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67.47
Trabajo Especial
PADRÓN: 76644
Las aleaciones ferrosas
Introducción
Son básicamente aleaciones de hierro y carbono. Las fundiciones de hierro, contienen
mas carbono del necesario para saturar la austenita a temperatura eutéctica y por lo
tanto contienen entre 2 y 6,67%. Como el alto contenido de carbono tiene a hacer muy
frágil al hierro fundido, la mayoría del material fabricado contiene entre 2,5 y 4% de C.
La ductilidad del hierro fundido es baja, lo que hace que no siempre pueda trabajarse ni
en frío ni en caliente. sin embargo, es relativamente sencillo de fundir y colar sobre
moldes de formas complejas.
Aunque son frágiles y sus propiedades mecánicas son inferiores a las de los aceros, su
costo bajo, su fácil colado y sus propiedades especificas los hacen uno de los
productos de mayor tonelaje de producción en el mundo.
− Fundición blanca
donde todo el carbono se encuentra combinado
− Fundición Gris
la mayor parte del carbono se encuentra sin combinar en forma de grafito
− Fundición Maleable
Carbono mayormente sin combinar en forma de nódulos irregulares o carbono
revenido
− Fundición nodular
Mediante aleantes especiales, el grafito forma esferoides compactos.
− Fundición especial
Las propiedades y estructura de las anteriores se modifica por el agregado de
aleantes
Fundición blanca
Las fundiciones blancas no contienen grafito libre, en cambio todo el carbono se
presenta combinado como Fe2C. Sus características son:
− Excepcional dureza y resistencia a la abrasión
− Gran rigidez y fragilidad
− Pobre resistencia al choque
− Dificultad para lograr uniformidad de estructura metalográfica según el espesor
Desde el estado liquido, se forman cristales de austenita que disuelven cada vez mas
carbono hasta llegar a la temperatura eutéctica, en donde el liquido remanente
reacciona para formar el eutéctico ledeburita y cementita. Como la reacción ocurre a
alta temperatura (1100`C) la ledeburita aparece como una mezcla gruesa.
Al bajar la temperatura, la austenita segrega carbono porque baja la solubilidad, de
manera que da lugar a la precipitación de cementita proeutectoide mayormente sobre la
cementita ya presente.
A la temperatura eutectoide (723`C), la austenita con 0,8% de carbono se transforma en
perlita por la reacción eutectoide.
La estructura típica de una fundición blanca consiste en dendritas de austenita
transformada (perlita) rodeadas de una red interdendrítica de cementita.
La cementita es un compuesto intermetálico duro y frágil que forma una red
interdendrítica. Esta característica hace a la fundición blanca muy dura y resistente al
desgaste pero frágil y difícil de maquinar. Su aplicación esta en aquellos lugares donde
la resistencia a la abrasión y desgaste es lo mas importante ya que no admite ninguna
deformación.
sus propiedades mecánicas son las siguientes
− Dureza Brinell entre 375 y 600
− Resistencia a la tracción entre 130 y 500 MPa
− Resistencia a la compresión entre 1,4 y 1,7 GPa
En este tipo de hierro fundido, la mayor parte del carbono esta en estado primario o
grafito. La tendencia de la cementita a separarse en grafito y austenita es favorecida
controlando la composición y velocidad de enfriamiento de la aleación. La mayoría son
hipoeutécticas con 2 a 4% de carbono.
Estas fundiciones, solidifican primero formando austenita primaria. La formación de
cementita a temperatura eutéctica es minimizada por el alto contenido de carbono y la
presencia de elementos grafitizantes como el Silicio.
El grafito primario precipita en forma de placas o laminas irregulares tridimensionales,
que dan en su fractura el típico color gris oscuro.
Durante el enfriamiento posterior, la austenita segrega mas carbono al bajar la
solubilidad y lo hace en forma de grafito o cementita proeutectoide que grafitiza
rápidamente.
La resistencia de la fundición gris depende casi exclusivamente de la matriz en que esta
incrustado el grafito. Esta matriz depende de la condición de la cementita eutectoide. Si
la rapidez de enfriamiento y composición son tales que esta cementita grafitiza,
entonces la matriz será completamente ferrítica, por el contrario si persiste la cementita
eutectoide, la matriz será totalmente perlítica.
La composición de la matriz puede variar en infinitas combinaciones entre ambos
extremos.
La mezcla grafito-ferrita da la fundición gris mas suave y débil. La resistencia y dureza
aumentan al aumentar la proporción de cementita hasta alcanzar el máximo en la matriz
grafito-perlita.
D B C
E A
Fundición maleable
Las piezas se cuelan en fundición blanca y subsecuentemente se les realiza un
tratamiento térmico destinado a descomponer la cementita para producir la segregación
de nódulos de grafito irregular. Se distinguen dos clases:
Ferrítica
La cementita es una fase meta estable, de manera que bajo condiciones particulares,
hay una tendencia de la misma a descomponerse en Hierro y carbono. Esta reacción es
favorecida por la temperatura, la presencia de impurezas no metálicas y de elementos
grafitizantes.
La maleabilización consiste en convertir todo el carburo presente en la fundición blanca
en carbono revenido en forma irregular (grafito y ferrita). El proceso requiere de 2
etapas de recocido:
Ferrítica
La matríz ferrítica se consigue controlando la composición química y la velocidad de
enfriamiento para que sea lo mas lenta posible a fin de permitir la difusión y la total
grafitización. Esta estructura proporciona máxima ductilidad, maquinabilidad, elongación
y buena tenacidad.
Las características mecánicas de una maleable ferrítica son las siguientes:
− Dureza Brinell entre 130 y 210
− Resistencia a la tracción entre 380 y 630 MPa
Perlítica
La matríz perlítica se consigue mediante un tratamiento térmico de normalizado desde
870 ºC ó directamente de colada por la adición de aleantes especiales. Esta estructura
proporciona mucha mas resistencia y tenacidad, pero es menos dúctil.
Martensitica
Si la fundición nodular se templa en aceite desde 930 `C, se obtiene una estructura
netamente martensítica, normalmente se realiza un revenido de la misma para disminuir
la dureza y mejorar la tenacidad. Con este proceso se obtienen las mas altas
resistencias a la tracción.
El Cobre tiene efecto grafitizador leve, disocia la cementita maciza haciendo menos
frágil la matriz, pero sobre todo aumenta la resistencia a la corrosión. Comúnmente se
la utiliza para fundiciones maleables especiales.
Resistencia a la compresión
Las fundiciones grises son 3 a 4 veces mas resistentes a la compresión que a la
tracción. Pudiendo superar incluso al acero. Las fundiciones maleables y nodulares
presentan valores similares a la tracción y la compresión.
Resistencia a la fatiga
El limite de fatiga por flexión rotativa alternativa es de 0,33 a 0,60, dependiendo de la
composición. Las piezas de fundición gris presentan alta sensibilidad a la entalla.
Esfuerzo de choque
Ductilidad
Solo las fundiciones maleables y esferoidales presentan una ductilidad interesante. No
así las grises y las blancas.
Resiliencia
La resistencia al choque varia con el tipo y la estructura de la fundición
Las grises presentan una alta sensibilidad a la entalla y la energía absorbida varia entre
10 y 50 J
Las maleables y esferoidales ferríticas poseen gran ductilidad y absorción de energía,
pero menores que los aceros al carbono. En cambio, las de matriz perlítica presentan
gran resistencia al choque comparable con los aceros al carbono.
Desgaste y corrosión
Desgaste por frotamiento o deslizamiento
Las fundiciones maleables y esferoidales perlíticas tienen una buena resistencia al
desgaste. En lo que respecta a las grises, el efecto del grafito laminar hace que sus
resistencia al desgaste sea excelente. Estas fundiciones permiten el endurecimiento
superficial que pueden llegar a los 60 HRc necesario para lograr un buen desempeño.
corrosión
Las fundiciones en general presentan un buena resistencia a la corrosión atmosférica.
Las fundiciones aleadas, austeníticas, al alto cromo y Silicio, resisten tanto los ácidos
orgánicos como inorgánicos, loa álcalis y soluciones salinas mas comunes que se
utilizan el la industria.
Altas temperaturas
− Resistencia a la oxidación
− Estabilidad estructural
− Resistencia al choque térmico
− Resistencia mecánica hasta 400°C
Amortiguación de vibraciones
Las fundiciones, especialmente las grises, poseen una gran capacidad de
amortiguación de vibraciones, los fenómenos de resonancia, la transmisión de ruidos,
etc. contra los aceros que cuya amortiguación es pobre.
Micrografías de fundiciones
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