IX.

PISTAS Y VEREDAS DE CONCRETO

PISTAS DE CONCRETO
El concreto, es decir, la mezcla de cemento, arena, piedra y agua,sigue siendo el
material preferido para la construcción de las vías de circulación vehicular.
El pavimento de concreto puede quedar con la superficie directamente expuesta al
tránsito o llevar 'un recubrimiento asfáltico.
También pueden ejecutarse pistas de concreto armado, a fin de obtener mejores
resultados en casos. especiales como:
Carreteras de tráfico muy elevado.
Accesos a puentes y obras de arte.
Sobre subrasantes deficientes.
En ocasiones la pista se apoya directamente sobre la subrasante, llamando así a la última
capa de terreno natural perfilado y compactado, luego de realizar los movimientos de
tierra y eliminar el material no apto para soporte. En otros casos hay necesidad de
formar una subbase, para el pavimento de concreto l1amando así a la capa de un espesor
uniforme formada por materiales especialmente seleccionados, estabilizados y
homogenizados mecánicamente, colocada debajo de la base o losa de concreto y encima
de la subrasante.
Donde sea necesario rellenar luego de eliminar el material no apto de elevar el terraplén,
la subrasante
debe ser mejorada con capas de material seleccionado. Este material será homogenizado
y compactado en capas no mayor de 0.30 m.

PREPARACION DE LA SUBRASANTE
Antes de proceder a la ejecución de la subrasante, se deberá excavar y. eliminar los
materiales constituídos por relleno de elementos y suelos con materia orgánica. La
eliminación de este material se hará hasta las profundidades y anchos que se muestran
en las secciones transversales del proyecto.
Previamente a la ejecución de la subrasante se reubicarán las tuberías de agua y
desagüe, cables de alta y baja tensión, teléfonos, ete., así como las conexiones
domiciliarias de agua, desagüe, electricidad, ete., si se trata de una vía a construirse en
zonas de antigua urbanización.
 Luego de eliminar los materiales no aptos se compactará la subrasante hasta el punto
que señalan las especificaciones, con un rodillo de peso determinado. No deberán existir
piedras mayores de 3" en la última capa de la subrasante.
Para el caso que la subrasante necesite ser mejorada, el material seleccionado se
colocará por capas no mayores de 0.30 m.
Para compactar cada capa, primero se distribuirá agua en las superficies
preferiblemente por medio de camiones tanques con barras de distribución, luego se
mezclará el material de mejoramiento, inmediatamente se procede a una nivelación y
por último a una compactación con rodillos hasta el grado que indiquen las
especificaciones. .
En la subrasante debe asegurarse un buen drenaje, todas las depresiones que
aparezcan después del apisonado deberán ser llenados con material apropiado y
removidos los sitios que visiblemente aparezcan como de mayor dureza.

EJECUCION DE LA SUBBASE
Una vez terminada la subrasante, se colocará el material de la subbase que se
esparcirá uniformemente hasta obtener el ancho y el perfil indicado en los planos; el
espesor de material suelto será algo mayor, para que una vez compactado se obtenga el
espesor especificado.
En el caso de que el material de la subbase resulte de la mezcla de dos o más suelos,
después de colocadas las cantidades necesarias de cada uno de el1os, se procederá a
mezclarlos en seco, preferiblemente mediante una motoniveladora, un arado de discos u
otro equipo apropiado. La operación de mezclado debe continuarse hasta obtener un
material uniforme.
Luego del mezclado en seco, se distribuirá agua en cantidad suficiente para que
previamente a la compactación, el contenido de humedad de la subbase sea lo más
cercano posible al óptimo especificado. La distribución de humedad puede hacerse
mediante camiones tanque con barra de distribución de agua. Se debe uniformÍzar la
humedad mezclando sucesivamente con la motoniveladora o el equipo ya empleado.
Inmediatamente se perfilará o conformará la subbase de manera de obtener un
espesor uniforme cumpliendo con las pendientes transversales y longitudinales del
proyecto.
Se debe tener cuidado que durante las operaciones de esparcido y mezclado del
material de subbase no se dañe la subrasante ya conformada y compactada.
 La compactación se iniciará con rodillos cilíndricos y se terminará con rodillos
neumáticos. Durante la compactación en cada pasada de rodillo se traslapará la mitad de
la huella de la anterior pasada.

La compactación se realizará hasta alcanzar en todo el espesor un grado por 10

menos igual al 95% de lo especificado.

CONCRETO DE CEMENTO PORTLAND

El concreto de cemento portland está constituído por una mezcla homogénea de:
cemento portland, arena, piedra yagua en proporciones definidas. Para cada uno de estos
materiales se especifican características, calidad, almacenamiento y uso, y en general
todas las operaciones de dosificación y puesta en obra del concreto corren a cargo de la
vigilancia de personal especializado.
La mezcla será de calidad uniforme y su transporte, colocación, compactación y
curado se realizará de tal manera que la losa resulte compacta, de textura uniforme,
resistente y durable de manera de cumplir a cabalidad con el uso a que se destina.
En consecuencia el concreto estará libre de vacíos motivados por la separación de
los materiales o por defectuosa colocación o compactación. En general estará libre de
todo defecto que facilite la destrucción de la calzada por acción de los agentes
atmosféricos o por las condiciones a que aquélla se halle sometida durante su uso.
El concreto que se coloque en obra debe cumplir con las siguientes
características:
a) Tener una resistencia de rotura a la compresión determinada por las especificaciones
y que se prueba mediante testigos o probetas cilíndricas.
b) Consistencia y trabajabilidad para su puesta en obra. Lo que se prueba mediante
ensayos de asentamiento.
El asentamiento de las mezclas estará comprendido en los siguientes límites:
De 4 a 6 cm. cuando se trate de mezclas que deban compactarse mediante
procedimiento manual.
De 2 a 4 cm. cuando la mezcla deba compactarse utilizando vibración mecánica de
alta frecuencia.
c) Proporción de agregado fino, 10 menos posible respecto al total de agregados (fino
más grueso) de la mezcla, de manera que permita obtener la trabajabilidad deseada.
d) Dosificación del concreto, con proporciones de cemento, arena, piedra yagua
 necesarias para cumplir con las exigencias especificadas.
El concreto puede ser elaborado en obra o fuera de la obra, pero siempre mezclado a
máquina. La mezcladora deberá ser descargada antes de usar una nueva carga y el
concreto excedente o no usado y parcialmente endurecido no deberá ser reemplazado
(volver a mezclar añadiendo agua o sin ella), sino que debe ser descargado y eliminado.
.
El concreto debe ser transportado al lugar final de colocación tan pronto como sea
posible por métodos que comprendan toda segregación, evaporación del agua o
intromisión de cuerpos extraños. Como norma general desde que se termina de amasar
el concreto hasta que se coloca en el sitio y se consolida, no deberá transcurrir más de
una hora.
En el ámbito de obras pequeñas se permitirá el empleo de carritos volcadores.
La máxima caída libre vertical de la masa no excederá de un metro. El concreto
elaborado fuera de obra puede ser entregado de acuerdo a algunos de los siguientes
procedimientos:
a) Mezclado en planta central y transporte de concreto a la obra en camiones
mezcladores, agitadores o comunes.
b) Mezclado iniciado en planta central y terminado en camiones mezcladores durante
su transporte a obra.
c) Mezclado total en camiones mezcladores durante su transporte a obra.

TERMINACION DE LA SUPERFICIE DEL PAVIMENTO

Una vez compactado el concreto se procederá a la terminación del mismo, dando a la
superficie del firme características de lisura y textura tales que al mismo tiempo que
faciliten el rodamiento lo hagan antideslizante.
El acabado final se puede efectuar con una operación de "fajado", utilizando una
correa de lona o jebe.
La operación de fajado se hará cuando la mayor parte del brillo del agua del concreto
ha desaparecido. La faja estará constituída por una lona de dos pliegos o goma ligera de
8" de ancho y una longitud mayor en 0.60 m. que el ancho de la vía en construcción. En
sus extremos tendrá un aditamento especial con mangos para ser manejada fácilmente.
La operación de fajado se realiza con un rápido avance paralelo al eje longitudinal y
con cortas frotadas transversales o movimiento de "aserramiento". El fajado se hará
cuando el concreto esté todavía suficientemente plástico.
 Otro procedimiento para terminación de la superficie consiste en utilizar una tabla
delgada, flexible, cepillada de 15 a 20 cm. de ancho y de un largo 0.60 m. mayor que el
ancho del pavimento:
La ooperación del alisado consiste en colocar la tabla transversalmente a la calzada y
darle un movimiento de serrucho vigoroso y además un pequeño avance longitudinaL

CURADO DEL CONCRETO

Se tendrá especialmente cuidado de realizar el curado del pavimento de concreto tan
pronto éste haya endurecido, especialmente en una época calurosa, seca y con mucho
viento. El tiempo de curado será de 5 a 10 días según sea, época húmeda, calurosa y
seca.
Se pueden aplicar los siguientes métodos:

Curado por crudos o telas de algodón.- Estas deberán ser suficientemente gruesas que
puedan retener la humedad, deberán estar limpias y libres de sustancias perjudiciales
para el concreto; serán suficientemente largas de manera que puedan traslaparse 10 cms.
Deben mantenerse con humedad durante el período de curado.

Inundación.- Consiste en ejecutar pequeñas represas de tierra o arena, y luego inundar

la superficie con una capa de agua de espesor superior a 5 cm. que se mantendrá diez
días como mínimo.

Tierra inundada.- Se logra distribuyendo uniformemente una capa de tierra que se

mantendrá permanentemente mojada por un plazo no menor de 10 días.

Curado de telas de polietileno o papeles impermeables especiales.- No es

recomendable usarlos durante épocas de clima caluroso. Se colocan las telas o papeles
sobre el firme inmediatamente de endurecido, antes que se haya perdido humedad,
asegurándose con pesas encima y cuidándose que no sufran daños o rotura.

Curado por líquido de efecto de membrana. Se recomienda aplicar el líquido o

solución apenas se terminen las operaciones de acabado de la superficie y cuando todo
el agua superficial libre haya desaparecido. La operación se hará con equipo rociador a
presión y de manera uniforme.
La aplicación se hará en dos manos, la segunda mano aplicada 30 minutos después de
la primera. Se prohíbe el tránsito durante las primeras 2 horas, incluyendo peatones, si
la membrana se dañara habráque aplicar otra capa.

JUNTAS DE LOS PAVIMENTOS DE CONCRETO

Las juntas tienen por fin mantener las tensiones que soporta el pavimento de
hormigón, dentro de los límites admisibles, previniendo la formación de fisuras y
grietas irregulares.
Se distinguen los siguientes tipos:
a) Juntas longitudinales
b) Juntas transversales de contracción
c) Juntas transversales de expansión
d) Juntas transversales de construcción
Las juntas longitudinales se instalan para controlar al agrietamiento longitudinal,
espaciándose a intervalos de 2.50 a 4.00 m. coincidiendo generalmente en las. líneas'
divisorias de las trochas de tránsito. No es aconsejable superar el intervalo de 4.00 m.
La profundidad de la ranura superior de estas juntas no debe ser inferior al cuarto de
espesor del pavimento. Estas juntas llevan normalmente barras de unión que impiden la
separación de sus bordes. Para más de cuatro trochas es conveniente intercalar una junta
10{1gitudinal machihembrada.
Las juntas transversales de contracción controlan el agrietamient¿ transversal al
disminuir las tensiones de tracción que se originan cuando la losa se contrae. Estarán
constituídas por una ranura practicada en el hormigón de un ancho que no excederá de
10 mm. (diez milímetros) y de una profundidad comprendida entre un tercio y un cuarto
del espesor de la losa.
La distancia entre estas juntas estará cómprendida entre 4.50 y 6.00 dependiendo de
las condiciones de la subrasante y del tránsito que llevará el pavimento, se colocarán
pasadores para la transferencia de cargas.
Las juntas transversales de expansión, tienen por objeto disminuir las tensiones de
compresión, proveyendo un espacio entre losas, que permita el movimiento del
pavimento cuando se expande. Estas juntas se colocan a distancias entre 130 a 240 m. si
las juntas de contracción están adecuadamente separadas y se mantienen perfectamente
selladas para impedir la infiltración de materias incompresibles, no son necesarias las
juntas de expansión. Como material de relleno 11evarán una lámina de madera
compresible o un tipo de fieltro impregnado con asfalto. Las ranuras de las juntas
llevarán un sello de tipo asfaltico de fácil colocación.
Las juntas transversales de construcción se ejecu. tarán cuando el trabajo se
interrumpa por más de 30 minutos o a la terminación de cada jornada de trabajo,
siempre que la distancia que la separe de cualquier otra junta transversal no sea inferior
a 3 m.
No se permitirá la construcción de losas de largo inferior a 3 m. y se tratará en lo
posible de cortar la ejecución de juntas de construcción dentro de la longitud establecida
para cada losa.
Es preferible que la junta de construcción coincida con otros tipos de junta. Cuando el
lugar de la interrupción coincida con una junta de expansión, ésta se usa como junta de
construcción, y cuando coincida con una de contracción se reemplaza ésta por una junta
tipo ensamblada o a tope, ambas juntas tienen en su parte superior una pequeña ranura
que se sella con material plástico.

COLOCACION DE PASADORES
Cuando el proyecto lo indique se colocarán pasadores en las juntas para la transferencia
de cargas.
Los pasadores son barras lisas de sección circular de dimensiones indicadas en los
planos.
Previa a la colocación en el concreto, una mitad de pasador será recubierta con una
capa de pintura asfáltica y posteriormente engrasada, de modo tal que impida la
adherencia entre el concreto y el acero con el objeto de permitir el libre movimiento de
las losas contiguas en los casos de dilatación o contracción.
En las juntas de dilatación uno de los extremos del pasador estará cubierto con un
manguito de diámetro interior algo mayor que el de la barra del pasador y de una
longitud de 10 a 12 cms. obturado en su extremo por un tapón de material asfáltico u
otro material compresible de 3 cms. de espesor de manera de permitir al pasador una
carrera mínima de 2 cms.

SELLADO DE JUNTAS Y GRIETAS

Como se ha expuesto, todas las juntas llevan en su parte superior un sellado hecho
con material plástico. El sellado tiene la misión de impermeabilizar las juntas,
impidiendo la infiltración del agua y sustancias extrañas. La penetración del agua
superficial tiene efectos perniciosos, pues una vez que alcanza el suelo, provoca el
debilitamiento de su poder parlante. Los materiales de sellado que se conocen envejecen
con el tiempo, perdiendo su plasticidad y su capacidad de adherirse al concreto, lo que
impone la necesidad de un reemplazo periódico.
Es también función del sellado evitar que la tierra y sustancias muertas
incompresibles se introduzcan dentro de la cavidad de las juntas.
Cuando la temperatura desciende, las losas se contraen y la separación entre las
juntas aumenta, lo que facilita la penetración de material extraño que forma un relleno
incompresible que impide que las
losas vuelvan a adquirir su volumen primitivo cuando la temperatura se eleva
nuevamente.
El relleno para juntas puede estar constituido por los dos siguientes tipos de material:
relleno premoldeado y relleno de colado (mezcla plástica).
El relleno premoldeado puede ser fibrobituminoso o de madera compresible. El
primero está constituido por faja de fibra de naturaleza celular impregnado con betún
asfáltico; el segundo es maderá blanda, fácilmente compresible.
El relleno de colado está constituído por mezclas plásticas de partículas minerales y
asfalto o de caucho y asfalto. El relleno y sellado de las juntas se efectuará
con la mezcla bituminosa colocada en caliente, una vez que las juntas se hallen bien
limpias y secas. Antes del sellado la junta será pintada con un material bituminoso para
lograr la adherencia con el material de sellado.
Cuando se produjeran fisuras o grietas se procederá al sellado con el mismo material
bituminoso utilizado en las juntas.
VEREDAS DE CONCRETO

1. Descripción: (VII-III-9.15)
Son vías destinadas al tránsito de peatones en lugares públicos clasificados como:
De gran circulación: con concreto de cemento, arena y piedra partida.
De poca circulat:ión: con concreto de cemento y hormigón de río.

II. Materiales: (VII-IlI-9.16)

Para el concreto de base: Cemento Portland
Arena
Piedra partida con dimensiones variables hasta 1" o 1 1/2"
Hormigón de río, cuya piedra satisfaga esas dimensiones.
Una segunda capa de revestimiento, con mortero de 1: 2
No llevarán endurecedor.

III. Preparación de la superficie para construir la vereda. (VII-IlI-9.17)

1. En términos generales:
Antes de proceder al vaciado se apisonará bien, dejando nivelado el terreno.
Se mojará abundantemente el terrreno.
2. Nivelación de la vereda.
Se ejecutará de acuerdo con la rasante de la pista.
La rasante de la vereda:
Generalmente será 10 cm. más elevada que la rasante del piso terminado de la
pista, al pie del sardinel.
IV. Normas y procedimientos que regirán su construcción (VII-III-9.18) .
1. Llevarán sardinel en un canto, formando parte de la vereda, de 10 cm. de espesor
y altura que puede ser de 30 cm.
2. Espesor: 10 cm. (4").
3. Inclinación hacia la pista.
La pendiente será de (2 a 4%), en la vereda.
4. Mezclas y proporciones:
a) Para la primera capa o base de la vereda:
Veredas de gran circulación:
1:2:4 (Para obtener concreto de 140 Kg.lcm2 a los 28 días)
 1:3:6
Veredas de poca circulación:
1:6
1:8
1:10
b) Para la segunda capa o revestimiento con espesor de 1 a 1.5 cms.:
Morteros
1:1
1:1 1/2
1:2
1:3
5. El revestimiento o la superficie terminada se dividirá en paños cuadrados de 1
metro de lado con bruña de 1/8" de ancho x 1/8" de profundidad.
6. Los bordes de la vereda se rematarán con bruña de canto.
7. Antes de aplicar la segunda capa, se dejará reposar la base un tiempo de 60' y para
planchar la segunda capa, se dejará reposar esta un tiempo no mayor de 30'.
La superficie de acabado se asentará primero, con paleta de madera y se terminará
con plancha de metal, a fin de obtener un acabado pulido.
Será conveniente dejar con cierta aspereza el piso.
8. Curado de la (superficie) vereda. (VII-III-9.19) Se someterá a un curado con
cubierta yagua abundante durante los 3 días siguientes a su vaciado.
Este se hará alternando para evitar rajaduras por debilitación, con junta transversal
cada 8 metros.
Posteriormente y durante los 19 días siguientes deberá seguir recibiendo
continuamente agua.
9. La superficie de la vereda será plana, sin resaltes y ondulaciones.
Las tapas de cajas y buzones quedarán al ras con la superficie de la vereda.
10. Si fuera necesario levantar alguna de las losas que cubren las cloacas cunetas y
albañales públicos se deberá mantener tapada la abertura con tablas u otro
material adecuado, en todo caso sólido, hasta que se concluya la vereda, y quede
bien y debidamente sellada la abertura.