Metodo de Hundimiento Por Bloques Grupo 7

UNIVERSIDAD NACIONAL
“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE INGENIERÍA MINAS, GEOLOGÍA Y
METALURGIA
ESCUELA PROFESIONAL DE MINAS
MÉTODO DE EXPLOTACIÓN:
HUNDIMIENTO POR BLOQUES
Curso : DISEÑO Y MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

SUBTERRANEA
Docente : Ing. QUIÑONES POMA JUAN ROGER
Ciclo : VI
Integrantes:
- CHAVEZ PINTO MILTON
- HUERTA NORABUENA CRISTIAN
- MAGUIÑA HUARAC ANGEL
- MEJIA VALCARCEL VINZ
Huaraz, Ancash
2017
UNIVERSIDAD NACIONAL SANTIAGO ANTÚNEZ DE MAYOLO
FACULTAD DE INGENIERÍA DE MINAS, GEOLOGÍA Y METALURGIA
ÍNDICE
INTRODUCCIÓN .................................................................................................................................. 3
OBJETIVOS DEL TEMA..................................................................................................................... 3
HUNDIMIENTO POR BLOQUES .................................................................................................... 3
1. JUSTIFICACIÓN Y ANTECEDENTES. .................................................................................... 8
1.1. JUSTIFICACIÓN .................................................................................................................. 8
1.2. ANTECEDENTES: ............................................................................................................. 10
2. VENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS: ................................................... 11
3. DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS ............................................ 11
4. DESARROLLO Y PRODUCCIÓN ........................................................................................... 12
4.1. ARRANQUE ........................................................................................................................ 14
4.2. MANEJO DE MINERAL .................................................................................................... 14
4.3. VENTILACIÓN .................................................................................................................... 16
4.4. FORTIFICACIÓN ................................................................................................................ 16
5. DETERMINACIÓN DE HUNDIBILIDAD ................................................................................. 17
ESTRATEGIAS DE HUNDIMIENTO O SOCAVACIÓN .......................................................... 19
5.1. HUNDIMIENTO CONVENCIONAL ............................................................................. 20
5.2. HUNDIMIENTO PREVIO ............................................................................................... 21
5.3. HUNDIMIENTO AVANZADO ....................................................................................... 23
5.4. METODOLOGÍA HENDERSON .................................................................................. 26
CONCLUSIONES DEL TEMA ......................................................................................................... 27

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INTRODUCCIÓN
Este método se refiere a un sistema de minería en masa en el que la extracción
depende en gran parte de la gravedad. Removiendo una delgada rebanada horizontal
en la base del bloque, el soporte vertical de la columna se elimina y el mineral continúa
rompiendo y hundiendo por gravedad. A medida que se extrae mineral por el nivel de
minado, el mineral que está encima sigue rompiendo y hundiendo por gravead.
El término de hundimiento por bloques se usa hoy en día para todo tipo de minería
que utilice el hundimiento por gravedad aunque este no se realice por bloques
rectangulares.
El hundimiento por bloque es el sistema de explotación subterráneo más barato de

todos.
OBJETIVOS DEL TEMA
 Comprender la concepción y operatividad del método hundimiento por bloques.

 Explicar las características diferenciadoras y singularidades de este método.
 Comprender como se realiza la explotación en este caso.
 Conocer la geometría del método.
 Teorizar los diferentes métodos de hundimientos existentes
 Comprender la maquinaria y los elementos necesarios para desarrollar la
explotación con este método.
 Conocer cuáles son las ventajas y desventajas.

Este método consiste en arrancar un bloque de mineral en un yacimiento de grandes
dimensiones por hundimiento del mineral, que se va sacando por la base del bloque.
Se empieza por dividir el yacimiento en grandes bloques cuya sección horizontal es

generalmente superior a 1000 m2. En la base abre una gran roza horizontal, con lo
que se le quita a la masa mineral su apoyo.
Se prepara la masa con una red de galerías y chimeneas entrecruzadas en el muro.

La roza permite al mineral fracturarse y hundirse. La zona de fractura sube

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progresivamente en toda la masa. A medida que progresa el hundimiento, la

fragmentación mejora, el mineral se quebranta y así puede cargarse en la base, en
los numerosos puntos de carga.
Figura n°1.1 Esquema de hundimiento por bloques.
El método necesita para su aplicación, además de unos yacimientos muy grandes y

potentes, las condiciones siguientes:
Un mineral que hunda y fragmente naturalmente bien, una vez socavado en su

base.
Un muro bastante resistente, ya que toda la infraestructura de la explotación se
perfora en él.
Una superficie sin problemas para poderla trastornar con fuertes grietas y
simas.
La aplicación más corriente de este método es en los grandes yacimientos de

minerales de hierro o de minerales pobres muy diseminados en zonas desérticas y
aisladas.

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Para la preparación del bloque a hundir se empieza por perforar una serie de galerías
de carga dispuestas según un esquema regular; estas se enlazan con la base del
bloque, o con la roza, con embudos y chimeneas. Estas galerías sufrirán fuertes
presiones. Todos los trabajos se deben terminar antes de cebar el hundimiento.
Durante la producción o hundimiento no se perfora, salvo para romper algún bloque

de demasiado tamaño. Para conseguir recuperar bien el mineral y evitar la mezcla con
estériles es preciso conseguir que la superficie superior del bloque que se hunde forme
un plano continuo. Para ello se necesita un control riguroso de la cantidad de mineral
que se saca en cada punto de carga inferior.
La fragmentación se realiza naturalmente y los atascos pueden causar problemas muy

serios y pérdidas de mineral y ensuciamiento (dilución) del mismo.
En el estudio de la calidad del macizo es útil el parámetro de calidad de roca (RQD).

Los ensayos en probetas para determinar la resistencia a la rotura no son tan
interesantes como el conocer la condición del mineral para fragmentarse en trozos
pequeños. Para ello debe estudiarse la disposición de cruceros, juntas y planos de
estratificación.
No debe dejarse hueco importante entre el mineral suelto caído y el macizo que se
fragmenta, pues si éste se desploma produce una verdadera explosión al comprimir
el aire del hueco con una secuela de daños y víctimas.
Como el terreno está fracturado por el hundimiento es fácil que penetren en él las
aguas de superficie y las de los mantos acuíferos e inunden las labores. Debe
preverse una capacidad de bombeo para las máximas avenidas que puedan
esperarse. Cuando se progresa en profundidad el hundimiento y los restos de los
hastíales van rellenando el hueco, las rocas actúan como una esponja y las
escorrentías del agua de lluvia deben encauzarse en superficie.

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Si existe un gran acuífero habrá que disponer bombas potentes que eleven el agua
desde debajo de la base del hundimiento.
Cada bloque es socavado completamente; se excava una abertura horizontal en la

parte inferior del bloque, para sacar el soporte de la roca de encima. Las fuerzas de
gravedad, en el orden de millones de toneladas actúan en la masa de roca. Se realiza
una fracturación sucesiva que afecta a todo el bloque. Asciende la presión de la roca
en fondo del bloque, triturando el material a fragmentos que pueden ser manejados
en labores de evacuación o por cargadores.
El hundimiento de bloques se utiliza para yacimientos grandes y masivos con:
Fuerte buzamiento o, en un depósito masivo con gran extensión vertical

Roca que se hunda y se rompa en fragmentos manejables.
Superficie que permita hundimiento.
La preparación de hundimiento de bloques tradicional considera: Un sistema de

galerías de carga-acarreo debajo de cada bloque, coladeros de mineral o chimeneas
estrechas hasta en nivel de parrillas, un nivel de parrillas donde se puede controlar la
fragmentación y se puede realizar voladura secundaria, un segundo juego de
chimeneas desde el nivel de parrillas a tolvas en el nivel de socavación y socavación
del bloque.

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Figura n°1.2 Esquema de hundimiento por bloques.
Todas las excavaciones debajo del bloque explotado están sujetas a una alta presión
de roca. La sección transversal de las galerías y otras excavaciones se mantiene por
esto lo más pequeña posible. Frecuentemente es necesario un fuerte refuerzo con
hormigón. La fase de preparación en una mina con hundimiento de bloques es un
proceso complicado que se requiere varios años para empezar la producción.
El hundimiento de bloques es un método de explotación económico bajo condiciones

favorables. Las desventajas son la extensa preparación y el tiempo que se tarda antes
de que la producción alcance su capacidad máxima. Hay ciertos riesgos tales como
el derrumbamiento y la fragmentación que se encuentran fuera de control del minero.
Es difícil tratar con enganches y bloques grandes en un ámbito fracturado.

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1. JUSTIFICACIÓN Y ANTECEDENTES.
1.1. JUSTIFICACIÓN
* Este método es aplicable por su bajo costo de producción en comparación con
otros métodos.
* Se reducen las perforaciones unitarias de perforación y voladura.
* El método es aplicado a yacimientos estratiformes o masivos de buzamiento
pronunciado y de baja ley.
* Este sistema ofrece una alta producción en cada ciclo de arranque, también
cuenta con una gran fragmentación por la acción de la gravedad.
En lo esencial, este método consiste en inducir el hundimiento de una columna

mineralizada, socavándola mediante la excavación de un corte basal, proceso que
se realiza aplicando las técnicas convencionales de perforación y tronadura.
Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso (gravitacionales y

tectónicos), más los inducidos por la modificación de sus condiciones de equilibrio
debido al corte basal, generan una inestabilidad en la columna de roca o loza
inmediatamente superior. Esta se desploma parcialmente rellenando el vacío
creado y la situación de equilibrio tiende a reestablecerse.
El mineral derrumbado se extrae por la base a través de un sistema de embudos

o zanjas recolectoras excavados previamente, generando así nuevas condiciones
de inestabilidad. El fenómeno continúa y el desplome o hundimiento de la columna
se propaga así sucesivamente hasta la superficie, proceso que en la terminología
minera se denomina subsidencia.
El proceso termina cuando se ha extraído toda la columna mineralizada. El material

estéril sobrepuesto desciende también ocupando el vacío dejado y en la superficie
se observa la aparición de un cráter.
Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser explotado

a partir de uno o de varios niveles de producción que se hunden sucesivamente
en una secuencia descendente. Las alturas de columna entre los noveles pueden
variar entre 40 a 300 metros. Se distinguen en la práctica dos modalidades de
aplicación de este método:

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1. Block Caving propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en bloques

virtuales de área basal entre 3.600 m2 (60 x 60 m) a 10.000 m2 (100 x 100 m), que
se hunden sucesivamente en una secuencia discreta.
2. Panel Caving, que consiste en un hundimiento continúo de áreas o módulos de

explotación de dimensiones menores.
En yacimientos masivos de baja ley, el método por block caving hoy en día es el
que permite alcanzar la mayor capacidad productiva con el menor costo de
explotación (4 a 5 US$/ton). En tal sentido, el caso de aplicación más relevante a
nivel mundial es la mina El Teniente de Codelco Chile, con una producción que
supera las 100.000 T/d, lejos la mina subterránea más grande del mundo.
La tecnología disponible en la actualidad permite su aplicación en macizos rocosos

de las más diversas condiciones geomecánicas. No obstante, las bondades del
diseño minero dependen en gran medida del acierto en la estimación de la
granulometría del material hundido. Las metodologías para tratar este problema
no siempre conducen a soluciones correctas.
El método acepta diferentes variantes, algunas de las cuales aún se encuentran a

nivel de enunciado conceptual y otras en etapa de experimentación o validación a
escala industrial. Las posibilidades de innovación no están agotadas.
Permite una buena recuperación de las reservas comprendidas dentro de los

límites del área a hundir, pero su selectividad es prácticamente nula. La dilución
se puede manejar dentro de límites aceptables (< 10%) con un buen control de
tiraje.
La preparación de un área a hundir requiere de un gran volumen de desarrollos

previos al inicio de la explotación. Esto significa mayores plazos de puesta en
marcha y fuertes inversiones antes de producir.
Es un método de escasa flexibilidad, que no acepta grandes modificaciones una

vez iniciada la producción. Situaciones adversas no previstas o errores de
apreciación de las condiciones geomecánicas del macizo rocoso, pueden conducir
al abandono o la pérdida de reservas importantes.

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1.2. ANTECEDENTES:
En el hundimiento de paneles, el mineral se fractura y se rompe por sí solo debido
a las tensiones internas y efectos de la gravedad. Por consiguiente se requiere
sólo de un mínimo de perforación y tronadura en la explotación del mineral. El
yacimiento se divide en paneles largos que incluyen varios bloques, a causa de
que este sistema de explotación es una variación del hundimiento por bloques
(block caving).
Cada bloque tridimensional de gran área basal cuadrada y de varios miles de

toneladas de mineral se cortan por la zona inferior (socavación), es decir, se
excava practicando una ranura o abertura horizontal en la base inferior del bloque
mediante tronadura. Así los bloques de mineral quedan sin apoyo, y las fuerzas de
gravedad que actúan sobre esta masa producen fracturas sucesivas que afectan
a los bloques por completo Además, debido a las tensiones de la roca se produce
la fragmentación del material, en tamaños que pueden ser manejados a través de
piques de traspaso o mediante equipos cargadores.
En este trabajo sobre el método de explotación, Panel Caving, nos referiremos

mucho y dando como base el sistema de hundimiento por bloques (Block Caving)
que en realidad utilizan el mismo procedimiento.
Solo los diferencia la idea de que en Block Caving exploto por bloques, los cuales
puedo elegir por sus leyes y cambiando de uno a otro por eso sin ningún problema,
en cambio Panel Caving extrae todo el material por corridas abarcando varios
bloques y sin poder trasladarse de uno a otro, simplemente avanzando junto con
la Línea de Hundimiento.
Un ejemplo de extracción de mineral a través de hundimiento por paneles (Panel

Caving) se utiliza hoy en día en la Mina El Teniente, División de Codelco.

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2. VENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS:
 Bajo condiciones favorables, el “block caving” es un método de minado

económico
 El minado es altamente productivo con respecto a otro sistema de minado,
requiere de poca perforación, poca voladura poco sostenimiento.
 La producción es centralizada y permite una eficiente supervisión resultando
una alta productividad.
 Permite un buen control de las condiciones de trabajo.
 Permite una alta producción.
 Es conveniente su aplicación en cuerpos mineralizados de baja ley.
 Es de bajo costo
3. DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS
 La inversión de capital es grande y la preparación larga

 La mezcla de mineral y estériles, así como las pérdidas de mineral elevadas.
 Hay que vigilar rigurosamente la descarga del mineral y no es fácil.
 El mineral de baja ley próximo al recubrimiento y los bordes del criadero se
ensucia excesivamente si el control del hundimiento no es demasiado
bueno.
 No es posible la explotación selectiva de mineral de alta y baja ley. Sólo
puede extraerse todo junto.
 Como en la cámara almacén el mineral se oxida.

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4. DESARROLLO Y PRODUCCIÓN
Nivel de producción: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m

donde se realiza la operación de extracción del mineral según diversas
modalidades. Incluye las correspondientes galerías de acceso o cruzados de
cabecera.
Nivel de hundimiento (UCL): conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15

a 30 m a partir de las cuales se realiza la socavación o corte basal de la columna
mineralizada. Se ubica a una cota entre 7 a 20 m sobre el nivel de producción.
Incluye las correspondientes labores de acceso o galerías de cabecera.
Embudos o zanjas recolectoras de mineral, brazos o estocadas de carguío. Se

trata de excavaciones que conectan el nivel de producción con el nivel de
hundimiento, y que permiten o facilitan la extracción del mineral.
Piques de traspaso: son labores verticales o inclinadas que conectan el

nivel de producción con el nivel de transporte.
Nivel de transporte: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m,

donde llega el mineral desde el nivel de producción. Ahí se carga por intermedio
de buzones a un sistema de transporte que lo conduce a la planta de chancado,
que puede estar ubicada en superficie o en el interior de la mina.
Subnivel de ventilación: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a

120 m, y los correspondientes cruzados de cabecera, ubicadas bajo el nivel de
producción (15 a 30 m). Incluye las chimeneas por donde se inyecta o se extrae el
aire hacia y desde el nivel de producción respectivamente.
Subnivel de control y/o reducción: puede ser o no necesario, dependiendo

de la geometría del cuerpo mineralizado y de las características de la roca.

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Figura n°1.3 Esquema de las áreas de producción en el método hundimiento por

bloques.
Simplificando bastante las cosas, en lo esencial, el diseño de un block caving lo

determina la clasificación geomecánica del macizo rocoso a hundir, que se traduce en
una estimación de la granulometría esperada del material producto del hundimiento.
Numerosas investigaciones con modelos a escala, validadas por la práctica,

concluyen que el diámetro de la columna que se extrae aisladamente por un punto de
extracción es proporcional al tamaño del material. Si la extracción o tiraje es
interactiva, vale decir, a partir de puntos de extracción múltiples, ese diámetro puede
aumentar hasta 1,5 veces.
En suma, la granulometría o tamaño del producto determina el espaciamiento

máximo posible de la malla de extracción, de modo que los elipsoides de tiraje se
intersecten. A su vez, dicho espaciamiento determina la configuración geométrica
modular del sistema de labores.

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4.1. ARRANQUE
Sólo se requiere perforación y tronadura para socavar o cortar la base de la
columna mineralizada, corte de una altura que oscila entre 5 a 15 m. A esta
operación se le denomina hundimiento, y se realiza con tiros radiales en
abanico de 50 a 75 mm de diámetro barrenados con jumbos electro-hidráulicos.
La longitud de estos tiros puede variar entre unos 5 a 20 m.
El resto de la columna se desploma y se fragmento por el efecto combinado de los

esfuerzos naturales que actúan sobre el macizo rocoso y el desequilibrio generado
por el proceso de socavación basal.
4.2. MANEJO DE MINERAL
 Sistema convencional con extracción manual. Se aplica en cuerpos

mineralizados de fácil hundibilidad, que se fragmentan generando un
material o producto de granulometría fina a mediana.
 Las dimensiones de la malla de extracción varían entre 7,5 x 7,5 m hasta

unos 12,0 x 12,0 m.
 Operarios de extracción o “buitreros”, manipulan las compuertas
emplazadas en el nivel de producción, haciendo correr el mineral a través
de una parrilla de control de tamaño. Rendimientos normales del orden de
150 a 500 [ton / hombre – turno] según el tipo de roca.
 El material grueso que no pasa por la parrilla es reducido a golpes de mazo
en la misma parrilla. Si el problema de atascamiento se produce en el
embudo, se recurre a pequeñas cargas explosivas.
 El mineral se traspasa directamente por gravedad a un nivel de transporte
(FF CC, cintas transportadoras o camiones) a través de sistemas de piques
ramificados.
 Extracción mecanizada con scrapers. Se utiliza también para condiciones de
granulometría fina a mediana, pero principalmente cuando el nivel de transporte
se ubica inmediatamente debajo o muy cerca del nivel de producción.

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 En cada galería de producción se instala un scraper que arrastra el mineral (30

a 60 m) hasta piques cortos ubicados en la cabecera del bloque, a través de
los cuales se carga directamente a carros de ferrocarril o también a camiones.
 Los bolones que no es capaz de arrastrar la pala se reducen de tamaño en la
misma galería mediante pequeñas cargas explosivas.
 Extracción mecanizada con equipos LHD. Se aplica cuando se trata de
macizos rocosos competentes, poco fracturados, que se hunden generando
fragmentos o colpas de gran tamaño. Se utilizan palas de 5 a 8 yardas cúbicas
de capacidad.
 Las dimensiones de la malla de extracción pueden variar en este caso entre
12,0 x 12,0 m hasta unos 17,0 x 17,0 m.
 Los equipos LHD extraen y cargan el mineral desde los puntos de extracción y
lo transportan hasta los puntos de traspaso regularmente distribuidos a
distancias del orden de 80 a 120 m. Su rendimiento puede variar entre unas
600 a 1.200 [ton/turno].
 Las colpas de grandes dimensiones que la pala no es capaz de cargar se
reducen de tamaño en los mismos puntos de extracción utilizando cargas
explosivas.
Un segundo control de tamaño se realiza en los puntos de vaciado dotados de parrillas

o alternativamente en un subnivel inferior en cámaras de picado especialmente
dispuestas para estos fines. En ambos casos se utilizan martillos picadores
estacionarios o semi- estacionarios de accionamiento hidráulico.
La capacidad productiva del sistema de extracción se mide o expresa en [ton / m 2

hundido x día]. Este índice depende de las características de hundibilidad de la
columna mineralizada, estimándose en la práctica como razonable valores promedio
comprendidos entre 0,4 y 1,2 [ton / m2 hundido x día], incluyendo los puntos de
extracción fuera de servicio por reparaciones.

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4.3. VENTILACIÓN
El block caving es un método que requiere un suministro intensivo de ventilación, en
especial al nivel de producción, donde se concentran un conjunto de operaciones
altamente contaminantes con presencia de personal: extracción y traspaso
(polvo); tronadura secundaria (gases); y también, en muchos casos, carguío y
transporte con equipo diésel (polvo y gases).
La solución clásica es disponer un subnivel de ventilación ubicado unos pocos metros

más abajo del nivel de producción (15 a 30 m). Consiste en un conjunto de galerías
paralelas coincidentes y alineadas con las galerías de cabecera o cruzados de acceso
a los bloques.
El aire fresco se inyecta a las galerías de producción a través de chimeneas, recorre

estas galerías y retorna al subnivel de ventilación por otras chimeneas similares
ubicadas en la línea de bloques siguiente.
Para tales efectos, es necesario disponer de túneles y/o piques principales de

inyección y extracción de aire, dotados de los correspondientes ventiladores. Estas
labores forman parte de lo que se denomina infraestructura general de la mina.
4.4. FORTIFICACIÓN
El principal problema es la relación con la estabilidad de las labores del nivel de
producción. Estas labores son sometidas a intensas solicitaciones inducidas por la
redistribución y concentración de esfuerzos asociadas al proceso de hundimiento.
En presencia de roca poco competente con buenas características de hundibilidad,

donde es posible aplicar un sistema de extracción manual con galerías de sección
pequeña (2,4 x 2,4 m), la solución más socorrida y clásica consiste en una
fortificación sistemática con marcos de madera.
En condiciones similares a las anteriores, pero con un sistema de extracción con

palas de arrastre o scrapers, se utiliza por lo general un revestimiento continuo de
hormigón. Si las condiciones son menos rigurosas, puede ser suficiente un
apernado conjuntamente con malla de acero y shotcrete.
Cuando se trata de roca competente (granulometría gruesa), donde se aplica un

sistema de extracción mecanizado con equipos LHD, se requieren galerías de

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sección más grande (4,0 x 3,6 m). En estos casos, dependiendo de las condiciones
locales, se recurre a soluciones que contemplan progresivamente apernado
sistemático, malla de acero y shotcrete.
Las situaciones más críticas se presentan en las intersecciones de las galerías de

producción con los brazos de carguío y en las viceras de los puntos de extracción.
Para mantener su estabilidad se recurre, en la mayoría de los casos, a fortificación
con marcos de acero y hormigón armado.
Los piques de traspaso son también labores conflictivas que requieren una
atención especial. Se recurre incluso a revestimientos con planchas de acero o
rieles insertos en hormigón.
5. DETERMINACIÓN DE HUNDIBILIDAD
El grado de hundimiento de un bloque está controlado principalmente por los
tipos de rocas, el fracturamiento y la dureza de ellas; así como la presencia de
agua y la permeabilidad de las rocas.
A continuación se muestra la relación del grado de fracturamiento con estas

propiedades.
Imagen 3.1 Eficiencia del hundimiento relacionado al fracturamiento.

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Imagen 3.2 Eficiencia del hundimiento en relación a la dureza de la roca.
La socavación de la base de un bloque en minería de block caving, mediante

técnicas usuales de perforación y tronadura, es la metodología utilizada para
inducir el inicio del hundimiento del cuerpo mineralizado. En este contexto, existen
otras técnicas, tales como la creación de extensas excavaciones y el pre-
acondicionamiento del macizo rocoso, ya sea por tronadura confinada o por
fracturamiento hidráulico (Brown, 2007), que pueden ayudar a inducir el inicio del
hundimiento, pero que sin embargo, no pueden reemplazar una adecuada
socavación del cuerpo mineralizado a hundir.
El proceso de socavación es uno de los más importantes en la minería de caving,

no solo porque es necesario para inducir el hundimiento, sino también debido a
que el diseño y el secuenciamiento de esta operación permite reducir los efectos
de la concentración de esfuerzos inducidos en la frente de socavación (Laubscher,
2000). Butcher (2000) menciona que esta etapa tiene 3 objetivos principales:
1. Generar una excavación de suficientes dimensiones para permitir la ocurrencia

del hundimiento.
2. Lograr las requeridas dimensiones del área socavada para iniciar el
hundimiento con un mínimo daño al macizo rocoso en las cercanías.
3. Alcanzar tan rápido como sea posible el radio hidráulico requerido para generar
el hundimiento, propagarlo y consecuentemente reducir la concentración de
esfuerzos producido por esta operación.
A la zona de concentración de esfuerzos generada por el método de explotación y

en particular por la socavación, se le denomina frecuentemente en la literatura

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como zona de abutment stress. Laubscher (2000) plantea que la magnitud de los
esfuerzos que pueden alcanzarse en esta zona depende del estado tensional
regional, de la dirección de la socavación y de la técnica empleada con este fin. En
particular, la secuencia de socavación impacta de manera directa los niveles de
esfuerzos inducidos a los que se ve sometida la infraestructura minera, en especial
a las labores del nivel productivo tales como la condición del pilar corona y la
fortificación de los puntos de extracción y de las calles de producción.
Brown (2007) resume los aspectos clave que influyen en el éxito de una
determinada técnica de socavación, algunos de los cuales serán discutidos
durante este capítulo. Los más importantes son los siguientes:
 La secuencia de socavación y de desarrollo de las labores en los niveles de

producción.
 La altura de socavación y la geometría del corte en sección vertical.
 La geometría del frente de hundimiento.
 La extensión de la losa, es decir, la distancia entre la frente de socavación
y la frente de extracción.
 La tasa de avance de la socavación, expresada en términos del área
socavada por unidad de tiempo.
ESTRATEGIAS DE HUNDIMIENTO O SOCAVACIÓN

Por estrategia de socavación se hará referencia a la secuencia de construcción
de las labores productivas, es decir, la temporalidad de la tronadura de socavación
relativa al desarrollo de las labores en los niveles de hundimiento y producción, y
a la apertura de las bateas. Diversos autores (Brown, 2007; Laubscher, 2000;
Wattimena, 2003) coinciden en que las estrategias de socavación más
importantes son:
 El hundimiento posterior o convencional

 El hundimiento avanzado
 El hundimiento previo

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5.1. HUNDIMIENTO CONVENCIONAL
La secuencia constructiva de labores utilizada en esta metodología se muestra en

la siguiente figura, y se detalla a continuación (Karzulovic, 1998; Rojas et al, 2000):
Figura n°3.3 Secuencia constructiva en el método de hundimiento

convencional (Rojas et al, 2000)
1. Desarrollo labores Niveles de producción y de Hundimiento.

2. Apertura de Bateas de extracción.
3. Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento, avanzando con
el frente de hundimiento hacia las bateas abiertas.
4. Inicio de la extracción.
En este caso, prácticamente no hay diferencia entre el frente de extracción,

limitado por la última línea de bateas incorporadas a producción, y el frente de
socavación, asociado al avance del corte basal en el nivel de hundimiento.
Dada la secuencia constructiva, al desarrollarse las labores del nivel de
producción por delante del frente de hundimiento, éstas se ven sometidas a la
zona de abutment stress, indicadas por flechas continuas en la figura 2-2. Esto
generará un primer impacto en el pilar corona del nivel de producción, el cual
se verá intensificado una vez que se produzca la apertura de bateas.

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Figura n° 3.4 Esfuerzos inducidos por una socavación del tipo convencional
(Karzulovic, 1998)
Con respecto a la utilización de esta estrategia de socavación, Butcher (2000)

sugiere que, como guía general, su uso debería ser analizado seriamente si por
ejemplo, la profundidad de la faena es mayor a 500 metros o bien si el área de
socavación tiene un radio hidráulico mayor a 17.
5.2. HUNDIMIENTO PREVIO

La aparición de técnicas de socavación alternativas a la metodología convencional
es el resultado de una serie de investigaciones y pruebas cuyos orígenes se
remontan a principios de la década de 1970 (Karzulovic, 1998). En aquellos años,
ya se consideraba el potencial uso de excavaciones de protección, que mediante
la generación de sombras de esfuerzos, podrían disminuir el riesgo de ocurrencia
de inestabilidades geotécnicas asociadas a concentraciones de esfuerzos.
Posteriormente, a comienzos de los años 80, y luego de diversos estudios de
aplicabilidad de este concepto en la mina El Teniente, se definió el llamado
“hundimiento previo”, en donde la socavación del bloque estaría adelantada
respecto a la preparación de las labores en el nivel de producción. En esta mina,
el primer caso conocido de la aplicación exitosa de esta técnica fue en el sector
Teniente 4 Sur LHD a principios de la década de 1990, donde se construyó un

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nuevo nivel productivo 15 metros abajo del nivel de producción inicial, con el
propósito de recuperar reservas abandonadas producto de colapsos, alcanzando
excelentes resultados tanto desde el punto de vista geotécnico como productivo.
Posterior a eso, y dada la probada aplicación de la variante, ha sido habitual la
consideración de esta estrategia, o bien del método de hundimiento avanzado, en
el diseño conceptual de socavación de otros sectores de El Teniente (Rojas et al,
2000; Laubscher, 2000).
A diferencia de la estrategia convencional, y como se muestra en la siguiente figura,

en este método la secuencia constructiva de labores es la siguiente (Karzulovic, 1998;
Rojas et al, 2000):
1. Preparación de labores en el nivel de hundimiento.

2. Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el
frente de socavación hasta alcanzar una cierta distancia por delante del
futuro frente de extracción.
3. Preparación de labores en el nivel de producción.
4. Apertura de bateas bajo área socavada.
5. Inicio de la extracción
Fgigura n° 3.5 Secuencia constructiva en el método de hundimiento previo en

el Teniente (Rojas et al, 2000)
La principal característica del método es el desarrollo de todas las labores del

nivel de producción bajo área completamente socavada, hasta una distancia de
seguridad por detrás del frente de socavación. De este modo, la concentración

22
de esfuerzos que se forma por delante y hacia abajo de dicho frente tiene un
efecto mucho menor sobre las instalaciones del nivel de producción, tal como
se aprecia en la siguiente figura. Brown (2007) menciona que la distancia de
seguridad puede estimarse utilizando la regla de los 45º, asumiéndola idéntica
a la separación entre los niveles de producción y de hundimiento. Sin embargo,
el mismo autor plantea que en algunas minas, por ejemplo en el sector
Esmeralda de El Teniente, ha sido más satisfactorio mantener una mayor
distancia que la recomendada por esta regla, llegando a utilizar una franja de
seguridad de 22.5 m, teniendo una separación entre niveles de no más de 18
m.
Figura n° 3.6 Esfuerzos inducidos generados por una estrategia de

socavación previa (Karzulovic, 1998)
5.3. HUNDIMIENTO AVANZADO

Diversos autores mencionan que el hundimiento previo puede ser considerado
como una variante del hundimiento avanzado (Brown (2007), Trueman et al (2002)
y Wattimena (2003)).

23
En este método, la socavación en el nivel de hundimiento se realiza sobre un nivel

de producción parcialmente desarrollado. La secuencia constructiva de labores se
detalla a continuación (Karzulovic, 1998):
Desarrollo de las labores del nivel de hundimiento, y de algunas del nivel de

producción.
1. En general solamente se construyen las calles de producción.

2. Tronadura de socavación en el nivel de hundimiento avanzando con el
frente de socavación hasta alcanzar una cierta distancia por delante del
futuro frente de extracción.
3. Se desarrollan las restantes labores del nivel de producción en el sector
bajo el área socavada.
4. Se realiza la apertura de las bateas.
5. Se inicia la extracción.
Figura n° 3.7 Secuencia constructiva en el método de hundimiento avanzado

en mina El Teniente (Jofré et al, 2000)
Las bateas son preparadas en una zona relajada desde el punto de vista
geotécnico, usualmente considerando como mínima distancia de seguridad,
medida en la horizontal, entre la frente de socavación y la línea de incorporación
bateas, una distancia dada por la regla de los 45º (Brown, 2007).

24
Figura n° 3.8 Distribución de esfuerzos generada por una estrategia de

socavación avanzada (Karzulovic, 1998)
Actualmente, la tendencia en el diseño de block y panel caving es seleccionar la

estrategia de socavación avanzada, para aprovechar sus ventajas principalmente
en cuanto a la reducción de los niveles de fortificación y la mayor productividad del
método (Brown 2007). Basta con revisar en la literatura algunos diseños
propuestos en los últimos años para confirmar lo anteriormente expresado:
Premier Diamond Mine (Bartlett and Croll, 2000), Palabora (Calder et al, 2000),
Northparkes E26 lift 2 (Silveira, 2004) y Argyle (Undercutting Workshop, 2008) y

Freeport DOZ (Undercutting Workshop, 2008).
Pese a lo anterior, Bartlett y Croll (2000) plantean que la continua profundización

de la minería de caving incrementará de tal manera las magnitudes de los
esfuerzos, que para evitar niveles de daño considerables en la infraestructura del
nivel de producción, la mejor opción para manejar el daño consistirá en
implementar un hundimiento previo, en particular a profundidades cercanas a los
mil metros. Lo anterior se reafirma en el trabajo de Beck (2006), quien concluyó
que en un ambiente de altos esfuerzos, emplear socavación avanzada se traducirá
en elevados niveles de daño en el nivel de producción, por lo que la estrategia de
socavación previa puede tener algunas ventajas, en particular en torno a los mil
metros de profundidad.

25
5.4. METODOLOGÍA HENDERSON

Esta técnica de socavación corresponde a un caso particular de la estrategia
convencional, en que la mayor parte de la perforación y tronadura de las bateas se
realiza desde el nivel de hundimiento, de manera adelantada con respecto a la
tronadura de socavación propiamente tal (ver siguiente figura). Según Brown
(2007), esta alternativa permite que los pilares y las labores del nivel de producción
estén expuestos por períodos más breves a elevados niveles de esfuerzos
inducidos, causa principal del daño en las minas de block o panel caving. Para
Laubscher (2000), debido a la exitosa aplicación en la mina Henderson, es
sorprendente que no se haya adoptado esta técnica en otras faenas similares
donde al año 2000, más de 2000 puntos de extracción habían sido incorporados
en producción mediante esta metodología.
Figura n° 3.9 Perforación de socavación y de excavación de bateas usado en

la mina Henderson (Brown, 2007).

26
INGENIERÍA DE MINAS
CONCLUSIONES DEL TEMA

 El método consiste en hundir por bloques el mineral tratando de obtener
la mejor fragmentación posible.
 Este método se aplica a yacimientos de grandes espesores y
diseminados, con mineral que se hunda y fragmente bien y roca bastante
resistente.
 La explotación empieza con la perforación de una serie de galerías
dispuestas según un esquema regular, estas se enlazan con la base del
bloque con embudos o chimeneas. El mineral fracturado desciende por
gravedad a diferentes niveles a través de los ore pass hasta llegar al nivel
de transporte.
 Conocer la geometría del método.
 Para la perforación se utiliza principalmente perforadoras jumbos electro-
hidráulicos, en traspaso del mineral se puede hacer de manera manual y
en el caso de granulometrías gruesas se utilizan scrapers o equipos LHD.
Y para el transporte su utilizan riles o camiones.
 La principal ventaja de este método es que el costo de producción es bajo,
sin embargo, no se puede hacer una selección de mineral de alta y baja
ley.
INGENIERÍA DE MINAS
WEBGRAFÍA
 http://www.tesis.uchile.cl/bitstream/handle/2250/104942/rivero_va.pdf
?sequence=3
 http://es.scribd.com/doc/57805868/Hundimiento-Por-Bloques
 http://www.andeangeology.equipu.cl/index.php/revista1/article/viewFil
e/V1n1-a01/1052
 http://www.mineriacatamarca.gov.ar/LinkEducativo/InformacionAcade
mica/Metodos_de_mineria_subterranea.pdf
 http://intrawww.ing.puc.cl/siding/public/ingcursos/cursos_pub/descarg
a.phtml?id_curso_ic=1781&id_archivo=69286

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UNIVERSIDAD NACIONAL

“SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

Curso : DISEÑO Y MÉTODOS DE EXPLOTACIÓN

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

El hundimiento por bloque es el sistema de explotación subterráneo más barato de

OBJETIVOS DEL TEMA

 Comprender la concepción y operatividad del método hundimiento por bloques.

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

Se empieza por dividir el yacimiento en grandes bloques cuya sección horizontal es

Se prepara la masa con una red de galerías y chimeneas entrecruzadas en el muro.

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

progresivamente en toda la masa. A medida que progresa el hundimiento, la

Figura n°1.1 Esquema de hundimiento por bloques.

El método necesita para su aplicación, además de unos yacimientos muy grandes y

Un mineral que hunda y fragmente naturalmente bien, una vez socavado en su

La aplicación más corriente de este método es en los grandes yacimientos de

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

Durante la producción o hundimiento no se perfora, salvo para romper algún bloque

La fragmentación se realiza naturalmente y los atascos pueden causar problemas muy

En el estudio de la calidad del macizo es útil el parámetro de calidad de roca (RQD).

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

Cada bloque es socavado completamente; se excava una abertura horizontal en la

Fuerte buzamiento o, en un depósito masivo con gran extensión vertical

La preparación de hundimiento de bloques tradicional considera: Un sistema de

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

Figura n°1.2 Esquema de hundimiento por bloques.

El hundimiento de bloques es un método de explotación económico bajo condiciones

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

En lo esencial, este método consiste en inducir el hundimiento de una columna

Los esfuerzos internos pre-existentes en el macizo rocoso (gravitacionales y

El mineral derrumbado se extrae por la base a través de un sistema de embudos

El proceso termina cuando se ha extraído toda la columna mineralizada. El material

Dependiendo de su extensión vertical, el cuerpo mineralizado puede ser explotado

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

1. Block Caving propiamente tal, en que cada nivel se subdivide en bloques

2. Panel Caving, que consiste en un hundimiento continúo de áreas o módulos de

La tecnología disponible en la actualidad permite su aplicación en macizos rocosos

El método acepta diferentes variantes, algunas de las cuales aún se encuentran a

Permite una buena recuperación de las reservas comprendidas dentro de los

La preparación de un área a hundir requiere de un gran volumen de desarrollos

Es un método de escasa flexibilidad, que no acepta grandes modificaciones una

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

Cada bloque tridimensional de gran área basal cuadrada y de varios miles de

En este trabajo sobre el método de explotación, Panel Caving, nos referiremos

Un ejemplo de extracción de mineral a través de hundimiento por paneles (Panel

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

2. VENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS:

 Bajo condiciones favorables, el “block caving” es un método de minado

3. DESVENTAJAS DEL MÉTODO DE BLOQUES HUNDIDOS

 La inversión de capital es grande y la preparación larga

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

Nivel de producción: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15 a 30 m

Nivel de hundimiento (UCL): conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 15

Embudos o zanjas recolectoras de mineral, brazos o estocadas de carguío. Se

Piques de traspaso: son labores verticales o inclinadas que conectan el

Nivel de transporte: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a 120 m,

Subnivel de ventilación: conjunto de galerías paralelas espaciadas entre 60 a

Subnivel de control y/o reducción: puede ser o no necesario, dependiendo

HUNDIMIENTO POR BLOQUES

Figura n°1.3 Esquema de las áreas de producción en el método hundimiento por

Simplificando bastante las cosas, en lo esencial, el diseño de un block caving lo

Numerosas investigaciones con modelos a escala, validadas por la práctica,