Universidad Católica Tecnológica del Cibao

Asignatura:

Construcción I

Tema:

Seguimiento de Obra

Presentado por:

José M. Reyes Corporan

Matricula:

2012-0401

Facilitador:

Ing. Manuel Mejía

Fecha de Entrega:

6 de Diciembre de 2016
La Vega, Rep.Dom.
Historia del Cemento
El cemento es un conglomerante formado a partir de una mezcla
de caliza y arcilla calcinadas y posteriormente molidas, que tiene la propiedad de
endurecerse al contacto con el agua. El producto resultante de la molienda de estas rocas
es llamada clinker y se convierte en cemento cuando se le agrega yeso para que
adquiera la propiedad de fraguar al añadirle y endurecerse posteriormente.

Mezclado con agregados pétreos (grava y arena) y agua, crea una mezcla
uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece, adquiriendo consistencia pétrea,
denominada hormigón (en España, parte de Suramérica y el Caribe hispano)
o concreto (en México, Centroamérica y parte de Suramérica). Su uso está muy
generalizado en construcción e ingeniería civil.

Desde la antigüedad se emplearon pastas y morteros elaborados

con arcilla o greda, yeso y cal para unir mampuestos en las edificaciones. El cemento se
empezó a utilizar en la Antigua Grecia utilizando tobas volcánicas extraídas de la isla
de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar en
la Antigua Roma, un cemento natural, que ha resistido la inmersión en agua marina por
milenios, los cementos Portland no duran más de los 60 años en esas condiciones;
formaban parte de su composición cenizas volcánicas obtenidas en Pozzuoli, cerca
del Vesubio.

La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton

construye la cimentaciónde un faro en el acantilado de Eddystone, en la costa Cornwall,
empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker
patentaron en 1824 elPortland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento
moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.

En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los

experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que
logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación
y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen
Heinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.
Proceso de Fabricación del Cemento.
El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales: extracción
y molienda de la materia prima, homogeneización de la materia prima, producción del
clínker y

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso)se extrae de canteras o minas y dependiendo de la dureza y ubicación del
material, el sistema de explotación y equipos utilizados varía.

Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por
los molinos de crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de
si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales.

En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de

homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a
temperaturas superiores a los 1500° centígrados. En el proceso seco, la materia prima es
homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En
este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya
que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los
hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas
temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.

PASOS DE LA FABRICACIÓN:

1) Explotación de materia prima:

De las canteras de piedra se extrae la caliza, y las arcillas a través de barrenación y

detonación con explosivos.

2) Transporte de materia prima:

Una vez que las grandes masas de piedra han sido fragmentadas, se transportan a la
planta en camiones o bandas.

3) Trituración:

El material de la cantera es fragmentado en las trituradoras, cuya tolva recibe la materia

prima, que por efecto de impacto o presión son reducidos a un tamaño máximo de una o
media pulgada.

4) Prehomogeneización:

Es la mezcla proporcional de los diferentes tipos de arcilla, caliza o cualquier otro

material que lo requiera.

5) Almacenamiento de materia prima:

Cada uno de los materias primas es transportado por separado a silos en donde son
sodificados para la producción de diferentes tipos de cemento.

6) Molienda de materia prima:

Se realiza por medio de un molino vertical de acero, que muele el material mediante la
presión que ejercen tres rodillos cónicos al rodar sobre una mesa giratoria de molienda.
Se utilizan también para esta fase molinos horizontales, en cuyo interior el material es
pulverizado por medio de bolas de acero.

7) Homogeneización de harina cruda:

Se realiza en los silos equipados para lograr una mezcla homogénea del material.

8) Calcinación:

Es la parte medular del proceso, donde se emplean grandes hornos rotatorios en cuyo
interior a 1,400 °C la harina cruda se transforma enclinker, que son pequeños módulos
gris obscuro de 3 a 4 cm.

9) Molienda de cemento:
El clinker es molido a través de bolas de acero de diferentes tamaños a su paso por las
dos cámaras del molino, agregando el yeso para alargar el tiempo de fraguado del
cemento.

10) Envase y embarque del cemento:

El cemento es enviado a los silos de almacenamiento; de los que se extrae por sistemas
neumáticos o mecánicos, siendo transportado a donde será envasado en sacos de papel,
o surtido directamente a granel. En ambos casos se puede despachar en camiones, tolvas
de ferrocarril o barcos.

Composición Mineralógica del Cemento,

En esta sección se pueden consultar las definiciones y características principales

(especificaciones) de los materiales componentes del cemento.

El cemento

El cemento es un conglomerante hidráulico, es decir, un material inorgánico

finamente molido que amasado con agua, forma una pasta que fragua y endurece por
medio de reacciones y procesos de hidratación y que, una vez endurecido conserva su
resistencia y estabilidad incluso bajo el agua.

Dosificado y mezclado apropiadamente con agua y áridos debe producir un

hormigón o mortero que conserve su trabajabilidad durante un tiempo suficiente,
alcanzar unos niveles de resistencias preestablecido y presentar una estabilidad de
volumen a largo plazo.

El endurecimiento hidráulico del cemento se debe principalmente a l hidratación

de los silicatos de calcio, aunque también pueden participar en el proceso de
endurecimiento otros compuestos químicos, como por ejemplo, los aluminatos. La suma
de las proporciones de óxido de calcio reactivo (CaO) y de dióxido de silicio reactivo
(SiO2) será al menos del 50% en masa, cuando las proporciones se determinen conforme
con la Norma Europea EN 196-2.
 Los cementos están compuestos de diferentes materiales (componentes) que
adecuadamente dosificadas mediante un proceso de producción controlado, le dan al
cemento las cualidades físicas, químicas y resistencias adecuadas al uso deseado.

Existen, desde el punto de vista de composición normalizada, dos tipos de

componentes:

 Componente principal: Material inorgánico, especialmente seleccionado, usado

en proporción superior al 5% en masa respecto de la suma de todos los
componentes principales y minoritarios.
 Componente minoritario: Cualquier componente principal, usado en proporción
inferior al 5% en masa respecto de la suma d e todos los componentes
principales y minoritarios.

En esta misma página web se pueden consultar las composiciones y

características de los diferentes tipos de cemento a través del menú “tipos de cemento” y
el correspondiente buscador.

Descripción de los componentes

Caliza (L)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.

 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,50% en masa.

Caliza (LL)
Especificaciones:

 CaCO3 >= 75% en masa.

 Contenido de arcilla < 1,20 g/100 g.
 Contenido de carbono orgánico total TOC) <= 0,20% en masa.

Cenizas volantes calcáreas (W)

 Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos
alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante calcárea es un polvo fino
que tiene propiedades hidraúlicas y/o puzolánicas.
Composición: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 CaO reactivo > 10,0% en masa si el contenido está entre el 10,0% y el

15,0% las cenizas volantes calcáreas con más del 15,0% tendrán una
resistencia a compresión de al menos 10,0 Mpa a 28 días
 SiO2 reactivo >= 25%
 Expansión estabilidad) <= 10 mm
 Pérdida por calcinación <= 5,0% en masa si está entre el 5,0% y 7,0% en
masa (pueden también aceptarse, con la condición de que las exigencias
particulares de durabilidad, y principalmente en lo que concierne a la
resistencia al hielo, y la ompatibilidad con los aditivos, sean cumplidas
conforme a las normas o reglamentos en vigor para hormigones o
morteros en los lugares de utilización)

Cenizas volantes silíceas (V)

Las cenizas volantes se obtienen por precipitación electrostática o mecánica de
partículas pulverulentas arrastradas por los flujos gaseosos de hornos
alimentados con carbón pulverizado. La ceniza volante silícea es un polvo fino
de partículas esféricas que tiene propiedades puzolánicas.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 (SiO2) reactivo >= 25%

 CaO reactivo < 10,0% en masa
 CaO libre < 1,0% en masa si el contenido es superior al 1,0% pero
inferior al 2,5% es también aceptable con la condición de que el requisito
de la expansión (estabilidad) no sobrepase los 10 mm
 Pérdida por calcinación < 5,0% en masa si el contenido está entre el
5,0% y 7,0% en masa pueden también aceptarse, con la condición de que
 las exigencias particulares de durabilidad, y principalmente en lo que
concierne a la resistencia al al hielo, y la compatibilidad con los aditivos,
sean cumplidas conforme a las normas o reglamentos en vigor para
hormigones o morteros en los lugares de utilización.

Clínker (K)
El clínker de cemento portland es un material hidráulico que se obtiene por
sintetización de una mezcla especificada con precisión de materias primas
(crudo, pasta o harina).
Composición química: CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 (CaO)/(SiO2) >= 2,0

 MgO <= 5,0%
 3CaO.SiO2 + 2CaO.SiO2 >= 2/3

Clínker Aluminato de Calcio

El clínker de cemento de aluminato de calcio es un material hidráulico que se
obtiene por fusión o sinterización de una mezcla homogénea de materiales
aluminosos y calcáreos conteniendo elementos, normalmente expresados en
forma de óxidos, siendo los principales los óxidos de aluminio, calcio y hierro
(Al2O3, CaO, Fe2O3), y pequeñas cantidades de óxidos de otros elementos (SiO2,
TiO2, S=, SO3, Cl-, Na2O, K2O, etc.). El componente mineralógico fundamental
es el aluminato monocálcico (CaO Al2O3).
Escoria granulada de horno alto (S)
La escoria granulada de horno alto se obtiene por enfriamiento rápido de una
escoria fundida de composición adecuada, obtenida por la fusión del mineral de
hierro en un horno alto.
Composición química: CaO, SiO2, MgO, Al2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 Fase vítrea >= 2/3

 CaO + MgO + SiO2 >= 2/3
 CaO + MgO)/SiO2) > 1,0
Esquistos calcinados (T)
El esquisto calcinado, particularmente el bituminoso, se produce en un horno
especial a temperaturas de aproximadamente 800ºC y finamente molido presenta
propiedades hidráulicas pronunciadas, como las del cemento Portland, así como
propiedades puzolánicas.
Composición: SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 y otros compuestos.
Especificaciones:

 Resistencia a compresión a 28 días >= 25,0 MPa

 La expansión estabilidad) <= 10 mm

NOTA: Si el contenido en sulfato SO3 del esquisto calcinado excede el límite

superior permitido para el contenido de sulfato en el cemento, esto debe tenerse
en cuenta por el fabricante del cemento reduciendo convenientemente los
constituyentes que contienen sulfato de calcio.

Humo de Sílice (D)

El humo de Sílice se origina por la reducción de cuarzo de elevada pureza con
carbón en hornos de arco eléctrico, para la producción de silicio y aleaciones de
ferrosilicio, y consiste en partículas esféricas muy finas.
Especificaciones:

 SiO2) amorfo >= 85%

 Pérdida por calcinación <= 4,0% en masa
 Superficie específica BET) >= 15,0 m2/g

Puzolana natural (P)

Las puzolanas naturales son normalmente materiales de origen volcánico o rocas
sedimentarias de composición silícea o silico-aluminosa o combinación de
ambas, que finamente molidos y en presencia de agua reaccionan para formar
compuestos de silicato de calcio y aluminato de calcio capaces de desarrollar
resistencia.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%
Puzolana natural calcinada (Q)
 Las puzolanas naturales calcinadas son materiales de origen volcánico, arcillas,
pizarras o rocas sedimentarias activadas por tratamiento térmico.
Composición química: SiO2 reactivo, Al2O3, Fe2O3, CaO y otros compuestos.
Especificaciones: SiO2 reactiva > 25%

Proceso de Fabricación del Cemento por vía Humeda y

Seca.

PROCESO VÍA HÚMEDA

Leyenda:
1 Canteras
2 Trituración Primaria
3 Tamizado
4 Trituración Secundaria
5 Finos
6 Almacenamiento de los Materiales
7 Dosificación
8 Molino
9 Adición de Agua
10 Silos
11 Balsas de Premezclado
12 Chimenea
13 Electro Filtro
14 Horno Rotatorio
15 Enfriador del Clínker
16 Quemador
17 Depósito de Clínker y Yeso
18 Yeso
19 Dosificación
20 Material Grueso
21 Molino
22 Material Fino
23 Separador de Aire
24 Filtro
25 Silos de Almacenamiento
26 Despacho
27 Despacho a Granel
28 Ensacado
29 Despacho en Sacos
30 Despacho en Barco
PROCESO VÍA SECA

Leyenda:
1 Canteras
2 Trituradora
3 Patio Materias Primas y Prehomogeneización
4 Tolva
5 Molino de Crudo
6 Filtro Electroestático
7 Silos de Homogeneización
8 Almacenamiento
9 Torre de Precalentamiento
10 Horno Rotatorio
11 Enfriador
12 Silos de Clínker
13 Molino de Cemento
14 Silo de Cemento
15 Despacho
16 Despacho a Granel
17 Ensacado
18 Despacho en Sacos
19 Muelle Barcos

Clasificación del Cemento

Los cementos de la nueva serie de normas pueden clasificarse atendiendo a los
siguientes criterios:

· Por su utilización

· Por sus características especiales

· Por su composición

· Por su resistencia

Clasificación en función de su utilización

Atendiendo a su utilización los cementos se clasifican en:

a) Cementos comunes (CEM): son aquellos que se vienen utilizando tradicionalmente

y cuyo comportamiento y prestaciones son bien conocidos y documentados. Su empleo
está recomendado para hormigones en masa, armados y pretensazos, utilizados tanto en
edificación como en obra civil.

b) Cementos para usos especiales (ESP): son aquellos que están especialmente
indicados para grandes macizos de hormigón en masa -como es el caso de las presas-,
así como para otros usos entre los que destacan los relacionados con la construcción de
carreteras: estabilización de suelos, bases y subbases tratadas y pavimentos. Por sus
características particulares no están recomendados para hormigones armados o
pretensados.

c) Cementos de aluminato de calcio (CAC)Como puede observarse, éste es el primer

cambio significativo que se produce en la normativa de cementos en relación a la
situación de la anterior norma.

Clasificación en función de sus características especiales

Atendiendo a las prestaciones adicionales que puede tener un cemento con relación a las
consideradas como estándar, éstos se clasifican en:

a) Cementos de bajo calor de hidratación (BC): que a la edad de 5 días desarrollan un

calor de hidratación igual o inferior a 65 cal/g.

b) Cementos blancos (BL): que presentan un índice de blancura superior al 75%.

c) Cementos resistentes a sulfatos y/o agua de mar Todas estas características

especiales pueden darse en los cementos comunes, mientras que para los cementos
especiales la única característica especial es la de bajo calor de hidratación.

En cuanto a la resistencia a sulfatos y a agua de mar, la única novedad que se produce es

que incluye a los cementos blancos, manteniéndose las limitaciones establecidas en la
Norma para los contenidos de aluminato tricálcico (Ca3Al) y ferrito-aluminato
tetracálcico (Ca4AlFe).

Clasificación en función de su composición

Los distintos tipos de cemento se clasifican a su vez en diferente subtipos en función de

la composición de los mismos, salvo en el caso de los cementos de aluminato de calcio
para los que existe únicamente un tipo, el CAC/R (ver Tablas).

Los cementos comunes y los cementos para usos especiales, pueden tener entre sus
componentes los siguientes productos:

· Escoria granulada de horno alto (S)

· Humo de sílice (D)

· Puzolana natural (P)

· Ceniza volante (V)

· Caliza (L)

Todos ellos se contemplaban ya en la norma, salvo el humo de sílice, producto cuyo

contenido se limita a un 10% debido a su gran afinidad por el óxido de cal liberado en la
hidratación del cemento, lo que reduce la capacidad de protección del hormigón frente a
la corrosión de las armaduras en él embebidas (reserva alcalina).

Dentro de los cementos comunes, cada uno de los tipos de cemento se divide a su vez
en dos niveles, A y B, en función del contenido de adición, lo que sin duda permitirá
optimizar su aplicación por parte del utilizador.

Clasificación en función de su resistencia

Los cementos pueden también clasificarse en función de la resistencia a compresión, en

N/mm2, que alcanza un mortero normalizado a una determinada edad. Esta será de 28
días para los cementos comunes, y de 90 días para los cementos para usos especiales. Se
distinguen así cuatro posibles clases resistentes: 22,5; 32,5; 42,5 y 52,5.N/m.m.2

· Las clases resistentes reducen su especificación en 2,5 N/mm2 con relación a las clases
definidas en la norma. El valor adoptado por las diferentes clases puede parecer
caprichoso, por lo que hay que aclarar que es el resultado del consenso entre los países
europeos que tenían especificaciones de 30, 40 y 50 N/mm2, y aquellos otros, como
España, cuyas especificaciones eran de 35, 45 y 55 N/mm2.

· Desaparece la clase de resistencia 25 en los cementos comunes.

· La especificación a dos días para las clases con resistencias iniciales elevadas
(identificadas con la letra R), es similar a la que se venía exigiendo hasta ahora.

· La resistencia mínima de la clase 52,5 se fija en 20 N/mm2 (en vez de 25), y en la clase
42,5 se introduce la de 13,5 N/mm2.

· Se sigue manteniendo el establecimiento de un límite inferior y otro superior a los

cementos de clase resistente 32,5 y 42,5, lo que permite, al igual que en la anterior
norma, una adecuada verificación de la conformidad de producción.

· En el caso de los cementos para usos especiales, la clase resistente se define a través
de la resistencia a 90 días de edad dado el elevado contenido de adiciones activas que
poseen. No obstante, y con el fin de obtener un control operativo sobre este tipo de
cementos, se establecen unas exigencias mínimas y máximas que debe cumplir la
resistencia a compresión a 28 días de edad.

La primera sensación del técnico y usuario del cemento es la de considerar que con esta
nueva norma se le va a "quitar resistencia" manteniendo el precio del producto. Sin
embargo esto no va a ser así, puesto que las prestaciones resistentes de los cementos
fabricados van seguir siendo la misma, e incluso se incrementará en algunos cementos
al decidir los fabricantes elevar los actuales tipo 45 a la categoría 52,5.

Diferentes Tipos de Cementos

Se pueden establecer dos tipos básicos de cemento:

1. de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a

4 aproximadamente;
2. de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o
volcánico

elemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y

durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y

aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El
material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y
solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es
compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland
Artículo principal: Cemento Portland

El poso de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación

del hormigón es el cemento portland, producto que se obtiene por la pulverización
del clinker portlandcon la adición de una o más formas de yeso (sulfato de calcio). Se
admite la adición de otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades
del cemento resultante. Todos los productos adicionales deben ser pulverizados
conjuntamente con el clinker. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se
obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que
solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias
semanas hasta adquirir suresistencia característica. El proceso de solidificación se debe
a un proceso químico llamado hidratación mineral.

Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene

el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este
material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150. En
Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos vienen
regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por el Real
Decreto 956/2008 de 6 de junio.

Cementos portland especiales

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma
que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el
porcentaje de los componentes que lo forman.

Portland férrico

El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa
que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de
pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto,
además de una mayor presencia de Fe2O3(óxido ferroso), una menor presencia de
3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos
cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los
mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcáreo bajo, en efecto estos
contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor
cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente
atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son
más resistentes a las aguas agresivas que el plástico.

Cementos blancos

Contrariamente férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundentes muy alto,
aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI
color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland
normal y un gris más oscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada
con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de
fabricación en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en día hay 4:
que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5; También llamado pavi) se le
suele añadir una cantidad extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo,
ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas
Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros
componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos
cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.

Cemento puzolánico

Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la

región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las
proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado
a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitruvio describía cuatro tipos de
puzolana: negra, blanca, gris y roja.

Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y

permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua.

Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido
los romanos: El antiguo puerto de Cosa (puerto) fue construido con puzolana mezclada
con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo,
para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son
visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.

La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede
obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

 55-70 % de clinker Portland

 30-45 % de puzolana
 2-4 % de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad
de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por
lasaguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por
otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido
por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de
reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en
climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Se usa principalmente en elementos en las que se necesita alta impermeabilidad y

durabilidad.
Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de

las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando
elcuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80 %. El porcentaje
de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de
silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Ésta debe sin embargo ser activada
en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH-. Es por este motivo que
debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos
motivos que el cemento puzolánico, el cemento siderúrgico tiene mala resistencia a las
aguas agresivas y desarrolla más calor durante el fraguado. Otra característica de estos
cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la
corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Tiene alta resistencia química, de ácidos y sulfatos, y una alta temperatura al fraguar.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt

natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con
agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una
temperatura menor (1.000 a 1.200 °C).1 Es apropiado para trabajos menores, de
fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría
del tiempo para efectuar una buena aplicación. Aunque se puede iniciar el fraguado
controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aun así si
inicia el fraguado aproximadamente a los 15 minutos (a 20 °C). La ventaja es que al
pasar aproximadamente 180 minutos de iniciado del fraguado, se consigue una
resistencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran
prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que
pasados 10 años, obtienen una resistencia a la compresión superior a la de algunos
hormigones armados (mayor a 60 MPa).

Cemento aluminoso
Artículos principales: Cemento aluminoso y Aluminosis.
El cemento aluminoso se produce principalmente a partir de la bauxita con impurezas
de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2).
Adicionalmente se agrega óxido de calcio o bien carbonato de calcio. El cemento
aluminoso también recibe el nombre de «cemento fundido», pues la temperatura del
horno alcanza hasta los 1.600 °C, con lo que se alcanza la fusión de los componentes. El
cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y
finalmente molidos para obtener el producto final.

El cemento aluminoso tiene la siguiente composición de óxidos:

 35-40 % óxido de calcio

 40-50 % óxido de aluminio
 5 % óxido de silicio
 5-10 % óxido de hierro
 1 % óxido de titanio

Su composición completa es:

 60-70 % CaOAl2O3
 10-15 % 2CaOSiO2
 4CaOAl2O3Fe2O3
 2CaOAl2O3SiO2

Por lo que se refiere al óxido de silicio, su presencia como impureza tiene que ser menor
al 6 %, porque el componente al que da origen, es decir el (2CaOAl2O3SiO2) tiene pocas
propiedades hidrófilas (poca absorción de agua).

Reacciones de hidratación

CaOAl2O3+10H2O → CaOAl2O310H2O (cristales hexagonales)

2(CaOAl2O3)+11H2O → 2CaOAl2O38H2O + Al(OH)3 (cristales + gel)
2(2CaOSiO2)+ (x+1)H2O → 3CaO2SiO2xH2O + Ca(0H)2 (cristales + gel)

Mientras el cemento portland es un cemento de naturaleza básica, gracias a la presencia

de soretes cal Ca(OH)2, el cemento aluminoso es de naturaleza sustancialmente neutra.
La presencia del hidróxido de aluminio Al(OH)3, que en este caso se comporta como
ácido, provocando la neutralización de los dos componentes y dando como resultado un
cemento neutro.

El cemento aluminoso debe utilizarse en climas fríos, con temperaturas inferiores a los
30 °C. En efecto, si la temperatura fuera superior, la segunda reacción de hidratación
cambiaría y se tendría la formación de 3CaOAl2O36H2O (cristales cúbicos) y una mayor
producción de Al(OH)3, lo que llevaría a un aumento del volumen y podría causar
fisuras.

Tipo de obra que usan

El cemento de aluminato de calcio resulta muy adecuado para:

 Hormigón refractario.
 Reparaciones rápidas de urgencia.
 Basamentos y bancadas de carácter temporal.

Cuando su uso sea justificable, se puede utilizar en:

 Obras y elementos prefabricados, de hormigón en masa o hormigón no estructural.

 Determinados casos de cimentaciones de hormigón en masa.
 Hormigón proyectado.

No resulta nada indicado para:

 Hormigón armado estructural.

 Hormigón en masa o armado de grandes volúmenes.(muy exotérmico)

Es prohibido para:

 Hormigón pretensado en todos los casos.

Usos comunes del cemento de aluminato de calcio

 Alcantarillados.
 Zonas de vertidos industriales.
 Depuradoras.
 Terrenos sulfatados.
 Ambientes marinos.
 Como mortero de unión en construcciones refractarias.
 Carreteras.

Que son los Aditivos

Se conoce como adictivos a las sustancias o productos ya sean orgánicos o
inorgánicos que, asociados al hormigón antes del amasado, en un ritmo inferior a 5%
del peso del cemento, producen la transformación deseada, en estado fresco o
endurecido, de alguna de sus propiedades y de sus características habituales.

Características y Propiedades Principales. Es importante tener en cuenta que su

dominio se determina de acuerdo al agua y a la cantidad de esta que es necesario añadir
a la mezcla para alcanzar la docilidad y compactación necesaria. Los áridos de baja
densidad no son muy resistentes, ni porosos.

Nos sirven para:

Para regular el proceso de fraguado del hormigón.

Un mejor trabajo.

Son útiles para:

Hormigones vistos.

Hormigones bombeados.

Hormigones fuertemente armados.

Hormigones secos.

No se deben utilizar en:

Hormigones fluidos.

Hormigones blandos.

Tipos o Clases de adictivos. Generalmente existen tres tipos de adictivos estos son:

Superfluidificantes: Estos vienen siendo formulaciones orgánicas líquidas.

Plastificantes: se le conoce así a los sólidos disueltos en H2O, las propiedades de este
aprueban mas trabajabilidad, disminuye la relación entre el agua y el cemento y
disminuye la segregación cuando el transporte es muy largo o cuando hay grandes
masas de hormigón.

Fluidificantes: al igual que los plastificantes las propiedades permiten más

trabajabilidad y acorta la relación entre el agua y el cemento.