Instituto Politécnico Nacional

Escuela Superior de Ingeniería Mecánica y Eléctrica

Propuesta para la Selección de los Sistemas de Control

Submarinos en Aguas Profundas

Bajo Normatividad ISO

TESIS

Que para obtener el título de

Ingeniero en Comunicaciones y Electrónica

Presenta

Angel Martínez Cuevas

Asesores

Ing. Fernando Lauro Sánchez Martínez

Martínez.

Ing. José Antonio Hernández Guzmán.

Ing. Julio Lara García.

México, Distrito Federal. 12 de Junio del 2012.

Índice.

Índice de Ilustraciones. .......................................................................................................... IV

I.1. Objetivo general. ................................................................................................................. VII

I.1.2 Objetivos particulares. .................................................................................................. VII

I.2 Justificación. ......................................................................................................................... VII

I.3 Características principales de las aguas someras y aguas profundas. ......................... VIII

I.5 ¿Por qué incursionar en las aguas profundas? ............................................................ XV

I.7 Normatividad en la Industria Petrolera en México y en los Organismos Subsidiarios.

............................................................................................................................................... XIX

I.8 Introducción. ........................................................................................................................ XXI

I.9 La explotación actual en el Golfo de México. ................................................................. XXIII

CAPITULO 1. Administración de un Proyecto Basándose en el Modelo VCD. .................. 26

1.1 Metodología (Visualización Conceptualización Y Definición) VCD. ................................. 26

1.2 Características principales. ....................................................................................... 32

1.3 Beneficios. .................................................................................................................. 32

CAPITULO 2. Arquitectura Típica de un Sistema Submarino.[R1] ...................................... 33

2.1 Equipos que Conforman a los Sistemas de Control Submarino. ............................... 36

2.1.1 Equipo en Superficie. ............................................................................................. 37

2.1.2 Equipo en el Fondo Marino. .................................................................................... 41

Capitulo 3. Tipos de Sistemas de Control Submarino. .......................................................... 52

3.1 Sistemas Todo Hidráulico. ............................................................................................. 52

3.2 Sistemas Electro-Hidráulicos. ........................................................................................ 54

3.3 Sistemas Todo-Eléctricos. ............................................................................................. 55

3.4 Requerimientos Generales y Funcionales de los Sistemas de Control. ........................ 57

II
 3.4.1 Requerimientos del Equipo Localizado en Superficie. ............................................. 57

3.5 Requerimientos del Equipo Localizado en el Fondo Marino....................................... 63

3.5.1.3 Requerimientos de diseño. .................................................................................. 65

Capitulo 4. Selección del Sistema de Control Adecuado. ..................................................... 70

4.1 Características de los sistemas hidráulicos directos. .................................................. 72

4.2 Características de los sistemas electro-hidráulicos multiplexados. ........................... 73

4.3 Características de los sistemas Eléctricos. .................................................................. 74

4.4 Filosofía de Diseño del Sistema de Control Submarino. ............................................. 76

4.5 Propuesta para la Selección de Equipo Considerando las Condiciones del Golfo de
México .................................................................................................................................... 81

Capitulo 5. Evaluación Económica. ......................................................................................... 84

Retos Tecnológicos. ................................................................................................................. 87

Conclusión ................................................................................................................................... 91

Anexo A. Comparación de sensores entre diferentes marcas.............................................. 94

Glosario. ................................................................................................................................. 96

Fuentes de Investigación. .......................................................................................................102

III
Índice de Ilustraciones.
Pag.

Imagen 1.1 Regiones marinas del Golfo de México. …………………………………….. VIII

Imagen 1.2 Plataforma petrolera ubicada en aguas someras. ……………….………...X

Imagen 1.3 Sistema de producción flotante en aguas profundas. ..................................XII

Tabla 1.1 Resultados de perforaciones realizadas años anteriores en aguas

profundas. ….………………………………………..………………………...XV

Tabla 6.2 Equipos contratados por PEMEX. ………………………………………….XVII

Tabla 6.3 Profundidades de los pozos asignadas a las cuatro compañías. ……….XVII

Diagrama 1.1 Aéreas de estudio normalizadas. …………………………………….…XX

Grafica 1. Reservas probadas 1999-2005. …………………………………....................XXIV

Grafica 2. Porcentaje de la producción total del país proveniente del yacimiento de

Cantarell. ……………………………………………….....................................XXIV

Diagrama 1.2 Proceso de la Metodología VCD. ………………………………………….27

Diagrama 1.3 Primer etapa de la metodología VCD. …………………………………….28

Diagrama 1.4 Segunda etapa de la metodología VCD. ………………………………… 29

Diagrama 1.5 Tercer etapa de la metodología VCD. …………………………………….30

Diagrama 1.6 Cuarta etapa de la metodología VCD. …………………………………… 30

Diagrama 1.7 Quinta etapa de la metodología VCD. …………………………………… 31

Imagen 1.4 Estructura típica de un Sistema Submarino. ………………………………..35

Imagen 2.1 Arquitectura de un Sistema Submarino. …………………………………….36

Imagen 2.2 Estación de Control Maestra. ………………………………………………...38

IV
Imagen 2.3 Unidad de Alimentación Hidráulica. ………………………………………… 39

Imagen 2.4 Unidad de Alimentación Eléctrica. …………………………………………...40

Imagen 2.5 Unidad de inyección de químicos. …………………………………………...40

Imagen 2.6 Unidad de terminación de umbilical en cubierta. …………………………...41

Imagen 2.7 Módulos de control submarino de diferentes marcas. ……………………..43

Imagen 2.8 Arboles submarinos de diferentes marcas. …………………………………44

Imagen 2.9 Recolectores de producción (Mainfolds). …………………………………...45

Imagen 2.10 Estrangulador tipo Manguillo con orificios. ………………………………..46

Imagen 2.11 Unidad de distribución submarina de Cameron. ………………………….47

Imagen 2.12 Umbilicales de diferentes capacidades. ……………………………………47

Imagen 2.13 Unidades de terminación de umbilical submarinos. ……………………...48

Imagen 2.14 Líneas de suministro eléctrico e hidráulico. ……………………………….49

Imagen 2.15 Plet y Plem. ……………………………………………………………………49

Imagen 2.16 Tipos de sistemas de produción. ……………………………………………51

Tabla 2.1 Fabricantes de equipo submarino. ……………………………………………..51

Grafica 4.1 Respuesta típica de las funciones hidráulicas de los diferentes Sistemas de
Control Submarino. …………………………………………………………………………..75

Diagrama 4.2 Diagrama a Bloques de un Sistema de Producción Submarino. ……….79

Tabla 5.1 Equipo utilizado. ………………………………………………………………….84

Tabla 5.2 Insumos. …………………………………………………………………………..84

V
Tabla 5.3 Factor humano. …………………………………………………………………..85

Gráfica 5.1 Diagrama de Gantt. …………………………………………………………...86

Tabla 6.1 Perforaciones en aguas profundas de PEMEX. ………………………….…..89

Gráfica 6.2 Producción mundial diaria en aguas profundas. ……………………………90

Tabla A.1 Fabricantes de sensores. ……………………………………………………….94

Tabla A.2.1 Especificaciones técnicas de sensores. …………………………………….95

Tabla A.2.2 Especificaciones técnicas de sensores. …………………………………….95

VI
I.1. Objetivo general.
Realizar un análisis sobre los sistemas de control en aguas profundas, recopilando
la información existente sobre aguas profundas y analizándola en base a la
normatividad internacional vigente y otras investigaciones en la materia.

I.1.2 Objetivos particulares.

• Considerar los trabajos realizados alrededor del mundo para tomen mejores
decisiones al elegir el equipo que se utilizara.

• El personal que labore en las instalaciones lo haga en todo momento bajo

condiciones de seguridad para mantener su integridad.

• Conocer los equipos que existen en el mercado.

• Aportar recomendaciones técnicas pertinentes para ir madurando en esta

área en la cual se está incursionando.

I.2 Justificación.
Dada la situación en la cual se encuentra el país, donde las reservas del
hidrocarburo se están reduciendo considerablemente y es necesario
incrementarlas debido a que uno de los principales yacimientos que por años ha
aportado la mayor parte de hidrocarburo al país está en su fase de declinación,
por lo cual la importación del hidrocarburo ha aumentado[R2].

Y es necesario incursionar en aguas profundas, dado que es una parte muy

importante para incrementar las reservas nacionales y así mantener dentro del
mercado petrolero.

Para así poder conocer el mercado y tener la capacidad de tomar decisiones

oportunas, bajo una investigación y un análisis previo aplicado específicamente al
Golfo de México en el área de aguas profundas.

VII
I.3 Características principales de las aguas someras y
aguas profundas.

En la industria del petróleo existen tres clasificaciones dependiendo la profundidad

en la cual se encuentran la superficie sobre la cual se realizara la perforación
tomando como referencia el nivel del mar, si esta se encuentra a nivel del mar o
sobre el nivel con sus siglas en ingles on-shore, aquellas que se encuentran mar
dentro y se considera hasta los 500 m bajo el nivel del mar como aguas someras y
sus siglas en ingles off-shore, de 500 m hasta los 1,500 m se consideran aguas
profundas (deep water), mientras que aquellas en las cuales la profundidad va de
1,500 m hasta los 3,000 m se les conoce como aguas ultra profundas (ultra deep
water). En la imagen I.1 podemos apreciar cómo se dividen las regiones marinas
según su profundidad. [R3]

Imagen I.1 Regiones marinas del Golfo de México

Bajo estas tres definiciones podemos darnos cuenta que en las áreas donde se
cuenta con mayor experiencia son en las cuales las reservas probadas son cada
día menores y la producción se reduce cómo pasa el tiempo, lo cual no permite
mantener un mercado competitivo, y nos preguntaríamos ¿cuáles son esas
grandes diferencias? las cuales no permiten explotar los yacimientos si el objetivo
principal en cada uno es el mismo.

VIII
A continuación se menciona algunas de las características principales en cada
caso:

I.3.1 Para los pozos que se encuentran al nivel o sobre el nivel del mar:

• Los equipos y la instrumentación no tiene que soportar condiciones

ambientales extremas.

• La cantidad de equipo utilizado es menor.

• Se cuenta con una mayor experiencia en cuanto a las acciones de

exploración y diseño de los sistemas de control para mantener una
producción constante y brindando un ambiente seguro a las personas que
laboran en estos pozos.

• Las intervenciones al pozo como son las tareas de mantenimiento,

reparaciones y modificaciones, son más sencillas y económicas realizarlas
ya que la manipulación del equipo, las mediciones en puntos específicos
donde pudiera haber una posible falla se puede realizar de manera
inmediata por el mismo personal en caso de que algún dispositivo llegara
a fallar.

• En caso de una falla crítica en el sistema de control existe la posibilidad

de cerrar manualmente las válvulas de seguridad.

• Representan una mayor ganancia ya que la inversión que se realiza para

extraer el hidrocarburo es mucho menor que en los otros casos.

• Es más sencillo realizar una evacuación de la zona en caso de

emergencia.

I.3.2 Para los pozos localizados en aguas someras:

• El equipo utilizado tanto en el fondo marino como en superficie debe estar

diseñado para soportar condiciones ambientales específicas dependiendo

IX
 la zona que estén ubicados los pozos y de qué manera se esté llevando la
producción a la superficie ya sea hacia una plataforma o hacia alguna
estación en superficie.

• La cantidad de equipo necesario para la producción, control y monitoreo se

incrementa.

• Se tiene la facilidad de construir complejos de gran tamaño como se puede

apreciar en Imagen 1.2 se muestra una plataforma petrolera que cuenta con
una zona para albergar al personal que se encuentra laborando en este
complejo.

Imagen I.2 Plataforma petrolera ubicada en aguas someras.

• La experiencia adquirida hasta el momento es considerable y se han

superado los retos ante los cuales se han enfrentado, siempre buscando la
confiabilidad de los sistemas y la integridad del personal.

• Las intervenciones a los pozos se vuelve más complicado ya que depende

de las condiciones ambientales para poder realizar tareas de
mantenimiento, revisiones a las instalaciones en plataforma y en las
instalaciones submarinas.
• Las intervenciones en el equipo submarino se realiza por medio de buzos
hasta profundidades de 300 m pero ellos tienen que ser sometidos a una
X
 sesión en una cámara hiperbarica después de haber realizado la tarea. Así
también, se realizan intervenciones por medio Vehículos Operados
Remotamente (ROVS) (Remote Operated Vehicles) para aquellas zonas en
los cuales los buzos ya no pueden acceder por cuestiones de seguridad
Cumpliendo por lo establecido por la norma ISO 13628-6 [R1].
• La ubicación del equipo en el fondo marino deberá estar ubicado de tal
manera que cumpla con los requisitos establecidos por la norma ISO
13628-6, en su sección 7 (subsea equipment) y por lo establecido por la
norma ISO 13628-8 Remotely Operated Vehicle (ROV) Interfaces on
Subsea Production Systems, en su sección 4.2 Intervention by ROV. Para
el acceso adecuado del ROV.
• En caso de una falla crítica el sistema de control debe ser lo
suficientemente confiable para poder ejecutar las acciones pertinentes sin
poner en riesgo las instalaciones.
• En caso de requerir de alguna reparación en el fondo marino se esta sujeto
a la disponibilidad de las compañías que provén el servicio del ROV.
• La inversión desde la exploración hasta la perforación y producción es
mayor que para los pozos en tierra.

I.4 Para los pozos localizados en aguas profundas:

• No se tiene la experiencia para explotar pozos a estas profundidades.

• Se toma entre 8 a 10 años para desarrollar un proyecto.

• Para el diseño se utiliza la metodología Visualizar Conceptualizar y Definir

(VCD) ya que se vuelve mucho más complejo y todas las consideraciones
que se tomen antes de comenzar el proyecto serán cruciales para la
explotación adecuada del yacimiento.

• Se incrementan los factores a estudiar durante la exploración ya que es

necesario conocer lo mejor posible el área en la cual se trabajara.

XI
• Se incrementa el riesgo ya que a diferencia de las aguas someras el
complejo se vuelve más reducido y una sola plataforma debe contener todo
el equipo y la zona habitacional de ser necesario.[R3]

Imagen 1.3 Sistema de producción flotante en aguas profundas.

• Los riesgos y peligros aumentan conforme aumenta la profundidad y

aumenta el costo para desarrollar el proyecto.
• Se requiere la presencia de unidades de producción flotantes.
• Las condiciones en el fondo marino se vuelven más criticas ya que las
deferencia de temperaturas entre el hidrocarburo en el interior de la tubería
y el exterior se incrementan, así también las altas presiones en fondo del
mar incrementan la posibilidad de la formación de sedimentos en el interior
de las líneas de producción y como consecuencia se reduce la producción
total del yacimiento.
• El equipo utilizado en el fondo marino deberá tener la capacidad de
soportar las presiones, temperaturas y fuertes corrientes marítimas.
• La cantidad de equipo necesario para la producción, control y monitoreo es
mayor que en los casos anteriores.
• Todas las intervenciones a las instalaciones y al equipo localizado en el
fondo marino son realizadas únicamente por ROV, desde que se realiza la

XII
 instalación del equipo, las interconexiones del equipo hasta llegar a la fase
de producción. Según lo establecido por la ISO 13628-8.
• El equipo deberá estar acomodado estratégicamente para que los ROV
tengan la facilidad de acceder a todo el equipo situado en el fondo marino
sin ningún problema.
• En caso de falla crítica el sistema de control deberá tener la capacidad de
responder bajo las condiciones ambientales extremas o por fallas que
pudieran llegar a surgir a causa de las mismas.
• Una vez que el proyecto se encuentra funcionando se vuelve muy difícil
realizar una modificación ya que se vuelve muy costoso y el acceso al
equipo se realiza mediante embarcaciones que brindan el servicio
especializado.
• En caso de requerir alguna reparación en el fondo marino se está sujeto a
la disponibilidad de las compañías que proporcionan el servicio de los ROV.

Como se puede apreciar conforme se incursiona en el área de aguas profundas

nos damos cuenta que es necesario tener un estudio más completo del proyecto
en el cual se trabajará ya que las variables que involucran la exploración,
desarrollo y producción se incrementan conforme aumenta la profundidad, por
consecuencia los costos se incrementan hasta cuatro veces por encima del costo
que tiene un desarrollo en aguas someras, es decir que el desarrollo de un
proyecto de aguas profundas tiene un costo alrededor de 150 mil millones de
pesos de los cuales aproximadamente el 10% es utilizado únicamente en la etapa
de perforación del pozo. Estos costos se elevan a diferencia de la producción en
aguas someras dado que las características anteriormente mencionadas y
considerando que la renta diaria de la plataforma o del barco que se encargara del
desarrollo del pozo tiene un costo de 490 mil dólares y una intervención en aguas
profundas tiene un costo aproximado de 5 millones de pesos sin contar el costo de
los materiales y/o equipos a remplazar, es por esto que la redundancia entre otros

XIII
puntos mencionados anteriormente en las características de las aguas profundas
se vuelve imprescindible en algunos equipos ya que el objetivo en un desarrollo de
aguas profundas es evitar las intervenciones posteriores cuando ya se ha
finalizado y así no generar gastos adicionales a los que se tenían contemplados
durante la planeación del proyecto, ya que cada intervención posterior a la
finalización del proyecto es un factor de riesgo para las instalaciones y por
consecuencia impactaría directamente en las ganancias calculadas.

En el caso de un pozo en aguas profundas que en la actualidad se está

trabajando, se tiene considerado una inversión aproximada de 13 mil millones de
pesos.

XIV
I.5 ¿Por qué incursionar en las aguas profundas?

Las primeras actividades de Pemex en aguas profundas iniciaron en los años 90’s
y el interés de avanzar en las aguas profundas, en esos años estaba relacionado
con la preocupación por el desarrollo tecnológico en Pemex. Con apoyo en la
información sobre la declinación de los grandes campos descubiertos alrededor de
los 70’s se buscaba elaborar un programa de largo plazo para la exploración y
desarrollo de campos en aguas profundas en el Golfo de México.

La declinación de Cantarell, empieza desde los años 90’s, siendo uno de los
principales motivos para impulsar un programa exploratorio. Principalmente se
desarrollaron proyectos de sísmicas para poder ubicar localizaciones de
perforación en aguas profundas, los cuales han revelado la ubicación de varios
lugares donde se podría encontrar yacimientos de hidrocarburo, a continuación se
muestra en Tabla I.1 que contiene algunos pozos perforados y sus características.

Perforaciones de Pozos en Aguas Profundas [R4].

Pozo Año Tirante de Prof. Del Resultado Pruebas Reserva
Agua Pozo De Producción Total

CHUKTAH 2004 513 4,901 ----------- Hoyo seco -----------

117 barriles 32.6 millones

NAB
2004 679 4,050 Crudo diarios BPCE
0.42 Billones
NOXAL 936 3,640 Gas
1
2006 9.5 mmpcd PC
1.3 Billones
LAKACH
2007 988 3,813 Gas 25-30 mmpcd PC
0.7 Billones
LALAI
2007 806 3,815 Gas 18 mmpcd PC

CHELEM --------- ----------

2008 810 3,125 Hoyo seco
Tabla I.1 Resultados de perforaciones realizadas años anteriores en aguas profundas.

1
Millones de pies cúbicos diarios.

XV
Estos son solo los que se han perforado hasta el momento, pero por la experiencia
que ha tenido Estados Unidos, y la decisión que ha tomado el gobierno de cuba en
el 2008 de iniciar sus actividades en aguas profundas y México siendo un país que
durante mucho tiempo se mantuvo como un exportador de este hidrocarburo
ahora tiene datos que le permiten visualizar que el porcentaje de encontrar el
preciado hidrocarburo en aguas profundas es aproximadamente del 60% lo cual
indica que la probabilidad de encontrar pozos productores es muy alta. [R1]

Y considerando que la región llamada como “perdido” en la cual E.U. tiene el

Great White uno de sus desarrollos más importantes en esta región y algunas
estimaciones indican que el yacimiento podría contener aproximadamente 500
millones de barriles, lo cual nos indicaría que se trata de un yacimiento gigante
[R3].
Y considerando que el Great White se encuentra a 14 Km de la frontera con
México el cual se encuentra una profundidad de 2,441 m [R4], es decir una
profundidad accesible para la tecnología existente. De esta forma México obtiene
indirectamente mayor conocimiento sobre el Golfo de México, para poder conocer
que tipos de yacimientos podríamos encontrar en territorio nacional.

Y con esto tener la confianza de que en las aguas profundas se cuenta con un
gran terreno por descubrir en el cual se puede encontrar las reservas suficientes
para elevar la producción y así la industria petrolera en México se mantenga en un
mercado competente con los demás países productores.

I.6 Equipos Contratados por Pemex. [R6]

PEMEX ha contratado en este sexenio, cinco equipos de exploración por un

equivalente, en días de perforación, a veinte años de perforaciones en aguas
profundas.

XVI
En la siguiente tabla se muestran el número de días contratados por equipo, la
capacidad de cada equipo en función de las profundidades que cada uno de ellos
puede alcanzar y algunas de las localizaciones que serán perforadas.

Nombre Capacidad Días Equivalente Fecha de inicio

(pies) Contratados en
años
Ocean 3 000 931 2.5 10 de agosto de
Voyager 2007
Noble Max 6 000 1 095 3 30 de septiembre
Smith 2008
Sea Dragon 7 000 1 825 5 2 de enero del
2010
Petro rig III 7 000 1 825 5 2 de enero del
2010
Muralla III 10 000 1825 5 1 de septiembre
del 2010
Tabla I.2 Equipos contratados por PEMEX.

La Ocean Voyaguer, de la empresa estadounidense Diamon Offshore perforo el

Chelem que fracaso y el Tamil que en su momento se consideraba un fracaso
pero que a la fecha se sigue trabajando e invirtiendo en su fase exploración
contemplando que para el 2015 inicie operaciones [R7], así también la plataforma
Max Smith plataforma estadounidense la cual se encargo de la perforación del
pozo Tamha a 1 116 m de profundidad el cual se esperaba que fuera concluido
para el 2008. Con los contratos firmados PEMEX asegura que para el 2015
contará con el equipo para trabajar en aguas profundas [R8].

XVII
En el periodo del 2008 al 2015 se tiene contemplado cumplir una meta de perforar
32 pozos exploratorios de hidrocarburos en aguas profundas del Golfo de México
y se contratarán cuatro plataformas petroleras[R9].

La información que se ha permitido conocer solo incluye los datos de 27

localizaciones, correspondientes al programa de cuatro plataformas, entre las
cuales se encuentran las dos estadounidenses Voyager y Max Smith, más las
noruega Petroring III y la mexicana Muralla III.
Ubicación Profundidad De Agua Ubicación Profundidad De Agua
(metros) (metros)
Voyager Petrorig III
Tamil 449 Leek 844
Kaix 635 Patokto 1 475
Kukum 875 Nen 1 515
Chelan 890 Maklipa 1 520
Lakach 900 Labia DL 1 600
Max Smith Kuyah 1 650
Holok 1 020 Labay 1 700
Waaj 1 050 Pupuyo 1 975
Tanha 1 116 Muralla III
Lakatch 101 1 200 Pactini 1 390
Sakbe 1 686 Jaca 1 430
Aktutu 1 870 Putzo 1 850
Yoka 2 090 Izumat 1 884
Magnánimo 2 520
Máximino 2 891

Tabla I.3 Profundidades de los pozos asignadas a las cuatro compañías.[R10]

XVIII
I.7 Normatividad en la Industria Petrolera en México y en los
Organismos Subsidiarios.

La aplicación de normas y estándares en la industria petrolera en México es

fundamental ya que por medio de ellas permiten obtener un mayor grado de
confiabilidad y de seguridad, por lo que existen diferentes tipos de normas que se
encargan de regularizar los procesos, sistemas, servicios, etc.

En México la ley menciona distintos tipos de normas entre las cuales encontramos
las Normas Oficiales Mexicanas (NOMs), las Normas Mexicanas (NMX), y la
Normas de Referencia (NRF) [R11].

Las NOMs son un conjunto de disposiciones que permiten regular técnicamente

procesos, productos, sistemas, actividades, instalaciones, métodos de producción
u operación y servicios, así como, la terminología, a través del establecimiento de
criterios que han de ser utilizados para la verificación de su cumplimiento.

Las NMX son lineamientos que se elaboran los organismos nacionales de

normalización, o la Secretaría de Economía en ausencia de las NOMs. Estas
normas son de aplicación voluntaria, pero deberán estar registradas en el
Programa Nacional de Normalización.

Las NRF, son las que elaboran dependencias como son PEMEX, CFE, etc y en
aquellos casos que las normas mexicanas o internacionales, no cubran los
requerimientos o las especificaciones que contengan se consideren inaplicables
[R11].

En el caso de la industria petrolera mexicana al carecer de normas que regulen el

área de Aguas Profundas se recurre a las normas internacionales como son las
ISO 13628-XX las cuales están bajo la jurisdicción de Instituto Americano del
Petroleo (API) American Petroleum Institute, según la especificación API 17X.
Estas normas regulan el Diseño y la Operación de los Sistemas de Producción

XIX
Submarinos y en conjunto de otras series de normas que vale la pena mencionar
ya que en el desarrollo de un campo submarino es necesario conocer.

En el Diagrama 1.1 podemos observar las aéreas que están normalizadas de las
cuales estudiaremos Los Sistemas de Control Submarinos para fines de esta
Tesis.

Arboles Conexiones
Submarinos

Materiales Tuberias

Umbilicales Instalación

Normatividad
Sistemas de
para la
Control Seguridad
explotación de
Submarinos
un Campo.

Diagrama I.1. Áreas de estudio normalizadas

A continuación se enlista la normatividad que corresponde al área sistemas de

control referente a los sistemas de producción submarinos:

• ISO 13628-1 Subsea production systems.

• ISO 13628-2 Subsea flexible pipe systems.

• ISO 13628-3 Subsea through flowline (TFL) systems.

• ISO 13628-4 Subsea wellhead and tree equipment.

• ISO 13628-5 Subsea Umbilicals.

• ISO 13628-6 Subsea Production Control Systems2. (En la cual se basa

principalmente ésta tesis).

• ISO 13628-7 Workover completion rizer systems.

• ISO 13628-8 Remotely Operated Vehicle (ROV) interfaces on subsea

production systems.

2
En la API hace referencia a la especificación AP1 17F.

XX
I.8 Introducción.

Las aguas profundas es un término para el cual no existe una definición a nivel
internacional. Estados Unidos es el país que inició en esa rama de la industria
petrolera, considera las aguas profundas como aquellas con más de 100 pies de
profundidad, es decir, aproximadamente 300 m [R12], y en ese mismo país algunas
publicaciones petroleras especializadas denominan a las aguas profundas a
aquellas que superan los 500 m de profundidad y aguas ultra profundas a las de
mas de 1,500 m de profundidad3. Brasil que es un país pionero en esas
actividades, no ha puesto alguna definición y fue avanzando en la exploración
marítima, perforando sus primeros campos en aguas profundas de más de 500 m.
En Noruega y Reino Unido, llaman aguas profundas a los campos de 400 m.
PEMEX actualmente define como aguas profundas a aquellas cuyo tirante de
agua es mayor de 500 m. (Para este trabajo se utilizara la definición adoptada por
PEMEX).

Las aguas profundas son un reto ya que no se tiene la experiencia necesaria y es

muy costoso a comparación de la explotación en aguas someras y en superficie,
los procesos y el equipo son muy similares pero las condiciones ante las cuales
permanece el equipo en el fondo marino son totalmente diferentes, existen
factores que afectan directamente el proceso como son las altas presiones, bajas
temperaturas, fuertes corrientes en el fondo del mar (depende de la zona), las
intervenciones en el fondo del mar se realizan por medio de vehículos operados
remotamente, etc.

Así también existen diferentes sistemas de control como son los hidráulicos,
electro-hidráulicos, todo eléctricos, los cuales analizaremos más adelante ya que

3
Véase Offshore y Offshore Enginner, ésta última publica un reporte mensual siguiendo los cambios en la
situación mundial, clasificando como aguas someras a las menores de 500m; aguas profundas a las ubicadas
entre los 500 y 1,500 metros.

XXI
es necesario conocer cada uno de estos porque en función de las necesidades del
cliente y un análisis considerando las ventajas y desventajas de cada sistema,
dado que cada uno de ellos nos ofrece diferentes capacidades en función de los
requerimientos de nuestro desarrollo. Siempre teniendo presente que la seguridad
del personal y el cuidado del medio ambiente son los factores principales con los
cuales se debe cumplir por lo establecido por las normas correspondientes ya que
esto nos brinda confiabilidad.

Y es necesario considerar otras metodologías para la administración de los

proyectos, las cuales nos permitan analizar todos los posibles factores que pueden
afectar al proyecto por medio de un grupo de especialistas de diferentes áreas y
así en función de las aportaciones de cada miembro del equipo, formular la
estrategia idónea para el proyecto en particular buscando mantener un desarrollo
continuo y evitar gastos inesperados.

La industria petrolera en México no cuenta con alguna normatividad que regule el

área de aguas profundas, por tal motivo para este trabajo estará fundamentado en
la normatividad establecida por la ISO (Organización de Estandares
Internacionales). Para los propósitos de este trabajo se basara principalmente en
la norma ISO 13628-6:2000, Petroleum and Natural Gas Industries-Design and
Operation of Subsea Production Systems-Part 6: Subsea Production Control
Systems.

XXII
I.9 La explotación actual en el Golfo de México.

El petróleo es un recurso natural de origen orgánico el cual se forma a partir de la

descomposición de materia orgánica sometida a altas presiones y altas
temperaturas en el interior de la tierra y químicamente está compuesto por
hidrogeno y carbono dos elementos fundamentales para la producción de energía.

México es un país que durante más de un siglo ha sido exportador de petróleo a

varios países del mundo principalmente a los Estados Unidos.

Actualmente México es un país en el cual las reservas probadas de petróleo se

han reducido considerablemente como se muestra en la grafica 1.1, a causa de la
falta de preocupación por incrementar las reservas o simplemente mantenerlas
como la mayoría de países lo han hecho, y en la actualidad solo se explotan los
pozos que se encuentran en tierra o en aguas someras ya que el costo de
exploración, perforación y explotación son más bajos que aquellos que se
encuentran en aguas profundas. Y del total del petróleo que obtenemos de los
pozos activos aproximadamente el 80% es crudo pesado para el cual no contamos
con la infraestructura necesaria para refinarlo, por tal motivo se recurre a otros
países para realicen esta tarea, por esta razón perdemos la capacidad de tener
mayor utilidades, un mayor número de empleos y la oportunidad de mantener un
mercado competente. En la grafica 1.1 se observa las reservas probadas [R4].

XXIII
 Reserva (Millones de barriles)
28260 26941
30000 25425
25000
20000 17196 15700
14600 12900
15000
10000 Reserva
5000
0
1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005
4
Grafica 1.1 Reservas probadas 1999-2005.

En la actualidad México se ha vuelto un país importador de productos derivados

del petróleo de compañías extranjeras para poder satisfacer la demanda del país
en cuanto a productos refinados como son el gas, la gasolina, disel, lubricantes,
etc. Y de continuar con esta dependencia, la consecuencia sería la disminución en
la producción de crudo en el país y dependiendo cada vez mas de otros países
productores de hidrocarburo.

En la siguiente gráfica se muestra el porcentaje de producción del yacimiento de

Cantarell en relación al total producido en el país.

Grafica 2. Porcentaje de la producción total del país proveniente del yacimiento de Cantarell [R2].

4
Petróleo - reservas probadas - volumen - 1999-2005 - comparativo internacional. Información obtenida del
Inegi, Para México: PEMEX. Anuario Estadístico (varios años). México, D.F.

XXIV
Podemos observar en la grafica 2 que en el periodos 1981 – 1999 el yacimiento de
Cantarell aporto aproximadamente el 40% de la producción total del país y en el
periodo del 2003 – 2004 este yacimiento proporciono el 63.2% de la producción
total.

Ahora este yacimiento ha llegado a su fase de declinación y aun no se cuenta con

las reservas suficientes para poder mantener una producción competente con los
demás productores, aumentando la importación de hidrocarburos al país.

XXV
CAPITULO 1. Administración de un Proyecto Basándose
en el Modelo VCD.

1.1 Metodología (Visualización Conceptualización Y Definición) VCD.

Las decisiones que se toman en una empresa para determinar la inversión que se
realizara en un proyecto son muy complicadas para cualquier empresa y de estas
decisiones muchas veces depende el desarrollo y la subsistencia del proyecto.

Normalmente estas decisiones están basadas en lineamientos estratégicos que

se revisan con cierta periodicidad y en el rendimiento que se obtendría de la planta
o proceso a instalar, básicamente el proyecto depende de estas decisiones para
ser aprobado o rechazado y en muchas de las ocasiones durante el planeamiento
de un proyecto se pasan por alto variables, factores que afectan directamente el
desarrollo del proyecto, como pueden ser los factores ambientales.

Para evitar que durante el desarrollo de un proyecto se encuentren con

circunstancias que pongan en riesgo la inversión que se ha realizado, existe una
metodología para la gestión de proyectos llamada VCD (Visualización
Conceptualización y Definición) que en ingles las siglas son FEL (Front End
Loading), la cual ayudara a evitar tomar decisiones que durante el desarrollo del
proyecto o en un futuro no exijan grandes inversiones que no se tenían
contempladas ya sea para solucionar algún problema o para realizar
modificaciones cuando el proyecto está finalizado.

VCD es un conjunto de procesos que tienen en consideración todos los factores

clave que permiten que la estrategia que se ha planeado se convierta en un
proyecto viable. Esta es una metodología basada en el concepto de aprobación,
donde en cada fase se aprueba o no, el pasar a la siguiente fase. Cada fase
implica un desarrollo cada vez mayor de los estudios involucrados, disminuyendo
así la incertidumbre, pero también requiere un mayor tiempo para su ejecución.
 Esta metodología brinda un soporte a la toma de decisiones ya que se divide en la
planificación e ingeniería del proyecto en etapas escalonadas, reduciendo riegos,
y mantenimiento a corto y a largo plazo, a su vez estas están divididas en fases.
Cada fase antes de ser iniciada, debe de ser correctamente planificada y su fase
anterior auditada y aprobada.
bada.

Ess especialmente útil en proyectos con una inversión superior a los 20 millones de
dólares, y está siendo utilizada en las industrias de procesos y en los procesos
referentes a la producción de hidrocarburos.

ANALIZAR
•Evaluación
Evaluación global de la fases anteriores para futuros
proyectos (Lecciones Aprendidas).
Espacio de Ejecución:

Materialización del valor.

EJECUTAR
•Construcción
Construcción y puesta en marcha del proyecto.

DEFINIR
• Obtención del prersupuesto.
• Contratación.

Espacio de Decisiones: CONCEPTUA

LIZAR •Selección
Selección y evaluación del mejor ecenario.
Identificación de valor. •Refinamiento
Refinamiento del mismo.

VISUALIZAR •Generación
Generación de esenerios.
•Factibilidad
Factibilidad tecnicoeconómica.
•Alineación
Alineación con las estrategias de negocio.

Diagrama
agrama 1.2 Proceso de la Metodología VCD

27
Sus Fases son:

• VCD 1.- Visualización de la oportunidad y planeamiento del proyecto.

proyecto

• VCD 2.- Fase conceptual del proyecto.

• VCD 3.- Fase de ingeniería.

• VCD 4.- Ejecución.

• VCD 5.- Análisis global de las fases anter

anteriores
iores para futuros proyectos.

1.1.1 VCD 1 (Visualización

Visualización de la oportunidad y planeamiento del
proyecto).

Esta fase sirve para analizar la oportunidad del negocio o proyecto y se basa en el
estudio de factibilidad técnico-económico,
técnico económico, fundamentando el alcance del proyecto,
analizando la respuesta que tendrá el proyecto a corto y mediano plazo ya que
ésta
sta es primordial para los inversionistas, porque ellos necesitan saber en cuanto
tiempo recuperaran su inversión y por cuánto tiempo estarán obteniendo
ganancias, y en
n función de esto se autoriza o rechaza la primer fase.

Evaluación Costo-
Costo
Identificar Proyecto Generar Posibles Esenarios
Beneficio

Diagrama 1.3 Primer etapa de la metodología VCD

28
1.1.2 VCD 2 (Fase conceptual del proyecto).

En esta fase se realiza un análisis tanto del equipo, materiales,, software

s y costo
de mano de obra; factores que puedan afectar u obstaculizar el desarrollo del
proyecto, como podrían ser factores ambientales, disposición de equipo y/o contar
con el personal debidamente capacitado.
capacitado

Así también se forma un equipo de ingenieros y especialistas de diferentes aéreas

para realizar la evaluación de las tecnologías existentes y tener un panorama más
amplio del proyecto que se desea llevar a cabo y tener la capacidad de identificar
las fortalezas y debilidades con las que se cuentan en el momento de iniciar el
proyecto. Cada especialista tendrá una
un perspectiva diferente a los demás y
buscará que durante el desarrollo del proyecto cuente con todo lo necesario para
poder realizar su trabajo sin problemas.

Es de gran utilidad el conocer los principales problemas a los cuales

cual se podrían
enfrentar durante el desarrollo d
de un proyecto y así tener la posibilidad de
anticiparse a dichos eventos en caso que se llegaran a presentar,
presentar y por último se
realiza un plan de trabajo para asignar las responsabilidades a cada integrante
que conforma el grupo de trabajo
trabajo y asignar el tiempo que tomará en completar
cada una de las fases.

Identificar Tecnologias Formar Grupo de Evaluar los Posobles

Disponibles Trabajo Multidiciplinario Factores de Riesgo

Diagrama 1.4 Segunda etapa de la metodología VCD

29
1.1.3 VCD 3 (Fase de ingeniería).

En esta fase se desarrolla a detalle el alcance detallado del proyect

proyecto, se definen
las actividades relacionadas con ingeniería,, se realizan los diagramas necesarios
para plasmar las ideas ya aprobadas en las dos etapas anteriores, se analizan las
especificaciones de los equipos que se utilizarán
utilizarán para estar seguros que estos
esto
cumplan con la normatividad, diseño y desempeño esperado.

Así también se involucran a los especialistas de todas las áreas que participaran
en el proyecto para evitar pasar por alto algún detalle crucial que afecte el trabajo
continuo.

Asignar Tareas a Comprobar

Solidificar Ideas Aprobación Proyecto
Desarrollar Disponibilidad Equipo

Diagrama 1.
1.5 Tercer etapa de la metodología VCD

1.1.4 VCD 4 (Ejecución).

Se lleva a la práctica todo lo que se ha planeado y analizado en las fases

anteriores, incluyendo la ingeniería, el diseño, la construcción y el montaje. Esta
es la fase que más tiempo
empo y dinero se invierten, y el excito del proyecto depende
depende la calidad con que se hayan realizado las fases anteriores.

Inicia la Inverción en
Inicia la Contrucción Fin del Proyecto
Equipo, Material y Mano de Obra

Diagrama 1.6 Cuarta etapa de la metodología VCD

30
1.1.5 VCD 5 (Análisis global de las fases anteriores para futuros
proyectos).

En esta última fase se realiza un análisis de lo que fue el proyecto desde que se
empezó a planear hasta que se termina, esto para recabar una estadística de
todas las decisiones que fueron tomadas, la ingeniería aplicada, los equipos
utilizados, etc.

Para así poder tomar decisiones similares en futuros proyectos dada la

experiencia previa, si los resultados del proyecto fueron los esperados o replantear
algunas si durante el proceso de ejecución provocaron algunos contratiempos ya
sean económicos o provocaron demoras.

Resultados

Aplicar Mejoras al
Estudiar
Siguiente
Resultados
Proyecto

Identificar
Deciciones
Erroneas

Diagrama 1.7 Quinta etapa de la metodología VCD

31
1.2 Características principales.

Al hacer uso de esta metodología, en ningún momento se remplaza la experiencia

solida y el desarrollo administrativo, sin embargo es una herramienta muy útil,
dado que nos ayuda a definir las necesidades principales en los negocios, nos
permite visualizar y analizar diferentes alternativas de inversión, así también nos
permite definir las principales razones para fundamentar las decisiones que se
toman durante del desarrollo del proyecto y por último se tendrá que analizar,
considerar y visualizar cuales son los puntos cruciales en el proyecto que pueden
obstaculizar o detener el proyecto, esto se refiere al análisis de riesgos.

1.3 Beneficios.

• Reduce los costos del proyecto en un 20% o 30%. Ya que la inversión

principal se realiza posteriormente de haber planteado, analizado una
cantidad muy grande de propuestas realizadas por el equipo de trabajo
considerando todos los escenarios posibles, desde la elección del equipo
que se utilizara, el levantamiento del complejo hasta el abandono del
mismo.

• Reduce la variación en costos en tiempos esperados y en las

características de operación. Ya que una vez tomadas las decisiones,
asegurando la disposición del equipo y habiendo elegido la propuesta que
más se adaptaba a sus necesidades permite un trabajo continuo y evita
tener gastos inesperados.

• Permite conocer los proyecto a fondo y mantener bien ubicado cual es el

principal objetivo.

32
CAPITULO 2. Arquitectura Típica de un Sistema
Submarino.[R1]

Los Sistemas de Producción Submarinos son utilizados para mejorar las reservas,
perforando pozos alrededor de una área, en el caso de aguas profundas o ultra
profundas son áreas que permanecen intactas en muchas partes del mundo ya
que es un reto lograr la producción de los yacimientos ante tantas condiciones
adversas como son las bajas temperaturas en el fondo marino, altas presiones,
fuertes corrientes marítimas, etc. y el equipo submarino tiene como objetivo
conseguir la producción de los yacimientos aun teniendo en contra las condiciones
naturales los cuales son factores que no facilitan la tarea pero, gracias a la
tecnología que hasta ahora se han desarrollado en algunos países nos permite
alcanzar el objetivo principal, que es lograr la producción del yacimiento bajo una
filosofía de confiabilidad y seguridad, a ciertas profundidades5.

Un Sistema Submarino está constituido principalmente por:

a) Equipo en Superficie.

• Sistema de Producción Flotante.

• Sistema de Almacenamiento.

• Estación de Control Maestro.

• Unidad de Alimentación Hidráulica.

• Unidad de Alimentación Eléctrica.

• Unidad de Inyección de Químicos.

• Unidad de Terminación de Umbilical en Superficie.

5
Los pozos más profundos en la fase de producción están alrededor de los 2400m.

33
 b) En el Fondo Marino.

• Modulo de Control submarino.

• Árbol Submarino.

• Estrangulador.

• Manifols (Recolector de Producción).

• Umbilicales (Tubería que trasmites señales).

• Unidad de Distribución Submarina.

• Flying Leads (Conectores Submarinos).

• Jumpers (Interconexiones entre equipo y equipo).

• Unidad de Terminación Submarina.

• Plet’s (Pipeline End Termination)

• Plem’s (Pipeline End Manifold)

• Válvulas de Seguridad y de Control de Producción.

• Sensores de: presión, temperatura, detección de arena, flujo, etc.

Estos equipos son los que conforman un sistema de control submarino.

34
Algunos de los equipos localizados en superficie tienen la función de enviar
señales a los equipos localizados en el lecho marino, algunos otros de enviar
fluidos para el mantenimiento de las tuberías y otros de transportar tanto las
señales como los fluidos.

6
Imagen 1.4 Estructura típica de un Sistema Submarino.

6
Imagen propiedad de Cameron.

35
2.1 Equipos que Conforman a los Sistemas de Control Submarino.

Los sistemas de control submarinos están constituidos por dos partes que son
todos los equipos que se ubican en la superficie y en el fondo marino, los cuales
se encargan de estar trasmitiendo señales de comunicaciones, eléctricas e
hidráulicas entre sí, con la finalidad de mantener una producción constante y bajo
condiciones seguras.

En la Imagen 2.1 podemos observar una Arquitectura de un Sistema Submarino

donde podemos apreciar cómo se encuentran distribuidos los equipos en el fondo
marino y en superficie podemos observar las diferentes estructuras que se pueden
utilizar para albergar el equipo en superficie.

Imagen 2.1 Arquitectura de un Sistema Submarino.

36
2.1.1 Equipo en Superficie.
En superficie encontraran todos los equipos que se encargan de proveer la
energía necesaria a los equipos que se encuentran en el fondo marino como es la
energía eléctrica e hidráulica, así como equipos de comunicaciones que se
encargan de estar monitoreando las señales de los sensores, válvulas y equipos
de control ubicados en el fondo marino.

A continuación se mencionan los equipos que se encuentran en superficie.

2.1.1.1 Estación de Control Maestra (MCS) Master Control Station.

La estación de control maestra es la unidad por medio de la cual se controla y
monitorea el sistema de control submarino y es instalado en superficie. Una red de
dos canales completos y en forma independiente le permite proporcionar una alta
confiabilidad para el monitoreo simultaneo de datos de y hacia el equipo
submarino y superficial. En el caso de que falle la red de canales, los otros
continúan operando el sistema de control. Así también ejecuta las aplicaciones de
software requeridas para monitorear y controlar el sistema de producción
submarino y equipos asociados como la Unidad de Alimentación Hidráulica HPU
(Hidraulic Power Unit) y la Unidad de Alimentación eléctrica EPU (Electric Power
Unit).

Su complejidad puede ir desde un panel hidráulico manual hasta un sistema

automatizado. El sistema automatizado computarizado, puede ser configurado de
tres formas diferentes:

• Integrado totalmente con el Sistema de Control Distribuido DCS (Distributed

Control System) de la instalación en superficie.

• Como terminal individual autónoma (stand-alone) como interface primaria

para el control del sistema submarino.

37
 • Como terminal individual con interface al DCS y al equipo submarino. El
DSC es la interface primaria del operador para el control del sistema
submarino. La Estación de Control Maestra MCS (Master Control Station)
es la interface secundaria, que debe soportar capacidades para desarrollar
el control submarino debido a falla del DCS o del enlace hacia el DCS.
(Esto bajo lo establecido por la Especificación 13628-6 “Specification for
Subsea Production Control Systems”, en su sección 6.4.1)

Imagen 2.2 Estación de Control Maestra.

2.1.1.2 Unidad de Alimentación Hidráulica HPU (Hidraulic Power Unit).

La unidad de alimentación hidráulica proporciona al sistema de control un
suministro estable y limpio del fluido hidráulico hacia las válvulas submarinas
operadas remotamente. El fluido es alimentado por medio del umbilical hidráulico,
y los Módulos de Control Submarinos SCM’s (Subsea Control Module’s) para
operar los actuadores de las válvulas submarinas.

38
 Imagen 2.3 Unidad de Alimentación Hidráulica.

Los principales componentes del HPU son:

• Sistemas de recuperación de fluidos.

• Controles PLC autónomos.

• Arrancadores de motor a bordo.

2.1.1.3 Fluidos de Control.

Son los líquidos base agua/glicol son utilizados para transmitir, controlar y
distribuir señales hidráulicas y de energía desde la HPU hacia el sistema de
control submarino, para el control de las válvulas actuadas de los arboles
submarinos y manifolds.

2.1.1.4 Unidad de Alimentación Eléctrica (EPU) Electric Power Unit.

La unidad de alimentación eléctrica normalmente protegida por una UPS y
Suministra energía eléctrica a los equipos localizados en superficie y al equipo
submarino vía umbilical. La EPU debe incluir dispositivos de seguridad que
aseguren que bajo condiciones de falla eléctrica, el personal y el equipo están
protegidos de riesgos eléctricos.

39
 Imagen 2.4 Unidad de Alimentación Eléctrica.

2.1.1.5 Unidad de Inyección de Químicos (CIU) Chemical Injection Unit.

La CIU suministra la inyección individual o mezcla de químicos a una presión
constante, regulada o en volumen medio. El fluido es suministrado por el umbilical
hidráulico y el sistema hidráulico de distribución submarino hacia los puntos de
inyección del sistema de producción submarino.

Imagen 2.5 Unidad de inyección de químicos.

Normalmente la CIU tiene las siguientes características:

• Diseño estándar adecuado para trabajar en aéreas de gases peligrosos.

• Control de flujo autor regulado, válvulas para mantener constante el flujo

independiente de la presión interna y externa.

• Arrancadores de motor proporcionados por otros en localizaciones remotas.

40
2.1.1.6 Modem.
Esta unidad se encarga de modular y demodular las señales de comunicación
para su transmisión hacia y desde los equipos submarinos.

2.1.1.7 Unidad de Terminación de Umbilical en Cubierta TUTA (Topside

Umbilical Termination).
Esta unidad concentra los servicios de fluidos de control hidráulicos, fluidos de
inyección de químicos, señales de comunicación y líneas de suministro de
enegización; los cuales son enviados a las Unidades de Distribución de
Umbilicales Submarinos SUDU’s (Subsea Umbilical Distibution Unit’s) a través del
umbilical, para realizar las funciones de monitoreo y control del sistema de
producción submarino.

Imagen 2.6 Unidad de terminación de umbilical en cubierta.

2.1.2 Equipo en el Fondo Marino.

Los equipos de control submarino pueden variar su complejidad, la cual puede ir
desde una interfaz de umbilical simple (Sistema de Control, Hidráulico Directo)
para el control electro-hidráulico completo. El equipo submarino instalado deberá
diseñarse de manera que sea segura su instalación y su operación. El sistema
deberá reducir al mínimo el peligro para el personal, para el equipo y el medio
ambiente.

41
2.1.2.1 Modulo de Control Submarino SCM (Subsea Control Module).
El modulo de control submarino, es un sistema que una vez que un comando es
ejecutado desde la estación de control maestra (MCS), direcciona el fluido de
control hidráulico para operar la válvulas submarinas. Asi también el SCM es un
elemento esencial en el sistema de control submarino, ya que contiene
componentes electrónicos, instrumentación y componentes hidráulicos para llevar
a cabo la operación segura y eficiente de las válvulas submarinas y en el fondo del
pozo. El SCM también proporciona el monitoreo y el control electro hidráulico
multiplexado de una amplia variedad de funciones en el campo, incluyendo las
funciones de los árboles tradicionales, el control de válvulas de los manifolds,
ajuste de estranguladores, indicación de posición de los actuadores, monitoreo de
presión y temperatura del cabezal, monitoreo del fondo del pozo, detección de
arenas, monitoreo de corrosión, y medición del flujo multifásico. Así mismo el SCM
es la interface de comunicación con el sistema superficial por medio de los
umbilicales de control y con la instrumentación submarina y en el fondo del pozo
para el monitoreo y optimización del proceso de producción. El SCM, normalmente
pesa menos de 1000 Kg7 y mide 0.74m x 0.74m x 0.86m de altura, haciéndolo un
módulo de control muy ligero y compacto, esto permite una fácil instalación e
intervención desacuerdo con los estándares internacionales de los ROV.
Comúnmente el SCM dispone de 32 funciones de control, 24 sensores eléctricos
externos (4-20mA), (En el caso de Cameron su sistema de control se denomina
CAMTROL). Esto permite reducir el número de SCMs que se requieren en un
proyecto completo y por consiguiente se reduce el Gastos de Operación (CAPEX)
Capital Expenditures.

7
Especificación para el Modulo de control submarino (SCM) de Cameron.

42
Como se muestra en la Imagen 2.7 existen varios fabricantes de SCM cuyas
características y principio de funcionamiento son muy similares, pero una de las
diferencias a simple vista es la forma que cada uno le ha dado a su unidad, y así
cada uno de ellos utiliza diferentes tecnologías en cuanto comunicaciones,
electrónica, conectores y materiales en función de la experiencia que han obtenido
función de las lecciones aprendidas a través de los proyectos en los cuales han
utilizado sus equipos, siempre buscando mantenerse dentro de la normatividad
establecida por las instituciones internacionales de estándares.

Imagen 2.7 Módulos de control submarino de diferentes marcas.

a), c) y e) SMC (Camtrol) de Cameron. b) SCM de FMC. d) SCM de Weatherford.

2.1.2.2 Árbol Submarino.

El árbol submarino es conocido también como árbol húmedo o árbol de navidad y
está ubicado en la parte superior de la cabeza del pozo, funcionando como una
interfaz entre el pozo y los demás equipos en el fondo marino como son el
manifold, el modulo de control submarino, y la unidad de inyección de químicos.
Está conformado por un arreglo de válvulas las cuales se encargan de contener la
producción y otras válvulas encargadas de darle mantenimiento al pozo en caso
de necesitar intervención por medio de un ROV para realizar una reparación
menor hasta una mayor. Asi también en el árbol submarino se encuentra un

43
compartimento para el SCM y la válvula Choke mejor conocida como
estrangulador, la cual se encarga de mantener una producción controlada
conforme va pasando el tiempo y las condiciones del yacimiento van cambiando.

Existen varios fabricantes entre los cuales se encuentran Cameron, FMC y

AkerSolution. Estos diseñados para trabajar en profundidades de hasta 3000m y
controlando presiones de hasta 15,000 PSI, conforme lo establecido por la norma
ISO 13628-4 en su sección 900 revisar norma.

Imagen 2.8 Arboles submarinos de diferentes marcas.

.a) Árbol submarino de Cameron. b) Árbol submarino de FMC. c) Árbol submarino de Aker Solution.

2.1.2.3 Recolector de Producción (Manifolds).

Los manifolds son estructuras localizadas en el lecho marino. Éste consiste de un
arreglo de válvulas, tubos y accesorios. El cual sirve como punto de recolección
central de la producción de los pozos submarinos y redirige el flujo combinado
hacia la plataforma central. En el desarrollo de la arquitectura de algunos campos
submarinos no se requiere de manifold, por ejemplo en los cuales los árboles de
producción, dado que el rizer se conecta directamente a la plataforma central. El
arreglo del manifold puede ser de cualquier forma, aunque normalmente suelen
ser rectangulares o circulares y puede ser una estructura aislada o integrada a una
plantilla. El manifold se puede anclar al lecho marino con pilotes o pilotes faldón.

44
El tamaño se determina por el número de pozos, así como la forma de integración
de los pozos al sistema. El rango de dimensiones para un manifold submarino
sería de 25m por lado (o diámetro), según los requerimientos del cliente y las
características del yacimiento.

Imagen 2.9 Recolectores de producción (Mainfolds).

.a) Mainfold de Cameron. b) Mainfold de Aker solutions. c) Mainfold de FMC.

2.1.2.4 Estranguladores (Chokes).

En los sistemas de producción submarinos se busca reducir el número de rizers
que se necesitan para llevar la producción al sistema principal a superficie, esto se
logra recolectando la producción submarina y esta se obtiene por medio de la
válvulas Chokes o estranguladoras, que se encargan de controlar la producción
dirigiendo el flujo de hidrocarburo individual de cada pozo hacia un manifold
submarino.

Los principales estranguladores variables controlados remotamente son:

• Disco rotatorio.

• Manguillo con orificios.

45
 • Aguja e Inserto.

La localización de los estranguladores en el sistema submarino tiene una gran

importancia para evitar problemas. Éstos suelen ser de los componentes que
sufren mayor desgaste en el sistema submarino y por lo tanto su ubicación debe
facilitar su mantenimiento.

Imagen 2.10 Estrangulador tipo Manguillo con orificios.

2.1.2.5 Unidad de Distribución Submarina (SDU) Subsea Distribution Unit.

La función principal de la SDU es proporcionar la distribución hidráulica, química y
eléctrica entre el sistema submarino y el umbilical de control principal. Todos los
componentes están adecuados para depositarse en el suelo y protegidos contra la
corrosión para una apropiada instalación (Considerando lo establecido por la
norma ISO13628-6 en su sección 9.2.2.-Corrosion Considerations) y (Lo
recomendado por la API Recomended Prectice 17ª, en su sección 6.- Material and
Corrosión Protection).

Algunas características adicionales son:

• Inclusión de jumper o fliying lead (incluir glosario) por medio de buzos o

ROV.

46
 • Sistema de distribución eléctrica con opción de remplazo de fusibles con
buzos o ROV.

• Interface con ROV desacuerdo con el API 17H.

Imagen 2.11 Unidad de distribución submarina de Cameron.

2.1.2.6 Umbilicales.
Los umbilicales transfieren a través de tubos y cables el suministro de energía
eléctrica, señales de comunicación, alimentación hidráulica, y/o químicos de
inyección, según sea requerido por los componentes del sistema de producción
submarino. Las señales de comunicación serán transmitidas por el cable de
alimentación (señal superpuesta sobre la línea sobre la línea de energización).

Imagen 2.12 Umbilicales de diferentes capacidades.

47
2.1.2.7 Unidades de Terminación de Umbilical Submarinos/Sistemas de
Distribución Submarinos SUTA/SDU’s.
La Unidad de Terminación de Umbilical junto con los sistemas de distribución
submarinos, distribuyen el suministro eléctrico, hidráulico y químico, así como las
señales de comunicación eléctricas; desde la terminación del umbilical hacia los
árboles submarinos, válvulas de los manifolds, módulos electrónicos de los
sistemas de control sistemas de control submarinos y puntos de inyección en el
pozo y arboles.

Imagen 2.13 Unidades de terminación de umbilical submarinos.

2.1.2.8 Lineas de Suministro de Servicio Electrico e Hidraulico/Inyección de

químicos (Flying lead’s).
Los flying leads son líneas de comunicación eléctricas e hidráulicas, que se usan
para unir los árboles submarinos con la UTAs, manifolds, unidades de distribución,
etc. Las líneas de suministro transfieren energía eléctrica y señales de
comunicación, suministro hidráulico, y/o químicos hacia los componentes del
sistema de producción submarino. Las señales pueden ser transmitidas via
señales superpuestas en los cables de energizacion, líneas de señal y
energizacion separadas, o fibra óptica y cable de suministro eléctrico-separados.

48
 Imagen 2.14 Líneas de suministro eléctrico e hidráulico.

2.1.2.9 Pipeline End Termination (Plet) y Pipeline End Manifold (Plem).

Los Plet’s y los Plem’s son equipos que tienen la función de evitar transmitir los
movimientos o las vibraciones del rizer (Tubería principal que envía el
hidrocarburo a la superficie) producidas por las corrientes marítimas al sistema
submarino.

Imagen 2.15
a) Plet (Pipeline End Termination) b) Plem (Pipeline End Manifold)

2.1.2.10 Instrumentación (Sensores de Fondo de Pozo y Submarinos).

La instrumentación consta de los sensores de presión, temperatura, vibración, flujo
y nivel localizados sobre los arboles submarinos, en los mainfolds, umbilicales,
SCM, MCS, etc. Que proporcionaran información para ayudar en las operaciones
de monitoreo del sistema de producción submarina.
49
Si llegara a fallar algún sensor en la instrumentación submarina no deberá afectar
la operación del resto del sistema.

Todas las conexiones y el cuerpo de cualquier sensor utilizado para monitorear las
condiciones del pozo deberá tener la capacidad para soportar las presiones y
trabajar a su máxima capacidad, cumplir con todas las los requerimientos y
especificaciones como son API Spec 6A y API Spec 17D. Estos sensores
deberán tener al menos dos capas entre el cuerpo del sensor y el fluido del pozo.

2.1.2.10 Sistemas de Producción (Plataformas).

La plataforma petrolera es una estructura de grandes dimensiones cuya función

principal es extraer el hidrocarburo de los yacimientos ubicados en el fondo del
mar para que posteriormente sea transportado a las refinerías. Así también tiene
la función de albergar el equipo que equipo que se localiza en superficie.

Tipos de Sistemas de Producción.

• Sistema de Producción Flotante (FPS) Floating Production System

• Sistema de Producción, Almacenamiento y Descarga (FPSO) Floating
Production Storage and Offloading Syste.
• Unidad de Almacenamiento Flotante (FSU) Floating Storage Unit
• Spar
• Semi-Sumergible (Semi-Submersible)
• Column Stabilised
• Plataforma de Piernas Tensionadas (TLP) Tension Leg Platform
• CALM Buoy (Catenary Anchor Leg Mooring)

50
 Imagen 2.16 Tipos de Sistemas de Producción

En la tabla 2.1 podemos apreciar los diferentes fabricantes del los equipos
utilizados para los sistemas de producción en aguas profundas indicando los
equipos que cada fabricante tiene la capacidad de fabricar.

Tabla 2.1 Fabricantes de equipo submarino.

51
Capitulo 3. Tipos de Sistemas de Control Submarino.

Los Sistemas de Control Submarinos se dividen en tres diferentes tipos de

sistemas en función de sus características, diseño y aplicación, los cuales son:

1. Sistemas Todo Hidráulico.

2. Sistemas Electro-Hidráulicos.

3. Todo Eléctrico.

3.1 Sistemas Todo Hidráulico.

Los sistemas todos hidráulicos son generalmente los menos complicados y los
sistemas de control submarino más fiables. Estos son relativamente lentos en
responder en comparación con los sistemas electro-hidráulicos y tiene una
capacidad limitada para proporcionar datos de telemetría del sistema submarino.
Las necesidades específicas de cada aplicación deben considerarse
cuidadosamente, en particular a las necesidades de datos y velocidad de
respuesta.

En general existen tres tipos de sistemas todos hidráulicos que a continuación se

definirán.

3.1.1 Sistemas hidráulicos directos.

Para los sistemas hidráulicos directos, se proporciona una línea hidráulica para
cada función de apertura/cierre de cada válvula. Se cuenta con un instrumento de
indicación de presión conectado directamente con el actuador de la válvula,
detectando la presión en ese punto o de otra función que se esté controlando.

52
3.1.2 Sistema hidráulico pilotado.

Los sistemas hidráulicos pilotados incluyen un modulo de control submarino que

contiene válvulas piloto, junto con una fuente local de alimentación hidráulica,
generalmente acumuladores que son cargados a través de una línea separada
proveniente de la superficie. Las líneas de la señal son requeridas para suministrar
el suficiente fluido para accionar una de las válvulas piloto pequeñas, y por lo tanto
el fluido hacia el actuador o válvulas. Comparando a un sistema hidráulico directo,
este tipo de sistema extiende la distancia aceptable entre el sistema submarino y
la instalación en superficie debido a la disminución del tiempo de actuación de la
válvula.

3.1.3 Sistema Hidráulico Secuencial.

Los sistemas hidráulicos secuenciales también usan módulos de control con

válvulas piloto especiales que no requieren una línea separada para cada función.
La filosofía consiste en una secuencia incrementada de pasos de presión
hidráulica sobre una sola línea común hacia todas las válvulas piloto dentro de un
modulo, que genera la activación de diferentes válvulas piloto a diferentes niveles
de presión hacia las válvulas de control submarino, usando energía hidráulica
proveniente de los acumuladores submarinos. El número de líneas submarinas se
reduce, ya que una sola línea piloto por árbol es requerida. La desventaja de esta
característica es que la apertura secuencial de las válvulas submarinas es
predeterminada, sin la flexibilidad de operar las válvulas en una secuencia
diferente.

Este tipo de sistemas normalmente es usado como apoyo al sistema electro-

hidráulico, pero también se ha usado como un sistema independiente para reducir
los requerimientos en el umbilical y costos.

53
Nota: Una elección entre estas tres variaciones del sistema todo hidráulico se
debe considerar las necesidades en cuanto a la velocidad de respuesta y de las
capacidades del umbilical.

3.2 Sistemas Electro-Hidráulicos.

El control de sistemas electro-hidráulicos sustituye las señales hidráulicas por
señales eléctricas, las cuales eliminan el tiempo de respuesta (el tiempo de
respuesta se reduce considerablemente al grado de poder considerar que la
respuesta es inmediata). Estos sistemas también tienen la capacidad de
monitorear una gama más amplia de señales submarinas.

Un sistema de control electro-hidráulico requiere un umbilical para el control

eléctrico. Sin embargo, comparando a los sistemas hidráulicos directos y
pilotados, se disminuyen los requerimientos de componentes hidráulicos en el
umbilical.

3.2.1 Sistemas Electro-Hidráulicos Directos.

Los sistemas electro-hidráulicos directos transmiten señales directamente a través

de los diferentes conductores individuales dentro del umbilical de control de forma
directa hacia los solenoides de las válvulas submarinas, localizadas en los
módulos submarinos. Esta opción aumenta el costo del umbilical y es sensible a la
perdida de energía en los conductores múltiples por el incremento de la distancia
hacia la instalación en superficie o costa adentro. Los requerimientos del umbilical
se incrementan en forma directa en relación al número de pozos controlados.

54
3.2.2 Sistemas Electro-Hidráulicos Multiplexados.

Los sistemas eléctrico-multiplexados trasmiten señales eléctricas a uno o más

Módulos de Control Submarinos (SCM) por medio de mensajes digitales
codificados, vía un solo par de conductores o fibra óptica. El SCM descifra el
mensaje y toma la acción apropiada, tal como una actuación de válvula o
interrogación de un sensor submarino. Un umbilical simple puede comunicarse
con todos los pozos en un desarrollo submarino, minimizando así los
requerimientos de componentes del umbilical. Los requerimientos de alimentación
para señales son bajos, ya que la alimentación para la actuación de las válvulas
solenoides es proporcionada a través de una función de alimentación de
alimentación separada. La comunicación y la alimentación pueden ser vía
conductores pares separados o mediante fibra óptica, o las señales pueden
sobreponerse sobre los conductores de alimentación, minimizando el número total
de conductores en el umbilical.

Nota: Los sistemas electro-hidráulicos son generalmente preferidos para pozos

múltiples ya que facilita su operación, la velocidad de operación y los datos de
telemetría son necesarios para el control y monitoreo.

3.3 Sistemas Todo-Eléctricos.

Los sistemas de control todo-eléctricos usan sólo señales eléctricas que
prácticamente eliminan el tiempo de la señal perteneciente al tipo de respuesta y
limitaciones de acumuladores submarinos debido al incremento de los tirantes en
aguas profundas. Estos sistemas también mejoran la capacidad de supervisar los
datos submarinos y datos del equipo (por ejemplo, las características de operación
del actuador sobre el tiempo). Un sistema de control eléctrico requiere al menos
dos líneas eléctricas de control dentro del umbilical (Cumpliendo por lo establecido
por la norma ISO 13628-5, en su apartado 6.2 Design Methodology), y las líneas
necesarias para la inyección de químicos requeridos.
55
3.3.1 Sistema Eléctrico Directo.

Los sistemas eléctricos directos transmiten las señales a través de los

conductores individuales en el umbilical hacia la SUTA, SDU, SCM y
posteriormente a todo el equipo localizado en el fondo marino. Esta opción
incrementa los costos del umbilical y es sensible a la perdida de energía en los
conductores múltiples como resultado a un incremento de la distancia entre la
instalación en cubierta o costa adentro y el sistema submarino de producción. Los
requerimientos del umbilical aumentan en proporción directa al número de pozos
controlados.

3.3.2 Sistemas Eléctrico-Multiplexado.

Los sistemas eléctrico-multiplexados transmiten las señales eléctricas a uno o más

Módulos de Control Submarino (SCM), por medio de mensajes digitales
codificados vía un solo par de conductores eléctricos o fibra óptica. El SCM
descifra el mensaje y toma la acción adecuada, tal como la actuación de la válvula
o la pregunta de un sensor submarino. Un solo umbilical puede comunicarse con
todos los pozos en un desarrollo submarino, minimizando así los requerimientos
de componentes de los umbilicales de control. Los requerimientos de alimentación
para las señales son bajos, subsecuentemente la alimentación para los
componentes de control y la actuación de las válvulas submarinas se proporciona
a través de una función de alimentación separada. La comunicación y la
alimentación pueden ser vía pares de conductores separados o fibra óptica, o
pueden sobreponerse las señales de comunicación sobre los conductores de
energía, minimizando el número total de conductores en le umbilical.

56
3.4 Requerimientos Generales y Funcionales de los
Sistemas de Control.

3.4.1 Requerimientos del Equipo Localizado en Superficie.

3.4.1.1 Requerimientos Generales.

Todo el equipo de control ubicado en la instalación en superficie debe estar

construido y documentado de acuerdo a las especificaciones de instalación debe
ser parte de la documentación contractual del proyecto en particular.

3.4.1.2 Requerimientos Funcionales.

Los requerimientos funcionales del equipo en superficie incluyen todos o algunos

de los siguientes temas (Tomando lo establecido por la norma ISO 1362-6 Control
Systems en su sección 6.3.- Functional Requirments):

1) Suministro y acondicionamiento eléctrico y/o hidráulico para el equipo

submarino.
2) Comunicación con el equipo submarino.
3) Control y monitoreo del equipo submarino.
4) Comunicación con el equipo de proceso.
5) ESD (Emergency Shutdown)/PSD (Production Shutdown)
6) Inyección de químicos.
7) Comunicación con el equipo de perforación.

3.4.1.3 Estación de control maestra (MCS). (Tomando lo establecido por la

norma ISO 1362-6 Control Systems en su sección 6.4.1.- Master Control
Station MCS)

57
 La MCS debe cumplir con las siguientes características:
• Operar seguramente en el medio ambiente específico.
• Proporcionar interfaces operacionales efectivas.
• Desplegar y alarmar condiciones de falla.
• Desplegar el status operacional.
• Proveer capacidades de cierre.

La MCS puede proveer las siguientes capacidades adicionales:

• Operación secuencial de válvulas.

• Recolección, almacenamiento, análisis y presentación de datos.
• Interface con el sistema remoto de paro de emergencia en el barco
de perforación o de intervención.
• Taza de cambio de presiones para detección de fugas elemental.
• Detección de hidratos por curva de comparación presión
/temperatura.
• Control de flujo por detección de la posición del estrangulador y
presión arriba y abajo del estrangulador.

La aplicación del software debe ser simple y las operaciones de arranque después
de situaciones de paro deben ser bajo estricto control del operador, teniendo el
nivel apropiado de acceso.
Si una configuración doble redundante es utilizada, la transferencia de las
funciones al controlador secundario o de respaldo (hot standby) debe ser
instantáneo de forma que no ocurra perdida de información o control.
La MCS debe de estar diseñada con capacidades de dimensionamiento de
expansión de la MCS debe ser definida durante la fase de especificación.

58
3.4.1.4 Unidad de Alimentación Eléctrica (EPU) (Tomando lo establecido por la
norma ISO 1362-6 Control Systems en su sección 6.4.2.-Electrical Power Unit).

Para los sistemas electro-hidráulicos una EPU, puede ser instalada como un
sistema independiente, o puede estar combinada con la unidad de modem o la
MCS.
La EPU es normalmente protegida por una Unidad de Alimentación Ininterruptible
UPS (Uninterruptible Power Supply) y debe de incluir dispositivos de seguridad
que aseguren que bajo condiciones de falla eléctrica, el equipo y el personal están
protegidos de peligros eléctricos.
Si se utilizan conductores redundantes en el umbilical, la salida de voltaje de la
EPU debería ser individual y ajustable, el diseño debe permitir la conexión y
desconexión de cada par en forma individual.
El diseño debe permitir un fácil acceso al sistema de alimentación para el
mantenimiento y reparación.
Los siguientes parámetros de la EPU deben ser monitoreados por la MCS:

• Voltaje de entrada.
• Corriente de entrada.
• Voltajes/corrientes del umbilical (opcional para líneas de
comunicación).
• Alarmas de sobre voltaje y sobre corriente.
• Aislamiento de línea (opcional).

3.4.1.5 Módem (Tomando lo establecido por la norma ISO 1362-6 Control

Systems en su sección 6.4.3.- Modem Unit).

El módem puede estar conectado a una MCS, dedicada al sistema de control de

producción o, alternativamente puede enlazarse directamente con DCS de la
instalación en superficie.
59
Sí se suministran rutas redundantes de comunicación, los componentes no deben
compartir el mismo hardware, tales como módems o fuentes de alimentación.

Los siguientes parámetros del módem deben ser monitoreados por la MCS o el
DCS:
• Voltaje de entrada.
• Corriente de entrada.
• Voltajes/corrientes del umbilical.
• Aislamiento de línea (opcional).

3.4.1.6 Unidad Ininterrumpible de Alimentación (UPS) (Tomando lo establecido

por la norma ISO 1362-6 Control Systems en su sección 6.4.4.-Uninterruptible
Power Supply, ésta es opcional).

La UPS debe alimentar a la EPU, módem y MCS.

La UPS solo deberá alimentar componentes críticos necesarios para la operación
del sistema de control, las bombas de la HPU no se deben considerarse como
criticas.
La batería de respaldo de la UPS debe ser capaz de brindar alimentación a toda la
carga durante 30 minutos después de la perdida de alimentación en la instalación
en superficie.
Los siguientes parámetros deben ser monitoreados por la MCS:

Voltaje de entrada.

Corriente de entrada.

Frecuencia de salida de la UPS.

Modo del Bypass de la UPS.

Modo en línea de la UPS.

Falla en la UPS.

60
3.4.1.7 Unidad de Alimentación Hidráulica (HPU).

Esta debe de estar equipado para mantener limpias las líneas y cumplan con los
requerimientos establecidos, asi también debe tener la capacidad de filtrar el fluido
que llegue contaminado, como lo estipula la ISO 4406 “Hydraulic fluid power –
Fluids – Method for coding the level of contamination by solid particles” y la “ISO
1362-6 Control Systems en su sección 6.4.5”

• El sistema debe de contar con redundancia para algunos componentes

como son las bombas y los filtros.
• La HPU debe de suministrar fluido hidráulico de control filtrado y
regulado submarinas.
• La HPU debe tener la capacidad de realizarle el mantenimiento sin
necesidad de despresurizar el sistema.
• El diseño debe permitir que los componentes dentro de la unidad se
les pueda dar mantenimiento y sean aislados para su reparación o
remplazo sin interrumpir el funcionamiento normal.

3.4.1.8 Bombas (Tomando lo establecido por la norma ISO 1362-6 Control

Systems en su sección 6.4.5.3.-Pumps).

Deben de incluirse los elementos de control necesarios para apagar las bombas
en caso de un nivel bajo de fluido en el suministro, así también se deben incluir los
elementos de control para el ciclo de encendido y apagado de las bombas para
mantener la presión dentro de los limites de operación.
Las bombas deben ser fijadas con válvulas de aislamiento, una válvula de alivio de
presión y una válvula de no-retorno en cada línea de descarga.

61
3.4.1.9 Control y Monitoreo (Tomando lo establecido por la norma ISO 1362-6
Control Systems en su sección 6.4.5.5-Control and Monitoring).

La HPU típicamente se controla localmente, pero puede ser controlado y

monitoreado desde la MCS. Se debe tener en consideración el tiempo de
respuesta del lazo de control.
Si el control primario es proveniente del MCS, la provisión se hará para el mando
local. Un panel de control local se debe fijar con todas las medidas necesarias,
interruptores, válvulas e indicadores para permitir el control y monitoreo de
operación.
Se debe incluir el equipo de control necesario para que las bombas se puedan
controlar de manera manual de ser necesario.

Los parámetros que deben ser monitoreado en la HPU se consideran los

siguientes:
• Presiones de suministro no reguladas.
• Presiones de suministro reguladas.
• Niveles de fluidos.
• Estados de bombas.
• Entrega del índice de flujos.
• Flujo de retorno. Estado de los filtros.
• Indicadores del Paro de Emergencia ESD (Emergency Shutdown).

El monitoreo de los filtros debe ser realizado preferentemente usando

mediciones con indicadores remotos que proporcionan las alarmas al
operador y se deben de tomar en cuenta las fugas de la HPU. Esta
información tiene gran valor en la identificación y diagnostico de
problemas submarinos.

62
3.4.1.10 Unidad de Inyección de Químicos (CIU)
(Tomando lo establecido por la norma ISO 1362-6 Control Systems en su sección
6.4.6-Chemical Injection Unit).

La CIU debe proveer fluidos filtrados y regulados a la instalación submarina. La

presión del CIU suele ser suficiente para inyectar líquidos en el interior del pozo y
al árbol submarino.
La CIU debe contar con las suficientes provisiones de químicos para cumplir con
lo estipulado por los requerimientos de limpieza. Las salidas de fluido de la CIU
deben satisfacer los requerimientos acordados por los fabricantes descritos en la
especificación y asi también definidos en por la norma internacional ISO 4406 o la
NAS 1638-64.
La CIU debe estar diseñada para operar de manera segura en un medio ambiente
específico, teniendo una consideración especial a la toxicidad e inflamabilidad de
los químicos.
El diseño debe permitir que los componentes que se encuentran dentro de la
unidad reciban un mantenimiento de manera aislada para darles servicio o
remplazarlos sin tener que interrumpir su funcionamiento.
La distribución de la CIU deberá permitir un acceso fácil y seguro a los
componentes para su mantenimiento y reparación.

3.5 Requerimientos del Equipo Localizado en el Fondo Marino.

3.5.1.1 Requerimientos Generales.

Los equipos submarinos pueden variar en complejidad desde una simple interfaz
de umbilical (sistema de control de dirección hidráulica) hasta todo el control
electro-hidráulico con la capacidad de controlar pozos múltiples. Los equipos
submarinos deben estar diseñados de tal forma que sean seguros de instalar y de
operar. El funcionamiento, aterrizaje y recuperación del equipo debe minimizar el
riesgo para el personal, equipo o ambiente. Se deben diseñar dispositivos que
63
requieran protección para buceo con el fin de minimizar la posibilidad de lesión
que son el resultado de esquinas afiladas o bordes, y se debe considerar un
choque eléctrico o descarga de energía almacenada, se debe considerar de la
facilidad de instalación y mantenimiento.

Por lo cual todos los accesorios submarinos que son recuperables y del mismo
tipo deben ser totalmente intercambiables a menos que las consideraciones del
sistema dictaminen otra acción. El diseño debe considerar choques, vibraciones y
variaciones de presión/temperatura experimentados durante el transporte incluso
en el bloque de carga para tierra, aire y mar, y operar costa afuera durante todas
las estaciones.

3.5.1.2 Requisitos Funcionales.

Los requisitos funciónales para el equipo submarino típicamente incluyen todos o

algunos de los incisos siguientes:

1) Comunicación con el MCS en la superficie.

2) Procesamiento y ejecución de comandos del MCS.
3) Supervisión y transmisión de información de información del sensor.
4) Supervisión y transmisión de información de diagnostico.
5) Ejecución de comandos submarinos y de la superficie bajo las condiciones
de cierre
6) Distribución y monitoreo opcional de traslados para pozo en respuesta
comandos de la superficie.

64
3.5.1.3 Requerimientos de diseño.

Sistemas eléctricos submarinos.

• Todos los conectores eléctricos pueden permanecer energizados después

de que se han desconectado, pero deben de tener contactos protegidos
para prevenir una exposición a ellos.
• El cableado de distribución eléctrica del manifold y los cables jumpers que
van de la terminación del umbilical al MCS deben ser reparables o
reconfigurables por un Vehículo Operado Remotamente ROV (Remotely
Operated Vehicle).
• Todos los sistemas submarinos que puedan ser reparados por buzos,
deben de estar diseñados para protegerlos de los riesgos de alguna
descarga eléctrica.
• El cableado de distribución del mainfold y los cables jumpers que van de la
terminación del umbilical al MCS deben ser reparables o reconfigurables
por un ROV o buzo (Según la profundidad).
• Si una línea eléctrica suministra a más de dos Modulos Electronicos
Submarino SEM (Subsea Electronic Module), se debe tener la facilidad de
aislar un SEM defectuoso.
• Los conectores eléctricos deben de tener una orientación codificada para
prevenir la perdida de la conexión y algún daño al equipo. Así también
todos los conectores deberán ser acoplados a la izquierda durante el
despliegue, uso y mantenimiento.
• Entre cualquier conductor y el agua de mar debe de haber al menos dos
barreras.
• No se recomienda la desconexión de conectores energizados, por su
seguridad y la integridad del conector a largo plazo.
• Ningún o de los elementos eléctricos y/o electrónicos deben interferir con el
funcionamiento o seguridad de algún otro elemento, o con cualquier parte
65
 del mismo sistema o de un sistema no relacionado. Todos los elementos
serán inmunes a todos los fenómenos Electro-Magnéticos a un nivel
determinado por sus requisitos funcionales o de seguridad relacionados al
sistema.

3.5.1.4 Modulo de Control Submarino.

• El equipo de control submarino para sistemas pilotados por secuencia

hidráulica o electro-hidráulica debe ser empaquetado en unidades
recuperables. Dependiendo del tipo de sistema, el SCM puede incluir
algunas o todas las características siguientes:

o Válvula de Control Direccional DCV (Directional Control Valve).

Piloteada hidráulica o electro-hidráulicamente y otras válvulas (por
ejemplo válvulas de chequeo).
o Alimentar a través de conectores eléctricos y acoplamientos
hidráulicos.
o Manifolds hidráulicos.
o Sensores interiores y transmisores.
o Filtros/tensores.
o Acumuladores.
o Compensador de presión.
o Intensificadores de presión.
o Reductores de presión.
o Válvulas de regulación de inyección de químicos.
o SEMs.
o Módulos Electrónicos Submarinos con Terminación de Pozo
Inteligente iSEMs.
o Válvula en los módulos electrónicos.

66
 o Para cualquier desarrollo todo el SCM debe ser intercambiable donde
sea posible.
o Todos los circuitos electrónicos activos deben estar llenados de gas
nitrógeno a 0.101 MPa nominales (1 atm) de presión diseñado para
las condiciones de presión externas.
o Los elementos electrónicos de los componentes electro-hidráulicos
submarinos se montarán en un compartimento en el SCM el cual se
encuentra lleno de un fluido dieléctrico y compensado por presión. El
diseño del SCM se debe optimizar para limitar la posibilidad de drene
de fluido dieléctrico cuando sea instalado el sistema. Aunque estén
protegidos del ambiente, todos los cables de interconexión y
conectores deben estar diseñados para la exposición directa al
ambiente marino, proporcionando una barrera doble contra el mal
funcionamiento debido al agua del mar.
o En caso de existir alguna fuga en la parte hidráulica del sistema no
debe de afectar la integridad del sistema eléctrico.
o Todas las interfaces de acoplamiento hidráulico deben realizarse con
acoplamientos que sellen inclusive en una desconexión, a menos que
otras consideraciones de seguridad se establezcan en la ISO 13628.

3.5.1.5 Módulo Electrónico Submarino (SEM).

• El hardware del SEM debe estar basado en el uso de uno o mas

microprocesadores y unidades de suministro de energía para obtener un
nivel aceptable de confiabilidad y flexibilidad en el diseño.
• El SEM se debe estar protegido contra la entrada de agua, el cual debe
incluir dos barreras separadas y probadas.
• El SEM debe contar con una capacidad extra para incrementar las
capacidades como de procesamiento de datos y sensores tanto internos
como externos.
67
 • Debe considerarse el estandarizar los SEM para habilitar la inter-
cambiabilidad como una alternativa para la optimización de aplicaciones
especificas.

3.5.1.7 Software del SEM.

• El SEM debe estar estructurado por funciones o módulos que deben estar
diseñados, codificados y probados como unidades independientes, los
cuales deben de tener la capacidad de soportar interrupciones en tiempo
real y así también ejecutar un monitoreo en tiempo real si una secuencia de
escaneo simple es usada.
• El modulo y la estructura de software puede diseñarse para que mas tarde
pueda realizarse una actualización de software y así también un fácil
mantenimiento.
• El software del SEM debe de tener incorporado funciones de diagnostico
para simplificar la comprobación de la computadora submarina y sensores.
• El SEM debe ser programable permitiendo una reprogramación desde la
superficie.
• El SEM puede tener la capacidad de guardar temporalmente todos los
datos recogidos del sistema de producción submarino y de archivar los
datos obtenidos por los sensores ubicados en el fondo del pozo.
• El SEM puede ser capaz de desarrollar operaciones de monitoreo
secuenciales y/o control secuencial basado en un comando proveniente de
la MCS.

3.5.1.8 Estrangulador.

Los requerimientos generales que deben considerarse en el diseño y selección de

los estranguladores de producción, aunque depende de las condiciones
específicas de cada campo, los parámetros básicos son:
68
 • El estrangulador deberá ser capaz de controlar crudo o gas y tener las
características definidas en las bases de diseño del operador.
• El estrangulamiento deberá de ser posible desde la apertura total hasta el
cierre.
• Los ajustes podrán ser remotos vía el sistema de control seleccionado.
• Deberá ser observable desde un ROV el indicador visual de posición del
estrangulador.
• Se deberá incluir la retroalimentación de indicación de posición al MCS en
la superficie, siendo compatible con el sistema de adquisición de datos.
• Se deberá considerar el control manual (Por medio de ROV’s).
• El actuador deberá ser resistente a problemas de corrosión.
• Deberá ser posible el remplazo submarino del actuador del estrangulador y
el mismo estrangulador.

3.5.1.9 Instrumentación Submarina.

En general la instrumentación debe ser tan simple como sea posible, para que el
número de conexiones eléctricas e hidráulicas hacia el SCM sea mínimo.
• Para los sensores que están expuestos directamente el fluido producido
debe considerarse un bloqueo potencial generado por arena, hidratos o
cera.
• Los sensores y las conexiones de cualquier sensor utilizado para
monitorear las condiciones de la perforación del pozo debe cumplir con lo
especificado por la ISO 10423 “Petroleum and gas natural industries -
Drilling and production equipment – Wellhead and christmas tree equipmet”
y la ISO 13628-4 “Petrolum and gas industries – Desing and operation of
subsea production systems –Part 4: Subsea wellhead and tree equipment”.
• Dentro del cuerpo del sensor debe de haber al menos dos barreras
independientes para que pueda estar en contacto con el hidrocarburo.

69
Capitulo 4. Selección del Sistema de Control Adecuado.

Para la selección del sistema de control submarino es necesario que tomen en

cuenta muchos factores que pueden afectar las diferentes fases de desarrollo de
un proyecto en aguas profundas, por lo cual es imprescindible utilizar la
metodología VCD y plantear una gran variedad de escenarios posibles para un
mismo proyecto.

Durante la primera etapa tienen que tomar en cuenta principalmente las

condiciones climatológicas en las cuales se desarrollara el proyecto ya que son el
factor de mayor importancia. Para esto deberá utilizarse el VCD en el cual se
visualiza el proyecto como una oportunidad del cual se puede obtener un beneficio
económico desarrollando un proyecto que tendrá un costo aproximado de 13 mil
millones de pesos, los cuales se recuperaran a lo largo de la vida productora del
yacimiento.

Consideren las condiciones que pueden aportar ventajas en la producción del

hidrocarburo en aguas profundas y así también las condiciones adversas.

En un proyecto de aguas profundas no se puede considerar que la producción de

un yacimiento se realizara de la misma manera que en otro proyecto ya que las
condiciones bajo las cuales se lleva a cabo la producción del hidrocarburo son
totalmente distintas entre proyectos ya que las temperaturas en el fondo marino y
las temperaturas en superficie varían en función de las diferentes profundidades y
regiones, la longitud de la tubería que llevara la producción a la superficie, la
cantidad de pozos productores que decidan implementar, las corrientes marítimas
que se presentan en condiciones durante la mayor parte del año y las que son
provocadas por fenómenos meteorológicos las cuales solo estarán presentes por
un corto periodo de tiempo en el punto donde se localizara el complejo pueden
ocasionar daños permanentes a las instalaciones y en un caso extremo llevarlo al
abandono lo que se traduciría en una pérdida de miles de millones de pesos.
70
Y es por este tipo de factores que aparte del costo que tendrá el desarrollo del
proyecto tienen que considerar los costos por mantenimiento durante el periodo de
producción y los posibles costos por reparación en caso de presentarse alguna
falla, esto para que en caso de tener gastos adicionales una vez que el
yacimiento se encuentra produciendo, estos se encuentren dentro del presupuesto
estimado desde que inicie el proyecto hasta que el yacimiento deje de producir.

Utilizando la metodología VCD se reduce la posibilidad de que los factores

anteriormente mencionados provoquen daños a las instalaciones y se pueda
diseñar un plan para el desarrollo del complejo y para la producción, la cual
empieza desde que el pozo o los pozos empiezan a mandar la producción a la
superficie hasta que el yacimiento ya no sea capaz de producir. La etapa de
producción se tendrá que prolongar el mayor tiempo posible para que la ganancia
económica se incremente, resultando al final un proyecto exitoso del cual se
puedan considerar las decisiones que influyeron para que ese proyecto se
completara satisfactoriamente, y utilizarlas como lecciones aprendidas para
futuros proyectos.

A continuación se muestra el resultado de un estudio de los diferentes sistemas de

control existentes, de los cuales se observaran las ventajas y desventajas que
tienen cada uno, para que en función de las necesidades que se tengan al
empezar a planear un proyecto puedan aplicar un criterio de selección teniendo un
conocimiento más amplio de las características de los sistemas de control
submarinos.

71
4.1 Características de los sistemas hidráulicos directos.
• Pocos componentes en el sistema.
• Teoría simple de operación.
• Mínimo equipo submarino.
• Alta confiabilidad.
• El sistema de control es más simple que todos los existentes.
• Una manguera hidráulica dedicada por cada variable submarina a controlar.
• Suministro de control conectado directamente a cada válvula.
• Típicamente usado para aplicaciones de reparaciones y sistemas pequeños
de producción.

4.1.1 Ventajas.
• Bajo costo.

• Alta confiabilidad debido a que los componentes críticos se localizan en

superficie.

• Buen acceso para mantenimiento.

4.1.2 Desventajas.
• Flexibilidad de operación limitada.

• Incremento de distancia (offset) es un factor de incremento de costo.

• Complejidad del umbilical (es un factor de incremento de costo).

• Su tiempo de respuesta es muy lento.

• Limitación en distancia a 10,000 ft/3 Km debido su lenta respuesta.

72
 • Gran cantidad de mangueras (una por función).

• Sin capacidades de monitoreo debido a la ausencia de señales eléctricas.

• Es muy costoso agregar un sistema de monitoreo de señales submarinas

en forma eléctrica.

4.2 Características de los sistemas electro-hidráulicos

multiplexados.
• Reducción del tamaño del umbilical.
• Información del status del equipo submarino disponible.
• Alto nivel de flexibilidad operacional.
• Capacidades de manejo de terminaciones de pozos inteligentes.

4.2.1 Ventajas.
• Opera sobre largas distancias (~250 Km).
• Información del status del equipo submarino disponible.
• Alto nivel de flexibilidad operacional.
• Capacidades de manejo de terminaciones de pozos inteligentes.

4.2.2 Desventajas.
• Alto nivel en la complejidad del sistema.
• Incremento de los componentes en superficie.
• Incremento de los componentes submarinos.
• Mantenimiento especializado requerido.
• Altos costos debido a:

73
 I. Electrónica dentro del Módulo de Control Submarino
(SCM).
II. Adición de computadoras en superficie.
III. Adición de software.

• Confiabilidad critica debido a:

I. Componentes críticos localizados en el fondo marino

dentro del Modulo de Control Submarino (SCM).
II. Conexiones eléctricas.
III. Sensores.

4.3 Características de los sistemas Eléctricos.

• Reducción de tamaño del umbilical.
• Se eliminan las líneas de control hidráulicas.
• Redundancia en las fuentes de alimentación eléctricas.
• Todo el sistema depende de las Fuentes de alimentación eléctricas.
• Se puede obtener toda la información que se desee del equipo submarino.
• Alto nivel de flexibilidad operacional.
• Capacidades de manejo de terminaciones de pozos inteligentes.

4.3.1 Ventajas.
• La respuesta de los actuadores es instantánea.

• Reducción de tamaño del umbilical.

74
 • El incremento en la distancia (offset) genera un incremento de costo menor
que en los sistemas hidráulicos y electro-hidráulicos.

• Se eliminan las líneas hidráulicas de control dentro del umbilical.

• Soporta mayores distancias entre el equipo submarino.

• Se reduce la cantidad de líneas hidráulicas en el umbilical a comparación

del hidráulico directo.

4.3.2 Desventajas.

• Muy costoso debido a que es una tecnología nueva

• Equipos aun en pruebas.

• Actuadores de gran tamaño.

En grafica 4.1 se muestran los tiempos de respuesta típicos en segundos, para la

apertura cierre de las válvulas submarinas en un sistema de control hidráulico
directo, sistema hidráulico pilotado y en un sistema electro-hidráulico multiplexado,
en una distancia de 3 Km.

Grafica 4.1. Respuesta típica de las funciones hidráulicas de los diferentes Sistemas de Control
Submarino.

75
Se considera que los tiempos mostrados en la grafica 4.1 son representativos y
que pueden variar en función de la distancia del sistema de control submarino, de
la instalación en cubierta o costa afuera, del arreglo y distribución de los equipos
submarinos y a la localización de los pozos de producción de un proyecto en
particular.

Sin embargo la grafica 4.1 muestra como los tiempos de respuesta de los
sistemas hidráulicos se incrementan en función de la distancia y como varían de
forma exponencial, también podemos observar como en el sistema electro-
hidráulico multiplexado el tiempo se mantiene lineal y no hay variación del tiempo
de respuesta en función de la distancia.

4.4 Filosofía de Diseño del Sistema de Control Submarino.

Los árboles submarinos y manifols serán controlados, abastecidos con químicos y

monitoreados a través de un sistema de control electro-hidráulico multiplexado,
mediante un sistema de comunicaciones en el cual se transmitan las señales
desde la estación en superficie hacia el fondo marino y viceversa. Se podría
considerar la posibilidad de incorporar fibra óptica en el umbilical con el propósito
de transmitir gran cantidad de información a altas velocidades y así obtener un
mejor desempeño.
Para controlar los equipos submarinos, un umbilical será suministrados y teniendo
desde la Estación en superficie hasta la SUTA y SDU’s, localizadas cerca de los
árboles submarinos y manifolds.

Las líneas de suministro de servicios (fliying leads) hidráulicos de inyección de

químicos y eléctricos, conectaran a la SUTA con los módulos de control submarino
(SCM’s) montados sobre los arboles submarinos. Los fliying leads de cada árbol

76
de producción submarino, podrán controlar las válvulas localizadas en manifolds y
Plets (Pipe Line End Termination).

Los equipos de control en superficie se encontraran en la unidad de producción

flotante. La Estación de Control Maestra (MCS) y la Unidad de Alimentación
Eléctrica (EPU) estarán ubicadas en el cuarto de control y la Unidad de
alimentación Hidráulica se localizara en un ambiente Clase 1 y División 2.

La Estación de Control Maestra será conectada al sistema de seguridad, por paro

de emergencia (ESD), y al Sistema Digital de Monitoreo y Control (SDMC)
asegurando las acciones de paro y/o cierre por emergencia de equipos y válvulas
cumpliendo con los requerimientos establecidos por la ISO 13628-6 en su sección
5.2.4 Response Time. La estación de control maestra monitorea de manera
periódica a los arboles submarinos, sensores en el fondo marino, sensores
montados sobre los arboles submarinos y manifolds, a través de los módulos de
control submarino (SCM’s) colocados en los arboles submarinos.

La operación normal y monitoreo del sistema de producción submarino es

realizado con la interfaz Humano- Maquina (HMI), misma que se ejecuta desde la
Estación de Control Maestra (MCS) ubicada en el cuarto de control de la Estación
en Superficie.

El hardware de la MCS estará dividido dentro de dos subsistemas modulares auto

contenidos en el gabinete de dicha estación. Cada subsistema modular de la MCS
deberá contar con procesadores redundantes, módulos de comunicación
redundantes y el hardware asociado requerido.

En el umbilical existirán dos líneas a través de las cuales se comunicaran los

módems de la Estación de Control Maestra (MCS) con los módulos de control
submarinos (SCM’s).

77
Cada SCM procesará las señales electrónicas y datos, además de ejecutar los
comandos requeridos para recolectar los datos de los sensores o realizar la
operación de cierre/apertura de los actuadores de las válvulas de los arboles
submarinos y de manifols. El control y monitoreo de cada SCM es realizado a
través de líneas seriales.

Los SCM serán diseñados para su instalación y recuperación independiente y el

sistema de control será un diseño electro-hidráulico multiplexado, para controlar la
operación/control de las válvulas actuadas hidráulicamente del árbol, las funciones
de fondo de pozo válvulas de manifolds.

Los SCM proveerán control electro hidráulico multiplexado y monitoreo de todas

las funciones, incluyendo las funciones de control en el árbol, válvulas de control
en el manifold, ajuste de la válvula estranguladora (válvula Choke), monitoreo de
presión y temperatura, monitoreo en fondo de pozo, detección de arena, monitoreo
de corrosión y medición de flujo.

Los SCM monitorearan la operación de sus propios sistemas internos hidráulicos y

eléctricos, además de ejecutar rutinas de auto revisión para verificar la correcta
operación de sus sistemas electrónicos. Estos datos internos serán transmitidos a
la estación de control maestra y cada módulos será instalado en una Base de
Montaje del Modulo de Control Submarino (SCMMB) y deberá ser conectado con
un mecanismo de cierre que proporcione las capacidades de recuperación e
instalación del módulo de control haciendo uso de Vehículos Operados
Remotamente (ROV). La SCMMB contiene acopladores hidráulicos y conectores
eléctricos que se interconectan con los acopladores y conectores instalados en la
base de cada SCM, así también cada SCM es abastecido con fluidos de control
hidráulicos de alta y baja presión, energización eléctrica y señales de
comunicación, a través del umbilical y la Unidad de Distribución Submarino (SDU),
en el diagrama 5.1 se ilustra cómo se interconectan los equipos que se encuentran
en superficie con los que se ubican en el fondo marino por medio de las señales
que se transmiten en el interior del umbilical.
78
 MCS EPU HPU CIU
Estación de Unidad de Unidad de Unidad de
Control Suministro Suministro Inyección
Maestra Eléctrico Hidráulico Químicos

Superficie

Umbilical

Venteo
Energización y Submarino
Módulo de Comunicaciones
Control
Submarino Servicios
(SCM) Módulo Hidráulicos
Electrónico Submarino

Arbol Submarino
ACTUADOR
Sensores
Presión, Temperatura, etc

VALVULA

Diagrama 4.1 Diagrama a Bloques de un Sistema de Producción Submarino

El diseño de construcción e instalación de los sistemas digitales para el monitoreo

y control electrónico en un campo en el cual están inmersos procesos de
producción submarinos y en superficie de separación y compresión,
acondicionamiento, medición, almacenamiento, transporte y los servicios
auxiliares asociados. Los sistemas de monitoreo y control de proceso, Sistemas
Instrumentados de Seguridad, Sistemas de Paro de Emergencia, Sistemas de Gas
y Fuego que deben de cumplir con las especificaciones técnicas indicadas en las
Normas de Referencia publicadas por PEMEX entre ellas la NRF -011-PEMEX-
2002, NRF-045-PEMEX-2002, NRF-046-PEMEX-2003 y la NRF-105-PEMEX-2005
y con los requisitos técnicos establecidos en el Manual de Especificaciones
P.2.0000.03-PEMEX Exploración y Produción-2006, esto para asegurar el diseño

79
de un sistema abierto, que brinde las capacidades de interoperabilidad e
interconectividad que demandan los mismos.

La arquitectura del SDMC, debe integrar controladores, interfaces con el proceso

(módulos de entradas/salidas), interfaces de comunicación y módulos de
alimentación eléctrica, estaciones de operación, estaciones de ingeniería y
mantenimiento, servidores de proceso, servidor de históricos, sistemas de control
de equipos paquete, sistemas de medición, sistemas de paro de emergencia,
sistemas de gas y fuego, red de datos y equipos asociados, sistema de control
submarino, entre los principales componentes.

El SDMC, debe tener capacidad de ejecutar sin restricciones las siguientes

funciones:

• Monitoreo de las señales de instrumentación.

• Acciones de control.
• Algoritmos para medición y control en tiempo real.
• Comunicación con las estaciones de operación/ingeniería y de
mantenimiento.
• Comunicación con transmisores inteligentes y ejecución de comandos.
• Comunicación con equipo de control dedicado.
• Comunicación con unidad portátil de programación.
• Comunicación con el sistema de control submarino.
• Comunicación con Sistema de Paro de Emergencia ESD (Emergency
Shutdown) y sistema de Gas y Fuego (G&F).

80
4.5 Propuesta para la Selección de Equipo Considerando las
Condiciones del Golfo de México

Para la selección de equipo especialmente en la región del golfo de México tienen

que considerar que es una región que tiene cambios ambientales muy extremos
ya que es una zona en la cual durante la temporada de tormentas, nortes y
huracanes, incrementa la frecuencia de las olas, la fuerza con la que impactan un
complejo marino en aguas profundas, las corrientes marítimas en el fondo del mar
son mayores, por lo que es necesario considerar una solución flexible que permita
que las instalaciones tengan la capacidad de soportar el impacto de las olas y las
corrientes marítimas ya que estas provocan un movimiento no uniforme en
superficie y en el fondo marino afectando principalmente la estructura de la
plataforma, el rizer que es la tubería que se encarga de transportar el hidrocarburo
a la superficie, el umbilical y los jumpers que son las secciones de tubería que
interconectan los quipos submarino los cuales también deben soportar los
movimientos provocados por estos fenómenos meteorológicos.

En el caso de aguas someras todas las plataformas son fijas ya que los rizers o
tirantes de agua no son muy largos y el movimiento del las plataformas nos es tan
grande como en el caso de las plataformas utilizadas en aguas profundas. Como
ejemplo los proyectos en aguas profundas en África tienen la oportunidad de
seguir utilizando plataformas fijas ya que las corrientes marítimas no son tan
agresivas como en el caso del golfo de México y tanto las plataformas, rizer,
umbilicales pueden superar los 500 m de longitud y mantener un alto grado de
confiabilidad en las instalaciones.

Para el caso del golfo de México y considerando que dentro de los proyectos
vigentes en los cuales se está trabajando para llegar al primer desarrollo en aguas
profundas y se encuentra uno que tiene una profundidad de 1,000 m de la
superficie al fondo marino por lo cual nos es factible utilizar una plataforma fija

81
para albergar todo el equipo en superficie mencionado en Capitulo 2.1.1 de esta
tesis.

Por lo cual la mejor alternativa es seleccionar una Sistema de Flotación,

Almacenamiento, Producción y Descarga (FPSO) Floating Production Storage and
Offloading ya que este es un barco con la capacidad de albergar todo el equipo
localizado en superficie, almacenar la producción y descargarla en otras
embarcaciones para llevar la producción a las refinerías.

El sistema de control submarino deberá ser Electro-Hidráulico Multiplexado para

obtener una respuesta rápida de los actuadores y tener la capacidad de
monitorear las instalaciones.

El Modulo de Control Submarino deberá de tener al menos dos Módulos

Electrónicos Submarinos para que encaso que se presente alguna falla en algún
modulo electrónico tenga la capacidad de seguir funcionando aislando el modulo
que presente la falla. Así también deberá contar con un acumulador hidráulico
para poder mantener la presión en las líneas en caso de falla de la Unidad de
Alimentación Hidráulica.

El Árbol Submarino deberá tener la capacidad de albergar dos Estranguladores

(Válvula Choke) ya que es la válvula que controla la producción del pozo y sufre
un desgaste considerable y cuando uno ya no pueda regular correctamente la
producción, se deberá poder desviar la producción del pozo al segundo
estrangulador.

El manifold deberá tener un ducto dedicado para permitir el retorno de algún

instrumento de limpieza del rizer o simplemente para introducir una cámara y ver
el estado de la tubería, teniendo la posibilidad de regresar a la superficie por el
mismo rizer.

Si el yacimiento llegare a aportar arena a la producción se deberá instalar el

equipo para realizar la separación de la arena del hidrocarburo en el fondo del mar

82
ya que el daño que provoca la arena a las tuberías puede ser tal que reduzca
drásticamente la vida útil de las mismas ya que el desgaste interno puede
provocar fugas y el deterioro de la válvula estranguladora ubicada en el árbol
submarino.

Dado que el equipo ubicado en el fondo marino también está expuesto a un

ambiente corrosivo, cada equipo deberá tener un ánodo de sacrificio el cual se
encargara de atraer las partículas que ocasionan la corrosión y el deterioro de los
mismos para así prolongar la vida de los mismos y reducir la posibilidad de falla.

El Umbilical aparte de las líneas eléctricas, comunicación, hidráulicas, se deberá

considerar en su diseño líneas de inyección de químicos para poder inyectar
líquidos inhibidores de parafinas y ceras cada determinado tiempo con la
intención de evitar obstrucciones en las tuberías. Así también se deberá
considerar una línea en la cual se pueda inyectar gas (nitrogeno) al yacimiento en
el momento que la presión propia del yacimiento no sea capaz de enviar el crudo a
la superficie y así prolongar la producción del yacimiento.

83
Capitulo 5. Evaluación Económica.
Durante el desarrollo de ésta tesis se considero los siguientes gastos los cuales se
dan a conocer en las siguientes tablas en las cuales se podrán visualizar los
gastos como insumos y de factor humano.

Equipo
No. Equipo Costo (Renta en $) Días efectivos Costo total ($)
1 Computadora 20 200 4,000
2 Laptop 25 100 2,500
3 Disco Duro Portátil 10 20 200
4 Impresora. 20 10 200
5 Proyector 20 10 200
6 Perforadora 5 3 15
7 Engrapadora 2 5 10
Total 7,125
Tabla 5.1 Equipo utilizado.

Insumos
No. Articulo Costo ($) Cantidad Costo Total ($)
8 Cartuchos de Tinta 200 C/U 2 400
9 Hojas 60 1 60
10 Carpetas 40 3 120
11 Internet 500 ------ 500
Total 1080
Tabla 5.2 Insumos

84
 Factor Humano
No. Cargo. Costo/Hora ($) Horas Total. ($)
1 Asesor Técnico IMP. 100 30 3000
2 Asesor Técnico IPN. 100 10 1000
3 Asesor Administrativo IPN. 100 10 1000
4 Esp. En Control. 100 3 300
5 Esp. Sistemas Submarinos. 140 8 1200
6 Esp. En Umbilicales. 140 2 280
7 Esp. En Pozos Inteligentes. 140 2 280
8 Angel Martínez Cuevas 30 440 13200
Total 20,260

Tabla 5.3 Factor humano

En la tabla 5.4 y el diagrama 5.1 se observa los tiempos que llevaron el realizar
cada una de las actividades durante el desarrollo de ésta tesis.

85
 Tabla 5.4 Actividades Realizadas

86
Gráfica 5.1 Diagrama de Gantt.
Retos Tecnológicos.

Las compañías que se encargan de prestar los servicios como son Petrobras,
Exxon, Shell, Statoil, British Petroleum, Total, Chevron, Pemex entre otras
coinciden en los retos ante los cuales se están enfrentando actualmente y se ha
vuelto una carrera ya que hay gran cantidad de pozos a nivel mundial pero dadas
la condiciones que a continuación se mencionaran no ha sido posible pasar a la
fase de producción.

• Uno de los más importantes seria mejorar capacidad de predicción de la

calidad del hidrocarburo durante la exploración del campo que se tenga
contemplado explotar ya que esto nos daría una mejor visión de que es a lo
que nos enfrentaremos al momento de empezar a extraer el hidrocarburo y
así podríamos realizar un balance de cuanto se estará invirtiendo en el
proyecto y cuanto podríamos obtener de ganancia, en pocas palabras
conocer si el proyecto es rentable.
• Mejorar la administración del proyecto, reduciendo los tiempos de ejecución
y mejorando la eficiencia durante la fase de exploración hasta la fase de
producción y esto lo podemos alcanzar mediante el seguimiento del VCD.
• Monitorear en tiempo real las condiciones de los pozos.
• Tener identificados los factores que pueden acontecer durante la
perforación.
• Soportar grandes corrientes marítimas a lo largo del año y huracanes.
• Detectar las áreas de la tubería que tienen mayor probabilidad de formación
de hidratos, parafinas y lodos dentro.
• Identificar las zonas de un yacimiento con mayor probabilidad de
acumulación de hidrocarburos.
• Aplicación de nuevas técnicas para incrementar la confiabilidad de los
sistemas de producción submarinos.

87
 • Reducir el número de pozos y así lograr maximizar la productividad y
recuperación por pozo.
• Lograr controlar la producción de sólidos.
• Reducir los tiempos de ejecución y reducción de costos sin tener que
disminuir la calidad del proyecto.
• Reducción del peso de las tuberías.
• Mejorar el anclaje de los barcos de producción o de las plataformas semi-
sumergibles en aguas profundas.
• Evitar descargas de contaminantes al mar.
• Utilizar fluidos que no dañen el medio ambiente.
• Contrarrestar los movimientos dinámicos del agua.
• Disponibilidad de los equipos de exploración, perforación y montaje.
• Pueden suscitar condiciones marinas no favorables en el momento de
comenzar alguna etapa crítica del proyecto.
• Grandes distancias de la infraestructura existente, lo que produce costosos
sistemas de procesamiento, ya sean flotantes o largos ductos de transporte.

Las cinco grandes empresas que han explorado las aguas fronterizas del lado de
los Estados Unido son: Shell, Amoco, Chevron, British Petroleum y Total, han
realizado casi 30 perforaciones de las que 12 fueron descubridoras de
yacimientos. Lo que pudiera parecer contradictorio es que los Estadounidenses
posean campos petroleros descubiertos, algunos hace mas de 7 años y que
permaneces intactos, esto se explica por los retos tecnológicos que aun no se
logran superar.

Los avances más recientes fueron explicados en la Offshore Technology

Conference, celebrada en Huston en el 2007. Los reportes e informes relativos a
los sistemas de producción y sus progresos son aspectos que se manejan con
extremo cuidado, porque cuando los proyectos pasan de la fase de diseño y
construcción a la fase de producción, la situación financiera y las calificaciones
88
crediticias de las empresas aumentan, así también el valor de sus acciones
mejoran notablemente.

La tabla 6.1 contiene información de seis pozos en aguas profundas como lo es la

profundidad del tirante de agua, la profundidad de la perforación del pozo y los
resultados obtenidos. En los resultados podemos observar que la mayor parte de
los hidrocarburos descubiertos son de gas natural, cuya suma haciende a 2.4
billones de pies cúbicos como reserva total.

Pozo Año Prof de Prof Resultado Pruebas de Reserva

Agua del producción total
CHUKTAH 2004 (m)
513 pozo
4,901 ------------- Hoyo seco ----------------

NAB 2004 679 4,050 CRUDO 117 barriles 32.5

diarios millones BPC
NOXAL 2006 936 3,640 GAS 9.5 mmpcd8 0.42 billones
PC
LAKATCH 2007 988 3,813 GAS 25-30 mmpcd 1.3 billones
PC
LALAIL 2007 806 3,815 GAS 18 mmpcd 0.7 billones
PC
CHELEM 2008 810 3,125 ------------- Hoyo seco ---------------

Tabla 6.1 Perforaciones en aguas profundas de PEMEX.

8
Millones de pies cubicos diarios.

89
En la siguiente imagen 6.1 se puede apreciar cual es la tendecia que ha tenido la
producción mundial de petroleo a pesar le los retos tecnologicos que aun no se
han podido superar.

9
Imagen 6.1 Producción Mundial Diaria en Aguas Profundas.

9
Millones de barriles crudo equivalente.

90
Conclusión

La exploración en aguas profundas es un campo bastante amplio, con el cual se

pueden mejorar los recursos petroleros ya que de los 54 mil millones de barriles
que se tienen como recursos prospectivos potenciales de los cuales más del 50%
se encuentra en aguas profundas (30 mil millones de barriles), es decir podemos
incrementar nuestra reservas. Pero esto trae consigo una serie de retos tanto
personales como tecnológicos que se tienen que alcanzar.

Un problema muy importante es que aunque se han descubierto varios campos

petroleros, las petroleras se están enfrentando hoy a barreras tecnológicas que
impiden explotar los yacimientos y dada la experiencia que han tenido otras
empresas petroleras alrededor del mundo nos podemos dar cuenta de algunos
aspectos que tal vez no hemos considerado.

Considerando así también que los fabricantes de equipo submarino en este caso
para aguas profundas cuentan con una pequeña cantidad de equipos en sus
almacenes o en algunos casos no tienen equipos disponibles ya que cada
proyecto es muy particular y en realidad ellos fabrican lo que el cliente necesita
para su proyecto en función de las características del yacimiento numero de pozos
productores y la arquitectura submarina que se haya definido para extraer el
crudo.

Al buscar las hojas de especificaciones los equipos de diferentes marcas para

realizar las comparaciones resulto que todos los fabricantes solo proporcionan los
datos básicos como son la presión máxima del fluido, la presión máxima que el
equipo soporta, profundidad de operación, vida útil del equipo, todos los equipos
cumplen al menos con lo establecido por la norma ISO-13628-6, estas hojas de
especificaciones están muy restringidas y durante la investigación pude obtener
algunas hojas de especificación únicamente de sensores.
91
Respecto al análisis que se realizo sobre los diferentes sistemas de control
submarinos en cuanto a las ventajas y desventajas. El sistema de control
submarino electro- hidráulico multiplexado sería la mejor opción en el caso del
primer pozo en aguas profundas ya que la velocidad de respuesta de los
actuadores, distancia de las líneas de control pueden ser lo suficientemente largas
para conectar el equipo localizado en el lecho marino con el equipo en una
estación ubicada en superficie a una distancia aproximada de 250 Km con
velocidades de respuesta casi instantáneas.

Como es sabido, aún contando con las más modernas tecnologías, después de
millones de dólares en estudios de geología, de geoquímica, sísmica 2D y 3D, que
supuestamente permiten las mejores imágenes del subsuelo, no puede
asegurarse el 100% de éxitos.

Para los pozos que llegaran a tener una declinación demasiada rápida de la
presión, se debe plantear la posibilidad de incorporar compresión submarina, para
garantizar el flujo desde los pozos hasta las instalaciones de procesamiento
durante toda la vida del campo.

Por último la aplicación de metodologías para la administración de proyectos es

necesaria en conjunto lograr desarrollar una especificación que cumpla con los
requerimientos necesarios para lograr un desarrollo seguro y confiable durante el
tiempo de vida del proyecto, ya que al ser proyectos donde la inversión
económica es demasiado grande y los tiempos de ejecución desde la exploración
hasta la fase de producción puede llevar de 8 a 10 años y se vuelve necesario
conocer la perfección las etapas en que se dividirá el desarrollo del proyecto
siguiendo el objetivo principal de lograr la rentabilidad en la extracción de
hidrocarburos en aguas profundas venciendo la gran cantidad de retos

92
tecnológicos a los cuales nos tenemos que enfrentar al estar incursionando en
aguas profundas.

Considerando que algunos países como lo son Estados Unidos, Noruega y Brasil
que ahora son los pineros o los que están al frente en la carrera tecnológica les
ha llevado en promedio 15 años el madurar en esta área.

93
Anexo A. Comparación de sensores entre diferentes
marcas.
En la tabla A.1 podemos observar los fabricantes de sensores para monitorear la
producción en las tuberías. Algunos de ellos tienen aplicaciones para aguas
profundas y en las tablas A.2.1 y A.2.2 podemos apreciar los diferentes sensores
que existen en el mercado en las cuales se recopilaron sus características
técnicas.

Fabricantes Roxar Corrocean10 TecWel

Sensores
Temperatura Si(s) Si(s)
Presión Si(s) Si(s)
Flujo
Arena Si(s) Si(s) Si
Erosión Si(s) Si(s)
Gas húmedo Si(s)
Pig Detector Si(s)
Detector de fugas Si
(s)Submarino. Tabla A.1 Fabricantes de sensores.

10
Subsidiaria de Roxar

94
 Tabla A.2.1 Especificaciones técnicas de sensores

Tabla A.2.2 Especificaciones técnicas de sensores

19 Peso Aproximado.
20 Dependiendo el ancho de la tubería (600Kg para 2” y 900Kg para 8”).
* Peso del equipo sumergido
Roxar cuenta con la certificación ISO 9001:2000
Corrocean cuenta con la certificación ISO 9001:2000

95
Glosario.

• Aguas Someras: Son aquellas partes del mar donde su profundidad está por
debajo de los 500m.

• Algoritmo: Conjunto finito de instrucciones o pasos que sirven para ejecutar

una tarea o resolver un problema.

• API: American Petroleum Institute, conocido comúnmente como API, en

español Instituto Americano del Petróleo, es la principal asociación comercial de
los EE. UU., representando cerca de 400 corporaciones implicadas en la
producción, el refinamiento, la distribución, y muchos otros aspectos de la
industria del petróleo y del gas natural.

• Árbol de submarino: Es un arreglo de tuberías y válvulas ensambladas en una

estructura sobre la cabeza del pozo, con la finalidad de controlar la producción.

• Barril de petróleo: Abreviado como bbl. El petróleo se mide en barriles y un

barril equivale a 159 litros.

• CAPEX: Capital Expenditures, en español Gastos de Capital, son inversiones

de capital que aportan beneficios a las propiedades con que cuenta una
empresa. Estos podrían ser la adquisición de nuevas oficinas con mejor
ubicación o remodelar las instalaciones.

• DCV: Direccional Control Valve, en español Válvula de Control Direccional.

• Diablo de limpieza: Instrumento utilizado para la limpieza al interior de tuberías

cuando se han formado sedimentos que obstruyen el paso del hidrocarburo.

• Declinación del Pozo: Situación en la cual el yacimiento está llegando a un

punto en el cual la producción empieza a ser menor y las condiciones del pozo
se empiezan a degradar, como es la presión propia del pozo y se vuelve

96
 necesario inyectar algún gas o liquido para incrementar la presión y mantener la
producción.

• Descarga eléctrica: Efecto que se presenta cuando se genera una diferencia

de potencial entre un conductor de eléctrico y otro objeto externo al circuito ya
sean sólidos o líquidos y su resistividad es tan baja que se genera un arco
eléctrico entre los dos cuerpos, pudiendo causar desde graves lesiones, hasta
la muerte.

• Descubrimiento: Refiere a uno o mas yacimientos a los que se les han

realizado pruebas y se han tomado muestras las cuales reflejan la existencia de
petróleo.

• Desempeño: Forma en la cual se realiza cierta actividad y se evalúa en función

de los resultados obtenidos.

• Factibilidad técnica económica: Refiere a una evaluación que se realiza en

los proyectos, en la cual se consideran los factores técnicos como son el tiempo
de vida del equipo, posibles fallas que se pueden presentar durante el
funcionamiento del equipo y estos deben de evaluarse junto con la parte
económica que hace referencia a los costos generados y las ganancias que se
obtendrán.

• Fibra Óptica: Medio de transmisión empleado habitualmente en redes de

datos, en el cual mediante hilos muy finos de material transparente (vidrio o
materiales plásticos) se envían pulsos de luz que representan los datos a
transmitir y se caracteriza por la cantidad de datos que puede transmitir por
grandes distancias.

• Flying Leads: Son conectores submarinos que transmiten señales eléctricas e

hidráulicas, que se usan para unir los árboles submarinos con la UTAs,
manifolds, unidades de distribución, etc.

97
• HMI: Human Machine Interface, en español Interface Hombre Maquina. Es el
medio que utiliza el usuario para que sus instrucciones sean entendidas por una
maquina y las respuestas de la maquina puedan ser entendidas por el usuario.

• Infraestructura: Es el conjunto de elementos o servicios que están

considerados como necesarios para que un proyecto pueda realizarse.

• Intervenciones: Son aquellas maniobras que se realizan en los sistemas una

vez terminado el proyecto esto con el fin de proceder con mantenimiento
preventivo o un mantenimiento correctivo, los cuales tienen un gran costo en el
caso de sistemas submarinos.

• ISO: (International Organization for Standardization) Organización Internacional

para la Estandarización, la cual se encarga de normalizar los procesos en las
áreas industriales, comerciales y científicas, para facilitar el intercambio mundial
de los productos y servicios entre todos los países.

• Jurisdicción: Autoridad de una persona u organización para gobernar o poner

en ejecución leyes y normas.

• Lecciones aprendidas: Son las experiencias adquiridas a lo largo de un

proyecto y al final se recapitula las decisiones que se tomaron para analizarlas,
tanto las buenas y las malas. Dejándolas como lecciones aprendidas para
futuros proyectos.

• Metodologías: Es el conjunto de procedimientos basados en principios lógicos,

utilizados para alcanzar una gama de objetivos que rigen en una investigación
científica.

• Monitorear: Es la acción de llevar un registro de eventos durante determinado

tiempo de forma periódica o permanentemente de un sistema o una red. En los
sistemas de producción submarinos las variables a monitorear son flujo,

98
 temperatura, presión, nivel, la formación de hidratos a lo largo de las tuberías,
posición de las válvulas, etc.

• Naftas: Parafina muy ligera generada durante a la producción del petróleo

debido a los cambios de presión y temperatura.

• NAS: “National Aereospace Standard”.

• Normatividad: Se refiere al establecimiento de reglas, leyes y políticas, debido

a que debe de existir un orden común de acuerdo a los integrantes de un grupo
o una organización ya sea nacional o internacional.

• Off-shore: El termino off-shore en sistemas de producción hace referencia a las

instalaciones que se encuentran costa adentro, es decir dentro del mar.

• On-shore: El termino on–shore se refiere a las instalaciones que se

encuentran sobre la costa o fuera del mar.

• OPEX: Operation Expenditure, en español Gastos por Operación y estos son

los gastos que tiene que efectuar alguna empresa u organización para
mantener operando un proyecto. Algunos ejemplos serian los sueldos que
perciben los empleados, alquiler de un local, la compra de suministros, etc.

• Manifold: Recolector de producción submarino.

• MCS: Master Control Station, en español Estación de control maestro.

• Perforación: Proceso en el cual se crea el orificio por el cual se extraerá el

petróleo y de pendiendo la profundidad a la cual se encuentre el crudo es la
técnica que se utiliza.

• Petróleo Crudo: Es petróleo producido directo de una reserva (yacimiento)

antes de la separación de los gases y el petróleo para refinarlo. El petróleo
crudo contiene pequeñas cantidades de oxigeno, nitrógeno y sulfuro.

99
• Pozo: Refiere a cualquier perforación del suelo diseñada con el objeto de hallar
y extraer en este caso petróleo o hidrocarburos gaseosos.

• Pozo de reinyección: Es un pozo perforado con el propósito de inyectar algún

gas o agua para incrementar la presión del yacimiento y mantener la producción
cuando se encuentra en su etapa de declinación.

• Pozo exploratorio: Hace referencia a pozos de menor diámetro a los pozos por
los cuales se realiza la producción ya que el pozo exploratorio tiene la función
de indicar si en esa zona existe petróleo y así también delimitar el tamaño del
yacimiento por medio de estos pozos.

• Pie cubico: Es la unidad para la medición del gas

• Pozos Inteligentes: Refiere a los pozos en los cuales se ha implementado

algunas tecnologías como pudiera ser el automatismo en la cabeza del pozo o
en el árbol para poder controlar la producción en función de las condiciones del
pozo.

• Redundancia: En el caso de los sistemas de producción hace referencia al

aseguramiento de la producción por medio del uso de equipo adicional, es decir
implementar un mismo equipo al menos dos veces en un sistema con la
finalidad de que si el primero falla no sea necesario realizar una intervención
para realizar el cambio y perder la producción en ese intervalo.

• Refinación: Es la serie de procesos realizados en una refinería, mediante los

cuales el petróleo se transforma en derivados comercializables. La estructura
de cada refinería debe de tener en cuenta todas las diferentes características
del crudo ya que normalmente existen refinerías para cada tipo de crudo.

• Refinería: Planta diseñada con la finalidad de separar diferentes tipos de

petróleos desde los mas pesados hasta los más ligeros y asi poder obtener
productos derivados del petróleo como son la gasolina, diesel, aceites, etc.

100
• ROV: Remote Operated Vehicles, en español Vehículos operados
remotamente.

• SCM: Subsea Control Module, en español Modulo de Control Submarino.

• SCMMB: Subsea Control Module Mounting Bracket, en español Base de

Montaje del Modulo de Control Submarino.

• SEM: Subsea Electronic Module.

• SDU: Subsea Distribution Unit.

• Sísmica: Método mediante el cual es posible describir la estructura geológica

subterránea. Esto se logra mediante señales de sonidos creadas por pequeñas
detonaciones en la superficie y analizadas por un sonar, con la finalidad de
localizar los depósitos de hidrocarburos.

• SUTA: Unidades de terminación de los umbilicales submarinos.

• Terminal en superficie: Deposito en la superficie con la función de recibir y

almacenar la producción submarina transportada ya sea por barco o por medio
de tuberías.
• UPS: Uninterruptible Power Suply.

• VCD: Visualizar Conceptualizar y Definir, en ingles Front End Loading (FEL)

• Yacimiento de gas: El cual contiene en su mayor parte gas natural y en menor

proporción pequeñas cantidades de petróleo.

101
Fuentes de Investigación.

1. Normatividad ISO 13628-6 aplicada a los Sistemas de Producción

Submarinos. Enero, 2003 [R1]

2. http://www.pemex.com/index.cfm?action=content&sectionID=145&catID=
12681&contentID=1997, Porcentaje de la producción total del país
proveniente del yacimiento de Cantarell. Marzo, 2008 [R2]

3. Exploración y explotación de campos en aguas profundas. Dr. Héber

Cinco Ley. Octubre, 2009. [R3]

4. “ Mexico’s deep challenge”, Offshore Engineer, Houston, Texas. Jennifer

Pallanich. June 2008. [R4]

5. Don Lyle, “Technology opens Paleogone play”, E&P, Houston, Texas,

2008. [R5]

6. Congress of Offshore Engineer, Houston, TX, 19 June 2008.[R6]

7. http://www.cnnexpansion.com/negocios/2009/05/08/tamil-podria-producir-hasta-
250000-bpd, mayo 2009 [R7].

8. www.rigzone.com/news/article.asp?a_id=6249, marzo, 2008. [R8]

9. El Financiero (17-10-2010) México D.F. p 17. [R9]

102
10. Pemex Exploración y Producción, “Practicas internacionales para la terminación
de pozos en aguas profundas y su enfoque a proyectos de Pemex” [R10].

11. Las Normas de Referencia en Petroleos Mexicanos, Francisco L. Sepulveda.

[R11].

12. Tomado de “The deepwater is depths of 1000 ft or greater” Mineral

Management Service (MMS), “Deepwater Gulf of México: America’s Expanding
Frontier (http.www.gomr.mms.gov). [R12]

13. Front End Loading “Myths & Misconceptions”. Clerucuzio Lammers, Septiembre
2003. [13]

14. Gestión de Proyectos en las Empresas del Sector Eléctrico, Luis Uglas. Abril
2008. [14]

15. Front End Loading for Smarter Proyect. Luigi Saputteli. Penn well Corporation.
Julio 2008. [15]

16. Front End Loading “Conceptos y Técnicas”. Ing. Jorge Gadze. Julio 2008. [16]

17. Normatividad ISO 14723 aplicada a los Sistemas de Tuberías para la

Transportación del Hidrocarburo.

18. Normatividad ISO aplicada a la Seguridad en las Plataformas.

103
19. Deepwater Gulf of Mexico 2006 America´s Expanding Frontier. By
Leanne S. French G. Ed Richardson, Eric G. Kazanis, Tara M.
Montgomery, Christy M. Bohannon, Michael P. GravoisU. Minerals
Management Services. 2006.

20. Deepwater Discovery. Cameron. Pemex Subsea Training 2006

21. Introduction to Subsea Systems. Cameron. Pemex Subsea Training

2006.

22. Umbilicals and Subsea Control Equipment. Cameron. Pemex Subsea

Training 2006.

23. Subsea Technologies by FMC.

24. Front End Loading Myths & Misconceptions. ECC Conference 2003.

25. Especial Report of Front End Loading. Luigi Saputelli, Rob Hull, Alvaro
Alfonzo. Oil & Gas Finacial Journal.

26. Front End Loading (FEL) conceptos y técnicas más importantes.

Ing. Jorge Gadze.

27. www.inegi.com

104