UNIVERSIDAD NACIONAL DE TRUJILLO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

Sección de Procesos y Tecnología

PROCESOS INDUSTRIALES INORGÁNICOS (PII)

FABRICACIÓN DEL VIDRIO

EQUIPO INVESTIGADOR DE TRABAJO:

Nº Apellidos y nombres CT CE CR NP

EVALUADO POR: Dr. PEDRO QUIÑONES PAREDES

08 de junio del 2018

1
 PROCESO INDUSTRIAL DE OBTENCIÓN DE VIDRIO
1. RECURSOS NATURALES INORGÁNICOS POTENCIALES DE
EXPLOTACIÓN

1.1 ARENA DE SILICE (SiO2):

La sílice es la materia prima vitrificante de la inmensa mayoría de vidrios

comerciales, en los que interviene formando aproximadamente tres cuartas
partes de su composición (71%). Las principales fuentes de esta materia
prima son el cuarzo, las cuarcitas y las arenas silíceas, siendo esta última más
utilizada.
El oxido de silicio o cuarzo es muy común en muchos yacimientos alrededor
del mundo, solo por mencionar algunos tenemos Brasil, Madagascar,
Estados Unidos, España, Suiza, Italia, Alemania, Austria y Colombia. Es
posible encontrarlo en todos los continentes en alguna de sus formas.

1.2 CARBONATO DE SODIO (Na2CO3):

Es la materia prima empleada con mayor frecuencia para introducir el óxido

de sodio en el vidrio, tanto por sus cualidades vítreas como por su precio
relativamente económico. Su propósito principal es la de disminuir el punto
de fundición de la arena. Si bien algunos países, poseen importantes
yacimientos de carbonato de sodio natural, en la mayoría el carbonato de
sodio se obtiene por el método Solvay, que consiste en el tratamiento de
cloruro de sodio con bicarbonato de amonio para formar bicarbonato de
sodio que, posteriormente, se somete a una descarbonatación.

1.3 CALIZA (CaCO3):

El principal uso que se obtiene de la piedra caliza en el proceso de obtención

de vidrio es hacer que el cristal no se descomponga en el agua. Nuestro país
posee grandes canteras de piedra caliza a lo largo de su territorio, lo cual se
refleja en las estadísticas de extracción de piedra caliza y dolomita como el
mineral no metálico de mayor extracción en toneladas métricas por año.

1.4 CRISTAL RECICLADO (Cullet):

2
 Esta materia prima entra en proporción importante en la mezcla, este vidrio
roto proviene de la propia fábrica o adquirido a proveedores externos (vidrio
reciclado). Su uso es ecológico porque ahorra el gasto de las otras materias
primas.

2. DEFINICIÓN OPERACIONAL DEL PROCESO INORGÁNICO EN ESTUDIO

La elaboración de vidrio es un largo y complejo proceso que comienza por la
recepción de materias primas. A medida que la arena y la ceniza de soda son
recibidas, se muelen y almacenan, en espera del momento en que serán
transferidas a través de un sistema de alimentación por gravedad a los
pesadores y mezcladores. En los mezcladores las materias primas son
dosificadas y combinadas antes de ser depositada en el alimentador del
horno de fundición, ésta es la parte más importante del proceso, donde se
da una compleja combinación de reacciones químicas. Dependiendo del tipo
de vidrio fabricado, la etapa de conformado se da el moldeado en un amplio
intervalo térmico. Una vez realizada ésta operación de formado, el vidrio
obtenido puede pasar a través de una serie de procesos secundarios y de
acabados, como: requemado, recocido, templado, pintado y decorado.

3. PROPIEDADES FISICAS, QUIMICAS, TERMODINÁMICAS Y

AMBIENTALES DE LOS MATERIALES DEL PROCESO

3.1 ARENA DE SILICE (SiO2)

a. Propiedades Físicas

 Apariencia: Translúcido
 Densidad: 2.634 g/ml
 Masa Molar: 60.0843 g/mol
 Punto de Fusión: 1713°C ( el más importante)

b. Propiedades Químicas

 Solubilidad en el agua: 0.012 g en 100 g de agua

c. Propiedades Termodinámicas

3
  ΔfH°líquido: - 899.86 kJ/mol
 ΔfH°sólido: - 910.86 kJ/mol

3.2 CARBONATO DE SODIO (Na2CO3)

a. Propiedades Físicas

 Apariencia: Sólido blanco

 Densidad: 2.54 g/ml
 Masa Molar: 105.9885 g/mol
 Punto de Fusión: 851°C ( el más importante)

b. Propiedades Químicas

 Acidez: 10.33 pKa

 Solubilidad en el agua: 30.7 g en 100 g de agua

c. Propiedades Termodinámicas

 ΔfH°líquido: - 1102 kJ/mol

 ΔfH°sólido: - 1131 kJ/mol

3.3 CALIZA (CaCO3)

a. Propiedades Físicas

 Apariencia: Polvo blanco inodoro

 Densidad: 2.711 g/ml
 Masa Molar: 100.0869 g/mol
 Punto de Fusión: 899°C (el más importante)

b. Propiedades Químicas

 Solubilidad en el agua: 0.0013 g en 100 ml (25°C)

c. Propiedades Termodinámicas

 ΔfH°líquido: - 1154 kJ/mol

4
  ΔfH°sólido: - 1207 kJ/mol

4. DESCRIPCIÓN DE LOS DIFERENTES MÉTODOS

4.1 PRODUCCIÓN DEL VIDRIO FLOTADO

El vidrio se obtiene a partir de la mezcla de arena, carbonato sódico y material

calizo. La arena que es el elemento vitrificante; el carbonato de sodio favorece
la fusión; y la caliza es el estabilizante y permite un alto grado de resistencia
a los agentes atmosféricos. El proceso de fabricación comienza con la
fundición de las materias primas en un horno a elevadas temperaturas (1500
– 2000°C) para obtener cristal líquido, luego a través de unos canales pasa a
un depósito de estaño donde el vidrio flota a 1000°C con el propósito de que
se vaya enfriando y solidificando, el flujo del cristal fundido varía según el
grosor de la lámina final que se desee. Después, el vidrio va a una etapa de
recocido en la que un horno-túnel, mediante un tratamiento térmico, se
elimina tensiones internas y la lámina adquiere su grado definitivo de
resistencia. Por último, un diamante corta el cristal y el resultado final
almacena láminas de vidrio de unos tres metros de ancho.

4.2 REFLECTA FLOAT

Con esta técnica se produce un vidrio semireflectante, por depósito de una

delgada película de silicio sobre la superficie superior de la lámina.
El gas silano (SiH4) en ausencia de oxígeno y agua y a temperaturas superiores
a los 400 °C, se descompone para formar -silicio elemental y producir
hidrógeno como subproducto según la reacción pirolítica:

SiH4 → Si + 2H2
El método aprovecha las condiciones adecuadas que ofrece el baño Float en
temperatura, atmósfera interior, etc., para provocar la reacción pirolítica y el
consiguiente proceso de depósito.

5. Descripción del Proceso Principal

A medida que la arena y la ceniza de soda son recibidas, se muelen y almacenan
en depósitos en altura, en espera del momento en que serán transferidas a
través de un sistema de alimentación por gravedad a los pesadores y

5
mezcladores. En los mezcladores las materias primas son dosificadas y
combinadas con vidrio reciclado para formar una mezcla homogénea, la cual es
trasladada por medio de cintas transportadoras a un sistema de
almacenamiento de cargas (batch) donde es contenida antes de ser depositada
en el alimentador del horno de fundición.

5.1 FUSIÓN:

Al entrar la carga al horno a través de los alimentadores, ésta flota en la

superficie de la masa de vidrio fundida. Una vez que se funde, pasa al frente
del baño y eventualmente fluye a través de la garganta de carga al refinador,
donde es acondicionada térmicamente para descargar al proceso de
formado.
En esta operación son utilizado tanto hornos de crisol como de tanque o
continuos, dependiendo principalmente de la cantidad de vidrio a producir.
En general para la producción en menor escala se utilizan hornos de crisol,
mientras que en las de mayor se suelen utilizar hornos continuos.

5.2 FABRICACIÓN DE VIDRIO PLANO

5.2.1 Procesos de flotación.

En este proceso el vidrio es mantenido en una atmósfera químicamente

controlada a una temperatura suficientemente alta (1000 ºC) y por un
tiempo suficientemente largo como para que el vidrio fundido quede
libre de irregularidades y su superficie llegue a ser plana y paralela. En
esta condición, el vidrio es vertido sobre una superficie de estaño
fundido, que al ser perfectamente plana permite obtener también un
producto de estas características.

La lámina es enfriada mientras aún avanza a lo largo del estaño fundido,

hasta que la superficie alcanza una consistencia suficientemente como
para ser transportada sobre una cinta sin que el vidrio quede marcado
(aproximadamente 600ºC). La lámina entonces pasa a través de un
horno túnel de recocido, mientras es transportada camino a su
almacenaje, donde computadoras determinarán el corte de la lámina
para satisfacer las ordenes de los clientes.

6
 5.2.2 Proceso secundarios y de acabado :
Una vez realizadas las operaciones de formado, los objetos de vidrio
obtenidos, pueden pasar a través de una serie de procesos
secundarios y de acabados, entre los cuales se cuenta.

Recocido

Templado

Pintado

Decorado

El primero de ellos, el recocido, es prácticamente obligatorio pues

libera al producto de vidrio de tensiones internas del material que
causa una extrema fragilidad del producto.

5.2.3 Recocido.
El proceso de recocido es utilizado para liberar las tensiones internas,
que se producen debido al rápido e irregular enfriamiento de la pieza
de vidrio durante la operación de formado. Para ello la pieza es
vuelta a calentar y luego enfriada lentamente.
La operación se realiza utilizando para ello un horno túnel de
recocido, que consiste básicamente en una serie de quemadores
dispuestos en un horno largo, a través del cual son llevadas las piezas
de vidrio.

5.2.4 Templado.
Es un tratamiento térmico que permite fortalecer la pieza de
vidrio.

5.2.5 Pintado.
Además de su función decorativa, el pintado es utilizado para
darle al vidrio nuevas propiedades físicas, químicas y ópticas.

5.3 FABRICACION DE ENVASES.

7
5.3.1 Producción automática de envases.

Consiste que una varilla de hierro hueca o “caña” es sumergida en un

crisol que contiene el vidrio fundido, para recoger una porción en la
punta por rotación de la caña. El vidrio tomado, es enfriado a cerca de
1000°C y rotado contra una pieza de hierro para hacer una preforma.
La preforma es entonces manipulada para permitir su estiramiento,
nuevamente calentada y soplada para que tome una forma semejante
a la del artículo que se quiere formar, siendo luego colocada en el
interior de un molde de hierro o madera y soplada para darle su forma
final. Dejándose caer el vidrio en el molde como una gota (ver Figura
2).

FIGURA 2: Formado automático de botellas.

8
 Arena Carbonato Carbonato
de de Sodio de Calcio
silicio

Baño de
Flotación

9
Vidrio
Cortado

Horno
Horno de
Templado
6. DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO INDUSTRIAL INORGÁNICO
Fuente: https://www.verallia.com/en/about-glass/process-
and-manufacturing
10
7. DIAGRAMA DE BLOQUES DEL PROCESO PRODUCTIVO
INDUSTRIAL INORGÁNICO

HORNO Baño con Tanque

A B estaño C de E
T=1500°C
almacena
45% arena P=1 atm T=1000°C miento
97% Vidrio
silícea (SiO2)
3% cenizas
15% CaCO3

10% CaO

30% vidrio
reciclado

8. MODELOS Y/O REACCIONES QUÍMICAS ESPECÍFICAS

130 ºC: Eliminación del agua de la composición (humedad):

𝐻2 𝑂(𝑙) → 𝐻2 𝑂(𝑣)

400 ºC: Comienza la descomposición de la dolomita.

𝐶𝑎𝐶𝑂3 . 𝑀𝑔𝐶𝑂3 ↔ 𝑀𝑔𝑂 + 𝐶𝑂2 (𝑔) + 𝐶𝑎𝐶𝑂3

600 ºC: La sosa y la caliza se combinan para formar el carbonato doble de

sodio y calcio, que funde a 813 ºC.

𝐶𝑂3 𝑁𝑎2 + 𝐶𝑂3 𝐶𝑎 → 𝐶𝑎𝑁𝑎2 (𝐶𝑂3 )2

11
 Reducción del sulfato por el carbón.

2𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2𝐶 + 𝑆𝑖𝑂2 → 2𝑁𝑎2 𝑆. 𝑆𝑖𝑂2 + 2𝐶𝑂2 + 𝑆

785 ºC: Descomposición de la caliza:

𝐶𝑎𝐶𝑂3 ↔ 𝐶𝑎𝑂 + 𝐶𝑂2 (𝑔)

740-900 ºC:

3𝑁𝑎2 𝐶𝑎 (𝐶𝑂3 )2 + 10𝑆𝑖𝑂2 ↔ 2𝑁𝑎2 𝑂. 2𝑆𝑖𝑂2 + 𝑁𝑎2 𝑂. 3𝐶𝑎𝑂. 6𝑆𝑖𝑂2 + 6𝐶𝑂2

𝑁𝑎2 𝑂. 3𝐶𝑎𝑂. 6𝑆𝑖𝑂2 + 𝑁𝑎2 𝑂. 2𝑆𝑖𝑂2 → 𝑁𝑎2 𝑂. 2𝐶𝑎𝑂. 3𝑆𝑖𝑂2 + 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜

2𝑁𝑎2 𝑂. 2𝐶𝑎𝑂. 3𝑆𝑖𝑂2 + 𝑁𝑎2 𝑂. 2𝑆𝑖𝑂2 → 𝑁𝑎2 𝑂. 2𝐶𝑎𝑂. 3𝑆𝑖𝑂2 + 𝑟𝑒𝑠𝑖𝑑. 𝑓𝑢𝑛𝑑𝑖𝑑𝑜

El carbonato de magnesio que proviene de la dolomía se descompone:

𝐶𝑂3 𝑀𝑔 → 𝑀𝑔𝑂 + 𝐶𝑂2

La magnesia se combina con la sílice para formar un silicato de magnesio:

𝑀𝑔𝑂 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝑀𝑔𝑆𝑖𝑂3

Se entra, pues, en una segunda fase liquida formada por una mezcla de
Na2SiO3, CaSiO3, MgSiO3 y Na2SO4 que lleva como infundidos arena y
feldespato.

1045 ºC: Fusión del Na2O·3CaO·6SiO2

1141 ºC: Fusión del 2Na2O·CaO·3SiO2

12
 1284 ºC: Fusión del Na2O·2CaO·3SiO2

1100 ºC: Comienzo de la fusión del feldespato. Disolución de la sílice en el

silicato.

1450 ºC: Descomposición del sulfato por la sílice:

𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝑆𝑖𝑂2 → 𝑁𝑎2 𝑆𝑖𝑂3 + 8𝑆𝑂3

9. REACCIONES QUÍMICAS ESPECÍFICAS DE LAS DERIVADAS

Reducción del sulfato par el carbón (600°C): El sulfato sódico que no ha
reaccionado puede incorporares al vidrio por reacción con el SiO2 a altas
temperaturas. El conjunto descrito d reacciones C - SO4Na2 puede
resumir-se en las siguientes:

𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2 𝐶 ⇒ 𝑁𝑎2 𝑆 + 2 𝐶𝑂2

𝑁𝑎2 𝑆 + 𝑥𝑆𝑖𝑂2 ⇒ 𝑁𝑎2 𝑆. 𝑥𝑆𝑖𝑂2
𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 𝑁𝑎2 𝑆. 𝑥𝑆𝑖𝑂2 ⇒ 2 𝑁𝑎2 𝑆. 𝑥𝑆𝑖𝑂2 + 𝑆𝑂2 + 𝑆

𝑁𝑎2 𝑆𝑂4 + 2 𝐶 + 𝑥𝑆𝑖𝑂2 ⇒ 2 𝑁𝑎2 𝑆. 𝑥𝑆𝑖𝑂2 + 2 𝐶𝑂2 + 𝑆𝑂2 + 𝑆

Descomposición del carbonato de magnesio presente en la dolomía en

oxido de magnesio y dióxido de carbono:

Formación de silicato de magnesio por reacción del cuarzo (sílice) que no a

reaccionado con el óxido de magnesio.

13
10. PRECISAR LAS CONDICIONES DEL PROCESO: T, P, S, H,
RENDIMIENTO, CONVERSION Y CALIDAD

10.1 Fusión de la mezcla y refinación del vidrio:

Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de
enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases
producidos por el horno son expulsados por lo regeneradores
(1300ºC). La fusión se lleva a cabo a una temperatura de 1500°C.
La refinación y horno generación a una temperatura de 1300°C

10.2 Fabricación:
La fabricación a una temperatura de 800-1100°C según el artículo
y el producto.

10.3 Recocido del envase:

En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una
temperatura de unos 550ºC, 60 o 90 minutos en el horno de
túnel con cadena continua.

11. Mecanismo de reacción

𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 → 𝑵𝒂𝒔 𝑶. 𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑪𝑶𝟐

𝑵𝒂𝟐 𝑶. 𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑺𝒊𝑶𝟐 → 𝑵𝒂𝟐 𝑶. 𝟐𝑺𝒊𝑶𝟐

𝑵𝒂𝟐 𝑶. 𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑵𝒂𝟐 𝒐 → 𝟐𝑵𝒂𝟐 𝑶. 𝑺𝒊𝑶𝟐

𝑺𝒊𝑶𝟐 + 𝑵𝒂𝟐 𝑪𝑶𝟑 → 𝑵𝒂𝟐 𝑺𝒊𝑶𝟑 + 𝑪𝑶𝟐

12. Tecnología de purificación del producto principal

Después de haber reaccionado entre sí los componentes de la mezcla
vitrificable y de haber dado lugar a la formación de una fase fundida,
queda todavía un exceso de sílice sin digerir por el vidrio. Su
incorporación se lleva a cabo mediante un lento proceso de disolución
regido por un mecanismo de difusión, con lo que sería conveniente
disminuir lo más posible el tamaño de los granos de la mezcla. Pero, si
14
bien es cierto que así se aceleraría su disolución, también tendría el
inconveniente de que se produciría un notable y prematuro aumento de
la viscosidad del fundido, sin dar tiempo a que se eliminaran parte de los
gases disueltos y ocluidos en él, lo que dificultaría posteriormente su
afinado.

Estos granos, a temperaturas más altas, son atacados en sus bordes por
el vidrio fundido que penetra a través de sus grietas, tanto más
profundamente cuanto menor sea su tensión superficial. Alrededor de
cada grano se forma inicialmente Na2O.2SiO2 que se disuelve en el
vidrio.

A una temperatura de unos 1250 °C toda la arena se disuelve en la masa

vítrea formándose alrededor de los granos pequeñas zonas muy
enriquecidas en sílice que constituyen heterogeneidades locales de
composición que posteriormente han de difundirse para constituir un
vidrio lo más homogéneo posible. Es importante que todo el cuarzo se
disuelva con relativa rapidez en el vidrio. De lo contrario, los granos
tenderían a acumularse formando una capa sobre la superficie del
fundido a la que llegan ascendiendo lentamente, en ocasiones
arrastrados en su movimiento por las propias burbujas que se producen
en su reacción y que quedan adheridas a sus bordes.

Al disolverse estas zonas enriquecidas con sílice, se producen variaciones

locales de composición que dan al conjunto una estructura celular
discontinua. Estas células, cuyo tamaño suele oscilar entre 1 y 3 mm, se
diferencian entre sí no solo por su composición, sino también
consecuentemente por su distinta viscosidad y el proceso de
homogenización de la masa vítrea fundida y de eliminación de parte de
los gases disueltos y de las burbujas ocluidas recibe el nombre de afinado
y se realiza en la zona final del horno.

Dentro de este proceso uno de los aspectos que reclama mayor atención
es el de la interacción del vidrio con las fases gaseosas que se encuentran
en contacto con él. Su gran importancia reside no solo en la complejidad
y diversidad de las reacciones que tienen lugar, sino también en sus
repercusiones prácticas, por cuanto el equilibrio gas-vidrio determina la
disolución gaseosa, la formación y eliminación de las burbujas y, en
definitiva, el grado de calidad del producto obtenido.

15
13. Cinética y Termodinámica
13.1 CINÉTICA:

Su cinética evoluciona de acuerdo con las leyes que rigen los procesos de
difusión, A menores temperaturas, “especialmente importante para los
vidrios” un aumento de la viscosidad disminuye la velocidad de difusión
velocidad de cristalización
Para formar un vidrio la velocidad de cristalización del líquido subenfriado
en el enfriamiento debe ser lo suficientemente lenta para que no ocurra dicha
cristalización.
Como la temperatura a la que funde la Sílice, es muy alta, se agrega Ceniza
de Soda para disminuir la temperatura de fusión.

13.2 TERMODINÁMICA

Temperatura: 2000 °C
Presión: atmosférica
Catalizador: no utiliza

16
14. Impacto ambiental de los materiales y propuesta de
mitigación.
14.1 FUENTES DE GENERACIÓN DE CONTAMINANTES.
Producción de vidrio

En la figura se muestra los distintos tipos de emisión que se van

generando a través del proceso de producción de productos de
vidrio.

Figura 2. Se muestran los principales aspectos mediambientales asociados a las

etapas del proceso de fabricación del vidrio. Como se puede ver, la etapa con mayor
incidencia medioambiental desde todos los puntos de vista es la fusión.

17
18
 Aire

En una fábrica de vidrio se generan gases residuales durante la

fundición como consecuencia de la quema de los combustibles
utilizados. Los gases de humo contienen, además de los residuos
de la combustión, como dióxido de azufre (SO2 ) y óxidos de
nitrógeno (NOx ), también componentes de la mezcla, como
sustancias alcalinas (Na, K), cloruros (-Cl), fluoruros (-F) y
sulfatos (SO4 ).

Tabla N°3
Efectos de la Oxi-combustión en las emisiones atmosféricas

Contaminante Combustión convencional Oxi- combustión

𝑲𝒈 𝑲𝒈
[ 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒅𝒓𝒊𝒐 𝒇𝒂𝒃𝒓𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐] [ 𝒅𝒆 𝒗𝒊𝒅𝒓𝒊𝒐 𝒇𝒂𝒃𝒓𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐]
𝑻𝒐𝒏 𝑻𝒐𝒏
Partículas 0.60 0.442

𝑵𝑶𝒙 2.52 0.406

𝑺𝑶𝒙 0.31 0.484

CO 0.04 0.0015

𝑪𝑯𝟒 0.01 0.004

Polvo

Un aspecto problemático de la industria del vidrio es la emisión

de polvo de los hornos de fundición generada por las elevadas

19
 temperaturas y la evaporación de partes de la mezcla, las cuales
se convierten por sublimación en finísimas partículas de polvo.

Ruido

La contaminación acústica en la industria del vidrio

es importante, especialmente en las fases de fundición,
moldeado y enfriamiento, así como en las zonas de
los compresores, mientras que en los sectores de extracción,
preparación, empaquetamiento y transformación
ulterior apenas se presentan molestias por ruidos. Durante la
fusión en las cubetas y en el alimentador pueden
producirse niveles de ruido de hasta 110 dB(A) originados por
las elevadas velocidades del aire. Las modificaciones de la
combustión de los hornos de vidrio que disminuyen el (𝑁𝑂𝑥 ),
pueden aumentar las emisiones de CO y de hidrocarburos no
quemados. En la tabla 2. Para un proceso de oxi-combustión se
puede ver un aumento en las emisiones de (𝑆𝑂𝑥 ) y un descenso
en las de CO y (𝐶𝐻4 ).

15. Aplicación producto industrializado

La tendencia actual del mercado a utilizar vidrio en lugar de materiales

tradicionales como el acero o el metacrilato, confiere a productos como
campanas extractoras, vitrinas frigoríficas, hornos, neveras, máquinas
expendedoras, etc., realizadas total o parcialmente en vidrio, una
estética muy superior junto con un acabado de máxima calidad.

15.1 Aplicaciones Químicas

En virtud de su resistencia a la corrosión y su inercia química, el
vidrio se usa en las industrias de productos alimenticios y
medicamentos y también en las industrias químicas para:

- Envases, tanques y recipientes.

- Conductos y tubos.
- Piezas para bombas centrífugas.
- Aparatos de laboratorio.
- Columnas fraccionadas de cilindros o grandes tubos.
- Vidrios para mirillas y manómetros.
- Ruedas o poleas para manejar o estirar fibras textiles.

20
15.2 Aplicaciones Eléctricas y electrónicas
- Condensadores electrónicos de cinta de vidrio.
- Cuerpos de tapones fusibles.
- Ampollas para tubos de rayos X y láminas o escudos para absorber rayos X.
- Ampollas y tubos para válvulas electrónicas incluyendo los tubos de
televisión.
- Vidrios especiales para juntas de vidrio y metal por fusión.
- Vidrio conductor de la electricidad para paneles de calor radiante.

15.3 Iluminación
- Ventanas, parabrisas, bloques para edificios.
- Bulbos para lámparas de incandescencia, tubos para lámparas fluorescentes,
para anuncios luminosos.
- Bulbos para lámparas de proyección y lentes de cubierta.
- Artículos de difusión y artículos para controlar la luz de prismas por acción
de lentes

15.4 Visibilidad
- Ventanas, parabrisas, vidrio plano templado.
- Mirillas e indicadores de nivel.
- Ventanas de hornos y estufas.
- Ventas de instrumentos.
- Conductores.
-

15.5 Ópticas
- Lentes, prismas y espejos para instrumentos ópticos.
- Lentes oftálmicas protectoras.

15.6 Aplicaciones térmicas

- Ventanas para estufas y hornos.

21
 - Tuberías o tubos para cambiadores de calor. Crisoles para hornos de
inducción, tarros y bandeja de calcinación.
- Tubos para proteger los pares termoeléctricos.
- Planchas para absorber el calor.
- Nucleaos y revestimientos para hornos.
- Tubos para termómetros.
- Productos de fibra de vidrio y espuma de vidrio para aislamiento térmico.

15.7 Aplicaciones Mecánicas

- Placas con superficie ópticamente plana para ajustadores.
- Reflectores parabólicos para faros de automóvil y lámparas de proyectores.
- Cilindros y láminas para maquinas heliográficas.
- Moldes para caucho y plástico.
- Copas para lubricantes.
- Rodillos y poleas para hilados.
- Textiles de fibra de vidrio.
- Recipientes de centrifuga.

15.8 Aplicaciones Acústicas

- Lana de vidrio y estera de fibra de vidrio.

15.9 Aplicaciones Estructurales

- Parabrisas de vidrio de seguridad, ventanas resistentes a las balas.
- Vidrio plano templado para puertas, ventanas de máquinas, pantallas contra
incendios, pantallas de seguridad y ventanas de seguridad.
- Materiales de fibra de vidrio y plásticos.
- Vitrinas y cubiertas.
- Discos para reflectores telescópicos de alta precisión.

El vidrio es un material totalmente reciclable y no hay límite en la

cantidad de veces que puede ser reprocesado. Al reciclarlo no se pierden
las propiedades y se ahorra una cantidad de energía de alrededor del
30% con respecto al vidrio nuevo.

22
16. Tratamiento de residuos
El vidrio es un material que por sus características es fácilmente
recuperable. Un envase de vidrio es 100 % reciclable, es decir, que, a
partir de un envase utilizado, puede fabricarse uno nuevo que puede
tener las mismas características del primero.

Una vez recogidos son triturados formando un polvo grueso denominado

calcín, que sometido a altas temperaturas en un horno. Se funde para ser
moldeado nuevamente en forma de botellas, frascos, tarros, etc., que
tienen exactamente las mismas cualidades que los objetos de que
proceden. El proceso supone un ahorro de materias primas y de energía
muy considerable.

El reciclado de vidrio genera un importante ahorro energético. El vidrio

reciclado ahorra de un 25% a un 32% de la energía utilizada para producir
vidrio nuevo. Con la energía que se ahorra del reciclaje de una botella es
posible mantener encendida una bombilla de 100 watt durante 4 horas.

17. Casos problemáticos de interés industrial

17.1 Óxido de nitrógeno
Las principales fuentes de emisión de óxido de nitrógeno (NOX)
son la generación de NOX térmico provocada por las altas
temperaturas del horno, la descomposición de los compuestos de
nitrógeno en la mezcla de materiales y la oxidación del nitrógeno
presente en los combustibles. Las técnicas de control de la
contaminación al final de la canalización (secundarias) para reducir
las emisiones de NOX en la fabricación de vidrio, que deberían
implementarse en aquellos casos en los que las medidas básicas
no logren los niveles necesarios de NOX, incluyen:

- La reducción química por combustible.

- El uso de la reducción catalítica selectiva.

23
17.2 Óxido de azufre
La presencia de óxido de azufre (SOX) en los gases residuales
procedentes de los hornos de vidrio depende del contenido en
azufre del combustible y del contenido en sulfito / sulfato / sulfuro
de las materias primas, especialmente la adición de sodio o sulfato
de calcio para la oxidación del vidrio. Las técnicas de control de la
contaminación recomendadas para reducir las emisiones de
dióxido de azufre (SO2) incluyen, entre otras:

- El uso de combustibles con bajo contenido en azufre y, en

particular, de gas natural.

- La reducción en la cantidad de sodio o sulfato de calcio en la

mezcla de materiales.

17.3 Cloruros y fluoruros

Estos contaminantes se presentan en los gases residuales
generados por los hornos de fusión de vidrio debido a las
impurezas de las materias primas, s (p. ej. sodio o cloruro cálcico)
y su volumen es normalmente limitado

17.4 Metales
La emisión de metales es una cuestión importante en ciertos
subsectores (p. ej. la producción de vidrio de plomo y vidrio
sinterizado), aunque este problema se da en menor medida en
todos los demás sectores de fabricación de vidrio. Los metales
pesados pueden estar presentes en forma de impurezas menores
en algunas materias primas, en el polvo de vidrio y en los
combustibles. El plomo y el cadmio se utilizan en los fundentes y
agentes colorantes en la industria de vidrio sinterizado.

17.5 Gases de efecto invernadero (GEI)

La fabricación de vidrio constituye una fuente significativa de
emisiones de gases de efecto invernadero (GEI), especialmente de
dióxido de carbono (CO2). La producción de 1 kg de vidrio en un
horno a gas genera aproximadamente 0,6 kg de CO2, de los cuales
0,45 kg proceden de la combustión de combustibles fósiles y 0,15
24
 kg de la disociación de materias primas carbonatadas (CaCO3 y
dolomita) empleadas en la mezcla., los métodos específicos para
prevenir y controlar las emisiones de GEI incluye.

18. Referencia Bibliográficas:

 Ludwig, E.E. (1995); “Applied Process Design for Chemical”, Vol. 3, 2a. edition,
Gulf Publishing Company
 Atkins, P. “Physical Chemistry” 6ta edition, W. H. Freeman and Company, New
York, 1998, p.p. 922-929.
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