AlonzoRamos PDF

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ
FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
TESIS
DISEÑO DE UNA MÁQUINA ESCARIFICADORA

DE QUINUA PARA MEJORAR LA PRODUCCIÓN
DE QUINUA EN LAS COMUNIDADES
CAMPESINAS DE SICAYA
PRESENTADA POR EL BACHILLER:
ALONZO RAMOS JUAN ELVIS

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:
INGENIERO MECÁNICO
HUANCAYO – PERÚ
2016
I
ASESOR:
M.Sc. Ing. VALERIANO MAXIMO HUAMAN ADRIANO

II
AGRADECIMIENTO
Agradezco primero a Dios, por haberme guiado a lo largo de mi Carrera
Estudiantil, a mi familia; la cual siempre estuvo apoyándome en todo momento, al
Ingeniero Valeriano Máximo Huamán Adriano por su tiempo empleado y la
acertada dirección en la realización de la presente Tesis.
A la facultad de Ingeniería Mecánica, a su personal docente que gracias a los
conocimientos impartidos en las aulas de clase nos han ayudado a cumplir
nuestra meta de ser profesionales y poder afrontar los problemas de la sociedad
con el aporte de soluciones.
Y a mis amigos por su apoyo en buenos y malos momentos durante nuestra vida.
III
DEDICATORIA
Dedico este esmerado trabajo especialmente a
Dios que me otorgo salud y constancia para
culminarlo.
A mis padres, Gregorio Alonzo y María Ramos,
quienes con su ejemplo y amor fueron los pilares
importantes para culminar mi carrera ya que
supieron inculcarme su perseverancia y
dedicación para cualquier objetivo que me
proponga. De la misma manera agradecer a mi
Familia quienes me han apoyado en todo
momento hasta alcanzar mis objetivos y
desarrollo profesional, les agradezco por el cariño
y aprecio que me tienen.

IV
RESUMEN
La presente tesis tuvo como objetivo diseñar una máquina escarificadora de
quinua con ayuda de la metodología de diseño VDI 2221, es decir, es planteado el
desarrollo de un diseño que sea compatible con el concepto de tecnología
apropiada para el sector rural.
En el primer capítulo se aborda el problema y la necesidad de contar con una
máquina escarificadora de quinua, se estableció el objetivo a alcanzar, las
limitaciones y justificación del por qué se desarrolló esta tesis.
El segundo capítulo trata de las investigaciones realizadas, un marco conceptual
con las generalidades del grano de quinua tales como la descripción botánica,
composición química, valor nutricional, etc. A continuación, se hace una
investigación sobre el cultivo, desarrollo y producción del grano de quinua en el
distrito de Sicaya. Se propone una hipótesis, se indica las variables y sus
respectivas definiciones conceptuales y operacionales.
En el tercer capítulo se menciona el método de diseño a utilizar con sus
respectivas fases o procedimientos para lograr el diseño definitivo, también se

V
define la técnica de recolección de datos y el procedimiento de recolección de los
mismos.
En el cuarto capítulo abarca el diseño de la máquina escarificadora de quinua,
comenzando con el estado de la tecnología actual, se plantea cuatro alternativas
de diseño de la máquina escarificadora de quinua basados en la necesidad y
demanda correspondiente de la máquina, a continuación, se selecciona la
alternativa más adecuada mediante el método de criterios ponderados.
Luego se proceden con el diseño mecánico de la alternativa seleccionada,
obteniéndose detalles y configuraciones para la máquina escarificadora de
quinua.
En el quinto capítulo se presentan los resultados, discusión e interpretación de
los mismo. También las respectivas conclusiones y recomendaciones sobre el
diseño de la máquina escarificadora de quinua, además de presentar la
bibliografía utilizada.
Palabras claves: Diseño de Ingeniería, Máquina escarificadora y Metodología
de diseño
VI
ABSTRAC
This present thesis had as objetive to design a scarifier machine of quinoa using
the design methodology VDI 2221. That is, is proposed the development of a
design that is compatible with the concept of appropriate technology for the rural
sector.
In the first chapter addresses the problem and the need to have a scarifier
machine of quinoa, it was established the objective to achieve, the limitations and
justification of why this thesis was developed.
The second chapter deals with the investigations conducted, a conceptual
framework with the generalities of quinoa grain such as botanical description,
chemical composition, nutritional value, etc. Then the researchs on the cultivation,
development and production of quinoa grain in the district of Sicaya. A hypothesis
was proposed, variables and their respective conceptual and operational
definitions was indicated.
In the third chapter mentions the design method to use with their respective
phases or procedures to achieve the final design, also is defined the technique of
data collection and the collection procedure of them.

VII
The fourth chapter covers the design of the scarifier machine of quinoa, starting
with the state of current technology, also it propose four alternative design scarifier
machine of quinoa based on need and corresponding demand for the machine,
then the most suitable alternative is selected by the method of weighted criteria.
Then proceed with the mechanical design of the selected alternative, obtaining
details and settings for scarifier machine of quinoa.
In the fifth chapter the results are presented, discussion and interpretation of the
same. Also the respective conclusions and recommendations on the design of the
scarifier machine of quinoa, besides presenting the bibliography used.
Key Word: Engineering design, Scarifier machine and Design methodology.

VIII
INDICE
AGRADECIMIENTO ............................................................................................... II
DEDICATORIA....................................................................................................... III
RESUMEN ............................................................................................................ IV
ABSTRAC ............................................................................................................. VI
INDICE ................................................................................................................ VIII
INDICE DE FIGURAS ......................................................................................... XIII
INDICE DE TABLAS ........................................................................................... XIX
INTRODUCCIÓN ................................................................................................ XXI
CAPÍTULO I ............................................................................................................ 1
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 1
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA ............................................................ 2
1.2.1 Problema general ................................................................................ 2
1.2.2 Problema específicos .......................................................................... 2
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN ....................................................... 3
1.3.1 Objetivo general .................................................................................. 3
1.3.2 Objetivos específicos........................................................................... 3
1.4 JUSTIFICACIÓN ........................................................................................ 3
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO ................................................................. 4
CAPÍTULO II ........................................................................................................... 5
IX
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN .............................................. 5
2.2 BASES TEÓRICAS .................................................................................... 8
2.2.1 La quinua............................................................................................. 8
2.2.2 Distrito de Sicaya............................................................................... 10
2.2.3 Quinua en Sicaya .............................................................................. 20
2.2.4 Métodos de pelado de quinua usados ............................................... 25
2.2.5 Fundamentos teóricos ....................................................................... 26
2.3 BASES CONCEPTUALES ....................................................................... 36
2.3.1 Definición conceptual ........................................................................ 36
2.3.2 Definición operacional ....................................................................... 37
2.4 HIPÓTESIS .............................................................................................. 37
2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES .............................................. 38
CAPÍTULO III ........................................................................................................ 40
3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN .............................................................. 40
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN ...................................................................... 40
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN .................................................................... 41
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN ........................................................... 41
3.5 POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN ..................... 42
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS ......... 42
3.6.1 Técnicas de recolección de datos. .................................................... 42

X
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos ............................................... 43
3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS. ............................. 44
CAPÍTULO IV ........................................................................................................ 45
4.1 PLANEAMIENTO ..................................................................................... 45
4.1.1 Lista de Exigencias............................................................................ 45
4.1.2 Estado de la tecnología. .................................................................... 48
4.2 ELABORACIÓN DEL CONCEPTO .......................................................... 57
4.2.1 Caja Negra ........................................................................................ 57
4.2.2 Procesos Técnicos ............................................................................ 58
4.2.3 Representación de la estructura de funciones .................................. 59
4.2.4 Desarrollo de la Matriz Morfológica. .................................................. 60
4.2.5 Alternativas de Solución .................................................................... 61
4.2.6 Evaluación de los Conceptos de Solución ......................................... 64
4.3 ELABORACIÓN DEL PROYECTO .......................................................... 66
4.3.1 Determinación de los datos necesario de la quinua .......................... 66
4.3.2 Dimensionamiento de los rodillos ...................................................... 78
4.3.3 Determinación de los esfuerzos presentes sobre los rodillos ............ 82
4.3.4 Determinación de la relación de transmisión ..................................... 83
4.3.5 Determinación de diámetro de las poleas ......................................... 84
4.3.6 Cálculo de la potencia del motor ....................................................... 85

XI
4.3.7 Selección de bandas y poleas ......................................................... 105
4.3.8 Determinación de las fuerzas presentes en las catalinas ................ 115
4.3.9 Cálculo del momento total de la máquina ........................................ 121
4.3.10 Determinación de las fuerzas y momentos presentes en los
rodillos 122
4.3.11 Determinación de las fuerzas y momentos presentes en el
eje motriz ..................................................................................................... 134
4.3.12 Soldadura de tapas de los rodillos.................................................. 146
4.3.13 Fuerzas presentes en la transmisión principal ............................... 153
4.3.14 Dimensionamiento de los ejes de transmisión ............................... 156
4.3.15 Determinación del diámetro del eje del rodillo motriz ..................... 163
4.3.16 Selección De La Cadena ................................................................ 164
4.3.17 Cálculo del esfuerzo de corte en las chavetas ............................... 167
4.3.18 Selección de rodamientos .............................................................. 169
4.3.19 Cálculo de la estructura .................................................................. 173
4.4 ELABORACIÓN DE DETALLES ............................................................ 182
4.4.1 Costos ............................................................................................. 182
4.4.2 Planos ............................................................................................. 185
4.4.3 Fabricación ...................................................................................... 186
4.4.4 Mantenimiento ................................................................................. 186

XII
4.4.5 Anotaciones importantes ................................................................. 188
CAPÍTULO V ....................................................................................................... 189
5.1 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS.................................................... 189
5.2 PRUEBA DE HIPÓTESIS ...................................................................... 190
5.3 DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS ........................ 190
5.4 APORTES Y APLICACIONES ............................................................... 190
CONCLUSIONES ............................................................................................... 191
RECOMENDACIONES ....................................................................................... 193
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................... 194
ANEXOS ............................................................................................................. 196

XIII
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 : Diagrama de barras de la población de hombres y mujeres del
distrito de Sicaya
Figura 2 : Diagrama de barras de la población en grupos de edad
Figura 3 : Diagrama de barras del nivel educativo
Figura 4 : Diagrama de barras de la ocupación de los pobladores
Figura 5 : Diagrama de barras del número de unidades agropecuarias
Figura 6 : Diagrama de barras de la superficie cultivada
Figura 7 : Diagrama de barras de los tipos de cultivo
Figura 8 : Diagrama de barras del nivel educativo
Figura 9 : Quinua variedad Hualhuas
Figura 10 : Quinua variedad Blanca de Junín
Figura 11 : Quinua variedad Rosada de Huancayo y del Mantaro
Figura 12 : Quinua variedades mejoradas INIA
Figura 13 : Método de escarificado Húmedo
Figura 14 : Método de escarificado Seco
Figura 15 : Fuerzas generadas por la transmisión

XIV
Figura 16 : Fuerzas que actúan sobre un rodamiento
Figura 17 : Desaponificado tradicional por vía seca
Figura 18 : Desaponificado mecánico por escarificación
Figura 19 : Desaponificado mecánico por lavado
Figura 20 : Desaponificado mecánico por el método combinado
Figura 21 : Escarificadora piloto
Figura 22 : Escarificadora semi-industrial
Figura 23 : Escarificadora industrial
Figura 24 : Escarificadora PT-800
Figura 25 : Escarificadora QUI-300-NAC
Figura 26 : Escarificadora MAKU Industrias
Figura 27 : Caja Negra
Figura 28 : Alternativa de solución S1
Figura 32 : Diagrama de Evaluación de Concepto de Solución
Figura 33 : Toma de muestras para determinar la cantidad de granos de
quinua por kilogramo
Figura 34 : Grafica de cantidad de granos de quinua por kilogramo
Figura 35 : Dimensiones principales del grano de quinua
Figura 36 : Medida altura del grano de quinua
Figura 37 : Medida ancho del grano de quinua
Figura 38 : Medida espesor del grano de quinua

XV
Figura 39 : Determinación de las medidas generales del grano de quinua
Figura 40 : Mecanismo empleado para determinar la fuerza de corte del
grano de quinua
Figura 41 : Gráfico de la fuerza de corte del grano de Quinua
Figura 42 : Mecanismo empleado para determinar la fuerza de
compresión que ejercer los rodillos sobre el grano de quinua
Figura 43 : Grafica de la fuerza de compresión de los granos de quinua
Figura 44 : Rodillos con sentido de giro opuesto
Figura 45 : Dos Rodillos de dispuestos de forma paralela
Figura 46 : Diámetro de las poleas
Figura 47 : Transmisión principal máquina escarificadora
Figura 48 : Polea de 65mm
Figura 49 : Polea de 100mm
Figura 50 : Vista explosionada del rodillo 1
Figura 51 : Catalina de 10 dientes
Figura 52 : Vista explosionada del Rodillo 2
Figura 53 : Relación potencia-rpm para selección de correas
Figura 54 : Ángulos de contacto
Figura 55 : Aumento de longitud para cada tipo de Banda (Shigley)
Figura 56 : Factor de corrección de longitud de banda (Shigley)
Figura 57 : Constantes para emplear ecuación de la potencia nominal de
transmisiones de banda (Shigley)
Figura 58 : Factor de relación de velocidades de la potencia (Shigley)
Figura 59 : Factor de corrección del ángulo de contacto para

XVI
transmisiones de banda en V (Shigley)
Figura 60 : Banda perfil A, catalogo DONGIL
Figura 61 : Limites mínimos de para banda tipo A y B
Figura 62 : Componentes de la transmisión por cadena
Figura 63 : Diagrama de cuerpo de libre de la catalina # 02
Figura 66 : Rodillos que conforman el mecanismo escarificador
Figura 67 : Diagrama de cuerpo libre del rodillo 1
Figura 68 : Gráfico del momento flector para el plano (y-z)
Figura 69 : Gráfico de fuerza cortante para el plano (y-z)
Figura 70 : Gráfico del momento flector para el plano (x-z)
Figura 71 : Gráfico de fuerza cortante para el plano (x-z)
Figura 72 : Gráfico del momento torsor para el plano (x-z)
Figura 73 : Factores de confiabilidad
Figura 74 : Diagrama de cuerpo libre en el plano y-z
Figura 75 : Diagrama de fuerza cortante en el plano y-z
Figura 76 : Diagrama de momento flector en el plano y-z
Figura 77 : Diagrama de cuerpo libre en el plano x-z
Figura 78 : Diagrama de fuerza cortante en el plano x-z
Figura 79 : Diagrama de momento flector en el plano x-z
Figura 80 : Diagrama de cuerpo libre del eje en el plano y-z
Figura 81 : Diagrama de fuerza cortante del eje en el plano y-z
Figura 82 : Diagrama de momento flector del eje en el plano y-z

XVII
Figura 83 : Diagrama de cuerpo libre del eje en el plano x-z
Figura 84 : Diagrama de fuerza cortante del eje en el plano x-z
Figura 85 : Diagrama de momento flector del eje en el plano x-z
Figura 86 : Diagrama de momento torsor del eje en el plano x-z
Figura 88 : Diagrama de cuerpo libre en el plano x-z
Figura 89 : Propiedades mecánicas del metal depositado por el electrodo
E-308
Figura 91 : Factores de concentración del esfuerzo
Figura 92 : Coeficiente de sección de banda
Figura 93 : Fuerzas generadas por la transmisión
Figura 94 : Torque en las poleas
Figura 95 : Esfuerzo cortante generado sobre la chaveta de la polea
Figura 96 : Esfuerzo cortante generado sobre la chaveta de la catalina
Figura 97 : Fuerzas que actúan sobre un rodamiento
Figura 98 : Diagrama de cuerpo libre de la estructura
Figura 99 : Diagrama de cuerpo libre de la viga del sistema de
escarificado
Figura 100 : Diagrama de fuerza cortante del sistema de escarificado
Figura 101 : Diagrama de momento flexionante del sistema de escarificado
Figura 102 : Factor de seguridad de la viga del sistema de escarificado
Figura 103 : Diagrama de cuerpo libre de la viga del motor
Figura 104 : Diagrama de fuerza cortante de la viga soportante del motor

XVIII
Figura 105 : Diagrama de momento flexionante de la viga soportante del
motor
Figura 106 : Factor de seguridad de la viga soporte motor
Figura 107 : Diagrama de cuerpo libre de la viga de la columna
Figura 108 : Diagrama de fuerza axial de la viga de la columna
Figura 109 : Diagrama de Flexión y tensión axial de la viga de la columna
con una escala de deformación de 10363.6
Figura 110 : Factor de seguridad de la viga soporte motor
Figura 111 : Máquina escarificadora de quinua

XIX
INDICE DE TABLAS
Tabla 1 : Población distrito de Sicaya
Tabla 2 : Grupos de edad
Tabla 3 : Nivel educativo de los pobladores de Sicaya
Tabla 4 : Ocupación de los pobladores del distrito de Sicaya
Tabla 5 : Número de unidades agropecuarias
Tabla 6 : Superficie cultivada en el distrito de Sicaya
Tabla 7 : Tipos de cultivos en el distrito de Sicaya
Tabla 8 : Nivel educativo de los pobladores de Sicaya
Tabla 9 : Características de la quinua rosada (INIA)
Tabla 10 : Características de la quinua mejorada (INIA)
Tabla 11 : Operacionalización de la variable dependiente
Tabla 12 : Operacionalización de la variable independiente
Tabla 13 : Lista de Exigencias
Tabla 14 : Matriz Morfológica
Tabla 15 : Evaluación Técnica
Tabla 16 : Evaluación Económica

XX
Tabla 17 : Conclusiones Alternativas
Tabla 18 : Momento elementos de la transmisión principal
Tabla 19 : Momento elementos del rodillo 1
Tabla 20 : Momento elementos del rodillo 2
Tabla 21 : Factor de servicio para Máquinas
Tabla 22 : Parámetros en el factor de la condición superficial de marin
Tabla 25 : Propiedades del acero 1018 (Shigley Tabla A-22)
Tabla 26 : Factor de servicio C1 para cadenas
Tabla 27 : Masas de los elementos del sistema de escarificado, tolva y
tapas
Tabla 28 : Masas de los elementos en la transmisión
Tabla 29 : Costo de materiales
Tabla 30 : Costo de elementos prefabricados
Tabla 31 : Costo de materiales
Tabla 32 : Costo final para el diseño y construcción
Tabla 33 : Codificación y descripción de los planos

XXI
INTRODUCCIÓN
Hoy en día la industria alimenticia tiene como objetivo fundamental preparar,
preservar, acondicionar y transformar en alimentos las materias primas que nos
ofrece la tierra, la cual ha experimentado un intenso proceso de diversificación y
comprende desde pequeñas empresas tradicionales de gestión familiar,
caracterizadas por la utilización intensiva de mano de obra, a grandes procesos
industriales altamente mecanizados basados en el empleo generalizado del
capital.
Suministrar alimentos a la población es todavía una preocupación fundamental del
hombre en el siglo XXI; en este sentido la tecnología juega un papel muy
importante. El desarrollo de líneas de producción de alimentos cada vez mayores,
exige la aplicación de conocimientos y técnicas consolidadas en la Ingeniería
Mecánica, por lo que el procesamiento de la quinua no está exento a esta
situación, donde se hace necesario el uso de maquinaria y herramientas
tecnológicas.
El sector procesador de alimentos a partir de la quinua a pequeña escala a nivel
nacional está compuesto por industrias locales que para realizar el pelado de este
XXII
pseudocereal emplean habilidades netamente manuales y rudimentarias, lo que
conlleva a que el proceso se realice en tiempos altos y en condiciones insalubres.
Por este motivo se ve la necesidad de innovar e implementar nuevas tecnologías,
que permitan a los pequeños productores realizar una práctica más confiable y en
un menor tiempo.
La presente tesis proporciona toda la información necesaria de un diseño que
mejora en gran medida el procesamiento de quinua en su fase de pelado, el cual
se realizó efectivamente siguiendo las fases que proporciona la metodología VDI
2221, por lo cual se busca impulsar la implementación y utilización de tecnologías
apropiadas.
Por lo expuesto, el objetivo general de esta tesis es diseñar una máquina
escarificadora de quinua que facilite el pelado del grano de quinua, considerando
las limitaciones y necesidades con las que cuenta el entorno donde la máquina
trabajará (sector rural, zona de acción de pequeños productores agrícolas de las
comunidades campesinas del distrito de Sicaya). Los objetivos específicos son:
reducir el tiempo de procesamiento, incrementar la producción de quinua pelada
respecto a la producción por pelado tradicional y mejorar la calidad del producto
con respecto a la forma tradicional (manual) de realización.
El autor
1
CAPÍTULO I
PLANTEAMIENTO DEL ESTUDIO
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La quinua es uno de los pseudocereales más nutricionales e importantes en
nuestro país, es por eso que es uno de los cereales de mayor demanda y de
mayor siembra en la sierra central del país. La producción del grano de la
quinua en la región Junín, se ha visto incrementado en estos últimos años
llegando a cifras de 1,3 toneladas/hectárea, y uno de los distritos con mayor
siembra en la región Junín es el distrito de Sicaya (MINAG, 2013).
Su precio como materia prima (quinua sin pelar) es demasiado bajo llegando
a costar 5 soles el kilogramo. Sin embargo, su precio como “Quinua pelada”
es mucho mayor llegando a costar en promedio de 10 a 15 soles el
kilogramo, pero debido a la falta de tecnologías apropiadas para su pelado,
los productores venden este pseudocereal sin pelar.
En la actualidad la mayoría de los agricultores del distrito de Sicaya realizan
el proceso del escarificado de la quinua de una manera artesanal teniendo

2
que optar muchas veces posiciones ergonómicas no apropiadas tomándoles
un tiempo considerable en realizar este trabajo con una producción muy baja
y muchas veces se generan pérdidas de granos.
Es por ello que se necesita reducir el tiempo de escarificado para poder
aumentar la producción cumpliendo con estándares de calidad y sanidad. Es
así que al percatarnos de esta situación nació la idea de diseñar una
máquina escarificadora de quinua con tecnologías existentes para mejorar la
producción de la quinua de los pequeños productores agrícolas de las
comunidades campesinas del distrito de Sicaya.
1.2 FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
1.2.1 Problema general
¿Cómo diseñar una máquina escarificadora de quinua para mejorar la
producción de quinua pelada en el distrito de Sicaya?
1.2.2 Problema específicos
¿Cómo solucionar la problemática actual de la pequeña industria
que realiza el pelado del grano de quinua de forma artesanal?
¿Cómo conseguir que el grano de quinua pelada tenga las
condiciones de limpieza y salubridad?
¿Cómo obtener un diseño que se ajuste a los requerimientos de la
industria alimenticia con una buena productividad y de fácil
manejo?
3
1.3 OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIÓN
1.3.1 Objetivo general
Diseñar una máquina escarificadora de quinua para mejorar la
producción de quinua pelada en el distrito de Sicaya.
1.3.2 Objetivos específicos
Proponer una solución a la problemática de la pequeña industria,
que actualmente realiza el pelado del grano de quinua de forma
manual (tradicional).
Conseguir un proceso eficiente de pelado del grano de quinua y
con las mejores condiciones de limpieza y salubridad.
Obtener un diseño de una máquina que se ajuste a los
requerimientos de la industria alimenticia con una buena
productividad y de fácil manejo.
1.4 JUSTIFICACIÓN
La quinua es un gran alimento que posee un alto valor nutritivo. Es un buen
recurso para complementar la alimentación, ya que aporta proteínas de alta
calidad, aceites saludables, fibra, almidón, vitaminas y minerales
especialmente importantes para los niños entre ellos el calcio, hierro, fósforo,
magnesio, potasio y zinc. Todos estos nutrientes por lo general están más
concentrados en la quinua que en la mayoría de cereales (MINAG, 2012).

4
La industria productora de alimentos en el Perú se ha enfocado en la
elaboración de productos derivados de la quinua tales como harina, yogurt,
galletas, pastas, etc. (MINAGRI, 2015).
El pelado de la quinua requerida se realiza de forma manual lo que implica
un excesivo tiempo de proceso, así como condiciones de insalubridad.
En base a lo antes expuesto, la presente tesis tiene como finalidad diseñar
una máquina escarificadora de quinua para satisfacer una necesidad
específica de un sector local que requiere aumentar su producción diaria de
granos de quinua pelados.
1.5 LIMITACIONES DEL ESTUDIO
La principal limitación es el costo que implicará la construcción de la
máquina, es por ello que todos los elementos constitutivos en el diseño de la
máquina escarificadora de quinua deben ser no tan complejos, fácil de
fabricar, de bajo costo y de existencia en el mercado local.

5
CAPÍTULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 ANTECEDENTES DE LA INVESTIGACIÓN
1° ANTECEDENTE: La investigación realizada por Franco y Tapia en (1974),
Citado Por TAPIA, (1979). Con el título Método de escarificado de quinua,
combinando calor o pre-tostado del grano con cepillado. Diseñaron una
máquina escarificadora de quinua a escala, ya que el problema que
encontraron era que una máquina industrial costaba mucho y aparte no era
posible el transporte a zonas donde se tenían pequeños cultivos. Con esta
reducción del tamaño de la máquina se disminuye el costo de fabricación y
operación.
Las conclusiones fueron: Un buen diseño presenta tres cilindros
escarificadores funcionando de manera continua; el rpm de las paletas y el
escarificador, deben ser iguales; Un numero óptimo de paletas 8; el cilindro
debe ser de metal liso, con una malla de perforación de 0,5 mm de diámetro
en su parte inferior, de manera que retenga el grano y pase el afrechillo.

6
2° ANTECEDENTE: En el proyecto realizado por Nieto C. Carlos Y Soria V.
Marcelo (1990). Con el título Procesamiento de quinua en Ecuador. Con
motivo de realizar la Adaptación de un prototipo de peladora de sorgo a la
escarificación de quinua” En un principio mencionan que después de las
modificaciones el prototipo realiza la función de escarificación de quinua.
El prototipo consta de las siguientes partes: Una tolva, una cámara de
proceso y un sistema de vaciado. Evidenciaron que hay un efecto negativo
de la velocidad del cilindro ya que con algunas variedades hay destrucción
del grano y por lo tanto eliminación de la proteína. También observaron que
hubo mayor eficiencia con 4 kg de carga, pues los porcentajes de saponina
fueron 0,07% y 0,08% para algunas variedades. También se encontró que el
escarificado fue más eficiente con las cargas más bajas, tanto por mayores
valores de proteína como por los menores valores de saponina finales. Se
observó que tanto con 4 como con 5 kg de carga el producto final fue
prácticamente libre de saponina incluso antes del lavado final.
3° ANTECEDENTE: En la investigación de Aroni Genaro, Villca Milton, Pinto
Milton Y Rojas Wilfredo (2010). Con el título Tecnología de procesamiento
de quinua a pequeña escala en el altiplano sur de Bolivia; el cual buscó
promocionar el uso de ‘microbeneficiadoras’ de quinua mediante la donación
de 5 de estas máquinas. Para lo cual se contó con un prototipo relativamente
pequeño y un peso de 30 kilogramos aproximadamente. Las dimensiones de
la máquina son 70 cm de largo por 30 cm de ancho y 80 cm de alto, la
máquina cuenta con las siguientes partes: Tolva de alimentación, cilindro
escarificador, compuerta de entrada, polea, motor eléctrico o a gasolina,

7
compuerta de salida del grano desaponificado y compuerta de salida de la
saponina. El principio de funcionamiento de esta máquina se basa en la
fricción entre granos, es decir que los granos son frotados grano con grano a
través de un tornillo sin fin que gira constantemente y los mueve a través del
cilindro enmallado. Además, los cilindros se frotan contra las paredes del
cilindro. La máquina tiene la capacidad de procesar 1 arroba de quinua en
15 minutos, reduciendo el tiempo en más del 90% respecto al procesado
tradicional, lo cual les toma 6 horas.
Al finalizar el trabajo del uso de las ‘micro beneficiadoras’, de quinua y a
través de encuestas se ha llegado a determinar que las máquinas son de
enorme utilidad en las comunidades instaladas
4° ANTECEDENTE: La tesis realizada por Armada Margarita, Chavarría A.
Jorge y Trejo V. Arnaldo. (2013). Con el título Diseño y construcción de un
prototipo escarificador de quinua, este equipo contaba un su interior un
tornillo escarificador, como pieza principal, mediante movimientos giratorios
en el tambor y la fricción entre granos. Se obtuvo los resultados de 0,05%
de concentración de saponina, valor que se encuentra dentro de los rangos
permitidos para la venta y consumo humano. Siendo así que el
escarificador de quinua, será usado por pequeños productores en
agroindustrias rurales, con una capacidad de escarificado de 25 kg/h.
5° ANTECEDENTE: La tesis realizada por Frank Rolexs, Cruz Yucra Ivan
Igor, Checalla Paredes. (2014). Con el título Diseño y construcción de una
máquina escarificadora de quinua para los pequeños y medianos
productores de la región Puno. El diseño presenta tres cilindros

8
escarificadores funcionando de manera continua, los rpm de las paletas y el
escarificador, deben ser iguales. Número óptimo de paletas 8. El cilindro
debe ser de metal liso, con una malla de con perforación de 0,5 mm de
diámetro en su parte inferior, de manera que retenga el grano y pase el
afrechillo. Esta experiencia fue tomada en cuenta para el diseño que se
ejecutó, ya que los resultados ayudan mucho a tomar decisiones y pensar de
manera objetiva a las soluciones de los problemas que se enfrentara más
adelante. El diseño tuvo como resultado que no se produce pérdida de los
granos de quinua si el proceso se repite por cinco veces a bajas RPM y a la
vez se extrae afrechillo en buena cantidad, en los granos grandes se tuvo
que; a más rpm se presentan granos de quinua rotos.
2.2 BASES TEÓRICAS
2.2.1 La quinua
La quinua (Chenopodium quinoa Willdenow) denominada el “super
grano”, “grano de oro” o “alimento de los dioses” es beneficio puro, de
altísimo valor nutricional contiene entre 13% y 20% de proteína de
excelente calidad, comparable a la leche, con todos los aminoácidos
esenciales, en especial lisina, argidina e histidina. Es fuente de
vitamina E, y B, minerales (calcio, hierro y fósforo) y fibra soluble. El
grano es libre de gluten, apto para celíacos, y recubierto por
saponinas, sustancias amargas que hay que eliminar para consumirlo.
Con la quinua se elaboran aceites, harinas, panificados, confitados,
postres, sopas y leche. Además, la saponina es un subproducto con

9
alto potencial, con mercado en la industria cosmética y medicinal
(MINAGRI, 2015).
La quinua es una planta alimenticia de desarrollo anual, dicotiledónea
que normalmente alcanza una altura de 1 a 3 m. Las hojas son
anchas y polimorfas (con diferentes formas en la misma planta); el
tallo central comprende hojas lobuladas y quebradizas; y, puede tener
ramas, dependiendo de la variedad o densidad del sembrado; las
flores son pequeñas y carecen de pétalos. Son hermafroditas y
generalmente se auto fecundan. El fruto es seco y mide
aproximadamente 2 mm de diámetro (de 250 a 500 semillas/g),
rodeado por el cáliz, que es del mismo color que la planta. Está
considerado un grano sagrado por los pueblos originarios de Los
Andes, debido a sus exclusivas características nutricionales (INIA,
2015).
Cultivo de la quinua
La quinua se cultiva en los Andes bolivianos, peruanos, ecuatorianos,
chilenos y colombianos desde hace unos 5000 años. Al igual que la
papa, fue uno de los principales alimentos de los pueblos andinos
preincaicos. Se piensa que en el pasado también se empleó para
usos cosméticos en la zona del altiplano peruano-bolivianos-
argentino. Crece desde el nivel del mar en Perú y hasta los 4000 m de
altitud en Los Andes, aunque su altura más común es a partir de los
2500 m (MINAGRI, 2015).

10
Producción de quinua en los últimos años en Junín.
La región de Junín tiene actualmente 2773 hectáreas de tierra
dedicada al cultivo de quinua, lo que significara al cierre del 2015, una
producción total de 5546 toneladas de grano andino. En la presente
campaña agrícola, cada hectárea ha producido más de dos toneladas
de quinua, lo que representó un incremento del 30% con relación a la
campaña del 2014. Este incremente, hace presumir que el próximo
año se tendrá una abundante producción del preciado grano andino y
su precio en el mercado será más accesible para los consumidores
(DRAJ, 2015).
La quinua es un producto con buenas características para la
transformación en harinas, hojuelas, perlado y en múltiples
alternativas dentro del campo culinario.
2.2.2 Distrito de Sicaya
Geografía
El Distrito de Sicaya, se ubica en la parte sur este del Valle del
Mantaro, 10 km. Al Norte de la ciudad de Huancayo. Pertenece a la
Provincia de Huancayo, del Departamento de Junín. Su superficie se
extiende sobre la cresta de una falla geológica, en medio de las
planicies aluviales que conforman una meseta, con un hermoso
paisaje enmarcado en tres niveles escalonados: la parte baja formada
por una copiosa foresta, bañada por el río Mantaro y algunos
puquiales; en la parte media, se halla el centro poblado, habitado por

11
la mayor parte de la población; y, en la zona alta denominada
“Pamparca”, que es una llanura de fértiles pampas.
Su extensión superficial es de cincuenta kilómetros cuadrados (50
km2), limitando por el Norte con el Distrito de Orcotuna, por el Este
con el río Mantaro (Límite Distrital de San Jerónimo de Tunán, San
Pedro de Saño y San Agustín de Cajas), por el Sur con el Distrito de
Pilcomayo y la Provincia de Chupaca, por el Oeste con los Distritos de
Huachac, Huayao y Aco. Su clima es típico de la sierra yunga,
variando su temperatura ambiental en promedio entre los 9 ºC y 18
ºC. La topografía de su superficie se superpone en tres niveles,
variando su altitud de los 3,260 hasta los 3,355 m.s.n.m.
En su hidrografía, la superficie baja de Sicaya es bañada al lado Este
por el río Mantaro, mediante canales de riego que riegan la totalidad
de sus tierras de cultivo en esa parte; por el Oeste, el río Cunas irriga
la pampa media y alta por los canales de irrigación. Al lado Norte a 2
km. De la población se dispone de varios manantiales, siendo los
principales los de Cocharcas, Ulpaypuquio, Colipuquio, Auquispuquio,
Accharorac, etc. Siendo el Manantial de Cocharcas el que abastece
de agua principalmente a la población de Sicaya, mediante red
domiciliaria.
Población Y Actividades Económicas
Actualmente el distrito de Sicaya tiene una población total de 7102
habitantes aproximadamente, del total de habitantes el 47,25% son
varones, el 52,75% son mujeres, así mismo la población de 40 - 64

12
años son 1450 habitantes de la población total, siendo el 20,42%; la
población entre 20 - 29 años son 1087 habitantes de la población total
representando un 15,31%, la población infantil está conformada entre
los 3 – 4 años de edad y conformada por 398 niños. La predominancia
de su población escolar la tiene el nivel Primaria con 32,88% y
Secundaria con 31,34% de la población total.
Lo manifestado en párrafos anteriores se puede visualizar
objetivamente en los cuadros estadísticos presentados a
continuación:
Tabla 1: Población distrito de Sicaya.
Población Censada 2007 N° %

1 Hombres 3356 47,25
2 Mujeres 3746 52,75
Total 7102 100,00
Fuente: Censo Nacional 2007 INEI.
POBLACIÓN DE HOMBRES Y
MUJERES DEL DISTRITO DE SICAYA
55
PORCENTAJE %
50
45
40
Hombres Mujeres
POBLACIÓN
Figura 1: Diagrama de barras de la población de hombres y mujeres
del distrito de Sicaya.

13
Tabla 2: Grupos de edad.
GRUPOS DE EDAD N° %
1 De 3 a 4 años 398 5,60
2 De 5 a 9 años 907 12,77
3 De 10 a 14 años 1012 14,25
4 De 15 a 19 años 753 10,60
5 De 20 a 29 años 1087 15,31
6 De 30 a 39 años 909 12,80
7 De 40 a 64 años 1450 20,42
8 De 64 años a mas 586 8,25
Total 7102 100,00

POBLACIÓN EN GRUPOS DE EDAD
25,00
20,00
15,00
PROCENTAJE %
10,00
5,00
0,00
De 3 a De 5 a De 10 De 15 De 20 De 30 De 40 De 64
4 años 9 años a 14 a 19 a 29 a 39 a 64 años a
años años años años años mas
GRUPOS DE EDAD
Figura 2: Diagrama de barras de la población en grupos de edad.
Tabla 3: Nivel educativo de los pobladores de Sicaya.
Nivel educativo N° %
1 Sin nivel 985 13,87
2 Inicial Preescolar 275 3,87
3 Primaria 2335 32,88
4 Secundaria 2226 31,34
5 Superior 1281 18,04
Total 7102 100,00

14
NIVEL EDUCATIVO
40,00
30,00
PORCENTAJE %
20,00
10,00
0,00
NIVEL EDUCATIVO
Figura 3: Diagrama de barras del nivel educativo.

Agricultura
El distrito de Sicaya tiene como actividad principal la agricultura con
casi el 50% de la población, siendo este su fuente de ingreso
primordial, pero a la vez es complementada por la actividad pecuaria;
La actividad de la agricultura es tecnificada y en gran proporción
mecanizada, obteniendo niveles de producción dentro de los
promedios óptimos que se dan en el Valle del Mantaro. Su principal
cultivo es el Maíz Choclo, seguido de la Papa y la Quinua. El cultivo
de la Quinua con un área de siembra de aproximadamente 212,44 ha,
representa el 16,45% del total del área de siembra y cultivo del
Distrito.
Lo manifestado se puede visualizar objetivamente en los cuadros
estadísticos presentados a continuación:

15
Tabla 4: Ocupación de los pobladores del distrito de Sicaya.
OCUPACION PRINCIPAL N° %
1 Agricultura, ganadería, caza y silvicultura. 1472 46,73
2 Insdustrias manufactureras 108 3,43
3 Comerc., rep. veh. autom., motoc. efect.
345 10,95
pers.
4 Comercio al por mayor 12 0,38
5 Comercio al por menor 299 9,49
6 Trans. Almac. Y comunicaciones 143 4,54
7 Enseñanza 127 4,03
8 Servicios sociales y de salud 49 1,56
9 Actividad económica no especificada 54 1,71
10 Desocupado 102 3,24
11 Otros 439 13,94
Total 3150 100,00
Fuente: Censo Nacional 2007 INEI
POBLACION ECONOMICAMENTE ACTIVA

DISTRITO DE SICAYA
50,00
45,00
40,00
PORCENTAJE %
35,00
30,00
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
ACTIVIDAD ECONOMICA
Figura 4: Diagrama de barras de la ocupación de los pobladores.

16
Por otro lado, su recurso suelo se constituye como una de las
principales fortalezas que posee, con un total de 1291 ha. cultivables.
A continuación, se observa en las siguientes tablas.
Tabla 5: Número de unidades agropecuarias.
Tamaño de las N° unidades

%
unidades (ha) agropecuarias
1 Menores de 0.5 367 34,99
2 De 0.5 a 0.9 223 21,26
3 De 1.0 a 2.9 298 28,41
4 De 3.0 a 4.9 77 7,34
5 De 5.0 a 9.9 53 5,05
6 De 10.0 a 19.9 25 2,38
7 De 20.0 a 49.9 6 0,57
Total 1049 100,00
NUMERO DE UNIDADES AGROPECUARIA POR

TAMAÑO DE LA UNIDAD DE TIERRA EN EL
DISTRITO DE SICAYA
35
PORCENTAJE %
30
25
20
15
10
5
0
TAMAÑO DE LAS UNIDADES AGROPECUARIAS
Figura 5: Diagrama de barras del número de unidades agropecuarias.

17
Tabla 6: Superficie cultivada en el distrito de Sicaya.
Tamaño de las Superficie

%
unidades (ha) cultivada
1 Menores de 0.5 90,56 7,01
2 De 0.5 a 0.9 132,41 10,26
3 De 1.0 a 2.9 374,97 29,05
4 De 3.0 a 4.9 206,15 15,97
5 De 5.0 a 9.9 221,55 17,16
6 De 10.0 a 19.9 195,51 15,14
7 De 20.0 a 49.9 69,84 5,41
Total 1291 100,00
SUPERFICIE CULTIVADA POR

TAMAÑO DE LA UNIDAD DE TIERRA
EN EL DISTRITO DE SICAYA
30
25
PORCENTAJE %
20
15
10
TAMAÑO DE LAS UNIDADES AGROPECUARIAS
Figura 6: Diagrama de barras de la superficie cultivada.

18
Tabla 7: Tipos de cultivos en el distrito de Sicaya.
Superficie
Tipo de cultivo %
sembrada (ha)
1 Avena grano 2,30 0,18
2 Cebada grano 41,07 3,18
3 Maíz amilaceo 100,86 7,81
4 Maíz choclo 339,28 26,28
5 Quinua 212,44 16,45
6 Trigo 115,29 8,93
7 Ajo 13,50 1,05
8 Cebolla 6,40 0,50
9 Zanahoria 98,78 7,65
10 Arveja grano verde 37,55 2,91
11 Habas grano verde 23,24 1,80
12 Arveja grano seco 12,89 1,00
13 Haba grano seco 11,32 0,88
14 Papa blanca 253,01 19,60
15 Avena forrajera 4,07 0,32
16 Cebada forrajera 4,37 0,34
17 Maíz chala 2,99 0,23
18 Linaza 10,08 0,78
19 Otros 1,60 0,12
Total 1291 100,00
TIPO DE CULTIVO POR SUPERFICIE

SEMBRADA EN EL DISTRITO DE SICAYA
30,00
PORCENTAJE %
25,00
20,00
15,00
10,00
5,00
0,00
TIPO DE CULTIVO
Figura 7: Diagrama de barras de los tipos de cultivo.

19
Educación y salud
Por su cercanía a la ciudad de Huancayo, un importante contingente
de niños y jóvenes Sicayínos estudian en diferentes centros
educativos primarios, secundarios y de nivel superior de la capital del
departamento de Junín.
Por otro lado, de acuerdo a los datos estadísticos, han mejora el nivel
de instrucción, puesto que las estadísticas indican que el nivel de
analfabetismo llega al 13,87% de la población total. Ya que los padres
tienen un interés de mejorar el nivel educativo de sus hijos teniendo el
mayor índice de nivel educativo primaria con un 32,88% según el
último censo nacional del 2007 realizado por el instituto nacional de
estadística e informática INEI.
Tabla 8: Nivel educativo de los pobladores de Sicaya.
Nivel educativo N° %
1 Sin nivel 985 13,87
2 Inicial Preescolar 275 3,87
3 Primaria 2335 32,88
4 Secundaria 2226 31,34
5 Superior 1281 18,04
Total 7102 100,00

20
NIVEL EDUCATIVO
40,00
30,00
PORCENTAJE %
20,00
10,00
0,00
NIVEL EDUCATIVO
Figura 8: Diagrama de barras del nivel educativo.
En salud, gran parte de su población es afectada por enfermedades
infecciosas a diferente nivel, debido principalmente al poco
conocimiento de la mayoría de los pobladores, respecto a
conocimiento elemental y técnicas sanitarias en su vida cotidiana más
aún debido a que determinados sectores de la población carecen de
los servicios de agua y desagüe. Siendo las enfermedades más
frecuentes; las enfermedades respiratorias, las afecciones digestivas,
enfermedades dermatológicas, etc.
2.2.3 Quinua en Sicaya
Variedades que se siembra
Las variedades que se producen en el distrito de Sicaya son:
La quinua hualhuas.- Es planta robusta, de ciclo vegetativo precoz de
cinco meses de período vegetativo, semejante a la variedad
Huancayo. El Tallo, las hojas y la panoja es de color verde durante su

21
ciclo vegetativo y cuando maduro se torna de color blanco cera. Las
axilas de las plantas es de color púrpura que se encuentra en la
inserción del tallo y la hoja. Su talla varía de acuerdo a la fertilidad del
suelo y condiciones climáticas. Es resistente al vuelco y granizada, los
granos de la semilla son de bajo contenido de saponina, con 15,5%
de proteína a base húmeda y 17,2% a base seca. Siendo esta la
variedad de mayor siembra en las comunidades campesinas del
distrito de Sicaya.
Figura 9: Quinua variedad Hualhuas.

Fuente: Dirección Regional de Agricultura Junín.
La quinua blanca de Junín.- La quinua blanca es la de sabor más sutil
de todas las variedades existentes y es la más común. De un blanco
pálido nacarado y sabor dulzón en comparación a sus primas más
oscuras. Debido a su popularidad como un alimento natural y
saludable, muchos mercados locales y tiendas de alimentos orgánicos
cuentan con la variedad blanca. La mayoría de los nuevos aficionados

22
a este cereal, comienzan con esta variedad, posteriormente pasan a
los sabores más atrevidos y audaces de las más oscuras.
Figura 10: Quinua variedad Blanca de Junín.

Fuente: Dirección Regional de Agricultura Junín.
La quinua rosada de Huancayo y del Mantaro:
Tabla 9: Características de la quinua rosada.

Características Descripción
Ciclo vegetativo 150-160 días
Talla 80-150 cm
Color blanco, semilla de 1.8 a 2.1 mm
Color y medida
de diámetro
Tolerante a enfermedades foliares y al
Fortalezas desgrane en la cosecha, granizada y
heladas
Es de 13,6% base húmeda a 15,5%
Contenido proteína
base seca.
Fuente: Instituto Nacional de Investigación Agraria INIA.

23
Figura 11. Quinua variedad Rosada de Huancayo y del Mantaro.

Entre las variedades mejoradas figuran la Salcedo INIA y Kancolla
Tabla 10: Características de la quinua mejorada.
Características Descripción
Fecha de liberación Setiembre 1995
Estación Experimental Agraria Puno
Altiplano, valles interandinos
Adaptación
y costa 1 284 a 3 950 msnm
Periodo vegetativo 150 días
Rendimiento comercial 2,5 t/ha
Rendimiento potencial 4,0 t/ha

24
Figura 12: Quinua variedades mejoradas INIA.

Producción anual
El Sr. Teodoro Encarnación Cisneros, responsable de la Oficina
Agraria de Sicaya, dependencia de la Agencia Agraria Chupaca de la
Dirección Regional de Agricultura Junín.
Informó que, en el año 2014 en el distrito de Sicaya, se han sembrado
más de 2000 hectáreas del grano andino, en su gran mayoría de la
variedad Hualhuas.
En estos momentos la mayoría de los campos de quinua se
encuentran en la etapa de floración, otros incluso en fase de
maduración. La campaña se desarrolla sin mayores problemas
gracias a que el tiempo y el clima son favorables hasta el momento.
Tampoco se han producido daños significativos en cuanto a plagas y
enfermedades, por lo que auguramos tener buenas cosechas, entre
los meses de mayo y julio.

25
2.2.4 Métodos de pelado de quinua usados
Método húmedo (lavado).- Son los tradicionalmente empleados por
los campesinos y las amas de casa. Se lavan los granos haciendo
fricción con las manos o a veces con la ayuda de una piedra.
Figura 13: Método de escarificado Húmedo.

Fuente: Oficina Regional de la FAO 2013.
Método seco (escarificado).- consiste en la utilización de máquinas
pulidoras de cereales para eliminar la saponina. Este método es más
económico que el anterior, pero su desventaja es que no logra
eliminar toda la saponina. Si se aumenta la eficiencia, se pule más
intensamente el grano, pero se pierden nutrientes, como la proteína,
que se encuentra principalmente en la capa superior del grano.
Figura 14. Método de escarificado Seco.
Fuente: Oficina Regional de la FAO 2013.

26
Mixto escarificado y lavado
Pre tostado y la eliminación del espisperma y saponina mediante
frotación y descascarado en un batan o piedra.
2.2.5 Fundamentos teóricos
Los cuales fueron extraídos del libro Diseño en Ingeniería Mecánica
de Shigley.
Cálculo de la potencia del motor
Para el cálculo de la potencia del motor es indispensable conocer los
siguientes parámetros.
Inercia de las masas en movimiento.
Aceleración angular, desde velocidad angular en inicial, hasta
velocidad angular de trabajo.
Con los parámetros anteriores se determina el torque necesario para
mover los elementos que componen la máquina. Antes de realizar el
cálculo de la potencia se detalla a continuación las ecuaciones que se
utilizaran para encontrar los datos de los tres parámetros anteriores.
Cálculo potencia de diseño
Ahora, para conocer la potencia necesaria para el pelado de quinua,
se procede primero a calcular la Potencia Real, la cual será igual a 1,5
veces la potencia total calculada y la Potencia de Diseño a la cual se
le dará un factor de seguridad de 1,5 para evitar de esta manera la
probabilidad de falla en los cálculos y sobre exigencia de trabajo de la
máquina (Shigley).
27
Selección de bandas y poleas
Las bandas que se utilizaran en el sistema de reducción son bandas
trapeciales en V y las poleas son acanaladas.
Las correas en V son los dispositivos de transmisión flexibles más
utilizados en las aplicaciones ingenieriles. La selección de este tipo de
dispositivos está fuertemente ligada a la metodología que propone un
fabricante específico.
Determinación de diámetro de las poleas
Para calcular los diámetros de las poleas se utiliza las ecuaciones de
relación de transmisión entre las velocidades angulares (Shigley).
Distancia entre centros de las poleas
La distancia entre centros de poleas debe ser elegida de forma tal que
permita colocar las poleas sin chocar (Shigley).
Importancia de la distancia entre ejes
Si la distancia entre ejes es menor a la mínima, se presentan
problemas de patinamiento en las correas disminuyendo
consecuentemente la potencia transmitida, la vida útil de las poleas y
la vida útil de las correas.
Si la distancia entre ejes es mayor a la máxima, a pesar de existir un
mejor "agarre” de la correa en las poleas, las vibraciones de la correa

28
se aumentan demasiado quedando por encima de lo recomendado
haciendo que la correa sea sometida a un exceso de "flexiones" que
agotan la correa acabándola prematuramente.
Longitud de paso
Según Shigley es igual a:
Fuerzas presentes en las catalinas
Es importante realizar el cálculo de fuerzas en la transmisión de
movimiento por catalinas, puesto que; de aquí se partirá para el
cálculo de todos los elementos que actúan en el mecanismo pelador
de quinua.
Para determinar las componentes de la fuerza resultante para esta
catalina, de acuerdo a los gráficos de las componentes y a la
sumatoria de fuerzas se obtendrán las fuerzas presentes en las
catalinas (Shigley).
Determinación de las fuerzas y momentos presentes en los rodillos
Estas fuerzas se calcularán aplicando las condiciones de equilibrio:
Aplicando: Aplicando:
Aplicando: Aplicando:
Las funciones de singularidad de fuerza cortante y momento flector

29
Esfuerzos en los rodillos
Para los rodillos se toma como punto crítico el punto medio de este,
que es el que soporta las cargas máximas. Es aquí donde se
calculará los esfuerzos máximos de torsión y flexión.
Para el cálculo del esfuerzo flector, y el momento flector máximo que
generan se utiliza la siguiente ecuación (Shigley):
Factor de seguridad
El material que se usa para las componentes de la máquina
escarificadora es acero inoxidable AISI 304,
(Shigley).
Diseño dinámico
La ecuación de Marin puede escribirse como:
Factor de superficie
El límite de resistencia a la fatiga de la viga rotatoria se determina por
la ecuación:
Factor de tamaño
Los resultados para flexión y torsión se expresan como:

30
Factor de carga
Para obtener el límite de resistencia a la fatiga correspondiente a una
confiabilidad se aplica la ecuación.
Factor de temperatura
Se tiene la siguiente ecuación:
Factor de confiabilidad
Cuando no hay concentradores de esfuerzos:
Factor de efectos varios
Cuando no hay otros factores que afecten el diseño:
Soldadura de tapas en los rodillos
Dado que el rodillo motriz es el que presenta las mayores cargas y
momentos, se lo utilizara como base para el cálculo de soldaduras
Las tapas se encuentran soldadas en el diámetro exterior de la
misma, junto con el cilindro hueco (Shigley).
El momento flector resultante se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuación:
31
Factor de seguridad por falla estática para el metal de soldadura
Para el cálculo del módulo de inercia de la sección transversal, se
utiliza la siguiente ecuación.
Factor de seguridad por falla debido a la fatiga para el metal de
soldadura
Para calcular el factor de seguridad debido a la fatiga, se utiliza el
método de Godman.
Fuerzas ejercidas en la transmisión principal (ramales)
Figura 15: Fuerzas generadas por la transmisión.
Un cambio en la tensión de la banda debido a fuerzas de fricción entre
esta y la polea, causara que la banda se estire o se contraiga y que se
mueva en relación con la superficie de la polea. Tal movimiento se
llama arrastre elástico y se asocia con la fricción deslizante. La acción
en la polea impulsora, a través de esa porción del ángulo de contacto

32
que en realidad transmite potencia, resulta tal que la banda se mueve
con más lentitud que la velocidad superficial de la polea, debido al
arrate elástico. El ángulo de contacto está constituido por el arco
efectivo a través del que se transmite la potencia y el arco inactivo. En
el caso de la polea impulsora la banda hace contacto primero con la
polea con una tensión en el ramal y una velocidad , que es la
misma velocidad superficial de la polea, luego la banda pasa por el
arco inactivo sin cambio en o . Después comienza el arrastre o el
contacto deslizante, y la tensión en la banda cambia de acuerdo con
las fuerzas de fricción. Al final del arco efectivo la banda sale de la
polea con una tensión en el lado flojo (ramal menos tenso) y una
velocidad reducida (Shigley).
Dicha relación entre ambas fuerzas y la fricción está dada por:
Coeficiente de fricción reducido
La superficie de la correa es de caucho y la polea es de aluminio, el
coeficiente de fricción se determina usando la (Tabla16-5 de
Shigley) para correas en V debe calcularse un coeficiente de fricción
reducido.
33
Dimensionamiento de los ejes de transmisión
Los árboles y ejes son elementos de máquinas, generalmente de
sección transversal circular, usados para sostener piezas que giran
solidariamente o entorno a ellos. Algunos elementos que se montan
sobre árboles y ejes son ruedas dentadas, poleas, piñones para
cadena, acoples y rotores. Los ejes no transmiten potencia y pueden
ser giratorios o fijos. Por otro lado, los árboles o flechas son
elementos que giran soportando pares de torsión y transmitiendo
potencia.
Determinación del diámetro del eje motor
Conociendo “ ” y el esfuerzo cortante permisible para el material
“ ” podemos determinar el tamaño de la sección transversal del
eje usando la fórmula de torsión, siempre que el comportamiento del
material sea elástico-lineal (Shigley).
Específicamente, el parámetro geométrico o de diseño J/c es:
Selección de la cadena
Para la transmisión de torque de una máquina motriz a una máquina
conducida, existen al menos tres métodos muy utilizados:
Transmisión con engranajes, correas flexibles de caucho reforzado y
cadenas de rodillos.
Dependiendo de la potencia, posición de los ejes, relación de
transmisión, sincronía, distancia entre ejes y costo; se seleccionará el

34
método a utilizar. Conocer los siguientes parámetros nos guiarán en la
selección de una transmisión utilizando cadenas de rodillos para
conectar 3 ejes.
Potencia requerida en la máquina conducida [HP]
Tipo de máquina motora y máquina conducida
Velocidad de la máquina conducida [rpm]
Distancia tentativa entre ejes
Factor de servicio para cadenas
Cálculo del esfuerzo de corte en las chavetas
Esfuerzo cortante generado sobre la chaveta de la polea (Shigley):
Selección de rodamientos
Los rodamientos son piezas de acero aleado con cromo, manganeso
y molibdeno, para facilitar la ejecución de rigurosos tratamientos
térmicos y obtener piezas de gran resistencia al desgaste y a la fatiga.
En la selección de los materiales, deben tomarse en consideración las
temperaturas de operación y una adecuada resistencia a la corrosión.
El material para las jaulas ha evolucionado en forma importante
actualmente se utilizan aceros, metales de bajo roce y poliamida.
Otra característica de los rodamientos es la exactitud de sus
dimensiones cada parte de tener tolerancias muy estrechas para un
satisfactorio funcionamiento del conjunto.

35
Existen rodamientos de muy variados tipos para adecuarse a las
diversas aplicaciones, es muy importante escoger el rodamiento
preciso, tomando la decisión en base a criterios tales como: costo,
facilidad de montaje, vida útil, dimensiones generales, simpleza del
conjunto, disponibilidad de repuestos y tipo de lubricación.
Figura 16: Fuerzas que actúan sobre un rodamiento.
En la selección de los rodamientos de la máquina se utilizan las
reacciones generadas en la catalina que presenta el mayor valor en la
máquina (Shigley).
Cálculo de la estructura
La estructura debe soportar las cargas debido al peso de los
diferentes elementos que conforman la máquina escarificadora de
quinua.
36
Para las vigas se selecciona un tubo cuadrado 30x30x3 mm, el
material del perfil es acero ASTM A36 ( ).
Para los cálculos se utilizarán las medidas de las estructuras, los
esfuerzos que actúan sobre esta y el software Solidworks.
2.3 BASES CONCEPTUALES
2.3.1 Definición conceptual
VI: Máquina escarificadora de quinua
Es un sistema que se compone de mecanismos cuya función es
escarificar (pelar) granos de quinua la máquina se compone de una
tolva que permite el ingreso del grano de quinua a la máquina, un
sistema escarificador compuesta por rodillos que se encargan de
pelar el grano de quinua y un sistema de expulsión, obteniendo así
quinua escarificada.
VD: Producción de quinua pelada
Producción, desde la perspectiva técnica, se define como la
combinación de una serie de elementos (factores de producción), que
siguen una serie de procedimientos definidos previamente
(tecnología) con la finalidad de obtener unos bienes o servicios
(producto).
Para la presente investigación se medirá la producción de quinua
pelada en el distrito de Sicaya, esta producción será la cantidad de
quinua pelada que se obtendrá después del escarificado, la cantidad

37
de quinua pelada dependerá del tiempo del proceso y de la capacidad
de la máquina diseñada.
2.3.2 Definición operacional
VI: Máquina escarificadora de quinua
El presente trabajo de investigación se investigará mediante el
análisis de cada componente mencionado de la máquina
escarificadora de quinua, se pretende analizar cada característica, ya
sea tipo de material, dimensiones, configuración, etc. Y después
realizar los cálculos respectivos de cada componente buscando la
mejora en la producción de quinua.
VD: Producción de quinua pelada
Variable que expresa la producción de quinua pelada que se medirá
mediante la capacidad de la máquina diseñada, la cual se mide en
“kg/hr”, obteniendo un producto que cumpla con los estándares de
calidad y salubridad para su consumo.
2.4 HIPÓTESIS
Si, se diseña la máquina escarificadora de quinua utilizando la metodología
VDI 2221 se mejorará la producción de quinua pelada en el distrito de
Sicaya.
38
2.5 OPERACIONALIZACIÓN DE VARIABLES
Tabla 11: Operacionalización de la variable dependiente.
Variable Dependiente: Máquina escarificadora de quinua

Definición conceptual Dimensión Indicadores
Es una máquina cuya función Tolva de
Dimensión y Forma de
es escarificar (pelar) granos de ingreso del
la tolva.
quinua la máquina se grano de quinua
compone de una tolva que
permite el ingreso del grano de
quinua a la máquina, un Configuración, Material
Rodillo
sistema escarificador y Dimensiones del
escarificador
compuesta por dos rodillos rodillo.
paralelos que se encargan de
pelar el grano de quinua,
obteniendo así quinua
escarificada (pelada).
Se investigará: La Forma,
Tolva de salida
Configuración, Material y Dimensión y Forma de
del grano de
Dimensiones de las la tolva.
quinua
componentes mencionadas de
la máquina escarificadora a
diseñar.
Fuente: Elaboración propia
39
Tabla 12: Operacionalización de la variable independiente.
Variable Independiente: Producción de quinua

Definición conceptual Dimensión Indicadores
Producción, desde la perspectiva
técnica, se define como la
combinación de una serie de
elementos (factores de producción),
que siguen una serie de
procedimientos definidos previamente Mejora en la
(tecnología) con la finalidad de obtener producción de
unos bienes o servicios (producto). quinua
kg/h
Para la presente investigación se escarificada en
medirá la producción de quinua en el el distrito de
distrito de Sicaya, esta producción Sicaya
será la cantidad de quinua pelada que
se obtendrá después del escarificado,
la cantidad de quinua dependerá del
tiempo del proceso y de la capacidad
de la máquina.
Fuente: Elaboración propia
40
CAPÍTULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACIÓN
3.1 MÉTODO DE INVESTIGACIÓN
Para la investigación se utilizará el método normalizado VDI 2221 ya que
presenta la ventaja de no necesitar experiencia del diseñador en pasos
similares y además de que se permite la optimización de cada fase aun
cuando se haya pasado ya por ellas, lo cual redunda en que las “soluciones”
entregadas por el diseñador sean las mejores, esto es de gran ayuda sobre
todo cuando el diseñador es novato (Barriga, 2009).
3.2 TIPO DE INVESTIGACIÓN
La presente investigación se llevará a cabo como una investigación
tecnológica. Ello es debido a la siguiente definición dada por (Espinoza,
2014).
41
Una investigación tecnológica tiene como propósito aplicar el conocimiento
científico para solucionar los diferentes problemas que beneficien a la
sociedad.
3.3 NIVEL DE INVESTIGACIÓN
El nivel de la presente investigación es aplicado, ya que este tipo de
investigación tiene como propósito transformar los conocimientos existentes
o modelos en objetos útiles a la sociedad, podemos llamarlo también
proceso de innovación. Buscamos que las soluciones generen efectividad o
productividad (Espinoza, 2014).
De la misma manera, según (Narváez, 2006) señala a la investigación
aplicada como:
La investigación aplicada puede implicar diseño, elaboración, desarrollo y/o
implementación de un sistema, un modelo, un método, un procedimiento,
una estrategia, una destreza, un instrumento o una herramienta.
3.4 DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
El diseño de la investigación se realiza siguiendo las principales fases que
nos brinda la metodología VDI 2221, las que se describen a continuación:
1) Planeamiento: En esta etapa identificamos el problema, las necesidades
que debemos satisfacer y la factibilidad de una solución. También es
cuestión recolectar toda la información posible para elaborar una lista de
exigencia coherente, de la misma manera se recopila información del estado
de la tecnología actual.
42
2) Elaboración del concepto: Es la etapa en la que se identifican las
funciones de la máquina y a partir de ella se elabora una matriz morfológica
que pueda brindar la mayor variedad de conceptos de solución preliminares.
3) Elaboración del proyecto: Esta etapa se inicia con la elección del concepto
de solución óptimo y en base a él se lleva a cabo el desarrollo completo del
diseño como son el dimensionamiento y los cálculos.
4) Elaboración de detalles: Finalmente se designan los valores definitivos al
diseño, se definen cuestiones de acabado superficial, tolerancias y
materiales. También se elaborarán los documentos y planos que se
requieran para sustentar el proyecto elaborado.
3.5 POBLACIÓN, MUESTRA O UNIDAD DE OBSERVACIÓN
La unidad de observación es el estado de la tecnología en la fabricación de
máquinas escarificadoras de quinua. Según el método de diseño.
3.6 TÉCNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS
3.6.1 Técnicas de recolección de datos.
La técnica que se empleara en la investigación es técnica documental,
es una técnica de recolección de datos que permite la recopilación de
evidencias para demostrar las hipótesis de investigación. Está
formada por documentos de diferente tipo: revistas, memorias, actas,
registros, datos e información estadísticas y cualquier documento de
instituciones y empresas que registran datos de su funcionamiento.

43
3.6.2 Instrumentos de recolección de datos
Material informativo (libros, revistas, etc)
• Entrevistas personales: Una entrevista es una técnica de recolección
de datos, ya sea individualmente o como un grupo. Se realizarán
entrevistas a los productores de quinua del distrito de Sicaya para la
elaboración de la lista de exigencias.
La respuesta a las preguntas formuladas durante una entrevista
puede ser registrados por escribirlos (ya sea durante la entrevista
misma o inmediatamente después de la entrevista) o por la cinta de
grabación las respuestas, o por una combinación de ambos. Se
seguirá una pequeña guía de lista de exigencias extraída del libro de
diseño de máquinas y el método VDI 2221.
• Datos de Internet: Internet es un océano de datos, donde se puede
obtener una cantidad sustancial de información para la investigación.
Se recolectará información para la obtención de algunos datos como
estado de la tecnología, etc.
• Libros y guías: Las técnicas de recolección de datos son los más
tradicionales, a diferencia de Internet, es seguro que obtendrá una
buena información y exacta de los libros y guías publicados. Se
usarán libros de diseño de máquinas entre otros para realizar los
cálculos de las componentes de la máquina.

44
3.7 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.
Por lo general como datos de inicio para el diseño se recibe una descripción
de una situación problema o una seria de exigencias. En esta parte se trata
de hacer de una solicitud un pedido concreto de un sistema técnico con su
serie de exigencias debidamente clasificadas y cuantificadas.
De acuerdo a la metodología de diseño en esta parte se utilizará el formato
de la lista de exigencias, asumiendo el problema en forma crítica. Luego se
buscará información sobre el estado de la tecnología actual y los métodos
actuales de escarificado.
45
CAPÍTULO IV
MÁQUINA ESCARIFICADORA DE QUINUA
El objetivo del presente trabajo es diseñar una máquina peladora para la cual se
utilizará “El Método VDI 2221”.
4.1 PLANEAMIENTO
4.1.1 Lista de Exigencias.
Tabla 13: Lista de Exigencias.
Pág. 1 de 4
LISTA DE EXIGENCIAS Edición:
Rev. 1
Diseño de una máquina escarificadora de Fecha:
quinua para mejorar la producción de 17/06/2015
PROYECTO:
quinua en las Comunidades Campesinas Revisado:
del distrito de Sicaya. V.M.H.A.
UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO Elaborado:
CLIENTE:
DEL PERÚ J.E.A.R.
FECHA Deseo o
Descripción Responsable
Exigencia
FUNCIONES
La máquina deberá tener una capacidad
de producción de 250 kg/h de quinua
pelada. La máquina debe dejar los granos
17/06/2015 E J.E.A.R.
de quinua correctamente pelados y debe
mantenerse constante a lo largo de todo el
proceso de escarificación.
46
Pág. 2 de 4
Rev. 1
PROYECTO:
CLIENTE:
DEL PERÚ J.E.A.R.
FECHA Deseo o
Exigencia
GEOMETRIA
Las dimensiones de la máquina deben
26/02/2015 E J.E.A.R.
aproximarse a 1500 x 600 x 1200 mm.
El equipo deberá ser lo más compacto
posible para no ocupar demasiado espacio
26/02/2015 D cuando no esté siendo utilizado y para J.E.A.R.
facilitar su transporte a su lugar de
operación
CINEMATICA
El movimiento de los componentes de la
17/05/2015 E deberá de ser constante y continua para J.E.A.R.
mantener la calidad del escarificado.
FUERZAS
Las fuerzas actuantes de los diferentes
17/05/2015 D componentes serán en lo posible J.E.A.R.
constantes.
La máquina deberá estar fabricada con
materiales que resistan los máximos
08/03/2015 E J.E.A.R.
esfuerzos que se presentarán durante su
operación.
ENERGIA
El equipo funcionará con dispositivos que
17/06/2015 E J.E.A.R.
emplean energía.
MATERIA
Los granos de quinua no sufrirán ningún
26/02/2015 E daño o pérdida de propiedades a causa J.E.A.R.
del funcionamiento de la máquina.
SEÑALES (INFORMACION)
La máquina contará con un indicador de la
26/02/2015 D J.E.A.R.
fuerza desarrollada durante el escarificado.
SEGURIDAD
El equipo brindará seguridad a sus
26/02/2015 E operadores tanto durante su operación J.E.A.R.
Como en su mantenimiento.
47
Pág. 3 de 4
Rev. 1
PROYECTO:
CLIENTE:
DEL PERÚ J.E.A.R.
FECHA Deseo o
Exigencia
SEGURIDAD
Se protegerán todos los dispositivos que
pueden ser dañados durante su operación,
26/02/2015 E J.E.A.R.
así como aquellos que puedan causar
daño a sus operadores.
ERGONOMIA
La altura del ingreso de la materia (quinua)
a la máquina y la salida de esta después
26/02/2015 E del pelado, estará a una altura adecuada J.E.A.R.
de tal modo que se podrá operar el equipo
con comodidad.
FABRICACION
Los materiales empleados en la
15/05/2015 E fabricación deberán de ser de fácil J.E.A.R.
adquisición en el mercado local.
El equipo podrá ser fabricado en talleres
de producción pequeños, que empleen
26/02/2015 E procesos de manufactura básicos y que J.E.A.R.
puedan encontrarse en poblados
pequeños al interior del país.
Se desperdiciará la menor cantidad posible
26/02/2015 D de material durante la fabricación del J.E.A.R.
equipo.
MONTAJE
El equipo será de fácil montaje y
26/02/2015 E desmontaje para su operación y J.E.A.R.
mantenimiento
El equipo será fijado en la base, el cual le
brindará la estabilidad necesaria para
26/02/2015 E J.E.A.R.
realizar el pelado de quinua y disminuir la
vibración.
TRANSPORTE
El equipo podrá ser transportado
26/02/2015 D J.E.A.R.
fácilmente
48
Pág. 4 de 4
Rev. 1
17/06/2015
quinua para mejorar la producción de
PROYECTO:
V.M.H.A.
del distrito de Sicaya.
CLIENTE:
DEL PERÚ J.E.A.R.
FECHA Deseo o
Exigencia
USO
El equipo no deberá producir ruido
excesivo durante su operación de manera
26/02/2015 E que no afecte la salud de los operadores, J.E.A.R.
el medio ambiente y no sea incomodo al
operarlo.
La máquina podrá ser utilizada durante
26/02/2015 E J.E.A.R.
cualquier época del año.
MANTENIMIENTO
Se tendrá fácil acceso a las partes que
necesiten mantenimiento. Se cuidará que
26/02/2015 E J.E.A.R.
todos los elementos estén en adecuadas
condiciones de funcionamiento.
Los costos de mantenimiento serán
08/03/2015 E J.E.A.R.
mínimos.
El equipo contará con un manual el que
contará con instrucciones y precauciones
15/05/2015 E J.E.A.R.
que se deben seguir durante su operación
y mantenimiento.
COSTOS
El equipo y sus accesorios tendrán un
15/05/2015 E J.E.A.R.
costo menor a la del mercado.
4.1.2 Estado de la tecnología.
Desaponificado tradicional
Aproximadamente el escarificado de una arroba de quinua real (11,4
kg) dura unas 6 horas hasta el secado del grano.

49
El descascado es un proceso del grano que se realiza sobre un batan
de piedra frotándola suavemente, teniendo cuidado en no triturar el
grano, para ello el epispermo (cubierta externa del grano) debe estar
completamente seco, en algunos casos se calienta ligeramente en
una tostadora para el desprendimiento de la cascarilla con facilidad,
para eliminar de esta manera la saponina.
Figura 17: Desaponificado tradicional por vía seca.

Desaponificado mecánico por escarificación
También se conoce como el método seco y consiste en someter el
grano a un proceso por fricción para eliminar las capas periféricas del
mismo (que son las que contienen las saponinas), en forma de polvo.
En la zona andina, se han hecho varios experimentos de
desaponificado con el diseño de prototipos y pruebas de adaptación
de máquinas que originalmente fueron diseñadas para otros usos.
Bacigalupo y Tapia, 1990, indican que en Perú y Bolivia se han hecho
varias pruebas de desaponificado de quinua por este método.

50
Figura 18: Desaponificado mecánico por escarificación.

Desaponificado mecánico por lavado
Es conocido también como el método húmedo y consiste en someteré
al grano de quinua a un proceso de remojo y turbulencia, en agua
circulante o fija en el recipiente de lavado, la saponina se elimina en el
agua de lavado. Existen varios estudios que han tratado de optimizar
este método. Posnansky, en 1945, en Bolivia, Briceño, en 1972, en
Perú y Junge, en 1973, en Chile (citados por Tapia, 1979),
desarrollaron métodos de desaponificado por agitación y turbulencia,
todos con resultados halagadores.
Figura 19: Desaponificado mecánico por lavado.

51
Desaponificado mecánico por el método combinado
También se conoce como el método seco y húmedo conjuntamente,
este método de escarificado consiste en someter al grano a un
proceso de fricción para eliminar en forma de polvo las capas
periféricas del grano, que son las que contiene la saponina. Muchas
máquinas industriales utilizan rodillos o cilindros escarificadores que
actúan en conjunto con paletas axiales y mallas para la separación de
la saponina, después pasa a la siguiente etapa que se llama por vía
húmeda que comienza con el lavada, enjuague y centrifugado del
grano luego pasa por un proceso de secado y venteado, sigue el
proceso de la mesa densimétrica que separa las piedrecillas de los
granos.
Figura 20: Desaponificado mecánico por el método combinado.

Máquina escarificadora
La escarificadora es una máquina que sirve para escarificar. El
escarificado se define como el rompimiento o rasgadura de la
superficie o costra con el fin de pelarla o separarla de su corteza.

52
Existen varios tipos de escarificadores. Algunos de ellos son
parecidos, aunque utilizan diferentes tecnologías. Se utilizan en el
campo agrícola y en la industria, la desventaja de adquirir una
máquina industrial es su alto costo. Existen escarificadoras manuales,
cuya generalidad es que depende de la energía humana para su
funcionamiento. A continuación, se presentan tres (3) tipos de
máquina escarificadora.
Figura 21: Escarificadora piloto.
Figura 22: Escarificadora semi-industrial.

53
Figura 23: Escarificadora industrial.

Máquina Escarificadora de quinua.
Es una máquina cuya función es escarificar (pelar) granos de quinua
la máquina se compone de una tolva que permite el ingreso del grano
de quinua a la máquina, un sistema escarificador compuesta por un
cilindro escarificador de paletas que se encarga de pelar el grano de
quinua, un sistema de ventilación y separación de impurezas
compuesta por un ventilador y una malla, por ultimo un ciclón que
separa los granos del polvo, obteniendo así quinua escarificada.
Tipos de máquinas escarificadoras
Se describirán tres (3) tipos de máquinas escarificadoras que existen
en el mercado:
- Escarificador PT - 800
Descripción del equipo:
Esta máquina está diseñada para el pelado o escarificado y
ventilado simultaneo de la quinua, trigo, cebada y similares.
Construida en acero inoxidable.

54
Figura 24: Escarificadora PT-800.

Funciones:
- Tolva: Tiene como función permitir el ingreso de la quinua, trigo
y similares.
- Tornillo: Tiene como función trasladar la quinua hasta su
escarificado.
- Cilindro con paletas: Tiene como función pelar la quinua
mediante fricción.
- Mallas: encargada de separar los granos pelados de los que
falta pelar y algunos residuos.
- Sistema de ventilado con mallas: Tiene como función separar
la quinua de los residuos.
- Ducto de salida: Tiene como función permitir la salida de la
quinua pelada.
55
- Escarificador QUI - 300 – NAC
Máquina para desaponificado de la quinua en seco, con opción a
lavado con agua. En acero inoxidable.
Figura 25: Escarificadora QUI-300-NAC.

Funciones:
- Tolva de carga: Tiene como función permitir el ingreso de la
quinua, trigo y similares.
- Filtro: Tiene como función no permitir el paso de sustancias
extrañas que pueden atorar o dañar el tornillo (piedras grandes,
pedazos de metal, etc.)
- Tornillo: Tiene como función trasladar y pelar la quinua
mediante las paletas incorporadas
- Zarandas: encargada de separar los granos pelados de los que
- Ciclón: Tiene como función separar la quinua de los residuos.

56
- Dos tolvas de descarga: Tiene como función permitir la salida
de la quinua pelada y recepcionarla en costales instalados en
esta componente.
- Escarificador MAKU Industrias.
Fabricada en acero inoxidable con tambor de metal rotativo y otros
detalles. La Quinua se frota entre si separándose la saponina de
forma natural y seca.
Figura 26: Escarificadora MAKU Industrias.

Funciones:
- Tolva de carga: Tiene como función permitir el ingreso de la
quinua, trigo y similares.
- Filtro: Tiene como función no permitir el paso de sustancias
extrañas que pueden atorar o dañar el tornillo (piedras grandes,
pedazos de metal, etc.)
- Tornillo: Tiene como función trasladar y pelar la quinua
mediante las paletas incorporadas

57
- Zarandas: encargada de separar los granos pelados de los que
- Ciclón: Tiene como función separar la quinua de los residuos.
- Dos tolvas de descarga: Tiene como función permitir la salida
de la quinua pelada y recepcionarla en costales instalados en
esta componente.
4.2 ELABORACIÓN DEL CONCEPTO
En este esta etapa del diseño elaboraremos el concepto, determinando los
principios tecnológicos, la secuencia de operaciones, los procesos técnicos y
la agrupación de funciones hasta lograr la estructura de funciones final.
4.2.1 Caja Negra
La caja negra “Black-box” representa una función donde solo se tiene
tres magnitudes básicas de entrada y salida: materia, energía y
señales.
Figura 27: Caja Negra.
Definiciones:
ENTRADAS:
Energía: Mecánica, proveniente de un dispositivo que
emplea energía.
58
Señales: Inicia el funcionamiento de la máquina.
Materia: Quinua como materia prima (con cáscara).
SALIDAS:
Energía: Energía calorífica y vibraciones.
Señales: Indicador de un buen funcionamiento.
Materia: Quinua escarificada
Desperdicios: Desechos de saponina, polvo, etc.
4.2.2 Procesos Técnicos
Se han identificado los procesos técnicos que realiza la escarificadora
de quinua, según sus principales funciones y secuencia de
operaciones.
1. Alimentación: Colocar la quinua en la tolva (elemento de
carga).
2. Traslado: Trasladar la quinua al sistema escarificador.
3. Escarificado: Pelado de la quinua en el sistema escarificador.
4. Expulsión: Expulsar la quinua completamente pelada.
5. Almacenamiento: Almacenado de la quinua pelada.

59
4.2.3 Representación de la estructura de funciones
Es necesario explorar todas las funciones que la máquina debe cumplir para elaborar la estructura de
funciones.
SEÑAL CONTROL DEL SEÑAL

VISUAL PROCESO VISUAL (OFF)
(ON)
CONTROLAR
STOCK DEL
ALIMENTADOR
ALIMENTAR TRASLADO DE PELADO DE LA EXPULSION QUINUA

QUINUA ALMACENAMIENTO
TOLVA LA QUINUA QUINUA QUINUA PELADA
ENERGÍA
ENERGÍA ENERGIA CALORÍFICA Y
ELÉCTRICA MECÁNICA VIBRACIONES
FLUJO DE FLUJO DE SEÑAL DE

LIMITES
MATERIA ENERGIA CONTROL
60
4.2.4 Desarrollo de la Matriz Morfológica.
Tabla 14: Matriz Morfológica.
ESTRUCTURA DE PORTADORES DE FUNCIONES

FUNCIONES M1 M2 M3
1 Alimentación
Tolva Tubería Cangilón
2 Traslado
Gravedad Faja transportadora Tornillo sin fin
3 Escarificación
Tornillo sin fin Rodillo Simple Rodillos Paralelos
4 Expulsión
Tubería circular Plancha soldada Tubería acanalada
5 Almacenamiento
Recipiente metal Costal Recipiente de plástico
S1 (1° Solución)
S2 (2° Solución)
S3 (3° Solución)
S4 (4° Solución)
61
Como se aprecia en la Tabla 14, se analizarán 4 posibles conceptos
de solución. Al continuar con los subsecuentes subcapítulos, se
procederá a analizar los posibles conceptos, culminando en un
análisis técnico económico, el cual nos dará a conocer nuestra
solución óptima de acuerdo a lo indicado por la Metodología VDI
2221.
4.2.5 Alternativas de Solución
4.2.5.1 Alternativas de Solución 1
Figura 28: Alternativa de solución S1.
La primera alternativa S1 consta de un cangilón que alimenta
a la máquina con los granos de quinua, para luego ser
transportados al sistema escarificador mediante un tornillo sin
fin, el sistema escarificador está compuesto por un rodillo que
se encarga del pelado de la quinua, luego esta es expulsada
mediante una tubería acanalada para luego ser depositada en
un recipiente de plástico (balde).

62
La segunda alternativa S2 consta de una tolva que alimenta a
la máquina con los granos de quinua, luego estos caen al
sistema escarificador por acción de la gravedad, el sistema
escarificador está compuesto por dos rodillos paralelos que se
encargan del pelado de la quinua, luego esta es expulsada
mediante una plancha soldada para luego ser depositada en
costales.

63
La tercera alternativa S3 consta de una tolva que alimenta a la
máquina con los granos de quinua, para luego ser
transportados al sistema escarificador mediante una faja
transportadora, el sistema escarificador está compuesto por
un rodillo que se encarga del pelado de la quinua, luego esta
es expulsada mediante una plancha soldada para luego ser
depositada en cilindros pequeños.
La cuarta alternativa S4 consta de un tubo circular que
alimenta a la máquina con los granos de quinua, luego estos
caen al sistema escarificador por acción de la gravedad, el
sistema escarificador está compuesto por un tornillo sin fin
que se encarga del pelado de la quinua, luego esta es
expulsada mediante una tubería circular para luego ser
depositada en costales.
64
4.2.6 Evaluación de los Conceptos de Solución
Tal cual se mostró en la matriz morfológica, se procederá a hacer un
análisis técnico económico de las posibles soluciones, para
determinar la más adecuada en nuestro proceso de diseño. Para esto
se muestran las tablas 15 y 16 que corresponden a la evaluación
técnica y económica respectivamente. Finalmente, en la tabla 17 se
muestran las conclusiones de las evaluaciones de cada alternativa y
mediante la figura 32 se muestra la solución técnico económico más
adecuado.
Tabla 15: Evaluación Técnica.
Características S1 S2 S3 S4 Sideal
1 Función 3 3 3 2 4
2 Geometría 1 3 3 3 4
3 Cinemática 3 3 3 3 4
4 Fuerzas 3 3 3 3 4
5 Energía 3 3 3 3 4
6 Materia 3 3 2 2 4
7 Tecnología 3 2 2 2 4
8 Seguridad 2 3 2 2 4
9 Ergonomía 2 3 3 3 4
10 Fabricación 1 3 2 3 4
11 Montaje 1 3 2 3 4
12 Transporte 1 3 2 3 4
13 Uso 2 3 3 3 4
14 Mantenimiento 1 3 2 3 4
Puntaje Total 29 41 35 38 56
Rendimiento de puntajes 0,52 0,73 0,63 0,68 1,00
Ponderaciones
0 = No satisface 1 = Aceptable a las justas 2 = Suficiente
3 = Bien 4 = Muy bien (ideal).

65
Tabla 16: Evaluación Económica.
Características S1 S2 S3 S4 Sideal
1 Costo de los Materiales 1 3 2 2 4
2 Costo de Fabricación 1 3 2 2 4
3 Costo de Montaje 1 3 2 3 4
4 Productividad 4 3 3 2 4
5 Número de Piezas 1 3 2 3 4
6 Costo de Mantenimiento 2 3 2 3 4
7 Costos de Transporte 1 3 2 3 4
Puntaje Total 11 21 15 18 28
Rendimiento de puntajes 0,39 0,75 0,54 0,64 1,00
Ponderaciones
0 = No satisface 1 = Aceptable a las justas 2 = Suficiente
3 = Bien 4 = Muy bien (ideal).
Tabla 17: Conclusiones Alternativas.
Eje X Eje Y
PROYECTO
Valor Técnico Valor Económico
Solución 1 (S1)
Solución 2 (S2)
Solución 3 (S3)
Solución 4 (S4)
66
Figura 32: Diagrama de Evaluación de Concepto de Solución.
De la Figura 32 con los resultados obtenidos se observa que la mejor
decisión de diseño es la Solución 2, que corresponde a la
escarificadora de quinua mediante rodillos paralelos.
4.3 ELABORACIÓN DEL PROYECTO
En esta parte se procede a diseñar y realizar los cálculos de los elementos
principales.
4.3.1 Determinación de los datos necesario de la quinua
Determinación de la cantidad de granos de quinua por kilogramo
La cantidad de granos de quinua por kilogramo se determina
mediante un análisis muestral, a través de la siguiente expresión.

67
Donde:
: Tamaño muestral
: Población
: Desviación 95% (1,96)
: Información desconocida (50%)
: Información conocida (1-p)
: Estimación
Se asume una población ( ) de 100, una estimación ( ) de 5% y
aplicando la ecuación 4.1 se tiene.
Para realizar la contabilidad de los granos de quinua por kilogramo, se
utiliza una balanza electrónica, como se indica en la figura 33.
Figura 33: Toma de muestras para determinar la cantidad de granos
de quinua por kilogramo.

68
Una vez determinado el tamaño de la muestra se determina la media
aritmética de la cantidad de granos de quinua, utilizando la siguiente
expresión.
Donde:
: La media aritmética
: Cantidades de chochos hidratados
: Tamaño muestral
Para la determinación del error se empleará la siguiente expresión:
De acuerdo a la ecuación 4.2, se obtiene la media aritmética.
En esta parte se procedió a pesar 100 granos de quinua. Debido a la
complejidad de contar el número de granos que hay en un kilogramo
de quinua, ya que con este resultado se puede aplicar una regla de
tres y obtener el número de granos de quinua por kilogramo.
Para determinar el error, se utiliza la Ec. (4.3).

69
De acuerdo a los datos obtenidos se genera el siguiente gráfico:
CANTIDAD DE GRANOS DE QUINUA POR KILOGRAMO

340000
330000
320000
Unidades
310000
300000
290000
280000
270000
0 10 20 30 40 50 60 70 80
Muestra
Media aritmetica Cantidad de granos de quinua
Figura 34: Grafica de cantidad de granos de quinua por kilogramo.
Una vez calculados tanto la media aritmética, como el error producto
del cálculo, se obtiene la cantidad de granos de quinua que hay en un
kilogramo.
Determinación de las medidas generales del grano de quinua
Las medidas generales del grano de quinua se determinan mediante
un análisis estadístico. La muestra de quinua utilizada para este
análisis estadístico es de variedad mundial. En la figura 35 se muestra
las tres dimensiones principales del grano de quinua para el estudio.

70
Figura 35: Dimensiones principales del grano de quinua.
Donde:
a: Alto [mm] b: Ancho [mm] c: Espesor [mm]
Para determinar el tamaño de la muestra se utiliza la ecuación 4.1,
para esto se asume una estimación ( ) del 5% y la población es la
cantidad de granos por kilogramo obtenidos en el numeral 1.1, por
tanto ( ) es de 358423.
Una vez calculado el tamaño de la muestra se utiliza la Ec. (4.2), para
determinar la media aritmética, se realiza el mismo cálculo para todas
las medidas del grano de quinua.
Los datos obtenidos en el cálculo de la media aritmética son los
siguientes:
71
Para el cálculo del error en todas las medidas, se utiliza la Ec. (4.3),
obteniéndose, de esta manera:
A continuación, las figuras 36, 37 y 38 muestran los valores obtenidos
de las medidas generales para un kilogramo de quinua.
MEDIDA ALTURA GRANO DE QUINUA

2,450
2,350
Medida altura [mm]
2,250
2,150
2,050
1,950
1,850
1,750
0 20 40 60 80 100120140160180200220240260280300320340360380400
Muestra
Media altura Medida Altura
Figura 36: Medida altura del grano de quinua.

72
MEDIDA ANCHO GRANO DE QUINUA

2,400
2,300
Medida ancho [mm]

2,200
2,100
2,000
1,900
1,800
1,700
0 20 40 60 80 100120140160180200220240260280300320340360380400
Muestra
Media ancho Medida ancho
Figura 37: Medida ancho del grano de quinua.
MEDIDA ESPESOR GRANO DE QUINUA

1,350
1,300
1,250
Medida espesor [mm]
1,200
1,150
1,100
1,050
1,000
0,950
0,900
0,850
0,800
0 20 40 60 80 100120140160180200220240260280300320340360380400
Muestra
Media espesor Medida Espesor
Figura 38: Medida espesor del grano de quinua.

73
Figura 39: Determinación de las medidas generales del grano de
quinua.
Determinación del área transversal del grano de quinua
Para el cálculo del área transversal del grano de quinua se ha
determinado que la longitud del eje mayor corresponde a la medida de
la altura y la del eje mayor a la medida del largo.
Por lo tanto, el área del grano de quinua se determina usando la Ec.
(4.4):
Determinación de la fuerza de corte del grano de quinua
La fuerza de corte necesaria se determinará aplicando una fuerza al
mecanismo indicado en la figura 40, hasta conseguir el

74
desprendimiento de la cascará de la quinua (la fuerza aplicada al
mecanismo será medida a través de un dinamómetro).
Figura 40: Mecanismo empleado para determinar la fuerza de corte
del grano de quinua.
Por lo tanto, el tamaño de la muestra se determina empleando la Ec.
(4.1):
Para el cálculo de la media aritmética de las fuerzas de corte que
ejercen los rodillos sobre los granos de quinua, se utiliza la Ec. (4.2).
75
Una vez obtenidos los datos, se obtiene la figura 41, en donde se
puede observar la media aritmética para las fuerzas de compresión
que actúan sobre los granos de quinua.
FUERZA DE CORTE
0,75
0,70
Fuerza (Kgf)
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Mediciones
Media aritmetica Fuerza de corte
Figura 41: Gráfico de la fuerza de corte del grano de Quinua.
Determinación de la fuerza de compresión del grano de quinua
Para determinar la fuerza de compresión que ejercen los rodillos
sobre los granos de quinua se utilizará el mecanismo presentado en la
figura 42, al cual, utilizando un dinamómetro, permitirá cuantificar la
fuerza que ejercen las placas sobre el grano de quinua.
Se presionará el gancho superior hasta alcanzar la abertura de los
1mm de separación de los rodillos.

76
Figura 42: Mecanismo empleado para determinar la fuerza de
compresión que ejercer los rodillos sobre el grano de quinua.
Para determinar la fuerza de compresión media del grano de quinua,
se empleó un dinamómetro de 50 [kgf] de capacidad y una población
de 100 [u] de granos de quinua.
Por lo tanto, el tamaño de la muestra se determina empleando la Ec.
(4.1):

77
Para el cálculo de la media aritmética de las fuerzas de compresión
que ejercen los rodillos sobre los granos de quinua, se utiliza la Ec.
(4.2).
La tabla correspondiente al tamaño muestral de la fuerza de
compresión de los granos de quinua se las presenta en el anexo E.
Una vez obtenidos los datos, se obtiene la figura 43, en donde se
puede observar la media aritmética para las fuerzas de compresión
que actúan sobre los granos de quinua (sobre los rodillos).
FUERZA DE COMPRESIÓN
0,85
0,80
0,75
Fuerza (Kgf)
0,70
0,65
0,60
0,55
0,50
0,45
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Mediciones
Media aritmetica Fuerza de compresión
Figura 43: Grafica de la fuerza de compresión de los granos de
quinua.
78
4.3.2 Dimensionamiento de los rodillos
Determinación de la velocidad angular del rodillo
Para determinar la velocidad angular de los rodillos se procederá
primero a calcular el número de granos de quinua a lo largo de los
rodillos de presión, mediante la Ec. (5.5).
Se asume para el cálculo del perímetro del grano de quinua, una
circunferencia de radio 1,0473 [mm], y para el rodillo una
circunferencia de radio 30 [mm], con lo cual, utilizando la Ec. (4.6).
Así la cantidad de granos de quinua por revolución según la Ec. (4.7)
es:
El flujo de granos de quinua que se necesita para cumplir la
capacidad establecida, se calculó utilizando la Ec. (4.8):

79
Donde:
: Capacidad de la máquina según la lista de exigencias
: Granos de quinua por kilogramo
La velocidad angular del rodillo motriz está definida por la Ec. (4.9):
Diseño de los rodillos
En esta máquina dos o más rodillos de acero de igual diámetro que
giran en direcciones opuestas siendo . El producto es
atrapado y arrastrado entre los rodillos, sufriendo una fuerza de
compresión que desprende la cáscara.

80
Figura 44: Rodillos con sentido de giro opuesto.
Número de rodillos
Considerando que la quinua tiene un diámetro inicial y se desea
obtener un diámetro final, el número de rodillos debe ser menor y
también que nos permita separar la quinua de la cascara.
Se establece que se deben utilizar dos rodillos vulcanizados
dispuestos de formar par y paralelos entre sí.
Figura 45: Dos Rodillos de dispuestos de forma paralela.
Diámetro de rodillos
Los rodillos deben tener un diámetro para arrastrar y
descascarar los chochos. En el cálculo de la velocidad angular del

81
rodillo se asumió 30 mm como radio del rodillo por lo cual el diámetro
de rodillo es igual a 60 mm.
Longitud de los rodillos
Se establece una longitud de 100 mm debido a que permite alcanzar
la capacidad requerida y cuyo dimensionamiento depende del cálculo
de revoluciones.
Longitud de los rodillos
Se establece una longitud de 100 mm debido a que permite alcanzar
la capacidad requerida y cuyo dimensionamiento depende del cálculo
de revoluciones.
Superficie de contacto
Hay que considerar la superficie de contacto debido a que en esta
área se ejercerán las fuerzas de compresión y corte.
Partiendo de la fórmula:
Donde:
: Radio del rodillo
: Ángulo de contacto en radianes
A la vez se sabe que:
Donde:
: Coeficiente de rozamiento del material del rodillo
Se tiene como dato,

82
Reemplazando en la Ec. (4.11), se obtiene:
Luego la superficie de contacto sería igual a:
4.3.3 Determinación de los esfuerzos presentes sobre los rodillos
Esfuerzo de compresión
El esfuerzo de compresión de los granos de quinua [ ] de acuerdo a
la Ec. (4.13) es igual a:
Esfuerzo de corte
El esfuerzo de corte de los granos de quinua [ ] de acuerdo a la Ec.
(4.14) es igual a:
83
Esfuerzo unitario de compresión
Donde:
: Esfuerzo de compresión unitario
: Esfuerzo de compresión
: Superficie de contacto en (m)
Esfuerzo unitario de corte
Donde:
: Esfuerzo de corte unitario
: Esfuerzo de corte
: Superficie de contacto en (m)
4.3.4 Determinación de la relación de transmisión
Se obtiene la relación de transmisión entre ejes “i”, definida como la
razón entre las velocidades del eje conducido dividido por la velocidad
del eje conductor. Con lo cual se puede escribir y emplear alguna de
las siguientes expresiones.

84
Donde:
: Relación de transmisión
: Número de revoluciones de salida
: Número de revoluciones de entrada
4.3.5 Determinación de diámetro de las poleas
Para calcular los diámetros de las poleas se utiliza las ecuaciones de
relación de transmisión entre las velocidades angulares.
Donde:
: Diámetro (Rueda conductora)
: Diámetro (Rueda conducida)
: Numero de revoluciones de entrada
: Numero de revoluciones de salida
Asumiendo los diámetros de poleas normalizadas, se tiene lo
siguiente:
85
Figura 46: Diámetro de las poleas.
4.3.6 Cálculo de la potencia del motor
Para el cálculo de la potencia del motor es indispensable conocer los
siguientes parámetros.
Inercia de las masas en movimiento.
Aceleración angular, desde velocidad angular en inicial, hasta
velocidad angular de trabajo.
Con los parámetros anteriores se determina el torque necesario para
mover los elementos que componen la máquina. Antes de realizar el
cálculo de la potencia se detalla a continuación las ecuaciones que se
utilizaran para encontrar los datos de los tres parámetros anteriores.

86
Inercias de las masas en movimiento
La mayoría de las partes que componen la máquina son cilindros
huecos y cilindros macizos.
- Inercia de un cilindro macizo:
Esta dado por la ecuación 4.20.
Donde:
: Inercia del cuerpo
: Masa del cilindro
: Diámetro de cilindro macizo
- Inercia de un cilindro hueco:
Esta dado por la ecuación 4.21.
Donde:
: Diámetro exterior del cilindro hueco [m]
: Diámetro interior del cilindro hueco [m]
- Volumen de un cilindro solido:
Esta dado por la ecuación 4.22
- Volumen del cilindro hueco:
Se emplea la siguiente ecuación.

87
Donde:
: Volumen del cilindro hueco [m3]
: Longitud del cilindro [m]
- Masa
Está definida por:
Donde:
: Masa del cuerpo [kg]
: Densidad del cuerpo [ ]
- Determinación de aceleración angular
La aceleración angular está definida por.
Donde:
: Velocidad inicial
: Aceleración angular
: Tiempo
El tiempo promedio para estabilizar la velocidad de la máquina es
de 0,25 segundos.
Ya que el sistema parte del reposo entonces ( ), entonces la
aceleración angular es igual a:
- Torque
La ecuación del torque es la siguiente:

88
Donde:
: Torque [N-m]
- Potencia
La expresión para determinar la potencia requerida para poner en
movimiento a los elementos móviles del sistema es la siguiente:
Transmisión Principal
La transmisión principal está constituida por los siguientes
componentes:
Polea 100 mm
Polea 65 mm
Eje del motor
Figura 47: Transmisión principal máquina escarificadora.

89
- Determinación de inercia de eje motor
Datos:
Se reemplaza en la ecuación 4.22
- Determinación de inercia de polea de 65 mm
Figura 48: Polea de 65 mm.

90
Datos:
Dado que la polea es compuesta se procede a calcular la parte
faltante
Datos:
91
Por lo tanto, la Inercia de la polea de 65 mm:
- Determinación de inercia de polea de 100 mm
Figura 49: Polea de 100 mm.

92
Datos:
Dado que la polea es compuesta se procede a calcular la parte
faltante.
Datos:
93
Por lo tanto, la Inercia de la polea de 100 mm:
- Momento total de la transmisión principal
El momento de inercial total que tiene la transmisión principal sería
igual a la sumatoria de todas sus inercias parciales.
Tabla 18 Momento elementos de la transmisión principal
Inercia (I)
Cantidad Denominación
kg-m2
1 Eje Motor
1 Polea 65 mm
1 Polea 100 mm
Total
94
- Cálculos de potencia transmisión principal
Se reemplaza los valores en la ecuación 4.26
Entonces:
El torque se determina mediante la ecuación 4.27
La potencia está dada por la ecuación 4.28

95
Rodillo 1
Figura 50: Vista explosionada del rodillo 1.
- Determinación de inercia eje del rodillo 1
Datos:

96
- Determinación de inercia de la tapa 1-1
Datos:
- Determinación de la inercia del tubo 1-1
Datos:
97
- Determinación de la inercia del rodamiento 1
Datos:

98
- Determinación de inercia de catalina 10 dientes 1
Figura 51: Catalina de 10 dientes.
Datos:

99
Dado que la catalina es compuesta se procede a calcular la parte
faltante.
Datos:
Por lo tanto, la Inercia de la catalina de 10 dientes:

100
- Determinación de la inercia del caucho 1
Datos:
- Momento total del rodillo 1
El momento de inercia total del rodillo motriz será la sumatoria de
todos sus componentes.

101
Tabla 19: Momento elementos del rodillo 1.
Inercia (I)
kg-m2
1 Eje Rodillo Esc.
1 Rodamiento 1-1
1 Rodamiento 1-2
1 Tapa 1-1
1 Tapa 1-2
1 Tubo 1
1 Caucho 1
1 Catalina 1
Total
- Cálculo potencia rodillo 1
Entonces:

102
Rodillo 2
Figura 52: Vista explosionada del Rodillo 2.
- Determinación de inercia eje del rodillo 2
Datos:

103
- Momento total del rodillo 2
Dado que los demás elementos son igual a los del rodillo 1 los
cálculos serían:
Tabla 20: Momento elementos del rodillo 2.
Inercia (I)
kg-m2
1 Eje 2
1 Rodamiento 2-1
1 Rodamiento 2-2
1 Tapa 2-1
1 Tapa 2-2
1 Tubo 2
1 Caucho 2
1 Catalina 2
Total
- Cálculo potencia rodillo 2

104
Entonces:
Cálculo potencia total de los elementos:

105
Cálculo potencia de diseño:
Ahora, para conocer la potencia necesaria para el pelado de quinua,
se procede primero a calcular la Potencia Real, la cual será igual a 1,5
veces la potencia calculada y la Potencia de Diseño a la cual se le
dará un factor de seguridad de 1,5 para evitar de esta manera la
probabilidad de falla en los cálculos.
4.3.7 Selección de bandas y poleas
Las bandas que se utilizaran en el sistema de reducción son bandas
trapeciales en V y las poleas son acanaladas.
Según la tabla 21, se determina que el factor de servicio para la
máquina peladora de quinua.

106
Tabla 21: Factor de servicio para Máquinas.
Motor eléctrico Motor eléctrico de

sincrónico alto par
Motor de combustión Motor de
Máquinas interna combustión interna
Multicilindro Turbinas Monocilindro
8 h/d 16 h/d 24 h/d 8 h/d 16 h/d 24 h/d
Carga ligera
Agitadores de líquidos.
Bombas y compresores
centrífugos. Transportadores
1,0 1,1 1,2 1,1 1,2 1,3
de banda. Ventiladores.
Máquinas herramientas de
corte continuo
Carga normal
Bombas y compres ores de 3 y
más cilindros. Trituradoras de
1,1 1,2 1,3 1,2 1,3 1,4
granos. Transportadores de
cadena. Fres adoras
Carga pesada
Bombas y compres ores de
uno y dos cilindros. Elevadores
1,2 1,3 1,4 1,4 1,5 1,6
de cangilones. Cepilladoras y
mortajadoras
Carga muy pesada
Mecanismos de elevación de
1,3 1,4 1,5 1,5 1,6 1,8
grúas. Prensas. Cizallas
De donde el factor de servicio ; luego usando la ecuación
4.32 obtenemos.
Con la potencia de diseño y la velocidad del eje rápido
de , en la figura 53, se determina la sección “A”

107
correspondiente para la banda trapecial en V, que son las de servicio
pesado.
Figura 53: Relación potencia-rpm para selección de correas.
Distancia entre centros de las poleas
La distancia entre centros de poleas debe ser elegida de forma tal que
permita colocar las poleas sin chocar.
Distancia mínima y máxima entre ejes
Distancia mínima :
Distancia máxima :
Por lo tanto:
Distancia mínima :
Distancia máxima :
108
De donde elegimos como distancia entre centros:
Importancia de la distancia entre ejes
Si la distancia entre ejes es menor a la mínima, se presentan
problemas de patinamiento en las correas disminuyendo
consecuentemente la potencia transmitida, la vida útil de las poleas y
la vida útil de las correas. Entre mayor sea la distancia entre ejes (sin
exceder de la distancia máxima), más óptima es la transmisión, dado
que el contacto de las correas con las poleas es mayor; por lo tanto,
se sugiere que se utilice la distancia que más se aproxime a la
“distancia máxima”.
Ángulo de contacto
Cuando se emplean transmisiones mediante bandas, los ángulos de
contacto se determinan mediante.

109
Figura 54: Ángulos de contacto.
La polea menor es la que regula el diseño, es decir, que la polea
menor está transmitiendo su máxima potencia cuando la correa se
comienza a deslizar, mientras que la polea mayor no está
desarrollando su máxima capacidad en este punto.
Longitud de paso
Donde:
: Longitud de paso
: Distancia entre ejes
: Diámetro de la polea conducida
: Diámetro de la polea conductora
Longitud de la correa
110
Donde:
: Perímetro interior
: Longitud de paso
: Aumento de longitud
Figura 55: Aumento de longitud para cada tipo de Banda (Shigley).
La longitud normal es de .
Factor de corrección de banda
Según la Figura 56 se determina que el factor de corrección de
longitud de banda es .
Figura 56: Factor de corrección de longitud de banda (Shigley).
Cálculo de la potencia nominal
La potencia nominal se la determinará mediante la Ec. (4.40):

111
Donde las constantes dependen de la sección
transversal de la correa y se las encuentra en la figura 57 y 58, con lo
cual:
Figura 57: Constantes para emplear ecuación de la potencia nominal
de transmisiones de banda (Shigley).

112
Figura 58: Factor de relación de velocidades de la potencia (Shigley).
Figura 59: Factor de corrección del ángulo de contacto para
transmisiones de banda en V (Shigley).
Según la Figura 59 el factor de corrección para angulos de
contacto hasta 180° y mediante interpolación para
se tiene un valor de
113
Por lo tanto, la potencia corregida, de acuerdo a la Ec. (4.41) será:
Cálculo del número de correas
El número de correas necesarias se las determina mediante la Ec.
(4.42)
Dado que el número de corras es “0,273”. En consecuencia, se
seleccionarán una banda de tipo A.
Selección de la banda de tipo A
Figura 60: Banda perfil A, catalogo DONGIL.

114
Seleccionamos del catálogo la polea de sección tipo A que más se
ajuste a nuestros requerimientos, con una longitud de 827,18 [mm] se
selecciona la banda [A33].
Cálculo de la velocidad de la correa v
La velocidad de la correa debe ser lo mayor posible, para disminuir la
cantidad de correas necesarias en la transmisión, pero nunca debe
superar la velocidad máxima límite , para que el efecto de la
fuerza centrífuga no disminuya la capacidad tractiva de la correa.
- Polea conductora
- Polea conducida
115
La sección tipo A, cumple con los parámetros de velocidad máxima y
diámetro mínimo requerido por lo cual es seleccionada para ser el
elemento flexible de transmisión desde el moto-reductor hasta el
rodillo.
Figura 61: Limites mínimos de para banda tipo A y B.
4.3.8 Determinación de las fuerzas presentes en las catalinas
Es importante realizar el cálculo de fuerzas en la transmisión de
movimiento por catalinas, puesto que; de aquí se partirá para el
cálculo de todos los elementos que actúan en el mecanismo pelador
de quinua.
A continuación, se muestra la transmisión por cadenas que se utilizará
para mover los rodillos.

116
Figura 62: Componentes de la transmisión por cadena.
De acuerdo a la figura 62, se puede realizar el diagrama de cuerpo
libre de cada una de las catalinas, pero primero se debe hacer
algunas consideraciones:
La catalina # 01, es la que moverá al resto de catalinas.
Las catalinas # 02 y # 00 son móviles, por lo tanto, estas serán las
encargadas de templar a la cadena.
La catalina # 00, se utilizará para poder cambiar el sentido de giro
en las catalinas # 01, y # 02.
Debido a que la transmisión de movimiento se realiza por cadena de
rodillos, las fuerzas producidas por la cadena, son perpendiculares al
diámetro de paso de las catalinas.
La fuerza para una cadena en el lado flojo de la cadena es cero,
mientras que en el lado tenso se concentra toda la fuerza generada
para mover la catalina.

117
De acuerdo a las dimensiones; del sistema de transmisión de
movimiento por cadena de rodillos, se determinaron los ángulos que
se forman entre las catalinas y la cadena.
La fuerza en la catalina # 01, se calcularán al final debido a que esta
será catalina motriz.
Ahora, se procede a calcular las fuerzas que actúan en las catalinas.
Determinación de las fuerzas en la catalina # 02
Para el cálculo en esta catalina, la fuerza debe ser lo suficientemente
grande, como para producir un momento lo que sea capaz de vencer;
el momento producido por los chochos al ser pelados.
Figura 63: Diagrama de cuerpo de libre de la catalina # 02.
Para que la catalina pueda mover al rodillo es necesario, cumplir la
siguiente ecuación:
Donde:
: Momento producido por la catalina #02 [N-m]
: Esfuerzo unitario de corte [kN/m]
: Radio del rodillo [m]

118
: Longitud del rodillo [m]
Para determinar, las fuerzas que actúan en la catalina # 02, se utiliza
la Ec. (4.46).
Donde:
: Diámetro de la catalina [m]
catalina, de acuerdo al gráfico y a la sumatoria de fuerzas se tiene.
Por lo tanto:
Para determinar las fuerzas, se asume que el momento generado en
esta calina es igual a cero, por lo tanto; la fuerza tangencial necesaria

119
para mover a la catalina # 02, es igual a la fuerza tangencial
producida por la catalina # 01.
El momento producido por la catalina es:
Puesto que la catalina no necesita mover nada, entonces se tiene:
De la ecuación Ec. (4.48) y la ecuación Ec. (4.49) se determina la
fuerza que produce el movimiento en la catalina #00
catalina, de acuerdo a la figura 64 y a la sumatoria de fuerzas se
tiene.
120
Por lo tanto:
El momento producido por la catalina es:
Donde:
: Fuerza tangencial producida por la catalina #01 [N]
: Diámetro de la catalina #1 [m]
De la figura 65, se obtiene la fuerza resultante:

121
Por lo tanto:
Una vez que se han determinado las fuerzas en cada uno de las
catalinas, se puede determinar las fuerzas que actúan en los rodillos.
4.3.9 Cálculo del momento total de la máquina
Por lo tanto, el momento total que necesita la transmisión por poleas
para poder mover los dos rodillos sería:

122
4.3.10 Determinación de las fuerzas y momentos
presentes en los rodillos
Para determinar cuáles son los rodillos que actúan en el sistema
escarificador, se realizó la siguiente figura:
Figura 66: Rodillos que conforman el mecanismo escarificador.
Fuerza en el rodillo 1
Donde:
A: Catalina
B, C: Rodamientos
: Carga compresión (quinua)
: Carga corte (quinua)
L: Longitud rodillo
Figura 67: Diagrama de cuerpo libre del rodillo 1.

123
De acuerdo a los cálculos en las catalinas, se tiene que:
Aplicando: , se obtiene que:
Donde:
Reemplazando estos datos en la ecuación (4.58) y (4.59), se obtiene
que:
Las funciones de singularidad de fuerza cortante, momento flector,
para el plano (y-z), se las determinar aplicando las Ec. (4.60) Ec.
(4.62), de esta manera se obtienen las Ec. (4.61) y Ec. (4.63):

124
Para los cálculos solo se utilizarán los diagramas de momento flector
y de momento torsor, también se muestran los diagramas de fuerza
cortante.
Cuando:
Con lo cual de obtiene el diagrama de Momento Flector para el plano
(y-z):
125
Figura 68: Gráfico del momento flector para el plano (y-z).
Figura 69: Gráfico de fuerza cortante para el plano (y-z).
Las ecuaciones de singularidad de fuerza cortante, momento flector,
para el plano (x-z) de acuerdo a la Ec. (4.60) y la Ec. (4.62)
respectivamente, son:
126
Cuando:
Momento Flector alrededor del eje “y”:

127
Figura 70: Gráfico del momento flector para el plano (x-z).
Figura 71: Gráfico de fuerza cortante para el plano (x-z).
En donde la ecuación de singularidad para el momento torsor es:
Cuando:
128
Figura 72: Gráfico del momento torsor para el plano (x-z).
Cilindro Hueco
Para el cilindro hueco se toma como punto crítico el punto medio de
este, que es el que soporta las cargas máximas. Es aquí donde se
calculará los esfuerzos máximos de torsión y flexión.
Para el cálculo del esfuerzo flector, y el momento flector máximo que
generan se utiliza la Ec. (4.65) y Ec. (4.66) respectivamente:
Donde:
utiliza la Ec. (4.67):

129
Utilizando todos los datos obtenidos, con la Ec. (4.68), se tiene que
el esfuerzo máximo de flexión es:
El esfuerzo cortante máximo para el punto medio del cilindro hueco,
se determina mediante la Ec. (4.69):
Donde:
Luego:
130
Factor de seguridad
El material que se usa para las componentes de la máquina
escarificadora es acero inoxidable AISI 304, cuyo catálogo se
observa en el ANEXO E. El acero inoxidable AISI 304 tiene los
siguientes valores de resistencia.
De la Ec. (4.68) y la Ec. (4.69), se determina el esfuerzo de Von
Mises y el factor de seguridad elástico, respectivamente:
método de Godman, mediante la Ec. (4.72).
Puesto que:
131
Diseño dinámico
El límite de resistencia a la fatiga de la viga rotatoria se determina
por la Ec. (4.75):
Tabla 22: Parámetros en el factor de la condición superficial de marin.
Acabado Factor a
Exponente b
superficial
Esmerilado 1,34 1,58 -0,085
Maquinado o
laminado en 2,70 4,51 -0,265
frío
Laminado en
14,4 57,7 -0,718
caliente
Como sale en
39,9 272 -0,995
forja
Como el material es maquinado, tenemos que:
132
Factor de tamaño
Factor de carga
Para obtener el límite de resistencia a la fatiga correspondiente a
una confiabilidad se aplica la ecuación.
Donde:
: Desviación estándar
De la ecuación anterior se obtiene la siguiente habla, para la variable
estandarizada correspondiente a las diversas confiabilidades que
se requiere en el diseño junto con el valor de confiabilidad .

133
Figura 73: Factores de confiabilidad.
Con una confiabilidad del 95%:
Como la máquina trabaja a temperatura ambiente:
Como no hay concentradores de esfuerzos:
Como no hay otros factores que afecten el diseño:
Se reemplazan en la ecuación (4.74).

134
4.3.11 Determinación de las fuerzas y momentos
presentes en el eje motriz
Reacciones sobre el eje motriz en el plano y-z
Figura 74: Diagrama de cuerpo libre en el plano y-z.
Fuente: Propia
Elaboración: Propia

135
Siendo:
: Reacción en el plano z-y
: Reacción en el plano z-y
Diagrama de fuerza cortante
Figura 75: Diagrama de fuerza cortante en el plano y-z.
Diagrama de momento flector
Figura 76: Diagrama de momento flector en el plano y-z.

136
Reacciones sobre el eje motriz en el plano x-z
Figura 77: Diagrama de cuerpo libre en el plano x-z.
Siendo:
: Reacción en el plano x-z
: Reacción en el plano x-z
Figura 78: Diagrama de fuerza cortante en el plano x-z.

137
Figura 79: Diagrama de momento flector en el plano x-z.
Reacciones en el eje motriz en el plano y-z
Figura 80: Diagrama de cuerpo libre del eje en el plano y-z.
Con:
Luego reemplazando en (4.85):

138
Figura 81: Diagrama de fuerza cortante del eje en el plano y-z.
Figura 82: Diagrama de momento flector del eje en el plano y-z.
Reacciones en el eje motriz en el plano x-z
Figura 83: Diagrama de cuerpo libre del eje en el plano x-z.

139
Con:
Luego reemplazando en (4.87):
Figura 84: Diagrama de fuerza cortante del eje en el plano x-z.
Figura 85: Diagrama de momento flector del eje en el plano x-z.

140
Diagrama de momento torsor
Figura 86: Diagrama de momento torsor del eje en el plano x-z.
Alma Del Rodillo
Utilizando todos los datos obtenidos. Se tiene que el esfuerzo
máximo a flexión es:
Donde:
utiliza la Ec. (4.92):

141
Utilizando todos los datos obtenidos, con la Ec. (4.91), se tiene que
el esfuerzo máximo de flexión es:
El esfuerzo cortante máximo para el punto medio del cilindro hueco,
se determina mediante la Ec. (4.93):
Donde:
Luego:
Factor de seguridad
El material que se usa para el alma del rodillo es el acero 4340 TyR.
El acero 4340 TyR tiene los siguientes valores de resistencia.

142
De la Ec. (4.89) y la Ec. (4.93), se determina el esfuerzo de Von
Mises y el factor de seguridad elástico, respectivamente:
método de Godman, mediante la Ec. (4.95).
Puesto que:
Diseño Dinámico

143
El límite de resistencia a la fatiga se determina por la Ec. (4.75):
Tabla 23: parámetros en el factor de la condición superficial de marin.
Acabado Factor a
Exponente b
superficial
Esmerilado 1,34 1,58 -0,085
Maquinado o
laminado en 2,70 4,51 -0,265
frío
Laminado en
14,4 57,7 -0,718
caliente
Como sale en
39,9 272 -0,995
forja
Como el material es Laminado en caliente, tenemos que:
Factor de tamaño

144
Factor de carga
Donde:

145
Se reemplazan en la ecuación
146
4.3.12 Soldadura de tapas de los rodillos
Dado que el rodillo motriz es el que presenta las mayores cargas y
momentos, se lo utilizara como base para el cálculo de soldaduras.
Este rodillo consta de dos tapas una en cada lado como los muestra
la figura 88.
Figura 88: Diagrama de cuerpo libre en el plano x-z.
Las tapas se encuentran soldadas en el diámetro exterior de la
misma, junto con el cilindro hueco.
El momento flector resultante se calcula de acuerdo a la siguiente
ecuación:
Factor de seguridad por falla estática para el metal de soldadura
utiliza la siguiente ecuación.

147
El momento de Inercia Unitario, está definido por la siguiente
ecuación:
Con los valores previamente obtenidos se procede a calcular el
esfuerzo máximo a la flexión.
El momento polar de inercia unitario para una sección circular está
definido mediante la siguiente ecuación.
Para el momento polar de inercia se utiliza la siguiente formula.

148
Con los valores previamente obtenidos se procede a calcular el
esfuerzo cortante máximo.
Características del electrodo E-308:
Figura 89: Propiedades mecánicas del metal depositado por el

electrodo E-308.
De la figura se tiene:
Para calcular el factor de seguridad para falla estática se utiliza la
teoría de la energía de distorsión en donde:

149
Factor de seguridad por falla debido a la fatiga para el metal de
soldadura
método de Godman.
Puesto que:
El límite de resistencia a la fatiga se determina por la Ec. (4.75):

150
Tabla 24: parámetros en el factor de la condición superficial de marin.
Acabado Factor a
Exponente b
superficial
Esmerilado 1,34 1,58 -0,085
Maquinado o
laminado en 2,70 4,51 -0,265
frío
Laminado en
14,4 57,7 -0,718
caliente
Como sale en
39,9 272 -0,995
forja
Como el material tiene condición de forja, tenemos que:
Factor de tamaño
Factor de carga
151
Donde:

152
Figura 91: Factores de concentración del esfuerzo.
Se reemplazan en la ecuación
153
4.3.13 Fuerzas presentes en la transmisión principal
Determinación de la fuerza centrifuga
Figura 92: Coeficiente de sección de banda.
La tensión centrífuga está dada por:
De la figura 92
Fuerzas ejercidas en la transmisión principal (ramales)
Figura 93: Fuerzas generadas por la transmisión.

154
Un cambio en la tensión de la banda debido a fuerzas de fricción
entre esta y la polea, causara que la banda se estire o se contraiga y
que se mueva en relación con la superficie de la polea. Tal
movimiento se llama arrastre elástico y se asocia con la fricción
deslizante. La acción en la polea impulsora, a través de esa porción
del ángulo de contacto que en realidad transmite potencia, resulta tal
que la banda se mueve con más lentitud que la velocidad superficial
de la polea, debido al arrate elástico. El ángulo de contacto está
constituido por el arco efectivo a través del que se transmite la
potencia y el arco inactivo. En el caso de la polea impulsora la banda
hace contacto primero con la polea con una tensión en el ramal y
una velocidad , que es la misma velocidad superficial de la polea,
luego la banda pasa por el arco inactivo sin cambio en o .
Después comienza el arrastre o el contacto deslizante, y la tensión
en la banda cambia de acuerdo con las fuerzas de fricción. Al final
del arco efectivo la banda sale de la polea con una tensión en el lado
flojo (ramal menos tenso) y una velocidad reducida .
Dicha relación entre ambas fuerzas y la fricción está dada por:
Donde:
: Fuerza en el ramal más cargado
: Fuerza en el ramal menos cargado
: Fuerza centrifuga
155
: Coeficiente de fricción reducido
Coeficiente de fricción reducido
La superficie de la correa es de caucho y la polea es de aluminio, el
coeficiente de fricción es de 0,3 (Tabla16-5 de Shigley) para
correas en V debe calcularse un coeficiente de fricción reducido.
Donde:
: Coeficiente de fricción correa-polea
: Angulo de contacto correa-polea
: Coeficiente de fricción reducido
Por lo tanto:
Cálculo de fuerza resultante
La potencia transmitida en hp está dada por:
Despejando de la ecuación (4.108), obtenemos la fuerza resultante.

156
La fuerza resultante en las poleas es la diferencia entre la fuerza en
el ramal más tenso y la fuerza en el ramal menos tenso.
Reemplazando la Ec. (4.110) en la Ec. (4.108) se tiene que:
Luego:
4.3.14 Dimensionamiento de los ejes de transmisión
Los árboles y ejes son elementos de máquinas, generalmente de
sección transversal circular, usados para sostener piezas que giran
solidariamente o entorno a ellos. Algunos elementos que se montan
sobre árboles y ejes son ruedas dentadas, poleas, piñones para

157
cadena, acoples y rotores. Los ejes no transmiten potencia y pueden
ser giratorios o fijos. Por otro lado, los árboles o flechas son
elementos que giran soportando pares de torsión y transmitiendo
potencia.
El diseño de árboles comprende básicamente:
Selección del material
Diseño constructivo (configuración geométrica)
Verificación de la resistencia
Verificación de la rigidez del árbol
Deflexión por flexión
Deformación por torsión
El material más utilizado para árboles y ejes es el acero. Se
recomienda seleccionar un acero de bajo o medio carbono, de bajo
costo. Si las condiciones de resistencia son más exigentes que las
de rigidez, podría optarse por aceros de mayor resistencia.
Es necesario hacer el diseño constructivo al inicio del proyecto, ya
que, para poder hacer las verificaciones por resistencia, por rigidez,
se requieren algunos datos sobre la geometría o dimensiones del
árbol.
El diseño constructivo consiste en la determinación de las longitudes
y diámetros de los diferentes tramos o escalones, así como en la
selección de los métodos de 130 fijación de las piezas que se van a

158
montar sobre el árbol. En esta etapa se deben tener en cuenta, entre
otros, los siguientes aspectos:
Fácil montaje, desmontaje y mantenimiento.
Los árboles deben ser compactos, para reducir material tanto
en longitud como en diámetro. (A mayores longitudes,
mayores tenderán a ser los esfuerzos debidos a flexión y, por
lo tanto, los diámetros).
Permitir fácil aseguramiento de las piezas sobre el árbol para
evitar movimientos indeseables.
Generalmente los árboles se construyen escalonados para el
mejor posicionamiento de las piezas.
Generalmente los árboles se soportan sólo en dos apoyos,
con el fin de reducir problemas de alineamiento de éstos.
Ubicar las piezas cerca de los apoyos para reducir momentos
flectores.
Mantener bajos los costos de fabricación.
Basarse en árboles existentes o en la propia experiencia, para
configurar el árbol (consultar catálogos y analizar reductores y
sistemas de transmisión de potencia).
Después del diseño constructivo puede procederse a verificar la
resistencia del árbol. Los árboles deben tener la capacidad de
soportar las cargas normales de trabajo y cargas eventuales
máximas, durante la vida esperada. Entonces, se debe verificar la

159
resistencia del árbol a la fatiga y a las cargas dinámicas; estas
últimas son generalmente las cargas producidas durante el arranque
del equipo.
De los cálculos anteriores tenemos que:
Los tubos que tienen secciones transversales circulares se usan a
menudo para transmitir la potencia desarrollada por una máquina.
Cuando se usan para este fin, quedan sometidos a pares de torsión
que dependen de la potencia generada por la máquina y de la
velocidad angular, La potencia se define como el trabajo efectuado
por unidad de tiempo. El trabajo transmitido por un eje en rotación es
igual al par de torsión aplicado por el ángulo de rotación. Por lo
tanto, si durante un instante de tiempo “ ” un par de torsión
aplicado “ ” ocasiona que el eje gire un ángulo “ ”, Entonces la
potencia instantánea es:
Puesto que la velocidad angular es , podemos también
expresar la potencia como:
Donde:
: Potencia [watt]
160
: Par motor [N-m]
: Velocidad angular [rad/s]
Tabla 25: Propiedades del acero 1018 (Shigley Tabla A-22).
Tipo de acero AISI 1018
Método de la tensión permisible vía el método del factor de diseño.
Para entender este enfoque es necesario fijar un factor de seguridad
según el método de Pilos), en este sentido hay que efectuar una
distinción entre el objetivo, que conduce al “Factor de Diseño” y la
realización, que conduce al “Factor de Seguridad”. La tensión
permisible (denominada en algunos textos como esfuerzo
permisible) se puede obtener con la siguiente expresión:
Donde:
: Esfuerzo ultimo
: Esfuerzo permisible
: Factor de seguridad
161
Determinación del diámetro del eje motor
Conociendo “ ” y el esfuerzo cortante permisible para el material
“ ” podemos determinar el tamaño de la sección transversal del
eje usando la fórmula de torsión, siempre que el comportamiento del
material sea elástico-lineal.
Específicamente, el parámetro geométrico o de diseño J/c es:
Donde:
: Torque
: Esfuerzo permisible
: Radio del eje

162
Se tiene un valor mínimo de “ ” para el diámetro del eje
del motor, y en catalogo el motor de 1 HP tiene como diámetro del
eje “ ” por lo cual no se presentarán fallas por esfuerzos.
Determinación del torque de la transmisión principal
El torque se determina mediante la siguiente ecuación.
Obteniéndose la resultante de la diferencia ente la fuerza del ramal
más cargado y el menos cargado.
Figura 94: Torque en las poleas.
Donde:
: Par motor [N-m]
: Fuerza en el ramal más cargado [N]
: Fuerza en el ramal menos cargado [N]
: Radio de la polea [m]

163
4.3.15 Determinación del diámetro del eje del rodillo motriz
El diámetro mínimo del rodillo se determina de la siguiente manera.

164
Se tiene un valor mínimo de “ ” para el diámetro del eje del
rodillo, por lo cual no se presentarán fallas por esfuerzos.
4.3.16 Selección De La Cadena
Para la transmisión de torque de una máquina motriz a una máquina
conducida, existen al menos tres métodos muy utilizados:
Transmisión con engranajes, correas flexibles de caucho reforzado y
cadenas de rodillos.
Dependiendo de la potencia, posición de los ejes, relación de
transmisión, sincronía, distancia entre ejes y costo; se seleccionará
el método a utilizar. Conocer los siguientes parámetros nos guiarán
en la selección de una transmisión utilizando cadenas de rodillos
para conectar 4 ejes.
Potencia requerida en la máquina conducida [HP]
Tipo de máquina motora y máquina conducida
Velocidad de la máquina conducida [rpm]
Distancia tentativa entre ejes
Cálculo de la potencia de diseño
Debido a que las máquinas conducidas tienen formas particulares de
funcionamiento, se deben prevenir fallas debidas a los golpes,
vibraciones o tirones. De forma similar, las máquinas motoras tienen
formas particulares de funcionamiento, algunas son más suaves que
otras, o tienen un impulso inicial o un giro a tirones. Estas
situaciones se consideran a través de un factor de servicio (C1) que

165
aumenta la potencia a transmitir para obtener la potencia de diseño
que considera las características de la máquina y el motor utilizado.
De la tabla seleccionamos la máquina que más se asemeja a
nuestro diseño. Se obtiene así el factor C1, el cual se multiplica por
la potencia a transmitir, para obtener la potencia de diseño.
Tabla 26: Factor de servicio C1 para cadenas.
Motores de
Motores de Motores de
funcionamiento
funcionamiento funcionamiento
Factor de servicio C1 para cadenas de suave
medio impulsivo impulsivo
norma BS Motores de Motores de
Motores
combustión combustión
eléctricos
multicilíndricos monocilíndricos
Máquinas de carga constante
Agitadores y mezcladores de líquidos
y semilíquidos Alternadores y
generadores Sopladores, extractores y
ventiladores (centrífugos y de tamaño
mediano) Compresores centrífugos 1 1,25 1,5
Elevadores y transportadores con
carga uniforme Maquinaria de industria
de Alimentos Bombas centrífugas
Máquinas de imprentas
Máquinas de carga no constante
Agitadores y mezcladores de
soluciones sólido-líquido. Sopladores,
extractores y ventiladores de gran
tamaño. Mezcladoras de cemento.
Compresores de más de 3 cilindros. 1,25 1,5 1,75
Grúas Transportadores y elevadores
con carga no uniforme. Bombas de
dragado. Maquinaria de lavandería.
Máquinas, Herramientas, Molino
Máquinas de funcionamiento disparejo
Alternadores y generadores de
soldadoras Compresores de uno o dos
cilindros Excavadoras, Trituradoras,
1,75 2 2,25
Alimentadoras vibratorias, Sierras
circulares y lineales, Molinos de
martillos y de mandíbula.
166
Ahora procedemos a calcular la fuerza que ejerce la cadena sobre la
catalina.
Para calcular el factor de seguridad se utiliza la fuerza de rotura que
proporciona la tabla de cadena de rodillos de acero inoxidable
LINDIS, con un paso de 12,70 [mm], cuya fuerza de Fractura es
10700 [N].
Entonces, el factor de seguridad es:
La longitud de la cadena se ha determinado mediante el programa
Solidworks, obteniendo una longitud L=406,41 [mm], luego se
determina el número de eslabones ya que la cadena tiene un paso
de 12,70 [mm]
Por lo que se obtiene un número de 32 eslabones.

167
4.3.17 Cálculo del esfuerzo de corte en las chavetas
Polea – eje del rodillo motriz
Figura 95: Esfuerzo cortante generado sobre la chaveta de la polea.
Material de la Chaveta : Bohler E910 “AISI 1010”
Resistencia última :
Limite a la fluencia :
Diámetro del eje :

168
Por lo tanto, el esfuerzo obtenido no supera los límites del material
de la chaveta, por lo cual el resultado nos demuestra que no se
tendrán problemas de esfuerzo.
Catalina – eje del rodillo motriz
Figura 96: Esfuerzo cortante generado sobre la chaveta de la catalina.
Material de la Chaveta : Bohler E910 “AISI 1010”
Resistencia última :
Limite a la fluencia :
Diámetro del eje :
De los cálculos de las fuerzas que actúan en las catalinas se obtuvo
el momento necesario en las catalinas por lo cual:

169
Por lo tanto, el esfuerzo obtenido no supera los límites del material
de la chaveta, por lo cual el resultado nos demuestra que no se
tendrán problemas de esfuerzo.
4.3.18 Selección de rodamientos
Los rodamientos son piezas de acero aleado con cromo, manganeso
y molibdeno, para facilitar la ejecución de rigurosos tratamientos
térmicos y obtener piezas de gran resistencia al desgaste y a la
fatiga. En la selección de los materiales, deben tomarse en
consideración las temperaturas de operación y una adecuada
resistencia a la corrosión.
El material para las jaulas ha evolucionado en forma importante
actualmente se utilizan aceros, metales de bajo roce y poliamida.

170
Otra característica de los rodamientos es la exactitud de sus
dimensiones cada parte de tener tolerancias muy estrechas para un
satisfactorio funcionamiento del conjunto.
Existen rodamientos de muy variados tipos para adecuarse a las
diversas aplicaciones, es muy importante escoger el rodamiento
preciso, tomando la decisión en base a criterios tales como: costo,
facilidad de montaje, vida útil, dimensiones generales, simpleza del
conjunto, disponibilidad de repuestos y tipo de lubricación.
Selección de los rodamientos
A continuación, se describen algunos de los factores más
importantes a considerar a la hora de seleccionar un tipo de
rodamiento estándar, y facilitar así una elección apropiada:
Espacio disponible
Cargas
Precisión
Funcionamiento silencioso
Montaje y desmontaje
La selección se la realizo mediante el software proporcionado por los
rodamientos SKF, partiendo de las fuerzas axiales, velocidad y
diámetro del eje.
En la selección de rodamientos se debe considerar que un cojinete
está sometido a cargas dinámicas y cargas estáticas o radiales,

171
dado que no existen cargas axiales se procederá a calcular la carga
resultante radial.
En la selección de los rodamientos de la máquina se utilizan las
reacciones generadas en la catalina 1, dado que estas son las que
presentan el mayor valor en la máquina.
Figura 97: Fuerzas que actúan sobre un rodamiento.
Se diseña la máquina escarificadora de quinua con un rodamiento
SKF 16101, debido a que el diámetro interior es 12 mm y se conjuga
perfectamente al eje del rodillo. El rodamiento SKF 16101 esta
cuenta con una carga estática .
Capacidad de carga axial
Si los rodamientos rígidos de bolas están sometidos a una carga
puramente axial, ésta generalmente no deberá exceder el valor de

172
. Los rodamientos pequeños (diámetro de agujero de hasta
aprox. 12 mm) y los rodamientos de las series ligeras (series de
diámetros 8, 9, 0 y 1) no se deberán someter a una carga axial
superior a los . Una carga axial excesiva puede suponer
una reducción considerable de la vida útil del rodamiento.
Carga estática equivalente
La carga estática está dada por la ecuación 4.128.
Como no se tiene carga axial tenemos que:
Si:
El catálogo recomiendo tomar:
Luego:
La capacidad estática del rodamiento es:
Se tiene que el factor de seguridad es para solicitaciones normales:

173
Por lo tanto, la capacidad es:
La capacidad estática de este rodamiento es , por lo
cual esta correctamente seleccionado.
Carga dinámica equivalente
Para calcular la carga dinámica se utiliza la siguiente ecuación:
La capacidad dinámica de este rodamiento es , por lo
cual esta correctamente seleccionado.
4.3.19 Cálculo de la estructura
La estructura debe soportar las cargas debido al peso de los
diferentes elementos que conforman la máquina escarificadora de
quinua.
Para las vigas se selecciona un tubo cuadrado de 30 x 30 x 3 mm, el
material del perfil es acero ASTM A36 ( ).
Análisis de las cargas
Debido a la complejidad de los elementos se procede a encontrar las
diferentes cargas de las masas mediante catalogo y el software
Solidworks, cuyos datos se muestran a continuación.

174
Carga debido a la masa del sistema de escarificado, tolva y tapas.
Los datos de las masas de los componentes del sistema de
escarificado, tolvas y tapas se indica en la tabla 27.
Tabla 27: Masas de los elementos del sistema de escarificado, tolva
y tapas.
Masa
Número Volumen Masa
Elementos 3
Material unitaria
[u] [m ] [kg]
[kg]
Soporte frontal 1 Acero 7,3204 7,3204
Soporte posterior 1 Acero 7,3703 7,3703
Porta rodamiento móvil 3 Acero 0,1282 0,3846
Rodamiento 5 - Acero 0,023 0,1150
Perno de regulación 1 2 Acero 0,0228 0,0456
Perno de regulación 2 1 Acero 0,0139 0,0139
Eje de regulación 1 Acero 0,119 0,1190
Eje de rodillo 1 1 Acero 0,410 0,4100
Eje de rodillo 2 1 Acero 0,3762 0,3762
Tubería de Rodillos 2 Acero 0,2402 0,4804
Recubrimiento rodillos 2 Caucho 0,1643 0,3286
Tapa rodillos 2 Acero 0,0426 0,0852
Catalinas 3 Acero 0,1124 0,3372
Chaveta catalinas 3 Acero 0,0031 0,0094
Tolva 1 Acero 15,1126 15,1126
Bandeja de salida 1 Acero 1,9252 1,9252
Cadena 1 Acero 0,2949 0,2949
Total 34,7285
Por lo tanto, la carga total de estos elementos es 340,57 [N].
Carga debido al motor
En el anexo H se observa que el motor tiene una masa de 11 [kg],
además la masa de la polea del motor es de 0,146 [kg] y una
chaveta cuya masa es de 0,0076 [kg]. Por lo tanto, la carta total
incluida la polea es de 109,38 [N].

175
Carga debido a la transmisión
Los datos de masa de los componentes de la transmisión se indica
en la tabla 28.
Tabla 28: Masas de los elementos en la transmisión.

Número Volumen Masa Masa
Elementos 3
Material
[u] [m ] unitaria [kg] [kg]
Polea 65mm 1 Aluminio 0,146 0,1460
Polea 100mm 1 Aluminio 0,4651 0,4651
Chaveta polea 65mm 1 Acero 0,0076 0,0076
Chaveta polea 100mm 1 Acero 0,0041 0,0041
Total 0,6228
Por lo tanto, la carga total de estos elementos es 6,11 [N]
Diagrama de cuerpo libre de la estructura
En base a las cargas de las masas de los diferentes elementos, se
muestra el diagrama de cuerpo libre de la estructura en la figura 98.
SOPORTE DEL
SISTEMA
ESCARIFICADOR
SOPORTE DEL
MOTOR
Figura 98: Diagrama de cuerpo libre de la estructura.

176
El análisis se realiza mediante el software Solidworks.
Vigas de soporte del sistema de escarificado
En la figura 99, se muestra el diagrama de cuerpo libre de esta viga.
Figura 99: Diagrama de cuerpo libre de la viga del sistema de

escarificado.
En la figura 100 y 101 se muestra los diagramas de fuerzas cortante
y momentos flexionantes respectivamente.
Figura 100: Diagrama de fuerza cortante del sistema de escarificado.

177
Figura 101: Diagrama de momento flexionante del sistema de
escarificado.
Con los datos del material y el software Solidworks, se tiene que el
factor de seguridad es:
Figura 102: Factor de seguridad de la viga del sistema de
escarificado.
178
Viga soporte del motor
En la figura 103, se muestra el diagrama de cuerpo libre de esta
viga.
Figura 103: Diagrama de cuerpo libre de la viga del motor.
En la figura 104 y 105 se muestran los diagramas de fuerzas
cortantes y momentos flexionantes
Figura 104: Diagrama de fuerza cortante de la viga soportante del

motor.
179
Figura 105: Diagrama de momento flexionante de la viga soportante

del motor.
Figura 106: Factor de seguridad de la viga soporte motor.

180
Columna
En la figura 107, se muestra el diagrama de cuerpo libre de esta
columna, considerando una columna empotrada.
Figura 107: Diagrama de cuerpo libre de la viga de la columna.
En la figura 108 y 109 se muestran los diagramas de fuerza axial y
flexión.
Figura 108: Diagrama de fuerza axial de la viga de la columna.

181
Figura 109: Diagrama de Flexión y tensión axial de la viga de la

columna con una escala de deformación de 10363,6.
Figura 110: Factor de seguridad de la viga soporte motor.

182
4.4 ELABORACIÓN DE DETALLES
4.4.1 Costos
Para cuantificar los costos es necesario, hacer una descripción de los
rubros tomados en cuenta para la construcción de la máquina
escarificadora de quinua.
Costo de materiales
Costo de fabricación
Costo de diseño
Costo por imprevistos
Una vez que se obtienen los rubros detallados, se suman sus
respectivos valores y se obtiene el costo total de la máquina.
Costo de materiales
Para determinar los costos de materiales, se dividirán en dos grupos;
el primer grupo será el de los elementos que requieren de
transformación para ser utilizados, estos materiales se detallan a
continuación en la tabla 29.

183
Tabla 29: Costo de materiales.
Elemento Material Dimensión COSTO

Estructura Tubo 30x30x3 mm Largo: 5240 mm 104,80
Soporte tolva Tubo 20x20x2 mm Largo: 250 mm 10,00
880x250 mm 100,00
Pl Acero 300x25 mm 3,40
Tolva Inoxidable AISI 61x40 mm
304 (e=5 mm) 30x190 mm 8,50
190x45 mm
250x400 mm
Soporte General
Pl Acero ASTM 15x340 mm
120,00
A36 (e=15 mm) 21x86 mm
15x500 mm
Pl Acero ASTM
Soporte placa 15x110 mm 1,20
A36 (e=5 mm)
regulación
Pl Acero ASTM
30x110 mm 2,60
A36 (e=10 mm)
Soporte :37 mm
Tubo (e=2.5 mm) 1,00
rodamiento L: 30 mm
Placa reg. Pl Acero ASTM 20x96 mm
5,10
soporte A36 (e=5 mm) 45x141 mm
Soporte :37 mm
Tubo (e=2.5 mm) 2,00
rodamiento L: 60 mm
Pl Acero
Tapa rodillo 60x180 mm
inoxidable AISI 11,00
304 (e=5mm)
Acero inoxidable
:42.2 mm
Tubo rodillo AISI 304 (e=2.5 7,00
L:300 mm
mm)
Eje motriz, eje 2, :20 mm
Tubo Acero 1018 30,00
y eje regulación L:600 mm
Pl Acero 260x354 mm 25,00
Tolva de
inoxidable AISI
recolección 30x400 mm 5,00
304 (e=3 mm)
TOTAL 436,60
El segundo grupo de materiales; está constituido por elementos que
se pueden conseguir listos para ser ensamblados. Estos se detallan
en la tabla 30.
184
Tabla 30: Costo de elementos prefabricados.

Costo unit. Costo
Material Cant.
(S/.) (S/.)
- Mecanismo escarificador
Catalina 10 dientes 3 15,00 45,00
Rodamiento 5 5,00 25,00
Cadena 0.5” p, 32 eslabones 1 30,00 30,00
Tornillos reguladores 3 1,00 3,00
Chavetas 4 1,50 6,00
- Mecanismo Transmisión
Polea 65 mm 1 20,00 20,00
Polea 100 mm 1 40,00 40,00
Faja en V de A33 840 mm 1 15,00 15,00
- Estructura
Perno, arandela y tuerca 11 2,00 22,00
Motor eléctrico trifásico 1 HP 1 400,00 400,00
TOTAL 606,00
Costo de fabricación
Para los costos de fabricación se toma en cuenta los precios por
utilización de máquina, así como; el precio por mano empleada.
A continuación, en la tabla 31 se muestran los costos de mano de
obra y los costos por utilización de máquinas herramientas.
Tabla 31: Costo de materiales.

Costo uso de Tiempo de uso
Costo sub
Operación máquina y de máquina
total (S/.)
operador [soles/h] aproximado [h]
Torneado 25,00 8 200,00
Fresado 25,00 1 25,00
Limado 7,00 6 42,00
Esmerilado 13,00 2,5 32,50
Amolado 13,00 6 78,00
Soldado 30,00 5 150,00
Pintado 20,00 4 80,00
Vulcanizado 200,00 - 200,00
Aserrado 7,00 5 35,00
Taladrado 20,00 4 80,00
Oxicorte 27,00 3 81,00
Grateado 17,00 3 51,00
Total 1054,50
185
Costo de diseño
Para determinar los costos de diseño, generalmente se utiliza el 20%
de los costos de construcción de la máquina.
Costo por imprevistos
Para los imprevistos que se pueden generar durante la construcción,
se adiciona un 5% del costo total de la máquina construida.
Costo final de la máquina
Una vez obtenidos los valores por cada uno de los rubros a
considerar, se obtiene los costos totales por la fabricación de la
máquina. Para esto en la tabla 32 se detallan los costos totales.
Tabla 32: Costo final para el diseño y construcción.
Valor
Ítem
(soles)
Costo de materiales 1042,60
Costo de fabricación 1054,50
Costo de diseño 420,00
Costo por imprevistos 126,00
Costo Final 2643,10
4.4.2 Planos
Los planos de construcción de la máquina escarificadora de quinua se
presentan en el anexo L. A continuación, se muestra la tabla 33 con el
resumen de los planos.

186
Tabla 33: Codificación y descripción de los planos.
Código (Lámina) Descripción

Ensamble de la máquina
MEQ-A2-1
escarificadora de quinua
MEQ-A3-2 Estructura de la máquina
MEQ-A3-3 Tolva
MEQ-A3-4 Soporte frontal
MEQ-A3-5 Soporte posterior
MEQ-A3-6 Soporte placa regulación
MEQ-A4-7 Rodillo escarificador
MEQ-A4-8 Eje motriz
MEQ-A4-9 Eje rodillo 2
MEQ-A410 Eje de catalina ajuste
MEQ-A3-11 Poleas
MEQ-A4-12 Tolva de recolección
MEQ-A4-13 Catalinas
MEQ-A4-14 Tapa lateral
La codificación sigue la siguiente nomenclatura:
indica el formato del plano y indica el numero correlativo en
orden de importancia.
4.4.3 Fabricación
La construcción de la máquina escarificadora de quinua se puede
hacer en cualquier lugar que disponga de máquinas herramientas e
instrumentos apropiados para su realización.
4.4.4 Mantenimiento
Sistema de transmisión
La cadena, catalinas y guías deben permanecer debidamente
lubricadas para evitar el desgaste excesivo, consumir menos potencia
y alargar su vida útil. Es recomendable que las catalinas estén

187
protegidas del medio ambiente con una cubierta metálica que permita
proteger de impurezas externas.
Alinear bien las catalinas conducidas y conductora con una regla
apoyada en las caras exteriores de los piñones o aplicando cualquier
otro método. El alineamiento asegura una distribución uniforme de la
carga en la cadena.
Es preferible tensar las catalinas después de unas cien horas de
trabajo. Los períodos entre tensionamientos posteriores serán
determinados por la observación y el buen criterio
Por último, se debe tomar mayor atención al desgaste de los
elementos como catalinas, ejes, rodillos ya que esto depende del
tiempo entre cada periodo de reparación y mantenimiento
Sistema escarificador
Asegúrese de que los ejes estén centrados, paralelos entre sí en todo
sentido y además bien soportado por sus rodamientos.
Elementos de regulación
Verificar que los pernos guías se encuentren en buenas condiciones
para evitar vibraciones.
Limpiar el polvo acumulado en la parte interna del sistema de
transmisión.
Controlar el desgaste de los rodillos.
Verificar que las guías estén perfectamente alineadas.

188
Se recomienda realizarlos en lapsos de tiempo cortos, para
poder realizar un registro adecuado del estado de la máquina.
Mantenimiento general
Posteriormente se recomienda que la periodicidad del mantenimiento
sea:
Preventivo: cada 2 meses a 6 meses
Correctivo: cada 2 años aproximadamente, dependiendo de la
producción de pelado de chocho.
4.4.5 Anotaciones importantes
El fabricante no garantiza la máquina si, esta ha sido modificada
estructuralmente por el usuario.
Use las herramientas o instrumentos adecuados para ajustar o
ensamblar las partes y piezas de la máquina
Mientras se sigan las instrucciones, usted disfrutará por mucho tiempo
del buen funcionamiento y rendimiento de esta máquina.
Importante
- Jamás se debe intervenir en una transmisión cualquiera que sea el
propósito, sin antes asegurarse de que la corriente eléctrica esta
desconectada o la fuente de potencia apagada.
- Asegurarse además de que nada ni nadie pueda poner en
movimiento la transmisión mientras haya manos interviniendo.
- Use el equipo de protección adecuado para los ojos, las manos,
los pies, la cabeza, etc. siempre que sea necesario.

189
CAPÍTULO V
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
5.1 PRESENTACIÓN DE RESULTADOS
Se presenta el proyecto definitivo de la máquina escarificadora de quinua y
sus componentes.
Figura 111: Máquina escarificadora de quinua.

190
5.2 PRUEBA DE HIPÓTESIS
Se obtuvo un diseño adecuado de la máquina escarificadora de quinua
mediante la metodología VDI 2221.
5.3 DISCUSIÓN E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
La metodología VDI 2221 facilita el proceso de diseño, mejorando y
aumentando la creatividad, y la solución de problemas, los resultados
obtenidos satisfactoriamente serán usados en el proceso de producción y
fabricación del proyecto definitivo, cumpliendo el objetivo de mejorar la
producción de quinua escarificada y también aumentar su comercialización.
5.4 APORTES Y APLICACIONES
Los aportes de la máquina peladora serán para mejorar producción de
quinua escarificada en las comunidades campesinas del distrito de Sicaya, al
aumentar la producción los pobladores podrán mejorar su calidad de vida
contribuyendo al desarrollo de su comunidad. La aplicación del diseño
también ayudará a garantizar que el producto cumpla con los estándares de
calidad alimenticia evitando el contacto directo del operador con los granos
de quinua.
191
CONCLUSIONES
1. El objetivo general del diseño de una Máquina Escarificadora de Quinua, se
ha cumplido satisfactoriamente. Ya que cumple con la lista de exigencias
previamente establecida; es de bajo costo con respecto a las máquinas que
se encuentran en el mercado.
2. Esta es una máquina con poca dificultad de construcción, ya que se dispone
en el mercado local los materiales y se requiere de un taller equipado con
máquinas herramientas comunes, como son: torno, fresadora, dobladora,
suelda eléctrica, taladro y cizalla.
3. La máquina es de fácil mantenimiento, por su construcción y el acople de
sus elementos, ya que se puede montar y desmontar fácilmente y favorece
para la revisión y mantenimiento periódico.
4. La utilización del acero inoxidable para todas las partes que están en
contacto directo con el grano de quinua garantiza que el proceso de pelado
cumpla con los requerimientos de la industria alimenticia.

192
5. Los altos valores del factor de seguridad en el diseño de ciertas piezas, se
les ha considerado normal y factibles; debido a que es una máquina que
está sujeta a diversos esfuerzos de manera conjunta ya sea por la mala
operabilidad del usuario o por eventos adversos al pelado de chocho.

193
RECOMENDACIONES
1. Se debe evitar colocar los dedos por parte del operador en los rodillos de
presión en la Máquina Escarificadora de Quinua.
2. Para el proceso de escarificado del grano de quinua, se debería implementar
a futuro un sistema de alimentación continua, para de esta manera disminuir
el contacto directo del operador con el grano de quinua.
3. Es necesario la clasificación previa del grano de quinua, puesto que de esta
manera se obtiene granos de quinua pelados en un mayor porcentaje.
Evitando de esta manera la regulación del sistema de regulación de los
rodillos de presión.
4. Toda persona antes de operar la máquina debe primero consultar como es
su funcionamiento.
5. Difundir en otras comunidades este tipo de maquinaria que ayudaría a
mejorar su producción.
6. El diseño de ésta máquina puede orientar para el diseño y construcción de
otras máquinas similares.

194
BIBLIOGRAFÍA
Barriga, G. B. (2009). "Métodos de Diseño en Ingeniería Mecánica". Lima, Lima, Perú:
Pontificia Universidad Católica del Perú.
Carlos Nieto C. y Marcelo Soria V. (1990). “La Quinua Cosecha Y Pos Cosecha Algunas
Experiencias en Ecuador”. Ecuador: Universidad Técnica de Ambato.
Dirección de Información Agraria del Ministerio de Agricultura y Riego (2015). “Quinua
Principales Aspectos de la Cadena Agro productiva”. Extraída el 19 de Febrero de 2015
desde http://www.minagri.gob.pe/
Dirección Regional de Agricultura – Junín (2015). “Producción de quinua en la región
Junín en los últimos años”. Extraída el 22 de Febrero de 2015 desde
http://www.agrojunin.gob.pe/
Douglas C. Montgomery (2004). Control Estadístico De La Calidad (3ra Edición, Ed.)
México: Limusa Wiley
Espinoza Montes, C. A. (2014). Metodología de Investigación Tecnológica Pensando en
Sistemas (2da Edición ed.). Huancayo, Perú: Imagen Gráfica SAC.
Instituto Nacional de Innovación Agraria (2012). “Datos Técnicos de las Variedades de
Quinua”. Extraída el 15 de Febrero de 2015 desde http://www.inia.gob.pe/

195
Joseph Edward Shigley y Larry D. Mitchell (1985). Diseño en Ingeniería Mecánica (4ta
Edición ed.). (Interamericana, Ed.) México: Mc Graw Hill
Joseph Edward Shigley y J. Keith Nisbett (2008). Diseño en Ingeniería Mecánica (8va
Edición ed.). (Interamericana, Ed.) México: Mc Graw Hill
Milton D. Jami Jami y Roberto D. Pauta Salgado (2012). Diseño Y Construcción De Una
Máquina Peladora De Chochos Con Capacidad De 25 Kg/H. Quito: Universidad
Politécnica Salesiana Sede-Quito.
R.C. Hibbeler (2006). Mecánica de Materiales (6ta Edición ed.). (P.E. México, Ed.)
México: Prentice Hall, INC.

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1

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERÚ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

DISEÑO DE UNA MÁQUINA ESCARIFICADORA

PRESENTADA POR EL BACHILLER:

ALONZO RAMOS JUAN ELVIS

M.Sc. Ing. VALERIANO MAXIMO HUAMAN ADRIANO

Agradezco primero a Dios, por haberme guiado a lo largo de mi Carrera

Estudiantil, a mi familia; la cual siempre estuvo apoyándome en todo momento, al

Ingeniero Valeriano Máximo Huamán Adriano por su tiempo empleado y la

acertada dirección en la realización de la presente Tesis.

A la facultad de Ingeniería Mecánica, a su personal docente que gracias a los

conocimientos impartidos en las aulas de clase nos han ayudado a cumplir

nuestra meta de ser profesionales y poder afrontar los problemas de la sociedad

con el aporte de soluciones.

Dedico este esmerado trabajo especialmente a

Dios que me otorgo salud y constancia para

A mis padres, Gregorio Alonzo y María Ramos,

quienes con su ejemplo y amor fueron los pilares

importantes para culminar mi carrera ya que

supieron inculcarme su perseverancia y

dedicación para cualquier objetivo que me

proponga. De la misma manera agradecer a mi

Familia quienes me han apoyado en todo

momento hasta alcanzar mis objetivos y

desarrollo profesional, les agradezco por el cariño

y aprecio que me tienen.

La presente tesis tuvo como objetivo diseñar una máquina escarificadora de

quinua con ayuda de la metodología de diseño VDI 2221, es decir, es planteado el

desarrollo de un diseño que sea compatible con el concepto de tecnología

apropiada para el sector rural.

En el primer capítulo se aborda el problema y la necesidad de contar con una

máquina escarificadora de quinua, se estableció el objetivo a alcanzar, las

limitaciones y justificación del por qué se desarrolló esta tesis.

El segundo capítulo trata de las investigaciones realizadas, un marco conceptual

composición química, valor nutricional, etc. A continuación, se hace una

investigación sobre el cultivo, desarrollo y producción del grano de quinua en el

distrito de Sicaya. Se propone una hipótesis, se indica las variables y sus

respectivas definiciones conceptuales y operacionales.

En el tercer capítulo se menciona el método de diseño a utilizar con sus

respectivas fases o procedimientos para lograr el diseño definitivo, también se

define la técnica de recolección de datos y el procedimiento de recolección de los

En el cuarto capítulo abarca el diseño de la máquina escarificadora de quinua,

comenzando con el estado de la tecnología actual, se plantea cuatro alternativas

de diseño de la máquina escarificadora de quinua basados en la necesidad y

demanda correspondiente de la máquina, a continuación, se selecciona la

alternativa más adecuada mediante el método de criterios ponderados.

Luego se proceden con el diseño mecánico de la alternativa seleccionada,

obteniéndose detalles y configuraciones para la máquina escarificadora de

En el quinto capítulo se presentan los resultados, discusión e interpretación de

los mismo. También las respectivas conclusiones y recomendaciones sobre el

diseño de la máquina escarificadora de quinua, además de presentar la

Palabras claves: Diseño de Ingeniería, Máquina escarificadora y Metodología

justification of why this thesis was developed.

The second chapter deals with the investigations conducted, a conceptual

framework with the generalities of quinoa grain such as botanical description,

development and production of quinoa grain in the district of Sicaya. A hypothesis

was proposed, variables and their respective conceptual and operational

definitions was indicated.

data collection and the collection procedure of them.

details and settings for scarifier machine of quinoa.

scarifier machine of quinoa, besides presenting the bibliography used.

Key Word: Engineering design, Scarifier machine and Design methodology.