Universidad Nacional

“San Luis Gonzaga”

“Facultad de Ingeniería de Minas y

Metalurgia”
Escuela de Ingeniería Metalúrgica

Hornos Metalúrgicos
PIROMETALURGIA
ING. CRUZ CONDORI RICARDO

Rios Lara David Steven |VII CICLO | 23/04/2019

Este trabajo es dedicado a mi madre quien es la persona que más
fe tiene en mí, y agradezco la ayuda y apoyo de los ingenieros de
mi facultad quienes siempre están dispuestos a colaborar con las
investigaciones y aclarar nuestras dudas. Con el objetivo de
adquirir conocimientos basados de una buena fuente.

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 Resumen

En este informe buscamos identificar los tipos de hornos que

existen en la industria así, como reconocer aquellos que
fueron usados por nuestros antepasados, para aprender de su
tecnología y conocimientos adquiridos a través del tiempo
por estos grandes ingenieros que vivieron hace muchos años
atrás. Con estos conocimientos se busca mejorar y renovar
nuestras estructuras tecnológicas y a su vez estudiar como
afecta a nuestro medio ambiente, ya que actualmente
nuestro planeta presenta un crecimiento único en nuestra
historia como especie que habita la tierra, nosotros como
metalurgistas estamos haciendo historia , es responsabilidad
de todos nosotros innovar en cada distinta área de la ciencia.
Y que cada estudio científico como este, no sea tomado a la
ligera, a través de este informe estudiaremos los diferentes
hornos así como su respectivo funcionamiento u operación
en la industria de nuestro país y del mundo.

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 INDICE
Contenido
DEDICATORIA ................................................... Error! Bookmark not defined.
AGRADECIMIENTOS ......................................... Error! Bookmark not defined.
RESUMEN............................................................ Error! Bookmark not defined.
I. INTRODUCCIÓN........................................................................................... 4
II. CLASIFICACION DE HORNOS METALURGICOS ........................................ 5
III. TIPOS DE HORNOS METALURGICOS ....................................................... 7
1. ALTO HORNO ............................................ Error! Bookmark not defined.
2. HORNO DE CUBILOTE................................................................................. 10
3. HORNO DE REVERBERO ............................................................................. 17
4. HORNO SIMER SAN MARTIN ......................................................................20
5. HORNO DE CRISOL ...................................................................................... 22
6. HORNO DE CRISOL FIJO. ........................................................................... 23
7. HORNOS DE CRISOL INCLINABLE .............................................................24
8. HORNOS DE ARCO ELECTRICO ................................................................. 25
9. HORNOS DE PLASMA .................................................................................. 27
10. Bibliografía .................................................................................................. 32

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Introducción
Un horno es un dispositivo utilizado para el calentamiento a alta
temperatura. El nombre deriva de la palabra latina fornax, que
significa horno. La energía térmica del horno puede ser suministrada
directamente por combustión de combustible, por electricidad como
el horno de arco eléctrico, o por calentamiento por inducción en
hornos de inducción. En el uso del inglés estadounidense y el inglés
canadiense, el término horno se refiere a los sistemas de calefacción
domésticos basados en un horno central, también conocido como
caldera o calentador en inglés británico. El horno también puede ser
un sinónimo de horno, un dispositivo utilizado en la producción de
cerámica. En el inglés británico, un horno es un horno industrial
usado para muchas cosas, como la extracción de metal del mineral
(fundición) o en refinerías de petróleo y otras plantas químicas, por
ejemplo, como fuente de calor para columnas de destilación
fraccionada. El término horno también puede referirse a un
calentador de combustión directa, utilizado en aplicaciones de
calderas en industrias químicas o para proporcionar calor a las
reacciones químicas para procesos como el craqueo, y es parte de los
nombres en inglés estándar para muchos hornos metalúrgicos en
todo el mundo.

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Clasificación de Hornos Metalúrgicos
Las categorías
Los hornos pueden clasificarse en cuatro categorías generales, en
función de la eficiencia y el diseño.

Proyecto natural
Un diagrama en corte de un horno de gas de calefacción central
Lamneck.
Diagrama del horno de gas de tiro natural, principios del siglo XX.
La primera categoría de hornos son de tiro natural, hornos de
quemadores atmosféricos. Estos hornos consistían en
intercambiadores de calor de hierro fundido o de acero remachado
construidos dentro de una cubierta exterior de ladrillo, mampostería
o acero. Los intercambiadores de calor fueron ventilados a través de
chimeneas de ladrillo o mampostería. La circulación del aire dependía
de tuberías grandes, inclinadas hacia arriba, construidas de madera o
metal. Las tuberías canalizarían el aire caliente hacia los respiraderos
del piso o la pared dentro de la casa. Este método de calentamiento
funcionó porque el aire caliente se eleva.

El sistema era simple, tenía pocos controles, una sola válvula

automática de gas y ningún soplador. Estos hornos podrían funcionar
con cualquier combustible simplemente adaptando el área del
quemador. Han sido operados con madera, coque, carbón, basura,
papel, gas natural, fue grasa y aceite de ballena durante un breve
período a principios de siglo. Los hornos que usaban combustibles
sólidos requerían mantenimiento diario para eliminar las cenizas y
los "Clinker" que se acumulaban en la parte inferior del área del
quemador. En años posteriores, estos hornos se adaptaron con
sopladores eléctricos para ayudar a la distribución del aire y acelerar
el movimiento de calor hacia el hogar. Los sistemas de gas y aceite
generalmente se controlaban con un termostato dentro de la casa,
mientras que la mayoría de los hornos de leña y carbón no tenían
conexión eléctrica y estaban controlados por la cantidad de
combustible en el quemador y la posición de la compuerta de aire
fresco en el quemador puerta de acceso.

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Aire forzado
La segunda categoría de horno es el estilo de quemador atmosférico
de aire forzado con un intercambiador de calor de hierro fundido o de
sección de acero. A lo largo de los años 50 y 60, este estilo de horno se
usó para reemplazar los grandes sistemas de tiro natural y, a veces, se
instaló en el sistema de ductos de gravedad existente. El aire caliente
fue movido por sopladores que eran accionados por correas y
diseñados para una amplia gama de velocidades. Estos hornos aún
eran grandes y voluminosos en comparación con los hornos
modernos, y tenían exteriores de acero pesado con paneles extraíbles
atornillados. La eficiencia energética oscilaría entre un 50% y un 65%
de AFUE. Este horno de estilo todavía utilizaba chimeneas grandes,
de mampostería o de ladrillo para los conductos y finalmente fue
diseñado para acomodar sistemas de aire acondicionado.

Anteproyecto forzado
La tercera categoría de horno es el horno de tiro forzado, de eficiencia
media, con un intercambiador de calor de acero y soplador de varias
velocidades. Estos hornos eran físicamente mucho más compactos
que los estilos anteriores. Estaban equipados con sopladores de aire
de combustión que empujaban el aire a través del intercambiador de
calor, lo que aumentaba considerablemente la eficiencia del
combustible al tiempo que permitía que los intercambiadores de calor
se volvieran más pequeños. Estos hornos pueden tener sopladores de
varias velocidades y fueron diseñados para funcionar con sistemas de
aire acondicionado centrales.

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Condensación
La cuarta categoría de horno es el horno de alta eficiencia o de
condensación. Los hornos de alta eficiencia pueden alcanzar de 89% a
98% de eficiencia de combustible. Este estilo de horno incluye un área
de combustión sellada, un inductor de tiro de combustión y un
intercambiador de calor secundario. Debido a que el intercambiador
de calor elimina la mayor parte del calor de los gases de escape, en
realidad condensa el vapor de agua y otros productos químicos (que
forman un ácido suave) mientras opera. Los tubos de ventilación
normalmente se instalan con tubos de PVC en lugar de tubos de
ventilación de metal para evitar la corrosión El inductor de tiro
permite que la tubería de escape se dirija vertical u horizontalmente a
medida que sale de la estructura. La disposición más eficiente para
hornos de alta eficiencia incluye tuberías de PVC que llevan el aire
fresco de combustión desde el exterior de la casa directamente al
horno. Normalmente, el PVC del aire de combustión (aire fresco) se
enruta a lo largo del PVC de escape durante la instalación y las
tuberías salen a través de una pared lateral de la casa en el mismo
lugar. Los hornos de alta eficiencia generalmente ofrecen un ahorro
de combustible del 25% al 35% sobre un horno AFUE del 60%.

Tipos de hornos Metalúrgicos

Tipos de horno
Escenario único
Un horno de una sola etapa tiene solo una etapa de funcionamiento,
está encendido o apagado. [1] Esto significa que es relativamente
ruidoso, siempre se ejecuta a la velocidad más alta y siempre bombea
el aire más caliente a la velocidad más alta.

Uno de los beneficios para un horno de una sola etapa es el costo de la

instalación. Los hornos de una sola etapa son relativamente baratos,
ya que la tecnología es bastante simple.

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Dos etapas
Un horno de dos etapas debe realizar una velocidad completa de dos
etapas y una velocidad media (o reducida). Dependiendo del calor
requerido, pueden funcionar a una velocidad menor la mayor parte
del tiempo. Pueden ser más silenciosos, mover el aire a menos
velocidad y mantendrán mejor la temperatura deseada en la casa.

Modulando
Un horno de modulación puede modular la salida de calor y la
velocidad del aire casi continuamente, dependiendo del calor
requerido y la temperatura exterior. Esto significa que solo funciona
tanto como sea necesario y, por lo tanto, ahorra energía.
Existen dos tipos de clasificaciones para determinar cada grupo de
hornos y lo hare por el método sencillo por su poder calorífico y/o su
forma de trabajo

Hidrocarburos:

Contacto entre combustible material y producto de la combustión

Contacto entre materiales y productos de la combustión pero no con
los combustibles Sin contador entre combustibles, materiales y
productos de la combustión

Eléctricos:

Inducción:

Alta frecuencia

Baja frecuencia

Arco eléctrico

Arco directo Arco indirecto

Gracias a este método puedo yo clasificar los siguientes tipos de

hornos metalúrgicos:

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En metalurgia, se utilizan varios hornos especializados. Éstos
incluyen:

Hornos utilizados en fundiciones, incluyendo:

El alto horno, utilizado para reducir el mineral de hierro a arrabio.

Hornos siderúrgicos, que incluyen:

Horno de pudín Horno de reverberatorio Convertidor de Bessemer

Horno abierto

Horno de oxigeno básico

Horno de arco eléctrico

Horno de inducción eléctrico

Hornos utilizados para fundir metales en fundiciones.

Hornos utilizados para recalentar y tratar térmicamente el metal

para su uso en: Fábricas de laminación, incluidas las obras de
hojalata y de corte longitudinal.

Forges. Hornos de vacío

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 Alto Horno
Un alto horno es un tipo de horno metalúrgico utilizado para la
fundición para producir metales industriales, generalmente arrabio,
pero también otros como el plomo o el cobre. La explosión se refiere al
aire de combustión "forzado" o suministrado por encima de la presión
atmosférica.

En un alto horno, el combustible (coque), los minerales y el flujo

(piedra caliza) se suministran continuamente a través de la parte
superior del horno, mientras que un soplo de aire caliente (a veces con
enriquecimiento de oxígeno) se inserta en la sección inferior del horno
a través de la serie de tuberías llamadas toberas, de modo que las
reacciones químicas tienen lugar en todo el horno a medida que el
material cae hacia abajo. Los productos finales suelen ser las fases de
metal fundido y escoria extraídas desde el fondo, y los gases
residuales (gases de combustión) salen de la parte superior del horno.
El flujo descendente del mineral y el flujo en contacto con un flujo
ascendente de gases de combustión calientes, ricos en monóxido de
carbono, es un proceso de intercambio de contracorriente y reacción
química.

En contraste, los hornos de aire (como los hornos de reverberación) se

aspiran de forma natural, generalmente por la convección de gases
calientes en un conducto de chimenea. De acuerdo con esta definición
general, las bloomeries para hierro, las casas de soplado para estaño y
las fundiciones para plomo serían clasificadas como altos hornos. Sin
embargo, el término se ha utilizado para la producción de hierro y
acero, y los hornos de hierro utilizados en combinación con plantas
de sinterización en fundición de metales básicos.

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 Esquema de un alto horno.
1. Aire caliente
2. Zona de fusión
3. Zona de reducción del óxido ferroso
4. Zona de reducción del óxido férrico
5. Zona de precalentamiento
6. Alimentación de mineral, caliza y coque
7. Gases de escape
8. Columna de mineral, coque y caliza
9. Eliminación de escoria
10. Arrabio fundido
11. Salida de gases de escape

PARTES DE UN ALTO HORNO

 La cuba: Tiene forma troncocónica y constituye la parte superior
del alto horno; por la zona más estrecha y alta de la cuba (llamada
tragante) se introduce la carga. La carga la componente...

El mineral de hierro: magnetita, limonita, siderite o hematite.

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Combustible: que generalmente es carbon de coque. Recuerda que
este carbón se obtiene por destilación del carbón de hulla y tiene alto
poder calorífico. El carbón de coque, además de actúar como
combustible provoca la reducción del mineral de hierro, es decir,
provoca que el metal hierro se separe del oxígeno.

El carbono, en su forma industrial de coque, se mezcla con el mineral,

con cuyo oxígeno se combina, transformándose, primero en
monóxido de carbono (CO) y luego en dióxido carbónico (CO2).

FeO + C → Fe + CO (reducción del mineral de hierro – FeO – en metal

hierro con CO) FeO + CO → Fe + CO2 (reducción del mineral de
hierro – FeO – en metal hierro con CO2)

Fundente: Puede ser piedra caliza o arcilla.

El fundente se combina químicamente con la ganga para formar

escoria, que queda flotando sobre el hierro líquido, por lo que se
puede separar. Además ayuda a disminuir el punto de fusión de la
mezcla.

El mineral de hierro, el carbón de coque y los materiales fundentes se

mezclan y se tratan previamente, antes de introducirlos en el alto
horno. El resultado es un material poroso llamado sínter. Las
proporciones del sínter son:

Mineral de hierro .........2 Toneladas.

Carbón de coque ..........1 Tonelada. 3. Fundente........................½

Tonelada

se introducen por la parte más alta de la cuba. La mezcla arde con la

ayuda de una inyección de aire caliente (oxígeno), de forma que, a
medida que baja, su temperatura aumenta hasta que llega al

etalaje:Está separada de la cuba por la zona más ancha de esta

última parte, llamada vientre. El volumen del etalaje es mucho
menor que el de la cuba. La temperatura de la carga es muy alta (1500
ºC) y es aquí donde el mineral de hierro comienza a transformarse en
hierro.La parte final del etalaje es más estrecha.

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Crisol: Bajo el etalaje se encuentra el crisol, donde se va depositando
el metal líquido. Por un agujero, llamado bigotera o piquera de
escoria se extrae la escoria, que se aprovecha para hacer cementos y
fertilizantes. Por un orificio practicado en la parte baja del mismo,
denominada piquera de arrabio sale el hierro líquido, llamado
arrabio, el cual se conduce hasta unos depósitos llamados cucharas.

Así pues, el producto final del alto horno se llama arrabio, también
llamado hierro colado o hierro de primera fusión.

Humos y gases residuales.- Se producen como consecuencia de la

combustión del coque y de los gases producidos en la reducción
química del mineral de hierro que, en un elevado porcentaje, se
recogen en un colector situado en la parte superior del alto horno.
Estos gases son, principalmente, dióxido de carbono, monóxido de
carbono y óxidos de azufre.

Escoria.- Es un residuo metalúrgico que a veces adquiere la categoría

de subproducto, ya que se puede utilizar como material de
construcción, bloques o como aislante de la humedad y en la
fabricación de cemento y vidrio. La escoria, como se comentó
anteriormente, se recoge por la parte inferior del alto horno por la
piquera de escoria.

Fundición, hierro colado o arrabio.- Es el producto propiamente

aprovechable del alto horno y está constituido por hierro con un
contenido en carbono que varía entre el 2% y el 5%. Se presenta en
estado líquido a 1800 ºC. En ocasiones, a este metal se le denomina
hierro de primera fusión a partir de la primera fusión, se obtienen

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todos los productos ferrosos restantes: otras fundiciones, hierro
dulce, acero...

HORNO DE CUBILOTE
Característica del Horno de Cubilote
El horno de cubilote su nombre proviene de la palabra cupa que
significa cuba es un horno cilíndrico compuesto de una capa exterior
de acero y una capa interior de ladrillos. Los mismos pueden variar en
su tamaño desde sólo 1 pie (30 cm) de diámetro hasta más de 10 pies (3
metros) y son utilizados para derretir hierro crudo o bronce. El cubilote
es un horno de uso generalizado en metalúrgica debido a su operación
sencilla, eficiente y económica.

Construcción del Horno de Cubilote

El cubilote descansa sobre una placa circular que es soportada arriba
del piso mediante cuatro columnas separadas convenientemente para
que las puertas abisagradas puedan caer libremente. Estando en
operación, estas puertas se giran hasta una posición horizontal y se
mantienen en su lugar por medio de una estaca vertical.
La puerta de carga esta localizada más o menos a la mitad de la
cubierta vertical y la parte superior del cubilote queda abierta, a
excepción de una pantalla de metal o para chispas. Las aberturas para
introducir el aire a la cama de coque se conocen como toberas.
La practica común es la de tener sólo una serie de toberas en una
circunferencia de la pared, aun cuando algunos cubilotes grandes
tienen dos hileras. Las toberas de forma acampanada, tienen el
extremo mayor en el interior del horno para provocar que el aire se
difunda uniformemente, van distribuidas a distancias muy precisas
unas de otras, para obtener la distribución del aire tan uniforme como
sea posible. El número de toberas varía con el diámetro del cubilote,
siendo desde cuatro en los cubilotes pequeños y hasta ocho o más en
los cubilotes grandes.

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Alrededor del cubilote y en la zona de las toberas, se encuentra una
caja, para el suministro del aire. Opuestas a cada tobera se encuentran
unas pequeñas ventanas cubiertas con mica de tal forma que puedan
inspeccionarse las condiciones dentro del cubilote. El aire,
suministrado por un ventilador centrífugo entra por un lado de la caja.
Opuesto al vertedero de colada, se encuentra otro vertedor para la
escoria, en la parte de atrás del cubilote. Esta abertura esta colocada
debajo de las toberas para evitar un posible enfriamiento de la escoria,
provocado por la corriente de aire.

Funcionamiento del Horno de Cubilote

Funcionamiento horno de cubilote

El horno de cubilote es un horno que funciona con combustible sólido

y en el cual la carga metálica, el combustible y el carburante están en
íntimo contacto entre sí. Esto permite un intercambio térmico directo
y activo, y por lo tanto, un rendimiento elevado. Sin embargo, por causa
de este mismo contacto entre el metal, las cenizas y el oxígeno,
el hierro colado producido no puede ser rigurosamente controlado
desde el punto de vista metalúrgico.
Ante de realizar una nueva colada lo primero que se debe realizar es
limpiarlo de escoria y de los desechos que quedan en el refractario en
torno a las toberas, de las coladas anteriores. A continuación se repara
cualquier zona dañada con arcilla fina y arena silica refractaria para

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recubrimiento de hornos. Después de limpiarlo y repararlo se giran las
puertas del fondo a posición de cerrado y se coloca la estaca debajo de
ellas. En el piso de la solera se coloca una capa de arena negra de
moldeo, la cual se apisona y se le da una pendiente hacia el vertedero.
La altura no debe ser menor a 10 cms., en el punto mas bajo, se le deja
un pequeño agujero para la sangría de aproximadamente 25 mm., de
diámetro. El encendido del cubilote se hace de 2 a 3 horas para que
alcance una temperatura entre los 1200 y 1500 grados centígrados,
antes de que se deba tener el primer metal fundido, deberá utilizarse la
suficiente cantidad de leña para quemar la primera cama de coque.
Cuando se inicia un tipo natural, se añade coque poco a poco hasta que
la cama crece a una altura conveniente. La altura de la cama de coque
es importante, ya que determina la altura de la zona de fundición y
afecta tanto a la temperatura como a la oxidación del metal. Cuando
la cama del coque esta encendida completamente se carga arrabio y la
chatarra con una proporción de una parte de coque por 10 de hierro,
esta relación es en masa. Además se suministra alrededor de 34 Kg., de
fundente por tonelada de hierro, por lo general es piedra caliza, cuyo
objetivo es eliminar impurezas en el hierro, protegerlo de la oxidación
y hacer la escoria mas fluida para retirarla con mayor facilidad del
cubilote.
Tanto los cubilotes de aire frío como los de aire caliente están en uso.
En estos últimos, el aire de entrada se precalienta en alguna forma de
recuperador, utilizando los gases calientes del cubilote. El recuperador
puede ser una unidad externa o por tubos verticales construidos en el
propio cubilote. El aire de entrada pasa por estos tubos, calentándose
así antes de llegar a las toberas.

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HORNO DE REVERBERO
El horno de reverbero es un tipo de horno generalmente rectangular,
cubierto por una bóveda de ladrillo refractario, que refleja (o
reverbera) el calor producido en un sitio independiente del hogar
donde se hace la lumbre. Tiene siempre chimenea. El combustible no
está en contacto directo con el contenido, sino que lo calienta por
medio de una llama insuflada sobre él desde otra cámara siendo por
tanto el calentamiento indirecto.

Es utilizado para realizar la fusión del concentrado de cobre y separar

la escoria, así como para la fundición de mineral y el refinado o la
fusión de metales Tales hornos se usan en la producción de cobre,
estaño y níquel, en la producción de ciertos hormigones y cementos y
en el reciclado del aluminio. Los hornos de reverbero se utilizan para
la fundición tanto de metales férreos como de metales no férreos,
como cobre latón, bronce y aluminio.

Durante el proceso, se remueve desde una ventana el mineral fundido

para que el calor actúe lo más uniformemente posible sobre toda la
masa. Constan esencialmente de un hogar, un laboratorio con solera
inclinada que permite que “escurra” el metal fundido hacia una canal
por la que sale al exterior donde se vierte en los moldes. Sobre esta
solera se dispone el material a tratar, extendido y con poca
altura. y bóveda y de una chimenea.

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El tipo más sencillo quema hulla en una parrilla y la llama, con los
productos de la combustión se refleja (reverbera) en la bóveda o techo
del horno, atraviesan el espacio que hay sobre la solera (donde se
sitúa la carga metálica) y son evacuados por la chimenea, colocada en
el extremo opuesto a la parrilla. En la actualidad se emplean más los
combustibles gaseosos, Líquidos y el carbón pulverizado, los cuales se
insuflan en el horno, mezclados con aire precalentado, por medio de
un quemador situado en un extremo.

La capacidad de estos hornos es muy variable, y su campo de

aplicación es muy amplio, ya que pueden fundir latones, bronces,
aleaciones de aluminio, fundiciones y acero. Consta de un
recuperador de calor, al igual que el alto horno, destinados a
economizar combustible y alcanzar una temperatura suficientemente
elevada para fundir el metal. Están constituidos por dos pares de
cámaras, formadas interiormente por una serie de conductos
sinuosos de ladrillo refractario. Su funcionamiento es como sigue: Los
gases calientes que salen del horno, al pasar a través de los
recuperadores, les comunican su calor y, cuando están
suficientemente calientes, mediante un dispositivo automático de
válvulas, se invierte el sentido de circulación, de forma que el gas y el
aire, antes de entrar en el horno, pasan por los recuperadores
calientes y alcanzan temperaturas de 1000 °C a 1200 °C llegándose a
conseguir de esta forma los 1800 °C. Mientras tanto los gases de la

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combustión pasan a través de los otros recuperadores que ahora
están en periodo de calentamiento.

Los hornos de reverbero son de poca altura y gran longitud. En uno de

los extremos se encuentra el hogar donde se quema el combustible, y
en el extremo opuesto la chimenea. Las llamas y productos de la
combustión atraviesan el horno y son dirigidos, por la bóveda de
forma adecuada hacia la solera del horno, donde está situada la carga
del metal que se desea fundir. Esta carga se calienta, no solo por su
contacto con las llamas y gases calientes sino también por el calor de
radiación de la bóveda del horno de reverbero.

Aproximadamente, la superficie de la solera es unas tres veces mayor

que la de la parrilla y sus dimensiones oscilan entre un ancho de 150
a 300 cm y una longitud de 450 a 1500 cm. La capacidad de los hornos
de reverbero es muy variable y oscila entre los 45 Kg a los 1000 Kg que
tienen los empleados para la fusión de metales no férreos,
hasta las 80 Tm que tienen los mayores empleados para la fusión de
la fundición de hierro.

Las bajas temperaturas de fusión del aluminio y su facilidad para

oxidarse hacen que el cambio a fusión con oxígeno en los Hornos de
Reverbero requiera diseños de quemadores específicos para evitar
sobrecalentamientos. Este problema no ocurre en los hornos rotativos
debido por una parte al giro del horno, que hace que la temperatura
en su interior se homogeneice con facilidad y por otra a la utilización
de sales de protección que evitan sobrecalentamientos del material.

La primera de las tecnologías consiste en la utilización de un

quemador de baja temperatura de llama que evita
sobrecalentamientos, bien de la bóveda bien del aluminio, y amplio
desarrollo de la misma, con lo que se asegura una gran homogeneidad
tanto en la transmisión del calor como en la temperatura. La
tecnología de quemador está basada en la combustión por etapas, que
como ventaja adicional reduce enormemente las emisiones de NOx.

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Las tecnologías de combustión con oxígeno en los hornos de
reverbero para fusión de aluminio permiten, respecto a la utilización
de quemadores de aire frío:

· Incrementar la producción alrededor del 50%

· Reducir el consumo energético entre un 40 y un 50%

· Reducir el volumen de humos emitidos más del 70%

Reducir las oxidaciones del aluminio más de un 20%

HORNO SIMER SAN MARTIN

El horno Martin-Siemens es un horno de reverbero. La solera se

calienta exteriormente y se cargan las materias primas, que son
arrabios y chatarra, inclinadas hacia un orificio de salida. La solera es
rectangular, de 4 a 8 m. de largo y 3,5 m. de ancho y puede recibir de
15 a 40 toneladas. La cara anterior del horno tiene las puertas de
carga y la posterior la piquera de colada .

La bóveda es de ladrillo refractario de sílice. Por el exterior circula

aire frío para refrigerar .

El laboratorio contiene el arrabio que se va a tratar y está limitado

por la solera, la bóveda y las paredes laterales.

Procedimientos

Procedimiento ácido

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Se reduce el C por tres formas:

Por dilución, añadiendo chatarra con poco carburo y así, se reparte el

C por toda la masa.

Añadiendo minerales de Fe que ceden el oxígeno al C produciendo la

oxidación.

Combinando los dos anteriores.

El Mn y el Si se oxidan con rapidez y se van a la escoria, aunque el Si

con mayor lentitud. El C se oxida debido a los óxidos de la escoria. Al
ser un proceso ácido no se elimina ni el P ni el S. Para evitar la
oxidación del metal se le añaden ferroaleaciones.

Procedimiento básico

La escoria es básica, lo que permite eliminar el P. Primero se oxidan el

Si, el Mn y el Fe. El óxido de manganeso no se va a la escoria, cediendo
el oxígeno para oxidar el C. El P se oxida y se combina con la cal.
También se pueden añadir ferroaleaciones. (3) Normalmente la
carga está compuesta por 50% de chatarra y 50% de hierro
líquido y se emplea carbonato de calcio como fundente y
formador de escoria básica

Funcionamiento

El gas combustible se envía por una válvula a los emparrillados de

ladrillo y entra en el laboratorio. El aire comburente desemboca
recalentado en el horno. La llama pasa por la superficie del baño y los
humos producidos son evacuados por la chimenea.

Las válvulas se giran periódicamente 90º para invertir el sentido de la

corriente gaseosa. Estas inversiones se realizan frecuentemente para
evitar la fusión de los conductos y la bóveda cuando alcanza la
temperatura máxima de 1800ºC.

Este procedimiento dura de 6 a 9 horas. Cuando finaliza este proceso

se pincha el agujero de colada para vaciar el acero líquido a cucharas
y después a lingoteras

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HORNO DE CRISOL

El horno de CRISOL es llamado como de hogar abierto semeja un

horno enorme, y se le denomina de esta manera porque contiene en el
hogar (fondo) una especie de piscina larga y poco profunda (6m de
ancho, por 15 m de largo, por 1 m de profundidad, aproximadamente).

El horno se carga en un 30% a un 40% con chatarra y piedra caliza,

empleando aire pre-calentado, combustible líquido y gas para la
combustión, largas lenguas de fuego pasan sobre los materiales,
fundiéndolos. Al mismo tiempo, se quema (o se oxida) el exceso de
carbono y otras impurezas como el fósforo, silicio y manganeso.

Este proceso puede acelerarse introduciendo tubos refrigerados por

agua (lanzas), los que suministran un grueso flujo de oxígeno sobre la
carga.

El proceso completo demora de cinco a ocho horas, mientras que el

Horno de Oxígeno Básico produce la misma cantidad de acero en 45
minutos aproximadamente. Debido a esto, este horno ha sido
virtualmente reemplazado por el de Oxígeno Básico. Existen dos tipos
de horno de crisol:

Horno de crisol fijo

Horno de crisol inclinable.

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HORNO DE CRISOL FIJO.
Horno de crisol fijo de coque o fuel-oil (gas), este tipo mas sencillo de
horno, y todavía se encuentra en algunas pequeñas fundiciones que
trabajan aleaciones de metales no férreos. En las fundiciones que
trabajan con hierro fundido puede tener empleo para coladas
pequeñas y urgentes. No se emplea para el acero, a pesar de que es un
hecho cierto que los mejores aceros ingleses del siglo pasado eran
obtenidos en baterías de este tipo de hornos. Están constituidos de un
crisol de grafito apoyado sobre ladrillos refractarios y rodeados por
todas partes de coque partido que se enciende y alcanza la
incandescencia por la inyección de aire. El crisol alcanza de este modo
temperaturas muy elevadas y la carga metálica que contiene se funde
sin entrar en contacto directo con los gases de la combustión.

El elemento más importante es el crisol, compuesto de grafito con la

adición eventual de un carburante, mezclado con aglutinantes
adecuados, por ejemplo, arcilla o alquitrán. Los crisoles se construyen
con estampas de acero sobre la cual es fuertemente prensado el
material de aquellos. Se acaban en el torno y después de secados se
introducen en cajones de material refractario y se someten a acción
en hornos adecuados a temperaturas elevadas.

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HORNOS DE CRISOL INCLINABLE

Horno de crisol inclinable, con precalentamiento de aire. Los hornos

de crisol fijo tienen el grave inconveniente de que el metal debe ser
extraído en pequeñas cantidades con cucharas, a menos de que la
colada se efectúe directamente en alguna forma. Para evitar este
inconveniente y para utilizar el calor sensible de los gases de
combustión, se construyeron los hornos de crisoles inclinables
mecánica o hidráulicamente y que pueden tener un sistema de
precalentamiento de aire.

FIGURA 6. HORNO DE CRISOL FIJO

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FIGURA 7. HORNO DE CRISOL INCLINABLE.

HORNOS DE ARCO ELECTRICO

Los Hornos de Arco Directo son loos más utilizados para producir
acero, haciendo que un arco se establezca entre ellos y la chatarra o el
metal fundido, ocasionando que la circulación de corriente a través
del metal klo caliente, sumándose al calor radiado por el arco.
La mayoría son trifásicos, utilizando, por lo tanto, tres electrodos de
grafito.

Las partes esenciales de estos Hornos son:

a) El Casco cilíndrico construido de placa de acero.
b) La Bóveda o Tapa formada por un anillo de acero y ladrillos o
cemento refractario, o por paneles refrigerados por agua, teniendo
tres orificios para el paso de los electrodos.
c) Los Porta-electrodos constan de postes o columnas verticales que
sostienen los brazos horizontales que en su extremo tienen las
mordazas, refrigeradas por agua, que sostienen los electrodos.
d)El Mecanismo de Voltero que permite bascular el casco para el
vaciado.
e) Las Puertas de Trabajo y carga, que son refrigeradas por agua.

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f) El Canal de Colada.
g) El Equipo Eléctrico que comprende:

-El o los Transformadores de Potencia con cambio de taps para

seleccionar diferentes voltajes.
-Los cables de cobre, refrigerados por agua, que conectanal
Transformador con los Porta-Electrodos.
-Los Disyntores o Interruptores de Corriente.
-Los tableros con los aparatos de medición y control, los mandos de
los sistemas de basculación y desplazamiento de la Bóveda.
-El sistema de Regulación del Arco, manual o automático. Puede ser
eléctrico, electrónico, hidráulico, magnético o mixto.

Interior del Horno

En su interior el Horno comprende las partes siguientes:

-La Solera o piso hecha de Magnesita o Dolomita granulada.
Después de cada colada se reparen con el mismo material para
conservar su nivel.

El crisol de refractario resiste al metal y a las escorias.

Las Paredes o Muros construidas en Tabiques Refractarios o páneles

Refrigerados por Agua, construidos en acero inoxidable.

Los Electrodos de Grafito, de sección circular, los cuales se van

uniendo con espigas roscadas, llamadas niples o cioples, para
alargarlos conforme se van desgastando.

Operación

La chatarra se carga al Horno por la parte superior desplazando la

bóveda. la carga puede hacerse de una sola vez o en varias
operaciones, dependiendo del peso específico de la chatarra,
estableciéndose el arco. para el corte de chatarra se utilizan los

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voltajes más altos (y mayor amperaje), se procede a calentar el metal
formado con fundentes la escoria para la refinación y, agregando
después ferroaleaciones. ya que se obtiene el análisis químico deseado
y habiendo desoxidado y desgasificado el metal, se procede al vaciado
del metal Caliente basculando el horno.

HORNOS DE PLASMA

hornos de plasma Trabajo (Sistemas de calefacción de plasma) se

basa en el uso de plasma de descarga de gas como refrigerante.
Conductividad eléctrica suficiente del plasma convierte la energía
eléctrica en calor debido a las corrientes Conductividad Ilim. a través
de electrodos subsumidos (El método conductor) o excitado por un
campo electromagnético alterno (Método de inducción). Desde la
formación del plasma debido a la endotérmico procesos de
disociación e ionización de los gases, se caracteriza por plasma lo
suficientemente Alta energía, lo que le permite utilizar
pirometalúrgica de alto consumo energético procesos, incluyendo la
fundición de aceros de alta aleación, directa recuperación de metales
a partir de minerales y producción de ferroaleaciones.

La antorcha de plasma - el dispositivo para convertir la energía

eléctrica para suministrar energía térmica corriente (flujo) del
plasma, es decir, un generador de plasma. Dependiendo del método de
conversión de la energía eléctrica en antorchas de plasma térmicas se
distinguen: arco, Inducción (HF) y electrónicos (microondas).

La más sopletes de plasma de arco generalizadas, que se pueden

conseguir temperatura del plasma de aproximadamente 10.000 K por
la compresión de las paredes del canal de la columna de arco
(Compresión hidrodinámico), el flujo de gas (compresión
aerodinámica) o campo magnético externo (compresión
electromagnética). Para arco de descarga se puede utilizar como una
corriente permanente y alterna. En un esfuerzo por llegar
funcionamiento estable de la antorcha de plasma, la corriente

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continua más comúnmente utilizado con el fin de evitar romper arco
AC. Distinguir con antorchas de plasma de arco independientes
(Indirecta) y el arco dependiente (acción directa). Esquema de
selección del horno quemador de plasma depende del destino y los
requisitos necesarios su eficiencia

Hornos de Inducción
El Horno eléctrico en que el en el que el calor es generado por
calentamiento, por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un
metal) en un crisol, alrededor del cual se encuentran enrolladas
bobinas magnéticas se denomina horno de inducción. Dicho principio
de calentamiento por inducción de un metal fue descubierto
en 1831 por Michael Faraday.

Características

Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante

limpios, pueden derretir materiales con rapidez, y en general son
asequibles para mantener y operar. También permiten un control
preciso de la temperatura y el calor. Debido a que ganan calor muy
rápidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones para así
ahorrar en recursos energéticos y ayudar a administrar los costos de
operación.

Calor de inducción

El calor por inducción es un medio de calentamiento o de fundición de

metal que utiliza corrientes eléctricas para calentar el material. El
calor eléctrico es limpio y eficiente. Proporciona calor rápido y
consistente a lo largo del horno y permite que el material se caliente
uniformemente. El calor de inducción se basa en una bobina hecha
con un tubo de cobre. El agua fluye a través de las bobinas que
trabajan junto a los elementos de calefacción de cobre y ayudan a
enfriar el horno según sea necesario. El tamaño y forma de la bobina
puede ser determinada según la aplicación específica para la que se
utilice el horno.

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En los hornos de inducción el rango de frecuencias de operación va
desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 kHz, en función
del metal que se quiere fundir, la capacidad del horno y la velocidad de
fundición deseada - normalmente un horno de frecuencia elevada
(más de 3000 Hz) es más rápido, siendo utilizados generalmente en la
fundición de aceros, dado que la elevada frecuencia disminuye la
turbulencia y evita la oxidación. Frecuencias menores generan más
turbulencias en el metal, reduciendo la potencia que puede aplicarse
al metal fundido.

Tipos de Hornos de Inducción

Existen tres clases fundamentales de hornos de inducción:

Baja frecuencia: el calor se produce por el efecto Joule de la corriente

inducida por corriente alterna a través del metal que queremos fundir.

Alta frecuencia: el calor lo producen las corrientes de Foucault,

ordinariamente consideradas como parásitas, inducidas en el metal,
que actúa como núcleo de un selenoide.

Hornos electrónicos: el calor se produce por la vibración molecular

del cuerpo que se trata de calentar cuando es sometido a un fuerte
campo deradiaciones electromagnéticas de muy alta frecuencia.

Funcionamiento del Horno de Inducción

Funcionamiento horno de inducción
Durante el funcionamiento normal de un horno de inducción se emite
un zumbido, silbido o chirrido (debido a la magnetostricción), cuya
frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para
saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo esta
haciendo.

Por medio del control de velocidad se hace funcionar el motor para

proporcionarle energía mecánica al alternador de alta frecuencia.

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El alternador de alta frecuencia proporciona la energía alterna
utilizada por el horno de inducción, esta energía pasa a través de un
banco de capacitores automáticos para poder regular el factor de
potencia.

Un sensor de temperatura sensa la temperatura del horno, la señal es

transmitida a un indicador de temperatura y a su vez a un
controlador o variador de velocidad.

El variador de velocidad regula las revoluciones por minuto, al hacer

esto esta variando la frecuencia del alternador.

Principales Cualidades de los Hornos de Inducción

Los hornos de inducción se utilizan sobre todo porque son bastante

limpios, pueden derretir materiales con rapidez, y en general son
asequibles para mantener y operar. También permiten un control
preciso de la temperatura y el calor. Debido a que ganan calor muy
rápidamente no se deben dejar en marcha entre operaciones para así
ahorrar en recursos energéticos y ayudar a administrar los costos de
operación los mismo presentan:

Buen rendimiento, puesto que el calor se genera en la masa de metal

fundido.

Las corrientes electromagnéticas producen un movimiento

beneficioso, puesto que uniformizan la masa a fundir.

El control de la transmisión de temperatura se haga más o menos

rápido es muy preciso.

Se puede fundir en vacío.

Las oxidaciones son muy pequeñas.

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Ventajas de los Hornos de Inducción

Dentro de las principales ventajas que trae la utilización de los hornos

de inducción tenemos:

Es limpio, eficiente desde el punto de vista energético

Generar una gran cantidad de calor de manera rápida.

Es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más

controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento.

Puede ser empleado en la fusión de materiales ferrosos y no ferrosos y

todas sus aleaciones.

Eficiente, ecológico y mayormente controlable en comparación con

otras tecnologías.

Maneja un rango de capacidades entre menos de 1 Kg y varias decenas

de toneladas, y frecuencias desde las de red (50-60 Hz), llegando a los
400KHz.

Principales usos de los Hornos de Inducción

Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez
más fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de
inducción, debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros
contaminantes. Los hornos de inducción puede ser utilizados para
fundir, soldar, tratar o ajustar por contracción cualquier material que
sea adecuado para su uso con calor por inducción. El tratamiento
puede incluir materiales de recocido, endurecimiento o templado.

La inducción de calor puede ser utilizada para soldaduras fuertes o

soldadura simple de cobre, bronce, latón o acero. El ajuste por
contracción puede implicar el montaje de piezas para una fabricación
precisa. Los procesos de fundición se pueden hacer con material de
hormigón que sea compatible con calor por inducción. Estos metales
incluyen el acero, bronce, cobre y latón.

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Bibliografía
http://www.emison.com/hornos%20de%20reververo.htm

https://en.wikipedia.org/wiki/Blast_furnace

file:///D:/exposicion/10-Hornos_industriales.pdf

https://en.wikipedia.org/wiki/Furnace

Feynman, Leighton y Sands. The Feynman Lectures on Physics:

Mecánica Cuántica. Fondo Educativo Interamericano (1971).

Bröcker. Atlas de Física Atómica. Alianza Editorial (1988).

Landau y Lifshitz. Física Teórica. Mecánica Cuántica (teoría no-

relativista). Editorial Reverté. (1972).

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