuencia
 Soldadura de presión caliente
 Soldadura de inducción
En cuanto a los posibles inconvenientes que encontramos en este tipo de soldadura ,
está que requiere una gran preparación de la superficie del metal, para conseguir
poder comenzar la soldadura de estado sólido, con lo que representará esto en los
costes.

3. Soldadura de forja

En este caso la soldadura de forja se trata del tipo de soldadura más antiguo, ya que
ha sido el tipo de soldadura utilizado por los herreros.

Este tipo de soldadura se realiza calentando dos pedazos de acero con poco carbono,
calentándolos a 1.800 grados Fahrenheit ( 982,22 ºC) y martillándolos juntos.

La ventaja que podemos encontrar en este tipo de soldadura es su versatilidad, ya que

puede ser utilizada para fabricar una alta gama de productos. Pero lamentablemente,
también cuenta con numerosas desventajas, ya que soldar el metal así lleva bastante
más tiempo que los tipos de soldadura modernos, únicamente el acero con poco
carbono puede ser soldado así, y ademas la soldadura puede ser afectada por el
carbón que es utilizado para calentar el horno, además no debemos olvidar la
dificultad que requiere, ya que los herreros requieren bastante destreza para soldar en
forja.

3. ¿En qué consiste las ventajas y defectos de la soldadura con gas en

comparación con la soldadura eléctrica?
Ventajas:

 Posiciones al soldar: al igual que con las soldadoras TIG, estas no darán
ningún problema a la hora de realizar un trabajo de ensambladura en cualquier
posición.
 Resultados esperados: observar detenidamente el trabajo luego de terminarlo
te ayudará a darte cuenta de la calidad del acabado. Puedes conseguir mucho
con tan poco.
 Diferentes grados de espesores: se pueden realizar las tareas en espesores
comprendidos entre 0,7 y los 6mm, sin necesidad de preparar los bordes.
 No emite agentes de contaminación: consigue una reducida emisión de
gases contaminantes o tóxicos para la atmósfera.
 Comodidad de trabajo: esto depende de las habilidades que tenga el
soldador, pues el proceso puede convertirse en automático o semiautomático,
consiguiendo buenos resultados sin aplicar mucho esfuerzo.
  Excelente producción y calidad: se puede conseguir la degradación de
cantidades de metal (incluso hasta 3 veces que con otros procedimientos).

Defectos:

 Demasiada distancia de la boquilla a la pieza

 Desplazamiento demasiado rápido
 Falta de penetración
 Porosidades

4. En que consiste la diferencia principal entre las soldaduras eléctricas y

con gas y la soldadura con material intermedio?

5. Donde se usa la soldadura con material blando?

Desde la fabricación de juguetes hasta de motores de aviones y vehículos espaciales.
En general se utiliza para la unión de piezas de pequeño tamaño, piezas de diferentes
materiales, donde sería muy difícil utilizar un proceso de soldadura por fusión. La
soldadura blanda se suele utilizar en componentes electrónicos, como circuitos
impresos o transistores, piezas ornamentales y piezas de intercambiadores de calor.

CUESTIONARIO DE REPASO V

1. ¿Qué clase de unión de piezas metálicas conoce Ud.?

2. ¿En qué consiste la diferencia entre uniones fijas y móviles?

Uniones fijas: no permiten la separación de los elementos unidos. Para retirarlos, sería
preciso destruir el sistema de unión, causando daños a las piezas.
Uniones móviles: permiten retirar las piezas de su emplazamiento, tantas veces como
se considere necesario.

3. ¿Cómo se determina el paso de tornillos con uno o más filetes?

4. ¿Qué tipo de llaves para tuercas se usan en el montaje y desmontaje de

las uniones a rosca?

Tipos de montaje
El movimiento del atornillado es un movimiento de rotación y de traslación. Se pueden
distinguir tres niveles de montaje de uniones por tornillos:

- Manual con destornilladores o llaves - el movimiento de rotación y el movimiento de

traslación se ejecutan manualmente.

- el montaje mecanizado de tornillos - el movimiento de rotación se ejecuta por el

atornillador automático, el movimiento de traslación se realiza manualmente; la
alimentación de tornillos ya puede ser automática.

- montaje automatizado de tornillos - se realizan automáticamente el movimiento de

rotación y de traslación así como la alimentación de tornillos y piezas.

5. ¿Cuál es la finalidad de as chavetas de diferentes tipos?

Las chavetas son órganos mecánicos destinados a la unión de piezas que deben girar solidarias
con un árbol para transmitir un par motriz (volantes, poleas, ruedas dentadas, etc.),
permitiendo, a su vez, un fácil montaje y desmontaje de las piezas:

Tipos
Existen diferentes tipos de chavetas según la forma geométrica en que se fabrican.

Chaveta de cuña
Consisten en una cuña con pendiente de 1:100, colocadas a presión entre eje y cubo.
Se emplean para el ensamblaje de nudos que no exigen alta presión, ya que
desplazan al eje del cubo en relación al eje del árbol, y con un cubo reducido pueden
surgir desviaciones.

El ajuste de las chavetas de cuña debe ser ejecutado por un ajustador calificado, pues
es una operación compleja y difícil. Lo complejo del ajuste reside en que el ángulo de
inclinación de la ranura de la pieza que se instala sobre el árbol debe de coincidir con
el ángulo de inclinación de la chaveta. El ajuste se realiza generalmente limando y
raspando, según pintura.

Chaveta prismática
Asegura el mejor centrado del eje y la pieza rozante, permitiendo realizar uniones
inmóviles, como también, uniones resbaladizas. Las chavetas prismáticas se colocan
en alojamiento de chavetas de tal modo que, entre la cara superior de la chaveta y la
base de la ranura de alojamiento de la pieza superior haya juego. El momento de
torsión se trasmite por las caras laterales de la chaveta, por eso, las prismáticas deben
tener una tensión garantizada, por los lados en la ranura de alojamiento de chaveta.

Durante el ensamblaje de uniones, la chaveta prismática se ajusta inicialmente en el

alojamiento de chaveta sobre el eje y, luego, mediante ligeros golpes de martillo de
cobre o a presión de prensa se pone en su lugar. Al embutir la chaveta, de acuerdo
con ella se arregla el alojamiento de chaveta sobre el cubo, y se embute la polea o
rueda dentada. Después de la ensambladura se controla la magnitud del juego radial
entre la chaveta y la base de alojamiento de la chaveta del cubo.

Chavetas guías
Se emplea en aquellos casos en que las piezas deben desplazarse libremente a lo
largo de un eje, por ejemplo: manguitos de leva, ruedas dentadas deslizantes, cubo de
manguitos cónicos y de disco, etc. La chaveta guía se fija sobre el eje por medio de un
tornillo.

Chavetas segmentadas
Trabajan análogamente a las prismáticas, pero se emplean solamente en uniones
inmóviles (fijas). La transmisión del momento de torsión se realiza a través de los
lados de la chaveta y el alojamiento. La ventaja fundamental de las uniones con
chavetas segmentadas reside en su sencillez y bajo costo de producción, tanto de las
chavetas como de sus alojamientos.

Chavetas tangenciales
Están constituidas por dos cuñas, con igual inclinación que las cuñas de 1:100. La
cara ancha de la chaveta tangencial está dirigida según la tangente a la superficie
cilíndrica del eje. La colocación se realiza a golpes de martillo sobre la cara frontal de
la parte más nacha de una de las cuñas. Tales chavetas se colocan en ejes de
diámetros mayores a 100mm.

6. ¿Cómo se elige correctamente un remache y como se realiza el

roblonado?