INSTITUTO PROFESIONAL LA ARAUCANA SEDE TEMUCO

DEPARTAMENTO DE INDUSTRIAS
CARRERA DE INGENIERIA EN PREVENCION DE RIESGOS

PROYECTO DE VENTILACION INDUSTRIAL

HORNOS, FORJAS Y TRATAMIENTOS TERMICOS
INFORME Nº1

NOMBRE: FRANCISCO CASTILLO, CARLOS RODRIGUEZ

CARRERA: INGENIERIA EN PREVENCION DE RIESGOS
RAMO: VENTILACION INDUSTRIAL
DOCENTE: FELIPE RIFO INZUNZA
FECHA DE ENTREGA: 08 DE OCTUBRE DEL 2010
INDICE
 INTRODUCCION

El hombre como animal pensante y sociable, ha desarrollado una gama de productos,

utensilios, herramientas y materiales útiles e indispensables para la vida diaria y cotidiana.

Un desarrollo conocido desde la revolución industrial en Europa a fines del siglo XIX.

Pero entre tanto desarrollo y auge, siempre debe haber un problema: la salud. En estos

tiempos era imposible pensar en el trabajador, y de lo que se habla y entiende ahora antes

no existía; es la higiene industrial. Su término se desconocía tanto en significado como en

aplicación ocasionando variada y mortales enfermedades, conllevando a una menor

esperanza de vida, y tal vez mucho peor a la que en esos años se tenía.

En nuestros tiempos, los procesos en la industria son cada vez mas complejos de entender y

requieren mas atención y preocupación, así como en el cuidado del trabajador-operario que

esta a cargo, por eso dentro de la higiene industrial se usa el concepto de ventilación, algo

muy necesario y a la vez exigido para un funcionamiento eficaz de la industria y eficiente

de los trabajadores, en base a la salud y al confort térmico.

En este proyecto se dará a conocer el proceso de los hornos forjas y tratamientos térmicos,

sus características en cada proceso, las clasificaciones a las cuales pertenece cada elemento,

así también de las sustancias que se desprenden en cada uno de estos procesos, sus peligros

y reacciones en el organismo, los elementos de protección personal (EPP) a usar, detallando

al final de la reseña, las recomendaciones técnicas que hablan del sistema de ventilación el

tipo de ventilador, sus características y de que manera será expulsado de la nave industrial

impidiendo que ingrese al organismo del trabajador.

A continuación presentaremos el proyecto de hornos forjas y tratamientos térmicos

OBJETIVO GENERAL

Crear, aplicar y mantener un sistema de ventilación y extracción de elementos

dañinos a la salud de los trabajadores, logrando un confort térmico necesario para

un correcto ambiente laboral, basándose en las características, clasificaciones,

formas de diseño entre otras a mencionar en el proyecto, como así también de los

cuidados que el trabajador o la persona que se encuentre en la nave, que deba

tomar usando los implementos de seguridad (EPP) que igualmente se señala en

este material.

OBJETIVO ESPECIFICO
FORJA

La forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo consiste

en dar forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales

(normalmente compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se

pueden enfriar rápidamente las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas

incluyen tenazas para coger el hierro caliente y martillos para golpear el metal

caliente.

En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros

trabajos del hierro en los que se retira o elimina parte del material mediante

brocas, fresadoras, torno, etc., y de otros procesos por los que se da forma al

metal fundido vertiéndolo dentro de un molde(fundición).

LA FORJA

Historia de la Forja

La historia de la forja, como la historia cultural del hombre proviene de la tierra

entre el Tigris y el Eufrates, alguna vez llamada Mesopotamia. Los signos más

tempranos del trabajo con metales remontan aproximadamente al 4500 A.de C.

Los habitantes de este valle fértil eran los sumerios. Esta gente, una mezcla de

muchos fondos étnicos, fueron los fundadores verdaderos de la metalurgia como

la conocemos hoy.

El arte de la forja, dar forma al metal usando calor y presión, progresó hasta la

edad del oscurantismo (Alta Edad Media); al mismo tiempo que los avances más

industriales, científicos y culturales se realizaron. Antes de este tiempo, la

posesión de los metales fue considerada como un signo de riqueza. Los Romanos

incluso tenían dioses dedicados a la forja, el más notable ser el Vulcano

James Watt en 1794 y Deveral en 1806, intentaron mediante sendos proyectos,

dar solución al forjado en caliente de piezas de forma, pero ambos fueron

abandonados; transcurriendo casi medio siglo sin conseguirse soluciones

prácticas.

Fue en 1840, cuando François Bourdon, François Cave y James Nasmyth,

pusieron en funcionamiento con éxito, martillos pilones accionados a vapor. Esta

tecnología, se desarrolló ampliamente y se aplicó durante todo el siglo XIX

A partir de principios del siglo XX, se han generalizado hasta nuestros días, el

llamado martillo de caída libre, que se compone de dos rodillos de fricción

accionados por eje-polea, que atenazan una tabla o correa plana, a la que va

unida la maza de forjar.

Se consigue la caída atómicamente de la maza al abrirse los rodillos que

presionan la citada tabla o correa.

La invención de siglo XIX del motor de vapor nos trajo al umbral de forja moderna

como lo conocemos.

Invención de la Prensa de Forja

Con la introducción de automóviles y en el particular Modelo de T de Henry Ford

produjo una demanda considerable de forjas desarrolladas en los primeros años

del siglo XX. Hasta 1930, cuando la Empresa de Maquinaria Nacional de los

EE.UU. introdujo la primera prensa de forja (Maxipress), todas las forjas fueron

producidas sobre martillos. La ventaja de la prensa fue ejemplificada por tarifas de

producción más alta y un grado menor de habilidad en la producción comparada

con la forja con martillo.

La introducción de la prensa de forja hizo anticuado la forja con martillo, pero más

bien desafió a los fabricantes para mejorar su producto y desde luego, muchas de

las forjas son mejores hechas sobre martillos.

Máquinas de Forja Modernas Controladas por computador

Hoy tenemos martillos controlados por computadora y prensas capaces de hacer

una amplia gama de componentes en una variedad de materiales para muchos

usos incluyendo la industria aeroespacial, automotriz, minería y agrícola, por

mencionar unos cuantos.

La Forja como una forma de arte comenzada con el deseo de producir objetos

decorativos de metales preciosos. Hoy, la forja es una industria principal mundial

que considerablemente ha contribuido al desarrollo de hombre

La Forja: ¿Por qué la forja es tan utilizada?

Desde los comienzos el trabajo en metales ha asegurado la resistencia, la dureza,

la fiabilidad, y la calidad más alta en una variedad de productos. Hoy, estas

ventajas de componentes forjados asumen la importancia mayor como

temperaturas de funcionamiento, cargas, y el aumento de esfuerzos. Los

componentes forjados hacen posibles diseños que acomodan las cargas más altas

y esfuerzos. Avances recientes en la tecnología de la forja han aumentado

enormemente la gama de propiedades disponibles en forjas.

Económicamente, los productos forjados son atractivos debido a su inherente

fiabilidad superior, capacidades de tolerancias mejoradas, y la eficacia más alta

con la cual las forjas pueden ser trabajadas a máquina y procesadas por métodos

automatizados

El grado de fiabilidad estructural alcanzada en una forja es poco comparable con

cualquier otro proceso de trabajo en metales. No hay bolsillos internos de gases o

vacíos que podrían causar el fracaso inesperado bajo tensión o impacto. A

menudo, el proceso de forja ayuda en el mejoramiento de la segregación química

gracias a la acción de la forja de mover el material a varias posiciones

Forja computarizada versus Ventajas de la forja en una aleación similar

Welding/Fabricating

Ahorros materiales, economías de producción.

Mas Resistentes

Diseño/inspección rentable

Más homogéneas y mejores proa.

Metalúrgicas.

Producción simplificada

Machining

Más amplia gama de tamaños deseados.

El flujo de granos provee de mejores propiedades

Empleo más económico del material.

Requiere de un menor número de operaciones secundarias.

Powder metal

Más resistente

Integridad más alta.

Requiere de un menor número de operaciones secundarias

Mayor flexibilidad de diseño.

Materiales menos costosos

Composites/PlasticsMateriales

Menos costosos Mayor productividad

Documentación establecida

Más amplia gama de temperaturas de servicio

Funcionamiento de servicio más confiable

La forja es el proceso por el cual el metal es calentado y es formado mediante

deformación plástica por la aplicación de esfuerzos de compresión. Por lo general

la fuerza compresiva es en forma de martillazos que usan un martillo de poder o

una prensa. La forja refina el grano y mejora las propiedades mecánicas del metal.

Con el diseño apropiado, el flujo de grano puede ser orientado en la dirección de

esfuerzos principales encontrados en el empleo real. El flujo de grano es la

dirección del modelo que los cristales toman durante la deformación plástica.

Propiedades mecánicas (como la resistencia, la ductilidad y la dureza) son mucho

mejor en una forja que en el metal base, que tiene, cristales orientados al azar.

Las forjas son homogéneas, sin porosidades, vacíos, inclusiones y otros defectos.

También con operaciones superficiales como el revestimiento o la pintura se

obtienen excelentes resultados debido a una superficie buena, que necesita muy

poca preparación
Tipos de Procesos de forja

Hay un gran número de procesos de forja, los que pueden ser resumidos así:

-Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material

-Forja por impresión cerrada con matriz sin exceso de material

-Electro-upsetting

-Extrusión hacia delante

-Extrusión hacia atrás

-Forja Radial

-Hobbing

-Forja Isotérmica

-Forja con matriz abierta

-Forja orbital

-Powder metal forging (P/M)

-Upsseting

-Noisin
Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de material

Definición. En este proceso, un tocho (palanquilla) es formado (en caliente) en

una matriz (por lo general con dos mitades) tal que el flujo de metal de la cavidad

de la matriz es restringido.

El material de exceso es sacado por un hueco restrictivo estrecho y aparece

exceso de material alrededor de la forja en la línea de partición de la matriz.

Equipo. Yunque y martillos de contragolpe, hidráulicos, mecánicos, y prensas de

tornillo.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones

de cobre, aleaciones de magnesio, berilio, aceros inoxidables, aleaciones de

níquel, titanio y aleaciones de titanio, superaleaciones de hierro, níquel y cobalto,

niobio y aleaciones de niobio, tántalo y aleaciones de tántalo, molibdeno y

aleaciones de molibdeno, aleaciones de tungsteno.

Variaciones de Proceso. Forja por impresión cerrada con matriz con exceso de

material lateral, longitudinal y sin flash.

Uso. Producción de forjas para coches, camiones, tractores, equipos de carretera,

avión, ferrocarril y equipo de minería, industria general mecánica, y producciones

ingenieriles relacionadas con la energía.

Forja por impresión cerrada con molde sin exceso de material

Definición. En este proceso, un tocho con volumen controlado cuidadosamente

es deformado (caliente o frío) por una apisonadora para llenar la cavidad de la

matriz sin pérdida de material. La apisonadora y la matriz pueden ser hechos de

una o varias piezas.

Equipo. Prensas hidráulicas, prensas mecánicas con multichoque.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones

de cobre.

Variaciones de Proceso. Forja de corazón, forja de precisión, forja en frío y

caliente, forja P/M.

Uso. Forjas de precisión, forjas huecas, accesorios, codos, tes, etc

Electro-upsetting (Fig. 9)

Definición. Proceso de forja en caliente que junta una cantidad grande de material

hacia uno de los extremos de una barra redonda calentada eléctricamente y

empujándolo contra una quijada fija plana o la cavidad de la matriz.

Equipo. Prensas eléctricas.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, titanio.

Uso. Preformas para forjas terminadas.

Extrusión hacia adelante

Definición. En este proceso, una apisonadora comprime un tocho (caliente o frío)

limitado en un contenedor de modo que el material del tocho fluya por una matriz

en la misma dirección que la apisonadora.

Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones

de cobre, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz sin exceso de material, forja

P/M.

Uso. Dado un diámetro para ejes sólidos, partes tubulares con múltiple diámetro

Extrusión hacia atrás

Definición. En este proceso, una apisonadora móvil aplica una presión estable a

una pieza en bruto (caliente o frío) limitado en una matriz, se fuerza al metal a fluir

alrededor de la apisonadora en una dirección opuesta a la dirección de viaje de la

perforadora.

Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones

de cobre, aleaciones de magnesio, aleaciones de titanio.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz sin exceso de material, forja

P/M.

Uso. Partes huecas que tienen un fondo cerrado, partes ahuecadas con agujeros

cilíndricos, cónicas, o de otras formas

Forja Radial

Definición. Este proceso de forja en caliente o frío utiliza dos o más quijadas

radialmente móviles o matrices para producir componentes sólidos o tubulares con

secciones transversales constantes o variables a lo largo de su longitud.

Equipo. Máquinas de forja radiales.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de titanio, tungsteno,

berilio, y superaleaciones de alta temperatura.

Variaciones de Proceso. Circular swaging.

Uso. Esta es una técnica que es usada para fabricar partes simétricas. Reducir los

diámetros de lingotes y barras, forja de ejes, forja de cañones de arma y de fusil,

producción de componentes tubulares con y sin perfiles internos

Hobbing

Definición. Hobbing es el proceso acuñar una impresión en un bloque para

matrices enfrío o caliente apretando con una perforadora.

Equipo. Prensas hidráulicas, martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación.

Uso. La fabricación de moldes o matrices con impresiones relativamente bajas

Forja Isotérmica (Fig.14)

Definición. La forja isotérmica es un proceso donde la matriz y el tocho están

aproximadamente a la misma alta temperatura.

Equipo. Prensas hidráulicas.

Materiales. Aleaciones de titanio, aleaciones de aluminio.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz con o sin exceso de material,

forja P/M.

Uso. Industria aeronáutica

Forja con matriz abierta

Definición. Es un proceso de forja en caliente en el cual el metal es formado por

martillado o apretado entre la cavidad o contorno del molde o matriz..

Equipo. Prensas hidráulicas, martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones

de cobre, aleaciones de titanio, todos los materiales forjables

Variaciones de Proceso. La forja de losa, la forja de eje, la forja de anillo.

Uso. Forjado de lingotes, forjas grandes y voluminosas, se terminaciones para

pre-formas
Forja orbital

Definición. La forja orbital es el proceso de forjar (en caliente o frío) una pieza en

bruto entre una matriz orbital superior y una no rotativa inferior, cuyo eje hace

movimientos orbitales, espirales, planetarios, o constantes.

Equipo. Prensas de forja orbitales.

Materiales. Aceros al carbono y aceros de baja aleación, aleaciones de aluminio y

cobre, aceros inoxidables, todos los materiales forjables.

Variaciones de Proceso. También se le llama a este proceso forja de plaza

circular, forja de oscilación.

Uso. Engranajes, partes de embrague de garra, tapas de ruedas, rodamientos de

anillos

Powder metal forging (P/M)

Definición. Proceso de forja cerrado que funciona con polvos metálicos

Equipo. Prensas hidráulicas y mecánicas.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, aleaciones bajas

de cobalto, aleaciones de aluminio, aleaciones de titanio, aleaciones bajas de

níquel.

Variaciones de Proceso. Forja cerrada con matriz con o sin exceso de material

Uso. Forjas y partes terminadas para coches, camiones, y equipos off-highway

Upsseting

Definición. Proceso realizado en caliente o en frío de modo que el área

transversal de una pieza, es aumentada.

Equipo. Prensas hidráulicas, mecánicas, atornille prensas; martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, todos los

materiales forjables.

Variaciones de Proceso. Electro-upsetting, forja con molde abierto.

Uso. Pernos, tuercas, bridas, etc.

Nosing

Definición. Proceso de forja en caliente o en frío en el cual el extremo de un

casquete o componente tubular es cerrado mediante presión.

Equipo. Prensas mecánicas e hidráulicas, martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aleaciones de aluminio, aleaciones

de titanio.

Variaciones de Proceso. Hundimiento de tubo, ampliación de tubo.

Usos. Forja para extremos abiertos de casquetes de municiones; forja de

contenedores de gas a presión

Coining

Definición. Durante el proceso, el metal intencionadamente es adelgazado o

reducido para alcanzar espesores requeridos o secciones levantadas.

Extensamente es usado para el deletreado sobre el metal de hoja o componentes

como monedas. El profundizado es un tipo de proceso de coining donde la presión

que profundiza causa la reducción del grosor en el área que se dobla.

Equipo. Prensas y martillos.

Materiales. Aceros al carbono y de aleación, aceros inoxidables, aleaciones

resistentes al calor, aleaciones de aluminio, aleaciones de cobre, aleaciones de

plata y de oro.

Variaciones de Proceso. Coining con y sin exceso de material, coining en molde

cerrado.

Usos. Monedas metálicas; artículos decorativos, como vajilla decorada,

medallones y botones metálicos; apresto de coche y componentes de motor de

avión

Consecuencias y riesgos en hornos, forjas y tratamientos termicos.

El trabajo de un forjador debe ser, quizás, uno de los mas complejos y duros de

todos. Con el solo hecho de estar en la forja y actuar frente al metal se expone

directamente a temperaturas muy altas, riesgo de quemaduras, conducción de

calor y la falta de medios de ventilación, eso si dependiendo del lugar físico donde

se encuentre.

En este caso en especifico, una nave de medidas 20 x 18 x 15 mts (ancho, fondo,

alto) el cielo consta de techos zincalum, tijerales de madera, recubiertos de cartón

negro y fibra de vidrio (lana de vidrio). Sus paredes se recubren en su exterior de

lata galvanizada pintada con pintura antióxido, el interior solo es cubierto de cartón

negro. Posee 2 tragaluces de 3 x 3 mts y 6 ventanas, 3 por cada lado. Su entrada

es también su salida, deduciendo que ante cualquier emergencia su único acceso

es la vía de escape. Sus medidas son de 5 x 4 mts (ancho por alto) para permitir

tanto el paso de materiales vehículos y personas como en el caso de emergencia

que se presente en determinado momento.

Sustancias como anhídrido carbónico, dióxido de carbono, monóxido de carbono,

sílice, humos, gases y vapores (que más adelante detallaremos) son desprendidos

de los procesos de hornos (cocimiento de algún producto) forjas (forma en que se

le dá al metal calentándolo) y los tratamientos térmicos (secado y depuramiento de

sustancias) trayendo como consecuencia, la entrada de estas partículas al

organismo humano y el entorno que lo rodea, dañándolo incluso de forma

indefinida.

A continuación detallaremos las sustancias y sus características de daño a la

salud humana.
Acido sulfúrico

Acido inorgánico encontrado en la oxidación de los materiales cuando este genera

energía calórica. Su formula química es H2S. Este gas, más pesado que el aire,

es inflamable, incoloro, tóxico y su olor es el de la materia orgánica en

descomposición, como los huevos podridos. A pesar de ello, desempeña en el

organismo del ser humano funciones esenciales.

Con bases fuertes forma sales, los sulfuros. Su punto de ebullición es de 212,86

K.

El ácido sulfhídrico se encuentra naturalmente en el petróleo crudo, gas natural,

gases volcánicos y manantiales de aguas termales. También se puede encontrar

en aguas pantanosas, lagunas o aguas estancadas, desagües, estanques de

harina o aceite de pescado, barcos pesqueros y alcantarillados. Se han producido

muertes en lagos o lagunas detenidas cuando el ácido sulfhídrico borbota desde

las profundidades alcanzando a personas en su superficie.

Causas en la persona:

La exposición a niveles bajos de ácido sulfhídrico puede producir irritación de los

ojos, la nariz o la garganta. También puede provocar dificultades respiratorias en

personas asmáticas. Exposiciones breves a concentraciones altas de ácido

sulfhídrico (mayores de 500 ppm) puede causar pérdida del conocimiento y

posiblemente la muerte. En la mayoría de los casos, las personas que pierden el

conocimiento parecen recuperarse sin sufrir otros efectos. Sin embargo, algunas

personas parecen sufrir efectos permanentes o a largo plazo tales como dolor de
cabeza, poca capacidad para concentrarse, mala memoria y mala función motora.

No se han detectado efectos a la salud en personas expuestas al ácido sulfhídrico

en las concentraciones que se encuentran típicamente en el ambiente (0.00011-

0.00033 ppm). Los científicos no tienen información que demuestre la muerte de

personas envenenadas al ingerir ácido sulfhídrico. Cerdos que ingirieron alimentos

que contenían ácido sulfhídrico sufrieron diarrea por varios días y perdieron peso

aun después de 105 días.

Riesgos
Ingestión Puede causar náuseas y vómitos.
Inhalación Peligroso, puede ser fatal.
Piel Puede causar picazón y dolor.
Ojos Puede causar quemaduras.

Monóxido de carbono:

Es un gas inodoro, incoloro, inflamable y altamente tóxico cuya fórmula química

es CO. Puede causar la muerte cuando se respira en niveles elevados. Se

produce por la combustión incompleta de sustancias como

gas, gasolina, kerosene, carbón, petróleo, tabaco o madera. Las chimeneas, las

calderas, los calentadores de agua o calefones y los aparatos domésticos que

queman combustible, como las estufas u hornallas de la cocina o los calentadores

a kerosina, también pueden producirlo si no están funcionando bien. Los vehículos

detenidos con el motor encendido también lo despiden.

Causas en la persona:
Si se respira, aunque sea en moderadas cantidades, el óxido de carbono puede

causar la muerte por envenenamiento en pocos minutos porque sustituye al

oxígeno en la hemoglobina de la sangre. Una vez respirada una cantidad bastante

grande de óxido de carbono (teniendo un 75% de la hemoglobina con dióxido de

carbono) la única forma de sobrevivir es respirando oxígeno puro. Cada año un

gran número de personas pierde la vida accidentalmente debido al

envenenamiento con este gas. Las mujeres embarazadas y sus bebés, los niños

pequeños, las personas mayores y las que sufren de anemia, problemas

del corazón o respiratorios pueden ser mucho más sensibles al óxido de carbono.

Los efectos son los siguientes:

CONCENTRACIÓN EN AIRE EFECTO

55 mg/m3 (50 ppm) TLV-TWA

0,01 % Exposición de varias horas sin efecto

0,04 - 0,05 % Exposición una hora sin efectos

0,06 - 0,07 % Efectos apreciables a la hora

0,12 - 0,15 % Efectos peligrosos a la hora

165 mg/m3 (1500 ppm) IPVS

0,4 % Mortal a la hora

Riesgos
Ingestión Puede causar vómito y diarrea.
Inhalación Muy peligroso, puede ser fatal.
Piel Inhalación puede causar lesiones cutáneas. Evitar contacto con líquido criogénico.
Ojos Inhalación puede causar problemas a largo plazo en la visión.

Dióxido de carbono:
Es un gas cuyas moléculas están compuestas por dos átomos de oxígeno y uno

de carbono. Su fórmula química es CO2.

El dióxido de carbono, junto al vapor de agua y otros gases, es uno de los gases

de efecto invernadero (G.E.I.) que contribuye a que la Tierra tenga

una temperatura habitable. Por otro lado, un exceso de dióxido de carbono se

supone que acentuaría el fenómeno conocido como efecto

invernadero, reduciendo la emisión de calor al espacio y provocando un mayor

calentamiento del planeta; sin embargo, se sabe también que un aumento de la

temperatura del mar por otras causas (como la intensificación de la radiación

solar) provoca una mayor emisión del dióxido de carbono que permanece disuelto

en los océanos (en cantidades colosales), de tal forma que la variación del

contenido del gas en el aire podría ser causa o consecuencia de los cambios de

temperatura y no al contrario, cuestión que no ha sido dilucidada por la ciencia.

Causas en la persona:

Riesgos

Ingestión Puede causar irritación, náuseas, vómitos y hemorragias en el tracto digestivo.

Inhalación Produce asfixia, causa hiperventilación. La exposición a largo plazo es peligrosa.
Piel En estado líquido puede producir congelación.
Ojos En estado líquido puede producir congelación.

Silicosis:
La silicosis es una enfermedad fibrósica-pulmonar de carácter irreversible y

considerada enfermedad profesional en muchos países.

Consiste en la fibrosis nodular de los pulmones y la dificultad para respirar

causadas por la inhalación prolongada de compuestos químicos que

contienen sílice cristalina.

Causas en la persona:

Con frecuencia produce la muerte, causada por respirar polvo que contiene

partículas muy pequeñas de sílice cristalina. La exposición a sílice cristalina se

puede presentar durante la minería, metalurgia, industria relacionada con

químicos, pinturas, cerámicas, mármol, vidrieras y con menor frecuencia las

industrias de filtros, aisladores, pulimentos, tuberías, termoaislantes, construcción

y mampostería. Actividades como cortar, romper, aplastar, perforar, triturar o

cuando se efectúa la limpieza abrasiva de estos materiales pueden producir el

polvo fino de la sílice, entrando estos a los pulmones, mas específicamente a los

alvéolos, incluyéndose en el fluido sanguíneo y haciéndolo imposible de sacarlo

del organismo humano

Tipos de silicosis:
Ya que la sílice no se puede quitar del organismo, se puede saber el tipo de

silicosis que la persona desarrolla en el tiempo. Estos son:

1.-Silicosis crónica: Por lo general se presenta después de 10 años de contacto

con niveles bajos de sílice cristalina. Éste es el tipo más común de silicosis. Se

veía especialmente en los mineros.

2.-Silicosis acelerada: Resulta del contacto con niveles más altos de sílice

cristalina y se presenta 5 a 15 años después del contacto.

3.-Silicosis aguda: Puede presentarse después de solo semanas o meses de

estar en contacto con niveles muy altos de sílice cristalina. Los pulmones se

inflaman bastante y se pueden llenar de líquido causando una dificultad

respiratoria grave y bajos niveles de oxígeno en la sangre.

Otros elementos presentes en estas labores:

Aluminio Níquel

Boro Plomo

Cobalto Silicio

Cromo Titanio

Estaño Tungsteno

Manganeso Vanadio

Molibdeno Zinc

Nitrógeno

Equipos de protección personal

En general y lo mas recomendado para protegerse ante estas sustancias son los

elementos que a continuación presentaremos:

Máscara completa Wilson

Con una elevada resistencia a los agentes químicos. Se obtiene una correcta

protección de las vías respiratorias con mascarillas. Especialmente diseñadas

para protección de gases y vapores.

Máscara facial

Pulsafe para una protección máxima. Con visor de policarbonato incoloro

resistente a la abrasión.

Indumentaria protección laboral

Hecha de algodón de 240 gr./m2, con doble costura. Equipos especialmente

diseñados para trabajar con plena comodidad y sin riesgos.

Semi-máscara Willson

Con filtros incorporados para vapores orgánicos y partículas que no necesita

mantenimiento.

CONCLUSION
Bibliografía
-Forging Processes: Variables and Descriptions

-Manas Shirgaokar pipl.com/directory/name/Shirgaokar/Manas

-www.forging.org

-http://www.efunda.com/processes/metal_processing/Forging.cfm

-Wikipedia la enciclopedia libre

-www.monografias.com

-www.safetychile.com

-Ventiladores soler & Palau sistemas de ventilación www.solerpalau.com