Instituto Español de Cemento - MANUAL DE ESTABILIZACIÓN DE SUELOS CON CEMENTO O CAL PDF

MANUAL DE
ESTABILIZACIÓN DE SUELOS
CON CEMENTO O CAL
IECA
INSTITUTO ESPAÑOL DEL CEMENTO
Y SUS APLICACIONES
MANUAL DE
ESTABILIZACIÓN DE SUELOS
CON CEMENTO O CAL
IECA
INSTITUTO ESPAÑOL DEL CEMENTO
Y SUS APLICACIONES
DIRECCIÓN TÉCNICA Y SUPERVISIÓN Carlos Jofré (IECA)
Carlos Kraemer (U.P.V.)
SECRETARÍA Carlos Jofré (IECA)

Ángel Sampedro (consultor)
Miguel López-Bachiller (ANTER)
COMITÉ DE REDACCIÓN Manuel Atienza (GIASA)

Jesús Díaz Minguela (IECA)
José Antonio Fernández Cuenca (consultor)
Luis Garrido (Ayesa)
Carlos Jofré (IECA)
Carlos Kraemer (U.P.V.)
Miguel López-Bachiller (ANTER)
José María Navarro (consultor)
Rafael Rueda (IECA)
Manuel Salas (CEMOSA)
Ángel Sampedro (consultor)
Pilar Segura (Dragados S.A.)
María José Sierra (GIASA)
Manuel Vera (IECA)
COLABORADORES Rafael Fernández Aller (ANCADE)

José Gascón y Marín (FCC)
Eduardo Herrero (ANCADE)
Ramón Villamil (Dragados S.A.)
ACRÓNIMOS DE EMPRESAS E INSTITUCIONES

IECA Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones
ANCADE Asociación Nacional de Fabricantes de Cales y
Derivados de España
ANTER Asociación Nacional Técnica de Estabilizados de Suelos y
Reciclado de Firmes
U.P.V. Universidad Politécnica de Valencia
GIASA Gestión de Infraestructuras de Andalucía, S.A.
CEMOSA Centro de Estudios de Materiales y Control de Obra, S.A.
Ayesa Agua y Estructuras, S.A.
Editado por:
Instituto Español del Cemento y sus Aplicaciones (IECA)
José Abascal, 53 - 2º
28003 Madrid
Diseño y maquetación:
Vaquero Servicios de Publicaciones, S.L.
I.S.B.N.: 978-84-89702-23-3
PRESENTACIÓN
Aunque hace ya más de 50 años que en España empezaron a estabilizarse en al-

gunos caminos agrícolas los suelos de los mismos, su aplicación masiva en carre-
teras y aeropuertos de nuestro país sólo data de mediados de la década final del
siglo XX, gracias al empleo de las modernas estabilizadoras. Estos potentes equipos
son muy eficaces en la mezcla in situ del suelo con cemento o cal, consiguiendo ob-
tener, con un rendimiento muy elevado, capas de gran espesor con un material
uniforme. También han contribuido a este acelerado desarrollo las restricciones
ambientales respecto al empleo de suelos de fuera de la traza de las obras y la ne-
cesidad de cimientos de firme más resistentes para un tráfico pesado.
La experiencia ha confirmado el interés de disponer de unas explanadas poco sen-

sibles a la humedad y con una resistencia suficiente para soportar el tráfico de obra
sin erosiones o deformaciones. Sin embargo, muchos suelos naturales son de cali-
dad mediocre, por lo que su aprovechamiento sólo es posible mediante su mejora o
estabilización con cemento o cal para conseguir una elevada capacidad de soporte.
Esta técnica, aplicada desde hace años en autopistas y autovías, se ha generalizado

hoy a todo tipo de obras.
El Manual tiene por objetivo ayudar a proyectistas y constructores que tengan que
utilizar suelos estabilizados. A los primeros se les informa con detalle de las carac-
terísticas de estos materiales, de las prescripciones técnicas que hay que cumplir,
de las posibilidades de su empleo y de cómo proyectarlos. A los segundos se les
guía a través de la maquinaria a utilizar, y de los métodos de ejecución. Se contem-
pla asimismo la elección del conglomerante más adecuado en función de la natu-
raleza del suelo y de la capacidad de soporte buscada. Se examinan en detalle los
procedimientos de gestión de la calidad, que cobran un especial interés en este tipo
de obras, caracterizadas en general por unos rendimientos muy elevados. Se han
incluido también capítulos referentes a la seguridad y a la protección medioam-
biental, así como a consideraciones económicas, todos ellos de gran importancia
práctica.
Hay que destacar que no sólo se ha intentado una síntesis de los conocimientos téc-
nicos actuales en la materia, sino la incorporación en lo posible de la práctica de
obra, generalmente no recogida por la bibliografía.
El Manual se ha redactado de acuerdo con las siguientes premisas:
- sencillez y concisión, para facilitar la lectura y la adopción clara de decisiones,

explicando en lo posible las justificaciones pertinentes
- inclusión únicamente de los procedimientos avalados por la práctica
- planteamiento general, válido para todas las Administraciones y obras de di-
versa índole.
El Manual es el resultado de una fructífera colaboración entre el Instituto Español

del Cemento y sus Aplicaciones (IECA), la Asociación Nacional de Fabricantes de
Cales y Derivados de España (ANCADE) y la Asociación Nacional Técnica de Esta-
bilizados de Suelos y Reciclados de Firmes (ANTER). Tanto IECA como ANCADE
cuentan con una larga tradición en la elaboración de documentos técnicos y tienen
como uno de sus objetivos básicos la transferencia de tecnología, herramienta im-
prescindible para la modernización de la ingeniería y la mejora de la calidad. Por
su parte, ANTER es una Asociación de creación más reciente que las dos anteriores,
pero en la que muchos de sus miembros poseen una gran experiencia en la ejecu-
ción de estabilizaciones, la cual se ha tratado de incorporar a esta obra. Junto con
los técnicos de IECA, de ANCADE y de ANTER ha participado un grupo de profe-
sionales relevantes de universidades, Administraciones, empresas constructoras y
laboratorios de control de calidad, que han aportado sus profundos conocimientos
sobre el tema.
Las tres Asociaciones quieren agradecer a la Dirección General de Carreteras del

Ministerio de Fomento el apoyo que siempre han recibido de la misma para la re-
dacción de este manual.
IECA, ANCADE y ANTER confían en realizar con el presente documento una con-
tribución significativa al desarrollo de la técnica de carreteras en España.
Juan Carlos López Agüí Rafael Fernández Aller Miguel López-Bachiller

Director General Director General Presidente
IECA ANCADE ANTER
I
ÍNDICE
1 TRATAMIENTOS: MODIFICACIÓN Y ESTABILIZACIÓN DE SUELOS . . . . . 1
1.1 Modificación y estabilización de suelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

1.2 Tipos de tratamiento y campos de aplicación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.1 Aspectos generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
1.2.2 Secado de suelos para su uso en terraplenes y
desmontes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.3 Suelos mejorados para su empleo en núcleos de
terraplén . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.2.4 Suelos mejorados o estabilizados para capas de asiento de
firmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.2.5 Otros ejemplos de utilización . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
1.3 Ventajas de los suelos estabilizados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.1 Ventajas técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.2 Ventajas económicas y ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.3.3 Limitaciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4 Desarrollo de la técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4.1 Inicio de la técnica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.4.2 Desarrollo de la técnica en España . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
1.4.3 Normativa española . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
2 MATERIALES BÁSICOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1 Suelos ................................................. 15
2.1.1 Características generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
2.1.2 Clasificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
2.1.3 Suelos en terraplenes y explanadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.1.4 Suelos en capas estabilizadas de explanadas . . . . . . . . . . . . 18
2.2 Cales ................................................. 20
2.3 Cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.3.1 Designación de los cementos españoles . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.3.2 Cementos más adecuados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.4 Agua ................................................. 25
2.5 Aditivos ................................................. 26
2.6 Emulsiones para riegos de curado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
3 ACCIONES SOBRE LOS SUELOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.1 Efectos de la cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
3.1.1 Mejora por modificación inmediata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
II
3.1.2 Efectos a largo plazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

3.2 Efectos de la incorporación del cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.1 Mejora por modificación inmediata . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.2.2 Efectos a medio y largo plazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
3.3 Efectos de la adición conjunta de cal y cemento en dos etapas . . . . . . 36
3.4 Propiedades de los suelos estabilizados con cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4.1 Granulometría . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4.2 Plasticidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4.3 Capacidad de soporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.4.4 Estabilidad volumétrica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.4.5 Resistencia a compresión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.4.6 Resistencia frente a la acción del agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.4.7 Permeabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.4.8 Resistencia a los ciclos de hielo-deshielo . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
3.5 Propiedades de los suelos estabilizados con cemento . . . . . . . . . . . . . . 44
3.5.1 Naturaleza de los suelos estabilizados con cemento . . . . . . . . 44
3.5.2 Propiedades en estado fresco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.5.3 Propiedades físicas y mecánicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48
3.5.4 Durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4 MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.1 Tratamientos con cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.1.1 Preparación de las probetas y ensayos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.1.2 Porcentaje mínimo de cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
4.1.3 Porcentaje óptimo de cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
4.2 Tratamientos con cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.2.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
4.2.2 Determinaciones previas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2.3 Dosificación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
4.2.4 Dosificación basada en la durabilidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.2.5 Otros ensayos de caracterización mecánica . . . . . . . . . . . . . . 76
5 MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA EL TRATAMIENTO DE SUELOS . . . . . . 79

5.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.2 Almacenamiento del conglomerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
5.2.1 Silos fijos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
5.2.2 Silos remolcables . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
5.3 Preparación del suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.3.1 Cribas y máquinas despedregadoras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
5.3.2 Maquinaria para la disgregación, escarificación o aireación
del suelo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
5.4 Humectación y distribución del conglomerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
III
5.4.1 Equipos para la distribución del conglomerante por vía seca . 85
5.4.2 Equipos para la distribución del conglomerante por vía

húmeda . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
5.5 Mezcla in situ . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95
5.5.1 Maquinaria de origen agrícola . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
5.5.2 Equipos específicos de obra civil - Estabilizadores de suelos . 97
5.6 Compactación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.6.1 Rodillo estático tipo pata de cabra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
5.6.2 Rodillo vibratorio liso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
5.6.3 Rodillo vibratorio pata de cabra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.6.4 Compactador de neumáticos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
5.7 Refino de la superficie . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
5.8 Curado y protección . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5.9 Tratamiento en central . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
5.9.1 Centrales de fabricación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
5.9.2 Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
5.9.3 Extendido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
6 EJECUCIÓN DE LAS OBRAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

6.1 Planteamiento general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
6.1.1 Tratamiento de suelos en terraplenes y fondos de desmonte . 115
6.1.2 Estabilización de las capas de apoyo del firme . . . . . . . . . . . . 115
6.1.3 Etapas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
6.1.4 Consideraciones prácticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
6.2 Secado de suelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
6.2.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
6.2.2 Técnicas de ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
6.3 Tratamiento y estabilización de los suelos en la construcción de
terraplenes y fondos de desmonte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
6.3.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
6.4 Estabilización de capas del cimiento del firme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
6.4.2 Limitaciones a la ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
6.5 Guía práctica de identificación de problemas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
7 GESTIÓN DE LA CALIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

7.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
7.2 Especificaciones a considerar en el PAC para los tratamientos en
formación de terraplenes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
7.2.1 Establecimiento de las especificaciones de los materiales . . . . 149
IV
7.2.2 Establecimiento de las especificaciones del proceso de

ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 151
7.3 Especificaciones de los tratamientos en formación de explanadas . . . 152
7.3.1 Establecimiento de las especificaciones de los materiales . . . . 152
7.3.2 Suelos aptos para estabilizar para la formación de las
explanadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
7.3.3 Características de los suelos una vez estabilizados
para formación de explanadas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
7.3.4 Establecimiento de las especificaciones del proceso de . . . . . .
ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 157
7.4 Elaboración del Plan de Aseguramiento de la Calidad . . . . . . . . . . . . . 158
7.4.1 Estructuración y división en lotes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
7.4.2 Especificaciones Técnicas de Compra y Fichas de Recepción . 160
7.4.3 Procedimiento técnico de ejecución de la estabilización . . . . . . 161
7.4.4 Plan de Puntos de Inspección y Fichas de Inspección . . . . . . . 161
7.5 Control y verificación de equipos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
7.6 Detección y tratamiento de las no conformidades y medidas
correctivas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 170
7.7 Análisis de resultados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
8 PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
8.1 Identificación de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

8.1.1 Del proceso de ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
8.1.2 Exposición a agentes físicos o químicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173
8.2 Equipos y medios auxiliares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
8.2.1 Maquinaria . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
8.2.2 Elementos de protección colectiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
8.2.3 Equipos de protección individual (EPI) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 174
8.3 Procedimiento de trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
8.3.1 Actuaciones previas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
8.3.2 Ejecución . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 175
8.4 Estabilización con cal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
8.4.1 Indicaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 176
8.4.2 Protección personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 177
8.4.3 Manipulación y almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 178
8.4.4 Información toxicológica. Síntomas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
8.5 Estabilización con cemento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
8.5.1 Indicaciones generales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
8.5.2 Protección personal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180
8.5.3 Manipulación y almacenamiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
8.5.4 Información toxicológica. Síntomas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
8.6 Normativa aplicable . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
V
9 PROYECTO DE EXPLANADAS ESTABILIZADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

9.1 Planteamiento general . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
9.2 Normativa del Ministerio de Fomento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
9.3 Normativas autonómicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 187
9.3.1 Recomendaciones de proyecto y construcción de firmes y
pavimentos de la Junta de Castilla y León . . . . . . . . . . . . . . . 187
9.3.2 Instrucción para el Diseño de Firmes de la Red de Carreteras
de Andalucía . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 189
9.3.3 Otras normativas autonómicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 190
9.4 Estudio global del diseño del firme y la explanada conjuntamente . . . 190
10 ESTUDIO ECONÓMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

10.1 Introducción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
10.2 Costes de los distintos elementos que influyen en la estabilización
(valoraciones en euros, 2007) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193
10.3 Ejemplo (precios en euros, 2007) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 196
10.4 Algunas consideraciones prácticas para mejorar los rendimientos . . . 199
10.4.1 Organización de la obra . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
10.4.2 Suministro del conglomerante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199
10.4.3 Suministro de agua . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
10.4.4 Solapes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
10.4.5 Desgastes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
10.4.6 Maquinaria auxiliar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201
1
TRATAMIENTOS:
MODIFICACIÓN Y
ESTABILIZACIÓN
DE SUELOS
1.1 Modificación y estabilización de suelos
Por razones medioambientales y económicas, en las obras de infraestructura del

transporte (carreteras, ferrocarriles, puertos, aeropuertos) es recomendable hacer
uso de la mayor cantidad posible de suelos presentes en la propia obra tanto en los
rellenos de terraplenes como en su coronación y fondos de desmonte, donde las
exigencias de calidad son superiores por estar más cerca de las cargas de tráfico.
Con frecuencia sin embargo, los suelos no tienen las características adecuadas.
Para estos casos se dispone actualmente de diferentes productos para el trata-

miento de los suelos con objeto de facilitar e incluso permitir su puesta en obra, re-
ducir su sensibilidad al agua y aumentar en mayor o menor grado su resistencia a
la deformación bajo cargas. Los más empleados son los siguientes conglomerantes:
cementos, en general con adiciones, y cales aéreas. Ambos pueden usarse tanto
en polvo como en forma de lechada. Se mezclan con el suelo, generalmente in situ,
se compactan enérgicamente y se curan. También pueden emplearse algunos ligan-
tes bituminosos y ciertos productos químicos, pero su uso actual es mucho más re-
ducido, entre otras razones por su coste.
Los cementos, al fraguar e hidratarse los silicatos y aluminatos cálcicos anhidros,

producen uniones entre las partículas del suelo, disminuyendo su sensibilidad al
agua y, en función del contenido de conglomerante, pueden aumentar considera-
blemente la resistencia a la deformación del suelo estabilizado y ofrecer una cierta
resistencia a la tracción. Son adecuados para tratar tanto los suelos granulares
como los de grano fino, salvo que sean muy plásticos o se encuentren muy húme-
dos. En este caso puede ser conveniente un tratamiento previo con cal o su esta-
bilización con cal.
Las cales aéreas producen al mezclarse con un suelo fino arcilloso una reacción rá-
pida de floculación e intercambio iónico, con formación de grumos friables. Con
una pequeña adición de cal, el aspecto del suelo pasa a ser “granular”, más fácil de
manejar. Las reacciones químicas reducen rápidamente la plasticidad del suelo y
su hinchamiento, mejoran su compactabilidad y aumentan su capacidad de so-
2 MANUAL DE ESTABILIZACIONES
porte. Después se inicia una reacción puzolánica lenta, que se acelera con la tem-
peratura, con formación de silicatos y aluminatos cálcicos hidratados. La resisten-
cia mecánica va aumentando con el tiempo y la temperatura, conforme estos
compuestos químicos, al igual que en el caso de los cementos, van creando puentes
de unión entre las partículas del suelo.
Con suelos arcillosos plásticos, lo idóneo es el tratamiento con cal. La resistencia

mecánica a largo plazo es función del tipo de suelo y puede ser insuficiente. En
este caso, una posible solución es un tratamiento doble, primero con cal y luego con
cemento.
Hay que señalar algunas limitaciones que afectan a la estabilización de los suelos con
contenidos elevados de materia orgánica o de ciertas sales, como los sulfatos. En el
primer caso puede llegar a detenerse la formación de los compuestos cementantes
o inhibir la reacción de la cal y la superficie de los minerales de la arcilla, y en el se-
gundo pueden producirse las conocidas reacciones expansivas debidas a la forma-
ción de ettringita. Por el contrario, otras sales, como los carbonatos, pueden
favorecer la actuación de los cementos.
En resumen, el tipo de suelo y su estado hídrico, las condiciones climáticas preva-

lentes y las prestaciones deseadas son los factores principales para seleccionar el
conglomerante más apropiado. En los casos dudosos, el estudio de laboratorio mar-
cará las diferencias.
1.2 Tipos de tratamiento y campos de aplicación
1.2.1 Aspectos generales
Según los objetivos del tratamiento, se suele distinguir entre suelos mejorados y
suelos estabilizados.
1. Los suelos mejorados se refieren generalmente a suelos de grano fino, plásticos

y a veces con humedades naturales excesivas, que presentan dificultades de
compactación, expansividad, sensibilidad al agua o a la helada, baja capacidad
de soporte, etc. y que son tratados con cal.
Con este tipo de tratamiento se persigue fundamentalmente modificar sus ca-

racterísticas a corto plazo, pasando a ser suelos utilizables.
El objetivo de la modificación puede ser uno o varios de los siguientes:
– secar zonas húmedas para facilitar su compactación
– proporcionar una plataforma de trabajo estable
– preparar el suelo para un tratamiento posterior (por ejemplo con cemento)

CAPÍTULO 1. TRATAMIENTOS: MODIFICACIÓN Y ESTABILIZACIÓN DE SUELOS 3
La cantidad necesaria de cal, generalmente baja, es función de la naturaleza y

humedad del suelo.
La limitada resistencia mecánica que se consigue limita su empleo a las capas de

coronación de terraplén o de fondos de desmonte en la formación de explanadas
de firmes para tráficos medios o ligeros, o bien bajo una capa de coronación de
explanada de mayor capacidad de soporte con tráfico pesado. Tienen también
aplicación en rellenos con suelos cohesivos muy húmedos, que de otro modo no
podrían utilizarse, así como en emplazamientos especiales como trasdoses de
obras de fábrica y rellenos de zanjas.
2. Con los suelos estabilizados se persigue fundamentalmente un aumento de

su capacidad de soporte y una disminución de su sensibilidad frente al agua
y otras condiciones medioambientales desfavorables, así como en muchos
casos un incremento de su resistencia mecánica. Si la fracción granular del
suelo es importante, un porcentaje moderado de conglomerante es suficiente
para obtener un material insensible al agua, estable y capaz de resistir a largo
plazo las deformaciones producidas por el tráfico.
Para estabilizar un suelo, el conglomerante empleado debe ser cemento si el

suelo es poco plástico, mientras que si es fino y cohesivo debe utilizarse cal
aérea, aunque en ocasiones puede convenir un tratamiento mixto, primero con
cal para restar plasticidad y después con cemento, para aumentar la capaci-
dad de soporte o alcanzar resistencias.
En este caso, la contribución estructural de una capa estabilizada como apoyo

del firme es notable, y a ello se debe su mayor empleo en explanadas de infraes-
tructuras bajo tráfico pesado.
Por otra parte, los suelos granulares con finos y plasticidad limitados son excelen-
tes materiales para la ejecución de capas de suelocemento en firmes semirrígidos.
Figura 1.1 Estabilización con cal Figura 1.2 Estabilización con cemento
Esta categoría superior de los suelos estabilizados re-

quiere ya una mayor homogeneidad de la mezcla (en
general, fabricada en central) y tiene una resistencia a
la tracción más elevada. Para estos materiales, puede
consultarse el “Manual de firmes con capas tratadas
con cemento” (IECA-CEDEX,2003).
1.2.2 Secado de suelos para su uso en terraplenes

y desmontes
Cuando los suelos tienen una humedad natural exce-

Figura 1.3 Equipo atascado en suelo con exceso de siva, es decir, con un contenido muy superior a la hu-
humedad
medad óptima en el ensayo Proctor, resulta muy difícil
su compactación, obligando a interrumpir la ejecu-
ción, o a complejas operaciones de secado. Ello da
lugar a una ralentización de los movimientos de tie-
rras, con una disminución de los rendimientos y,
en muchos casos, a una imposibilidad de alcanzar
el grado de compactación deseado. Los suelos finos
y plásticos son los que con más frecuencia presen-
tan este problema, particularmente en épocas de
lluvia, por ser muy sensibles al agua y no tener ca-
pacidad de drenaje.
Para resolver este problema puede emplearse una

pequeña dotación de cal viva en polvo, la cual, al
tiempo que seca el suelo por hidratación, mejora
Figura 1.4 Extensión de cal para secado de suelo su trabajabilidad por las reacciones inmediatas de
húmedo floculación de la cal con el suelo. De esta forma, el
aporte de un 1% de cal viva puede disminuir el con-
tenido de humedad del suelo en un 4-5 %. Si a ello se suma el efecto de aireación
y volteo de un material procedente de un desmonte o préstamo, el valor de la dis-
minución puede llegar a alcanzar hasta un 7%.
Este tratamiento se puede aplicar también para poner en obra suelos superficial-
mente helados en invierno, pues la reacción exotérmica de la cal al apagarse genera
un calor suficiente para derretir muchas partículas de hielo y reducir inmediata-
mente el exceso de humedad, permitiendo su compactación. Esto es válido para
cualquier tipo de suelo.
1.2.3 Suelos mejorados para su empleo en núcleos de terraplén
El tratamiento en núcleos de terraplén se aplica principalmente para la utilización

de suelos cohesivos con humedades naturales elevadas o bien de suelos margi-
nales, cuyo transporte a vertedero se evita. De otro modo su empleo no sería po-
sible con las técnicas habituales de ejecución. Por otra parte podrían presentarse
riesgos de inestabilidad por asientos diferenciales o por roturas por esfuerzo cor-
tante debidas a las presiones intersticiales creadas durante la ejecución o a la in-

clinación excesiva de taludes. Tan importantes son estas consideraciones técnicas
como las económicas ligadas a las demoras y bajos rendimientos de la maquinaria
de ejecución.
Para conseguir la trabajabilidad deseada se emplea cal, con la dotación mínima ne-
cesaria (próxima al 1%), de modo que los vehículos de transporte de las tierras no for-
men surcos de profundidad superior a unos 10 cm. Este tratamiento sirve también
para reducir los eventuales cambios de volumen y aumentar la estabilidad de los re-
llenos.
Otras aplicaciones particulares son las siguientes:
– para reducir la heterogeneidad de materiales procedentes de vertederos
– para la estabilización de lodos producidos por tuneladoras
– para el relleno de zonas de difícil acceso, como trasdoses de obras de fábrica

o zanjas, con el objeto de suplir las probables deficiencias de compactación
– para ensanches de calzada
– en la cimentación de núcleos sujetos a inundación
– para permitir una mayor inclinación de los taludes
1.2.4 Suelos mejorados o estabilizados para capas de asiento de firmes
Tanto durante la ejecución, como en el comportamiento ulterior del firme en servi-

cio, el cimiento juega un papel relevante, que en ciertos casos puede llevar incluso
a la ruina del firme, al menos de forma local y especialmente en combinación con
el agua. Por ello, parece oportuno conocer su constitución, funciones y las carac-
terísticas de los suelos como materiales de construcción.
Puede definirse como cimiento del firme al conjunto de suelos y otros materiales que
se encuentran bajo el mismo. La explanada es la superficie del cimiento, sobre la
cual se apoya el firme. Las cargas del tráfico, fundamentalmente verticales, producen
un estado tensodeformacional de intensidad decreciente con la profundidad, llegando
muy aminoradas a la explanada gracias a la distribución proporcionada por las capas
del firme. A partir de ahí, las tensiones y deformaciones siguen disminuyendo, de
forma que a una profundidad de 1,5 - 2 m son ya prácticamente inapreciables.
Las capas superiores del cimiento o capas de asiento del firme tienen por ello la
mayor responsabilidad en el trabajo conjunto de la estructura firme – cimiento, por
lo que con frecuencia están formadas por suelos de aportación o por la estabiliza-
ción de los existentes. Estas capas constituyen la coronación sobre el núcleo de
los terraplenes y el fondo de los desmontes. Debajo está el terreno natural subya-
cente.
Las capas de asiento constituyen así una transición entre el terreno natural y el
firme, con un doble objetivo:
A corto plazo, es decir de forma inmediata, durante la construcción de un firme

nuevo, tienen las siguientes funciones:
– proteger el terreno natural de los efectos de las cargas del tráfico
– permitir la circulación del tráfico de obra y de la maquinaria de construcción

de las capas del firme
– establecer una calidad de nivelación suficiente para asegurar la adecuada re-

gularidad superficial de las capas del firme, en particular de la capa de ro-
dadura, así como los espesores de las capas
– aportar la capacidad de soporte necesaria para la compactación de las capas

superiores.
A largo plazo, es decir con el firme en servicio, tienen una importante función estruc-
tural:
– homogeneizar el apoyo y aumentar la capacidad de soporte del cimiento, y

también
– insensibilizarlo respecto a la humedad, bien por la aportación de suelos gra-

nulares o por la estabilización con cal o cemento de los suelos existentes.
En suma, se desea conseguir una estabilidad satisfactoria de la obra en servicio,

con unas deformaciones tolerables. En particular hay que evitar los cambios de
volumen, así como los fenómenos de erosión.
Sin embargo, con frecuencia no se dispone en la traza de suelos naturales que ten-
gan las características requeridas, por lo que si la explanada ha de tener una ca-
pacidad de soporte suficiente, es necesario al menos mejorarlos del modo antes
indicado. En vías para tráfico pesado suele ser conveniente disponer de una expla-
nada de elevada capacidad de soporte, la cual requiere ya de al menos una última
capa de suelo estabilizado con cemento, que mejora significativamente el compor-
tamiento del firme, y en particular su resistencia a la fatiga, permitiendo al mismo
tiempo reducir los espesores de las capas del mismo.
En estas capas de asiento de firmes se emplean suelos mejorados o estabilizados con

cal o cemento y donde sea necesario estabilizaciones mixtas con cal y cemento. Su
ejecución debe realizarse siguiendo las recomendaciones expuestas en este Manual.
1.2.5 Otros ejemplos de utilización
Entre las aplicaciones distintas de las explanadas o terraplenes, pueden mencio-

narse las siguientes:
Figura 1. 5 Estabilización de la cimentación de una estructura
Cuñas de transición en trasdoses de estructuras
Una aplicación ya muy conocida de la estabilización con cemento en rellenos loca-

lizados es el “bloque técnico” o cuña de transición en los trasdoses de las estruc-
turas de las líneas ferroviarias de alta velocidad. Se trata de un relleno con material
granular limpio y bien graduado tratado con cemento.
Las cuñas se componen de una primera parte, adyacente al trasdós, de material

granular tratado, y una segunda parte de material granular sin tratar.
En bastantes obras la mezcla se ejecuta in situ, adoptando ciertas medidas para

garantizar que el material adyacente al estribo quede bien mezclado con el cemento.
En varias estructuras y pasos bajo pistas de aeropuerto construidas en los últimos

años, el relleno de los trasdoses se ha ejecutado alternando capas de suelo estabi-
lizado con cemento con otras de suelo seleccionado.
Rellenos en zonas inundables
También es posible emplear suelos estabilizados para rellenar los espacios dejados
por la eliminación de los fangos existentes.
Suelos contaminados
La estabilización permite evitar la formación de lixiviados en suelos contaminados

con un gran número de elementos químicos. El material tratado se puede dejar en
el mismo lugar o trasladarse a vertedero, aunque en ningún caso se deben producir
migraciones de los compuestos indeseables. El conglomerante inmoviliza los conta-
minantes mediante el incremento del pH del suelo, con lo que los hace inertes, in-
solubiliza y encapsula, y además puede producir cambios químicos en los mismos.
Hay una serie de contaminantes inorgánicos con los que se ha demostrado la efecti-
vidad del método, como son metales pesados, amianto, materiales radioactivos, ácidos
inorgánicos, oxidantes y reductores. Con materiales orgánicos no se poseen datos su-
ficientes, aunque se cree que puede ser una buena solución en bastantes situaciones.
Las técnicas de tratamiento son variadas: se puede realizar el mezclado in situ y

dejar el material en el lugar, cuando el espesor contaminado es pequeño, o una vez
estabilizada una capa, proceder a su carga, transporte y colocación en el punto de
acopio. También se puede montar una planta en el lugar contaminado y transportar
el material una vez tratado. Lo que no es recomendable es transportar el material
contaminado sin haber sido tratado previamente.
Dependiendo del tipo y cantidad de contaminante y de las características del suelo, los
porcentajes de conglomerante pueden variar desde el 3 % hasta valores más elevados.
1.3 Ventajas de los suelos estabilizados
1.3.1 Ventajas técnicas
Entre las ventajas técnicas pueden citarse:
– permiten el empleo de los suelos de la traza, mejorando sus características

hasta el grado deseado
– proporcionan una elevada capacidad de soporte a la explanada, con lo que

aumenta la vida de servicio del firme
– aseguran la estabilidad de la explanada, tanto por su insensibilidad al agua

y a la helada, evitando así cambios de volumen por hinchamiento o retrac-
ción, como por su resistencia a la erosión
– disminuyen las tracciones en las capas del firme, aumentando con ello su vi-
da útil
– pueden permitir el paso inmediato del tráfico de obra.
1.3.2 Ventajas económicas y ambientales
Entre ellas pueden destacarse las siguientes:

– un mayor empleo de suelos y otros materiales de la traza, a veces de caracte-

rísticas iniciales inadecuadas. Esto es particularmente interesante por las res-
tricciones actuales para el uso de préstamos y vertederos. En ocasiones incluso
no existen suelos aprovechables a una distancia aceptable
– un ahorro en el transporte de materiales
– un acortamiento de los plazos de ejecución, dado que el proceso de incorpora-

ción del conglomerante y de mezcla del suelo con el mismo se realiza con equi-
pos específicos de alto rendimiento
– la obtención de cimientos de firme de mayor capacidad de soporte permite un

ahorro en las capas de firme, tanto en su constitución como en su ejecución.
Aunque las ventajas ambientales están ligadas a las económicas, las primeras van
cobrando preponderancia y tienen que ser atendidas con prioridad.
1.3.3 Limitaciones
Las más significativas están relacionadas con elevados contenidos en los suelos de
sulfatos solubles y en materia orgánica.
En el primer caso, la formación de ettringita, muy expansiva, puede llegar a romper

las capas ya extendidas y compactadas cuando el contenido de sulfatos solubles es
superior al 1%.
La materia orgánica puede inhibir el fraguado y endurecimiento de la mezcla, aun-

que con una mayor dotación de conglomerante se puede llegar a eliminar este
efecto. Otros compuestos del suelo, poco frecuentes, como son los fosfatos, nitratos
y cloruros pueden afectar al fraguado del cemento.
La estabilización de suelos requiere unos estudios previos más detallados de

las características principales y de la homogeneidad de los suelos a tratar, así
como de ensayos de laboratorio para su dosificación. En general, la dotación
de conglomerante suele ser reducida y el sobrecoste queda compensado por las
ventajas que aporta el tratamiento. Entre las limitaciones más significativas
hay que señalar los elevados contenidos de los suelos en sulfatos solubles y
en materia orgánica, así como la presencia de elementos de tamaño superior
a 10 cm.
1.4 Desarrollo de la técnica
1.4.1 Inicio de la técnica
Desde los albores de la Historia, se han utilizado la cal y sus mezclas con puzolanas
naturales para la estabilización de suelos cohesivos en diferentes obras públicas,
primero en China (pirámides de Shaanxi hace unos 5000 años) e India, y después
durante el Imperio Romano en vías de comunicación y obras hidráulicas. En el
siglo XIX se realizaron grandes

avances en la producción de otros
conglomerantes distintos de las
cales, como los cementos pórtland
artificiales, y en los procedimien-
tos constructivos. El desarrollo de
nuevas redes viarias para vehícu-
los automóviles tanto en Estados
Unidos como en Europa durante
el periodo 1900 - 1930 propició
una serie de experimentos que
mostraron claramente las posibi-
lidades de aprovechamiento de los
suelos existentes, modificados en
mayor o menor grado por la adi-
ción de alguno de estos productos,
y la subsiguiente mezcla y com-
pactación.
Figura 1.6 Equipo antiguo para estabilizaciones
El desarrollo tecnológico actual
tuvo sin embargo una decisiva primera fase en el periodo 1930-1950. Para ello
fueron necesarios muchos estudios de laboratorio para definir unos métodos de
ensayo y observar la incidencia de las diferentes variables que intervienen en los
resultados. La gran variabilidad de los suelos naturales constituía un reto adicio-
nal. Hubo que construir y seguir el comportamiento de varios tramos de ensayo,
hasta llegar a sistematizar el diseño, definir la ejecución más adecuada, con una
maquinaria en constante desarrollo, y finalmente establecer unas primeras espe-
cificaciones técnicas.
Fueron pioneros en este periodo Estados Unidos (hay que destacar la labor de la
Pórtland Cement Association y de la National Lime Association) y algunos países
europeos. Las necesidades militares de la 2ª Guerra Mundial, particularmente en
la construcción rápida de aeropuertos, propiciaron más avances técnicos y una ex-
tensión del uso de los suelos estabilizados en muchos países involucrados en el
conflicto.
En los años 50, con la reconstrucción e iniciación de importantes infraestructuras

de transporte, comenzó una segunda fase en la que la estabilización de suelos era
ya una técnica moderna establecida. También se extendió su uso a vías secunda-
rias y de baja intensidad de tráfico.
Desde mediados de los años 70 las circunstancias han cambiado considerable-

mente, tanto por la acuciante protección del medio ambiente como por el encare-
cimiento de la energía y la agresividad creciente del tráfico pesado, lo que ha
obligado al empleo de explanadas de mayor capacidad de soporte y de mayor fiabi-
lidad.
El uso de las estabilizaciones de suelos se ha ido generalizando debido a la dispo-

nibilidad de modernas máquinas estabilizadoras-recicladoras de gran potencia,
rendimiento, profundidad de tratamiento y mezcla en una pasada, junto a nuevas

distribuidoras del conglomerante y a los compactadores pesados vibrantes, que
han revolucionado la construcción. Así, en Francia, se disponía ya en 1988 de unos
150 equipos de estabilización.
En esta tercera fase se han puesto al día los diseños del cimiento de los firmes por
su incidencia en el comportamiento a largo plazo y en los costes globales. Los sue-
los estabilizados ofrecen unas posibilidades de ejecución menos dependientes de la
meteorología, facilitan la puesta en obra de las capas del firme y, en suma, reducen
los riesgos que pueden mermar la calidad deseada.
1.4.2 Desarrollo de la técnica en España
Aparte de algunas aplicaciones tempranas de carácter puntual, se puede destacar

la labor del Instituto Nacional de Colonización (posteriormente IRYDA), que inició
en 1963 un programa de construcción de caminos en las zonas regables de varias
provincias, de los que se estabilizaron más de 250 km. Se deseaba conseguir ex-
planadas de buena capacidad de soporte mediante mejora o estabilización de suelos
in situ con cemento en un espesor de 15 cm, que era la máxima profundidad eficaz
de los equipos entonces disponibles, formados por rotoarados agrícolas de varias
fresas verticales o bien mezcladoras autopropulsadas rotativas.
En esa época, tanto el Instituto Eduardo Torroja como el Laboratorio del Transporte
y Mecánica del Suelo (hoy Centro de Estudios del Transporte del CEDEX), estudia-
ron en laboratorio estos materiales, poniendo a punto los ensayos para la dosifica-
ción y control de las mezclas.
Hasta mediados de los años 90, las estabilizaciones de explanadas fueron esporá-
dicas: Tramo de Ensayo de la CN-II (1963), la variante de Torrejón (1968) también
en la CN-II, 20 km de la Autopista de Navarra (1974), 15 km de la CN-I en Boce-
guillas (1985), etc.
No obstante, fue a partir de entonces,

cuando la estabilización de los suelos
existentes en la traza comenzó a ser
una alternativa seriamente considerada
frente a la opción de sustituir dichos
suelos por otros de mayor calidad, difí-
ciles de encontrar en muchas zonas de
España.
Así, en el año 1996 se realizó la esta-

bilización de la explanada de varios
tramos de la Autovía León-Burgos
Autovía del Camino de Santiago), con
una superficie total próxima al millón de
metros cuadrados, a los que hay que Figura 1.7 Camino agrícola de suelocemento ejecutado in situ por el
sumar otros 800.000 m2 en tramos Instituto Nacional de Colonización
Figura 1.8 Superficie (106 m2) de explanadas estabilizadas con cemento en España en el periodo 2006 a 2007
Figura 1.9 Superficie (106 m2) de explanadas estabilizadas con cal en España en el periodo 2006 a 2007
construidos posteriormente. En los años siguientes se estabilizaron los terrenos de

apoyo de varios tramos de autovía, como la del Noroeste (Madrid – La Coruña) en la
provincia de León, 1.510.000 m2; la Autovía de las Rías Bajas (Madrid – Vigo),
1.400.000 m2, también a su paso por la provincia de León; la Autovía de Castilla
N-620, 1.880.000 m2 en la provincia de Salamanca; o la Autovía de la Plata, más de
un millón de m2 en Badajoz.
A estas vías principales incluidas en el Plan de Autovías hay que sumar otro gran
número de actuaciones en carreteras autonómicas o provinciales, con una super-
ficie total de más de 26 millones de metros cuadrados estabilizados (2001).
En 2006 se disponía de más de 80 equipos de estabilización con los que se trataron

del orden de 10 millones de m3 de suelo, lo que en capas de 25 ó 30 cm supone una
superficie superior a 35 millones de m2.
1.4.3 Normativa española
Aunque en 1965 se disponía ya de unas especificaciones para los suelos estabili-

zados, su aplicación a obras fue muy escasa.
Realmente fue en las Normas 6.1 IC de firmes flexibles y 6.2 IC de firmes rígidos
de 1975 (Dirección General de Carreteras del entonces Ministerio de Obras Públicas)
cuando se hizo una primera clasificación de explanadas en tres categorías: E1, E2
y E3 con índices CBR superiores a 5, 10 y 20 respectivamente.
Las estabilizaciones de suelos se normalizaron dentro del Pliego de Prescripciones

Técnicas Generales para Obras de Carreteras y Puentes PG-3 de 1975 en los artí-
culos 510 “Suelos estabilizados in situ con cal” y 511 “Suelos estabilizados con ce-
mento”, en los cuales el primero contemplaba unos suelos mejorados o estabili-
zados por adición y mezcla con cal para su empleo en explanadas, en tanto que el
segundo se refería a suelos mezclados con cemento en central o in situ a fin de ob-
tener un suelo estabilizado con una resistencia mecánica mínima a los 7 días, exi-
gida desde entonces a las capas superiores de los cimientos del firme que han de
aportar una elevada capacidad de soporte a la explanada. Los espesores del trata-
miento de los suelos en aquella época eran de sólo 15 cm, manifiestamente insu-
ficientes, pero la maquinaria entonces disponible para la escarificación y mezcla in
situ no permitía una mayor profundidad.
Esta normativa del Ministerio se mantuvo también en la revisión de 1989, pero

pronto se evidenciaron sus limitaciones en las importantes obras emprendidas en
la siguiente década.
Es por ello que en las Recomendaciones de Proyecto y Construcción de Firmes y

Pavimentos de la Junta de Castilla y León de 1996, ante el uso generalizado de
esta técnica se normalizaron unos espesores mayores de estabilización, variando
desde 25 hasta 40 cm. Posteriormente la Junta de Andalucía también normalizó
su uso en la Instrucción de Firmes de 1999, y en el caso concreto de la cal, con las
Recomendaciones para la Redacción de Pliegos de Prescripciones Técnicas Gene-

rales para el Tratamiento de los Suelos con Cal de 2003.
En el año 2000 y por la Orden Circular 326/00 se modificaron muchos artículos

del PG-3/75 en materia de geotecnia vial, y entre ellos el Art. 330 “Terraplenes”, en
el que se dio entrada al empleo de suelos marginales, eventualmente mejorados.
Con posterioridad, en la Norma 6.1 IC “Secciones de firme” (2003) se revisó la tabla

de formación de explanadas, fijando para los diferentes tipos de suelos naturales
o estabilizados el espesor mínimo de las capas que pueden constituir el cimiento
de los firmes. Los suelos estabilizados in situ con cemento o con cal han de satis-
facer las especificaciones del Art.512 “Suelos estabilizados in situ” del PG-3/04.
Las capas estabilizadas tienen ya un espesor mínimo de 25 cm, con un espesor
total en varias capas que puede llegar a los 80 cm. Para cada una de las tres cate-
gorías de explanada, se establece un valor mínimo del módulo de compresibilidad
en el segundo ciclo de carga EV2. Hay que destacar que la estabilización con ce-
mento de la capa superior es obligatoria cuando la explanada es de categoría E3.
A partir de 2003, la normativa de las Autonomías también se ha ido actualizando

(Castilla y León, en 2004; Andalucía, en 2007), mientras que en otros casos se ha
publicado por primera vez (País Vasco, en 2006 y Comunidad Valenciana, en 2009).
2
MATERIALES
BÁSICOS
2.1 Suelos
2.1.1 Características generales
Los materiales a estabilizar con cal o con cemento no deben contener materia or-
gánica, sulfatos, sulfuros, fosfatos, nitratos, cloruros u otros compuestos químicos
en cantidades perjudiciales. En caso de que se utilice cemento, no deben afectar al
fraguado de éste, ni presentar reactividad potencial con los álcalis del cemento.
En las especificaciones se suelen establecer algunas limitaciones a las carac-

terísticas de los suelos para que al estabilizarlos resulte un material con unas
características técnicas adecuadas y económicamente admisibles.
Granulometría
Suele limitarse el tamaño máximo (80 mm) para evitar segregacio-

nes y dificultades de compactación y nivelación, así como para
evitar las complicaciones que para la maquinaria supone la pre-
sencia de piedras de mayor tamaño. También se limita el porcen-
taje de finos (partículas inferiores a 0,063 mm) para posibilitar la
mezcla y, en el caso del cemento, evitar la necesidad de aportar un
alto contenido de conglomerante:
< 35 % (S-EST3) y 50 % (S-EST1 y S-EST2) en el caso de estabi-

lización con cemento
> 15 % si es con cal.
En general, conviene disponer de un porcentaje mínimo de finos

para facilitar la compactación.
Composición química
Se limita el contenido de materia orgánica, de sulfatos y de sales Figura 2.1 Ensayo de azul de
solubles; en el primer caso, para evitar el retraso o falta de fra- metileno
guado y endurecimiento del material, y en los otros, para que no se produzcan re-
acciones expansivas que puedan comprometer la estabilidad volumétrica del ma-
terial estabilizado o bien pérdidas de resistencia del mismo.
No obstante, hay que advertir que los límites fijados en las especificaciones son en
ocasiones demasiado conservadores. En el caso de ser superados de una manera
no excesiva, se deberían realizar ensayos para determinar de forma precisa la ap-
titud del suelo para ser estabilizado. En ocasiones es suficiente aumentar ligera-
mente la dotación de conglomerante.
Plasticidad
Para las estabilizaciones con cemento, el índice de plasticidad debería ser inferior
a 15. Con cal, no debería ser inferior a 12. Se desea evitar con ello problemas en el
mezclado y extendido del material, al tiempo que se indica el conglomerante más
idóneo, en función de la plasticidad del suelo.
En las estabilizaciones con cemento, cuando el índice de plasticidad sea superior

al indicado, se puede ejecutar un tratamiento previo con cal (mínimo 1 %).
2.1.2 Clasificación
Según el artículo 330 del PG-3 (2004), los suelos para terraplenes se clasifican
según lo indicado en la Tabla 2.1. También se admiten materiales procedentes de
procesos industriales, siempre que sean estables.
Tabla 2.1 Clasificación de suelos para terraplenes y explanadas (Pliego PG-3)
SELECCIONADOS ADECUADOS TOLERABLES MARGINALES
< 0,2 % <1% <2% apdo. 330.4.4.5 Materia orgánica
Yeso < 5 % apdo. 330.4.4.3

< 0,2 % < 0,2 % Sales solubles
Otras < 1 % apdo. 330.4.4.4
----- -----
<5%
<3% Hinchamiento libre
apdo. 330.4.4.2
----- -----
Asiento en ensayo
<1% apdo. 330.4.4.1
de colapso
≤ 100 ≤ 100 ----- ----- Tamaño máximo (mm)
# 2 < 80 % Otras condiciones

# 2 < 80 % ----- -----
(*) # 0,4 ≤ 15 %
# 0,4 < 75 % granulométricas
< 25 % < 35 % ----- ----- Finos (# 0,08)
IP < 10 LL < 30 Según gráfico adjunto Plasticidad
(*) En caso de cumplir la condición indicada se está exento del resto de las comprobaciones de granulometría y plasti-
cidad
CAPÍTULO 2. MATERIALES BÁSICOS 17
INADECUADOS
60 60
ES MARGINALES
ENT
U
EC
FR
ÍNDICE DE PLASTICIDAD IP (%)
)
CO 20
40 PO (L
L- 40
OS ,7 3
EL =0
SU IP
TOLERABLES A
EA
LIN
20 EN
TES 20
CU
RE
ADECUADOS OF
OC
SP
ELO
SU
SELECCIONADOS
0
0 20 40 60 80 100 120
LÍMITE LÍQUIDO LL ( %)
Figura 2.2 Criterios de clasificación de suelos según su plasticidad
Por otra parte, todos los suelos para terraplenes deberán cumplir alguna de las dos
condiciones granulométricas siguientes:
– cernido o material que pasa por el tamiz 20 UNE mayor que el 70 %
– cernido o material que pasa por el tamiz 0,080 UNE mayor o igual que el 35 %.
Son suelos inadecuados los que no se pueden incluir en las categorías anteriores
y además:
– las turbas y otros suelos que contengan materiales perecederos u orgánicos,

tales como tocones, ramas, etc.
– los que pueden ser insalubres para las actividades que sobre los mismos se
desarrollen.
Esta misma clasificación se emplea para los suelos sin tratar a utilizar en fondos
de desmonte.
En principio, todos los suelos que cumplan las condiciones indicadas en el apar-
tado 2.1.1 pueden ser estabilizados con cemento o con cal.
2.1.3 Suelos en terraplenes y explanadas
El mencionado artículo 330 del PG-3 (2004) indica también qué tipos de suelos sin
tratar pueden emplearse en las distintas zonas de los terraplenes (Tabla 2.2).
Tabla 2.2 Posibilidades de empleo de suelos en las distintas zonas de los

terraplenes
ZONA DEL
CORONACIÓN NÚCLEO CIMIENTO
TERRAPLÉN
Seleccionados Seleccionados
Seleccionados
Tipo de suelo Adecuados Adecuados
Adecuados
Tolerables Tolerables
CBR ≥5 ≥3 ≥3
El empleo de
No pueden usarse suelos marginales
Otras
suelos expansivos o de CBR < 3 pre-
condiciones
o colapsables cisa un estudio es-
pecial
La mejora y/o estabilización tienen como fundamento conseguir que determinados

suelos, tras el tratamiento, sean aceptables para un uso en la obra para el que de
forma natural no lo serían, por sus características.
Las normativas de firmes no sólo prescriben las calidades necesarias de los mate-
riales, sino que además, para determinados casos, exigen que sean estabilizados,
para la conformación de las explanadas.
2.1.4 Suelos en capas estabilizadas de explanadas
En el artículo 512 “Suelos estabilizados in situ” del PG-3" se exponen las caracte-
rísticas exigidas a los suelos para poder ser estabilizados con cemento o cal. Éstas
se resumen en la Tabla 2.3.
Tabla 2.3 – Prescripciones de los suelos a utilizar en estabilizaciones
S-EST1 S-EST2 S-EST3

Tamaño máximo 80 mm
Suelo con cal Pase 63 µm ≥ 15 ------
Granulometría
Pase 63 µm < 50 < 35
Suelo con cemento
Pase 2 mm > 20
Suelo con cal IP ≥ 12 ≥ 12 y ≤ 40 ------
Plasticidad LL ------ ≤ 40
Suelo con cemento
IP ≤ 15
% Materia orgánica < 2 <1
% Sulfatos solubles <1
De acuerdo con dichas prescripciones, en la Tabla 2.4 se relacionan las determi-

naciones previas que hay que realizar y las normas de ensayo que se deben utilizar
para ello.
Tabla 2.4 - Determinaciones previas a realizar sobre los suelos
DETERMINACIÓN NORMA
Granulometría UNE-EN 933-1
Límite líquido UNE 103103
Límite plástico UNE 103104
Contenido de materia orgánica UNE 103204
Contenido de sulfatos solubles UNE-EN 1744-1
Lixiviación NLT-326
Reactividad potencial con los álcalis del cemento UNE 146507-1
Efecto del agua sobre la resistencia a la cohesión (1)
NLT-312
Asiento en el ensayo de colapso UNE 103406
Hinchamiento en edómetro UNE 103601
(1)
Cuando se quiera estimar cómo afecta el contenido de sulfatos del mate-
rial granular a las características mecánicas de la mezcla con cemento.
Esta comprobación no está especificada en el PG-3.
Las prescripciones anteriores pueden resultar excesivamente restrictivas en

algunos casos, por lo que antes de descartar la posibilidad de estabilización de
un determinado suelo se recomienda realizar los ensayos oportunos al pro-
ducto terminado.
Figura 2.3 Determinación del límite líquido

2.2 Cales
Las cales a emplear en la construcción (edifi-

cación y obra civil) vienen definidas en la
Norma UNE-EN 459-1 “Cales para la construc-
ción. Parte 1: Definiciones, especificaciones y
criterios de conformidad”.
Se trata de una norma europea armonizada,

por lo que las cales empleadas en la construc-
ción (y como caso particular la estabilización
de suelos) deben poseer el marcado CE, Dicha
norma se complementa con las dos siguientes:
– UNE-EN 459-2 “Cales para la construcción.

Parte 2: Métodos de ensayo”.
– UNE-EN 459-3 “Cales para la construcción.

Parte 3: Evaluación de la conformidad”.
La citada Norma UNE-EN 459-1 contempla dis-

tintos tipos de cales, entre los que los más im-
portantes son los siguientes:
– cales aéreas: cales que se componen princi-

palmente de óxido e hidróxido de calcio y mag-
nesio, los cuales endurecen lentamente al
aire por la acción del CO2 de la atmósfera. No
Figura 2.4 Horno de cal presentan propiedades hidráulicas, es decir,
no endurecen con el agua y se obtienen a partir
de rocas calizas con contenidos en carbonatos superiores al 95 %.
– cales hidráulicas: a diferencia de las cales aéreas, endurecen en contacto con

el agua. Se obtienen a partir de calizas que contienen arcillas (sílice y alúmina).
Durante la calcinación y la posterior hidratación se forman silicatos y alumi-
natos cálcicos que son los que confieren las propiedades hidráulicas.
Según el contenido de óxido de magnesio, las cales aéreas se dividen en cálcicas

(CL), cuando su contenido de MgO es inferior al 5 %, y dolomíticas (DL), cuando
dicho contenido es superior al 5 %. La denominación se completa mediante una
cifra (90, 80 ...) que indica el contenido mínimo de la suma de CaO y MgO. A las
abreviaturas anteriores se les añade la letra Q o S según se trate de cales vivas o
hidratadas (apagadas), respectivamente.
Con ello, por ejemplo, la cal cálcica 90, en forma de cal viva, se identifica por:
EN 459-1 CL 90-Q
Las cales para tratamiento de suelos, además de la norma UNE-EN 459-1, deben
cumplir las prescripciones complementarias de la norma UNE 80502:2003 “Cales
vivas o hidratadas utilizadas en la mejora y/o estabilización de suelos”. De acuerdo
con esta última, solamente se admiten para estas aplicaciones cales aéreas vivas
CL 90-Q o CL 80-Q o bien cales aéreas apagadas CL 90-S o CL 80-S, pues son las
que actúan más eficazmente sobre los elementos arcillosos, por liberar rápidamente
más iones Ca++, responsables de la floculación de las partículas de arcilla y por ele-
var el pH del suelo a valores en torno al 12,5 para producir la reacción puzolánica
causante del incremento de la resistencia mecánica a largo plazo.
Por otra parte, deben cumplir lo establecido en el artículo 200 “Cales para estabi-
lización de suelos” del PG-3.
La cal aérea se obtiene a partir de rocas calizas, compuestas mayoritariamente por

carbonato cálcico (CaCO3). Mediante la calcinación de la caliza, previamente ma-
chacada y clasificada, a unos 950 – 1.000 ºC en un horno industrial especial, se
logra la descomposición del carbonato cálcico según la siguiente reacción química:
Carbonato cálcico (CaCO3) + Calor (770 kcal/kg de CaCO3) →

Óxido de calcio (CaO) + Dióxido de carbono (CO2)
Posteriormente, el óxido de calcio o cal viva (CaO) se puede combinar con agua en
un proceso industrial controlado de hidratación, para dar lugar al dihidróxido de
calcio o cal apagada o hidratada [Ca(OH)2]:
Óxido de calcio (CaO) + Agua (H2O) →

Dihidróxido de calcio [Ca(OH)2] + Calor (279 kcal/kg de CaO)
La cal puede utilizarse en polvo o bien en forma de lechada, que es una suspensión
de cal apagada en agua. Su empleo en tratamiento de suelos permite, por un lado,
evitar el polvo producido durante el extendido de la cal y, por otro, controlar mejor
la humedad de los suelos secos.
Esta suspensión no debe contener una proporción de cal mayor del 35 % en masa,
pues en caso contrario, pueden obturarse los conductos y válvulas de la maquina-
ria empleada.
Para la estabilización de suelos se deben emplear cales aéreas, que son las que
actúan sobre los suelos arcillosos.
Además del contenido en óxidos de calcio y de magnesio (este último debe ser in-
ferior al 5 % en las cales CL), para asegurar la calidad de la cal utilizada en el tra-
tamiento deben analizarse los siguientes parámetros:
– Contenido de dióxido de carbono (CO2)
Permite evaluar la presencia de otros componentes minoritarios de las cales,

como son los carbonatos cálcico y magnésico. Dicho contenido, en el punto de
fabricación, debe ser inferior al 5 % en masa.
– Finura de molido
Es una característica importante en la medida que interviene en las condiciones

de almacenamiento, transporte y mezcla con el suelo. El apagado o hidratación
de la cal viva con agua da lugar, además, a una autopulverización muy fina, in-
cluso micronizada, del producto. Por otra parte, la finura puede intervenir en
la reactividad de la cal.
La finura de la cal se evalúa mediante un análisis granulométrico. Más del 98 %

de las partículas deben ser inferiores a 0,2 mm.
– Reactividad de la cal
Esta característica es muy importante debido a un doble motivo. Por un lado,

refleja la calidad de la cal en cuanto a su capacidad de reacción, indicando que
las reacciones buscadas se producirán de forma rápida. Y por otro, cuando se
emplee para el secado de suelos húmedos, permite estimar su eficacia para este
tratamiento.
El ensayo se realiza sobre la cal viva (Q), y permite medir la rapidez de reacción
de ésta con el agua. Se evalúa midiendo el tiempo que se tarda en alcanzar una
temperatura de 60 ºC al agitar una muestra de cal viva en agua.
Dicho tiempo debe ser inferior a 15 minutos, siendo tanto más reactiva la cal
cuanto menor sea el mismo.
2.3 Cemento
El cemento, mezclado íntimamente con el suelo, proporciona a la mezcla la resis-

tencia mecánica o la capacidad de soporte exigida y mejora tanto su durabilidad,
entendiendo por tal la resistencia a los agentes físicos y químicos agresivos, como
la estabilidad dimensional.
Figura 2.5 Fábrica de cemento

Los cementos pórtland se obtienen por molturación conjunta de su clinker, de adi-

ciones activas, en su caso, y de la cantidad adecuada de un regulador de fraguado,
normalmente piedra de yeso natural. El clinker es el producto resultante de calci-
nar mezclas de calizas y arcillas preparadas adecuadamente, hasta conseguir la
combinación prácticamente total de sus componentes. Los principales componen-
tes del clinker son el silicato tricálcico (SC3), el silicato bicálcico (SC2), el aluminato
tricálcico (AC3) y el ferritoaluminato tetracálcico (C4AF), a los que hay que añadir
otros componentes secundarios. Algunos de ellos, como el silicato y aluminato tri-
cálcico, presentan un calor de hidratación, una velocidad de fraguado y una resis-
tencia inicial elevadas.
En general, los cementos pórtland sin adiciones no suelen utilizarse en estabiliza-

ciones, siendo lo más habitual recurrir a cementos con cenizas volantes, escorias
de horno alto u otros tipos de adiciones puzolánicas o con hidraulicidad latente.
2.3.1. Designación de los cementos españoles
Los cementos españoles para estas aplicaciones se rigen en la actualidad por el ar-
tículo 202 del PG-3 y la Instrucción para la Recepción de Cementos (véase Tabla
2.5), basada en las normas UNE. En ella se recogen una gran variedad de tipos de
cemento, por lo que su elección dependerá en muchos casos de la disponibilidad
en la zona, además de las prestaciones de cada tipo.
2.3.2 Cementos más adecuados
En los suelos estabilizados con cemento el tipo de conglomerante tiene una impor-
tancia menor en comparación con la dosificación del mismo o la densidad alcan-
zada en la compactación. Es posible utilizar la gran mayoría de los cementos
comercializados en España, por lo que, como ya se ha mencionado, en muchos
casos su elección dependerá de la disponibilidad y precio de los mismos. No obs-
tante, algunas recomendaciones de tipo práctico pueden mejorar ciertos aspectos.
Los cementos más adecuados para estas unidades de obra son los que presentan
las siguientes propiedades:
– inicio y final de fraguado suficientemente largos, de forma que se tenga un ele-

vado plazo de trabajabilidad
– moderado calor de hidratación, para limitar los efectos de la fisuración por re-
tracción (ancho de fisuras y distancia entre las mismas), principalmente en
épocas calurosas
– desarrollo lento de resistencias y módulos de rigidez a edades tempranas, re-

cuperándolas a largo plazo. Con ello se consigue limitar el efecto de la retrac-
ción y los fenómenos iniciales de fatiga inducidos por las cargas del tráfico.
Tabla 2.5 Tipos de cementos
Composición porcentual (proporción en masa) (1)
Tipo de
Componentes principales (2)
Designación
cemento Componentes
Escoria de Humo de minoritarios
Clinker
Clínket horno alto sílice Cenizas
Puzolana(4) Caliza(6)
K S D(3) volantes
volantes(5)
(5
CEM I Cemento pórtland CEM I 95-100 ---- ---- ---- ---- ---- 0-5
Cemento pórtland CEM II/A-S 80-94 6-20 ---- ---- ---- ---- 0-5
con escoria CEM II/B-S 65-79 21-35 ---- ---- ---- ---- 0-5
Cemento pórtland
con humo de sílice CEM II/A-D 90-94 ---- 6-10 ---- ---- ---- 0-5
Cemento pórtland CEM II/A-P 80-94 ---- ---- 6-20 ---- ---- 0-5
con puzolana(7) CEM II/B-P 65-79 ---- ---- 21-35 ---- ---- 0-5
CEM II
Cemento pórtland
CEM II/A-V 80-94 ---- ---- ---- 6-20 ---- 0-5
con ceniza
volante(8) CEM II/B-V 65-79 ---- ---- ---- 21-35 ---- 0-5
Cemento pórtland CEM II/A-L 80-94 ---- ---- ---- ---- 6-20 0-5
con caliza(9) CEM II/B-L 65-79 ---- ---- ---- ---- 21-35 0-5
Cemento pórtland CEM II/A-M 80-94 6-20 0-5
mixto(10) CEM II/B-M 65-79 21-35 0-5
CEM III/A 35-64 36-65 ---- ---- ---- ---- 0-5
Cemento de horno CEM III/B 20-34 66-80 ---- ---- ---- ---- 0-5
CEM III alto CEM III/C 5-19 81-95 ---- ---- ---- ---- 0-5
Cemento CEM IV/A 65-89 ---- 11 - 35 ---- 0-5
CEM IV puzolánico(10) CEM IV/B 45-64 ---- 36 - 55 0-5
----
Cemento CEM V/A 40-64 18-30 ---- 18-30(11) ---- 0-5
CEM V compuesto(10) CEM V/B 20-38 31-50 ---- 31-50 ---- 0-5
Cemento para
ESP VI ESP VI-1 25-55 45-75(12) 0-5
usos especiales
(1) Los valores de la tabla se refieren a la suma de los componentes principales y minoritarios (núcleo de cemento,
entendiéndose por tal el clinker y las adiciones, con exclusión del sulfato de calcio regulador de fraguado y
de los aditivos).
(2) Se incluyen también en las Normas cementos pórtland con esquistos calcinados (CEM II/A-T y CEM II/B-T),
con los mismos límites en el contenido de adición (esquistos) que en los restantes cementos CEM II, aunque
por el momento no se fabrican en España.
(3) La proporción de humo de sílice se limita al 10 por 100.
(4) Se admiten dos tipos de puzolana: la natural, P, y la natural calcinada, Q.
(5) Se admiten dos tipos de cenizas volantes: las silíceas, V, y las calcáreas, W.
(6) Se admiten dos tipos de caliza: la L, con un contenido de carbono orgánico total (TOC) inferior al 0,50% en
masa, y la LL, en la que el TOC debe ser inferior al 0,20% en masa.
(7) Están normalizados también los cementos CEM II/A-Q y CEM II/B-Q, en los que se utiliza puzolana natural
calcinada (Q).
(8) Están normalizados también los cementos CEM II/A-W y CEM II/B-W, en los que se utilizan cenizas volantes
calcáreas (W).
(9) Están normalizados también los cementos CEM II/A-LL y CEM II/B-LL, en los que se utilizan caliza del tipo LL
(10) Los componentes principales distintos del clinker deberán ser declarados en la designación del cemento.
(11) No podrán utilizarse cenizas volantes calcáreas (W).
(12) Podrán emplearse en estos cementos escorias de horno alto (S), puzolanas naturales (P) y cenizas volantes
silíceas (V), de forma que el conjunto de las mismas quede dentro de los límites indicados en la Tabla. El
contenido de puzolana natural no superará el 40 %.
Los cementos que más se aproximan a las cualidades anteriores son aquellos con
mayor contenido de adiciones activas (escorias de horno alto, puzolanas naturales
y cenizas volantes principalmente), como pueden ser los tipos CEM III, CEM IV,
CEM V o ESP VI. En general, se debe procurar emplear cementos de clase resis-
tente media o baja (32,5 N o, en el caso de los cementos especiales ESP, también
la 22,5), dejando los de clase superior para situaciones especiales, como puede ser
una puesta en obra en tiempo frío.
Los cementos más adecuados para estabilizar suelos son los que tienen un ele-
vado plazo de trabajabilidad, un moderado calor de hidratación para limitar los
efectos de la fisuración por retracción y un desarrollo lento de resistencias y
módulos de rigidez a edades tempranas, recuperándolas a largo plazo.
Los cementos que más se aproximan a las cualidades anteriores son aquellos
con mayor contenido de adiciones activas, como pueden ser los tipos CEM III,
CEM IV, CEM V o ESP VI.
No se deben emplear cementos de aluminato de calcio, ni mezclas de cemento con

adiciones que no hayan sido realizadas en la fábrica de cemento.
Si la capa estabilizada se tiene que disponer sobre terrenos yesíferos o que conten-
gan sulfato de magnesio, es conveniente aislarla y, en cualquier caso, utilizar ce-
mentos resistentes a los sulfatos o con alto contenido de adiciones (ceniza volante,
escoria de horno alto o puzolana).
El principio de fraguado del cemento, determinado según la norma UNE-EN 196-

3, no ha de tener lugar antes de las dos horas. No obstante, si la extensión se rea-
liza con temperatura ambiente superior a 30 ºC, el principio de fraguado,
determinado según dicha norma, pero realizando los ensayos a una temperatura
de 40 ± 2 ºC, no ha de tener lugar antes de una hora.
Es conveniente destacar que tanto en Francia como en Alemania se emplean fre-

cuentemente en estabilizaciones los denominados conglomerantes hidráulicos
para carreteras. Se trata de productos preparados en fábrica, con un contenido re-
ducido de clinker e incluso sin clinker, y que suelen presentar un fraguado muy
lento, lo que hace que sea posible obtener fácilmente plazos de trabajabilidad del
orden de 10 h.
2.4 Agua
El agua debe cumplir las mismas prescripciones fijadas para su empleo en hormi-
gones y morteros (Instrucción EHE y Art. 280 del PG-3).
Un índice útil de carácter general sobre la aptitud de un agua es su potabilidad. No

obstante, algunas aguas manifiestamente insalubres pueden ser también utiliza-
das: aguas bombeadas de minas (que no sean de carbón), algunas de residuos in-
dustriales, aguas pantanosas, aguas depuradas con cloro, etc. En cualquier caso,
deben cumplirse las condiciones señaladas en la Tabla 2.6.
Tabla 2.6 Características de las aguas para el tratamiento de suelos
CARACTERÍSTICAS LIMITACIÓN CAUSA DE LA LIMITACIÓN
Alteraciones en el fraguado y endurecimiento.

pH ≥5
Disminución de resistencias y de durabilidad.
Pérdida de resistencias mecánicas.
Sustancias disueltas ≤ 15 g/l
Fenómenos expansivos a largo plazo.
Alteraciones en el fraguado y endurecimiento.
Contenido en sulfatos SO4= ≤ 1 g/l * Pérdidas de resistencia.
Merma importante de la durabilidad.
Impide el fraguado o produce alteraciones en el
Hidratos de carbono No debe apreciarse
mismo y en el endurecimiento
Sustancias orgánicas Graves alteraciones del fraguado y/o endurecimiento.
≤ 15 g/l
solubles en éter Fuertes caídas de resistencias.
(*) Cuando se utilicen cementos resistentes a sulfatos el límite de ión sulfato se puede elevar hasta la cifra de 5 g/l.
No conviene emplear aguas cuyo pH sea inferior a 5, ni las que contengan aceites,
grasas, hidratos de carbono o materias sólidas en suspensión (limos o arcillas).
En general se pueden utilizar, tanto en el amasado como en el curado, todas las

aguas que hayan sido sancionadas por la práctica como aceptables.
En la Tabla 2.7 se indican las normas de ensayo que deben utilizarse para la com-
probación de los requisitos anteriores.
Tabla 2.7 Relación de ensayos a realizar sobre el agua
DETERMINACIÓN NORMA
Contenido total de sustancias solubles en agua UNE 83957
Contenido total de sulfatos UNE 83956
Determinación cualitativa de hidratos de carbono UNE 7132
Determinación de la acidez de las aguas UNE 83992
Aceites y grasas contenidos en el agua UNE 7235
2.5 Aditivos
Los aditivos de más interés en las estabilizaciones son los retardadores de fraguado.
Se trata de productos cuya función es retrasar el fraguado (principio y final) del
cemento, con el consiguiente aumento del plazo de trabajabilidad.
Los retardadores de fraguado producen por lo general una disminución de las re-
sistencias mecánicas a corta edad, que se recuperan hasta alcanzar los valores
normales.
El plazo de trabajabilidad para una determinada temperatura depende de una serie

de características de la misma: tipo de cemento, suelo utilizado, contenido de ce-
mento y de agua, tipo de aditivo y dosis empleada. Por ello, la eficacia de estos adi-
tivos está ligada a todos estos factores.
Resulta recomendable trabajar con retardadores a cualquier temperatura am-

biente, especialmente si éstas son elevadas, por la flexibilidad que proporcionan a
las operaciones de compactación.
Los aditivos deben cumplir las prescripciones de la Norma UNE-EN 934.
2.6 Emulsiones para riegos de curado
Las emulsiones más adecuadas para los riegos de curado son las fluidas y de rotura
rápida, con el objeto de poder conseguir un buen reparto con poca dotación y faci-
litar un sellado rápido de la superficie. Se suelen emplear emulsiones ECR-1.
Las emulsiones deben cumplir las prescripciones del artículo 532 del PG-3.
Figura 2.6 Suelo estabilizado protegido con emulsión y sin ella

3
ACCIONES
SOBRE LOS
SUELOS
3.1 Efectos de la cal
La incorporación de la cal, viva o apagada, a un suelo provoca dos tipos de acciones:
– mejora por modificación inmediata, que tiene lugar desde el momento en que
se mezcla el suelo con la cal. Su duración puede ir desde algunos minutos
hasta unas pocas horas
– estabilización a largo plazo, que prosigue durante varios meses, o incluso al-
gunos años, después de la incorporación de la cal al suelo.
La incorporación de la cal a un suelo arcilloso provoca tanto mejoras a corto plazo,

que se producen entre algunos minutos y unas pocas horas, como un efecto de es-
tabilización a largo plazo, que se prolonga durante varios meses e incluso algunos
años.
3.1.1 Mejora por modificación inmediata
Afecta a la humedad del suelo y a sus propiedades geotécnicas, mejorando su tra-

bajabilidad y su comportamiento frente al agua.
Modificaciones del estado hídrico
Estas modificaciones dependen de la forma en que se encuentra la cal (viva, apa-

gada, lechada) y del porcentaje aplicado.
En el caso de emplearse cal viva, ésta provoca un descenso inmediato de la hume-

dad del suelo por el efecto combinado de los tres procesos siguientes:
– hidratación de la cal viva, ya explicada en el capítulo 2.2, según la reacción:
CaO + H2O → Ca(OH)2 + 279 k cal/kg de CaO

– evaporación de una cierta cantidad de agua, producida por el calor despren-

dido en la hidratación de la cal viva (279 kcal/kg de cal viva). Esta reacción es
muy exotérmica (el calor generado por la hidratación de un kg de cal viva per-
mite calentar 2,79 kg de agua de 0 º C a 100 º C).
– aporte de materia seca (cal en polvo, por vía seca), que reduce la relación peso
de agua/peso de sólido, es decir, la humedad del material resultante.
La importancia relativa de estos tres fenómenos depende de numerosos factores.
En general puede decirse que el descenso total de la humedad natural provocado

por la incorporación de cal viva al suelo es aproximadamente del 3- 4 % por cada
1 % de cal viva mezclada.
Dado que el tratamiento en obra se realiza a menudo en condiciones atmosféricas

que favorecen la evaporación, la reducción de la humedad natural resulta muchas
veces superior a la provocada exclusivamente por la adición de la cal viva. En estas
condiciones, si los efectos señalados se provocan aprovechando la aireación y vol-
teo de materiales, pueden producirse en las obras pérdidas de humedad que llegan
al 5-8 %.
Esta desecación, que se produce fundamentalmente durante la fase de mezclado,

puede ser necesaria en el caso de suelos (de cualquier tipo) demasiado húmedos,
en los que mediante este secado se consigue su puesta en obra.
Por el contrario, en el caso de que los suelos presenten humedades cercanas a la

óptima de compactación, o incluso menores, esta desecación deberá ser compen-
sada con un aporte de humedad complementario mediante riego, con objeto de
mantener o conseguir la humedad óptima. Esta aportación de agua deberá tener
en cuenta también la necesaria para la hidratación de la cal viva. La cantidad de
agua a añadir es del orden del 30 % del peso de la cal incorporada.
Además, en el caso de suelos muy húmedos y en condiciones de temperaturas

bajas, que se producen en invierno en obras de carreteras de montaña, se puede
presentar el problema añadido de la congelación del agua.
La mezcla del suelo con cal viva permite, debido a la conjunción de los efectos an-
teriormente señalados, elevar la temperatura del mismo, fundiendo el hielo y redu-
ciendo el exceso de humedad. En estas condiciones extremas, los porcentajes
necesarios de cal viva son mayores de lo habitual.
En el caso de utilizarse cal apagada, ésta actúa sobre la humedad, pero únicamente
como consecuencia del aporte de materia seca, es decir, mediante el tercer proceso
antes señalado.
Por lo tanto, la disminución total sólo es del orden del 0,3 % de humedad del suelo
por cada 1% de cal apagada aportada.
CAPÍTULO 3. ACCIONES SOBRE LOS SUELOS 31
Cuando se aplica la cal por vía húmeda, es decir, en forma de lechada de cal, se in-
corpora al suelo una mezcla de agua y cal en suspensión en un porcentaje aproxi-
mado del 30 % en masa.
En este caso se produce, por el contrario, un aumento de la humedad natural que

será función de su concentración (masa de cal por litro de agua) y de la cantidad
mezclada con el suelo.
Debido a ello, en el caso de trabajar sobre suelos con humedades naturales exce-
sivas, o próximas a la humedad óptima de compactación, debe aplicarse el trata-
miento por vía seca (cal viva o apagada en polvo), con objeto de no añadir más
humedad al suelo y dificultar con ello su puesta en obra.
Cuando se quiera tratar suelos con humedades naturales excesivas, superiores a

la humedad óptima de compactación, debe aplicarse el tratamiento por vía seca
(cal viva o apagada en polvo), con el objeto de no añadir más humedad al suelo y
dificultar su puesta en obra.
Modificaciones de las características de la fracción arcillosa del suelo
Desde el mismo momento en que se incorpora a un suelo arcilloso, la cal provoca

un intercambio iónico de los cationes que estabilizan la estructura laminar de las
arcillas. Como consecuencia de ello aparecen fuerzas de unión (fuerzas de Var der
Waals) que dan lugar a su floculación. Estos efectos se traducen, desde el punto de
vista geotécnico, en:
– una elevación importante del límite plástico del suelo sin modificación signifi-
cativa de su límite líquido, lo cual se traduce en una reducción importante del
índice de plasticidad. El suelo pierde su carácter pegajoso y pasa a tener un
aspecto granular, mejorando sus características geotécnicas. En este estado,
resulta más fácil su puesta en obra: extracción, carga, transporte, descarga,
extendido, compactación, etc.
Cuando se mezcla en obra un suelo arcilloso con cal viva o apagada, se modi-
fica de forma inmediata el comportamiento del suelo. Éste pasa bruscamente
de un estado plástico, es decir, deformable y viscoso, a un estado sólido, es
decir, más rígido y friable.
– como consecuencia de este descenso de la plasticidad se produce también una

mejora de la estabilidad volumétrica del suelo, reduciendo e incluso llegando
a anular su eventual expansividad. Es frecuente que los suelos arcillosos sean
muy expansivos, hinchándose ante la presencia de agua y disminuyendo su
volumen hasta el estado inicial cuando ésta desaparece
– un incremento de la resistencia a esfuerzo cortante del suelo. Se produce al

mismo tiempo que el cambio de estado anteriormente descrito y se traduce en
una mejora inmediata de su capacidad de soporte.
Esto puede apreciarse en la mejora que se obtiene tanto en la capacidad de so-

porte inmediata del material como en el índice CBR.
– una modificación de las características de compactación del suelo. La curva

Proctor del suelo tratado se sitúa debajo y a la derecha de la del suelo natural
sin tratar, con una forma más plana. Dicho de otra manera, el tratamiento con
cal reduce el valor máximo de la densidad aparente seca que puede alcanzarse
para una energía de compactación específica y aumenta el valor de la humedad
que permite obtenerla.
Esta tendencia se observa cualquiera que sea la energía de compactación apli-

cada, y es tanto más marcada cuanto más arcilloso es el suelo.
Esta ligera reducción de la densidad no debe interpretarse como un inconve-

niente. Por el contrario, las ventajas son evidentes, al ser más fácil alcanzar la
densidad máxima y permitir trabajar con contenidos más elevados de hume-
dad del suelo.
3.1.2 Efectos a largo plazo
La estabilización propiamente dicha consiste en una mejora a largo plazo

(meses/años) por cementación, en función de la temperatura ambiente y de la na-
turaleza del suelo, aumentando progresivamente la capacidad de soporte y la resis-
tencia mecánica del mismo, a la vez que hace insensible la capa estabilizada al
agua y a los ciclos hielo-deshielo como consecuencia de la disminución de la per-
meabilidad.
Al elevar la cal el pH del suelo estabilizado hasta valores de 12,5, se libera sílice y
alúmina de la arcilla que reaccionan con los iones calcio procedentes de la cal, for-
mando silicatos y aluminatos cálcicos hidratados que, como en el caso de los ce-
mentos, incrementan la resistencia mecánica. Esta reacción de tipo puzolánico es
lenta pero progresiva con el tiempo.
El mecanismo de estabilización es mucho más complejo que el de modificación, de-

bido a las dos variables que influyen en su desarrollo: por un lado, su desarrollo
en el tiempo, y por otro, la reacción cal-arcilla.
Las reacciones puzolánicas se producen entre la cal y los minerales arcillosos pre-
sentes en el suelo, cuando su proporción es significativa. El principio de la acción
puzolánica se basa en la posibilidad de disolución, en un medio de pH elevado (su-
perior a 12), de la sílice, la alúmina, y los óxidos de hierro presentes en los mine-
rales arcillosos bajo formas cristalinas más o menos alteradas.
Estos elementos en solución reaccionan a continuación con el ión calcio de la cal

para formar silicatos tricálcicos y bicálcicos, aluminatos tricálcicos y ferritoalu-
minatos cálcicos que precipitan y fraguan en presencia de agua, creando así en-
laces de la misma naturaleza que los producidos por los conglomerantes hi-
dráulicos.
Sin embargo, dado que las velocidades de solubilización de los componentes de la

fracción arcillosa de un suelo son netamente inferiores a las que existen en pre-
sencia de materiales puzolánicos tradicionales (escorias, puzolanas, cenizas vo-
lantes, etc.), los fenómenos de cementación se desarrollan, en general, muy
lentamente (varios meses, o incluso años, en las condiciones climáticas españolas
medias).
Los factores que intervienen en la cinética del proceso de endurecimiento de las

mezclas suelo-cal son los siguientes:
– la temperatura ambiente
Varios estudios han demostrado la importancia de este factor. Las resistencias

alcanzadas al cabo de un año para una mezcla suelo-cal en condiciones de con-
servación a 20 ºC pueden ser obtenidas a menudo en menos de 30 días si la tem-
peratura de conservación es del orden de 40 ºC.
Por el contrario, el proceso de endurecimiento se ralentiza cuando la temperatura

desciende por debajo de 5 ºC, y se detiene cuando es inferior a 0 º C, aunque
mientras el pH del suelo se mantenga por encima de 11 continúa en cuanto la
temperatura se eleva de nuevo. Es muy importante tener en cuenta este aspecto
si el tratamiento se aplica para la construcción de explanadas y capas de firme
que están sujetas a ciclos de hielo y deshielo durante su construcción.
Salvo casos particulares (suelos arcillosos muy reactivos a la cal, tratamiento

con cal viva, etc.), no es recomendable construir una capa de coronación o de
firme con suelo tratado con cal en aquellas obras que puedan verse sometidas a
largos de helada.
– la cantidad y naturaleza (mineralogía) de la fracción arcillosa presente en el suelo
Cuanto más elevada sea esta cantidad y más se alteren las estructuras cristali-
nas de los minerales arcillosos afectados (esmectitas, montmorillonitas), más rá-
pida será la disolución de la sílice y de la alúmina y más importantes serán las
cristalizaciones (en la medida en que estén disponibles las cantidades de cal y de
agua libre necesarias).
No obstante, hay que señalar que algunos suelos, aunque se definan como arci-
llosos en el sentido geotécnico habitual (por el valor de su Índice de plasticidad
o cualquier otro indicador), no producen reacciones puzolánicas (por ejemplo,
arcillas sericitosas con alto contenido de mica procedentes de la alteración de
esquistos).
Lo mismo sucede cuando el suelo contiene algunos componentes en exceso que

alteren las condiciones químicas: materia orgánica, carbonatos, etc. En todos
estos casos, suele ser suficiente hacer un estudio geotécnico para ver si se pro-
ducen o no mejoras por acción de la cal sobre el suelo.
– el estado hídrico del suelo
La presencia en el suelo de una cantidad suficiente de agua libre es indispensa-

ble, en primer lugar, para asegurar la ionización con pH elevado del medio nece-
saria para la solubilización y, en segundo lugar, para la hidratación de los
compuestos que lleva a la cementación de las partículas granulares.
Por todo ello, los valores de las características mecánicas esperables a largo plazo
para las mezclas suelo-cal varían mucho de un suelo a otro, y son difícilmente
evaluables con precisión en la fase de estudios, dado que los plazos necesarios y
las condiciones de ejecución resultan difícilmente previsibles en esta etapa (época
del año en que se llevan a cabo las obras, técnicas y medios de ejecución, etc.).
Por otra parte, al contrario de lo que sucede con los conglomerantes hidráulicos,
existe una dosificación máxima de cal (que es función de la cantidad máxima "con-
sumible" por la arcilla presente en el suelo), más allá de la cual las características
mecánicas no pueden aumentar más e incluso corren el riesgo de empeorar, ya que
la cal no consumida supone un polvo mineral que aumenta la sensibilidad al agua
del material.
3.2 Efectos de la incorporación del cemento
Al igual que con la cal, se puede distinguir igualmente entre efectos inmediatos y
efectos a largo plazo, si bien con el cemento son estos últimos los que se buscan
preferentemente.
3.2.1 Mejora por modificación inmediata
Modificaciones del estado hídrico
Los efectos inmediatos se refieren principalmente al estado hídrico del suelo,

que sufre un secado por el hecho de la adición de una cierta cantidad de ma-
teria seca y, en menor medida, de la pérdida de agua consumida en la hidrata-
ción del conglomerante. Este secado, según las dotaciones aplicadas, varía
teóricamente, entre el 0,3 y el 0,5 % del contenido de agua por punto porcentual
de conglomerante, si bien en estos valores no se tiene en cuenta la evaporación
que, al igual que con la cal, puede producirse en el transcurso de la mezcla in
situ.
Modificación de las características de la fracción arcillosa del suelo
En algunos países se emplean conglomerantes especiales para carreteras con un

fuerte contenido de cal (viva o apagada), que pueden dar lugar a la floculación in-
mediata de las partículas arcillosas, al igual que ocurre con la cal (pero sin ser
ni tan rápida, ni tan intensa). Para suelos finos y con plasticidad elevada, el
tratamiento mixto, primero con cal y luego con cemento, es la solución más
adecuada.
3.2.2 Efectos a medio y largo plazo
Resultan del fraguado y endurecimiento del conglomerante, los cuales proporcio-

nan a los suelos tratados una resistencia mecánica que puede ser predominante en
su comportamiento. El valor de esta resistencia varía ampliamente y es función,
principalmente, del tipo de conglomerante y de la dosificación del mismo.
Puede considerarse que el fraguado se desarrolla en tres etapas. La duración de

cada una de ellas depende de la naturaleza de cada conglomerante y de la tempe-
ratura de la mezcla.
– la primera etapa es la del comienzo del fraguado. Comprende el tiempo ne-

cesario para disolver y precipitar en forma de gel los silicoferroaluminatos de
calcio en el agua libre del suelo. Este tiempo que corresponde al plazo de tra-
bajabilidad, puede variar entre 2, 24 o más horas después de la fabricación
de la mezcla. Dicho plazo es muy importante en las operaciones de trata-
miento de suelos, puesto que fija un límite máximo a las operaciones de
puesta en obra
– la segunda etapa corresponde al desarrollo de la cristalización del gel y

por tanto de la rigidización de la mezcla que provoca el fraguado propia-
mente dicho. Se extiende desde algunos días en los conglomerantes con
una proporción importante de clinker hasta algunas semanas en los de
fraguado lento, como es el caso de algunos conglomerantes especiales
para carreteras.
– finalmente, una vez completado el fraguado, es decir, después de la formación

de la casi totalidad de los ferrosilicoaluminatos hidratados, hay un periodo du-
rante el cual continúan creciendo las resistencias mecánicas. En climas tem-
plados su duración puede variar, siempre dependiendo de la naturaleza de los
conglomerantes, entre algunas semanas y varios meses.
Se puede considerar que el fraguado de los conglomerantes hidráulicos se inte-

rrumpe una vez que la temperatura de la mezcla desciende por debajo de cero gra-
dos centígrados, lo que puede llevar en algunos casos a tener que repetir el
tratamiento.
Los efectos a largo plazo de la incorporación del cemento son diferentes según se
trate de suelos granulares o de suelos finos. En los primeros, la acción cemen-
tante es similar a la que se produce en el hormigón vibrado, con la diferencia de
que el conglomerante no rellena completamente los huecos del esqueleto granu-
lar. En las arenas, la cementación se produce únicamente en los puntos de con-
tacto entre granos. Cuanto más continua sea la granulometría, más reducidos
serán los huecos entre partículas, más numerosas y de mayor tamaño las zonas de
contacto entre ellas y más eficaz el efecto cementante. Por el contrario, las arenas
monogranulares, como las de playa, requieren una dotación elevada de cemento
para ser estabilizadas.
En los suelos finos (arcillosos y limosos con plasticidad no elevada), la hidratación

del cemento crea unos enlaces resistentes entre las partículas, formando una ma-
triz que envuelve a las mismas. Esta matriz tiene una estructura de panal de la
cual depende la resistencia de la mezcla, puesto que las aglomeraciones de partí-
culas dentro de las “celdas” tienen una resistencia muy reducida y contribuyen
muy poco a la del conjunto. La matriz fija las partículas, de forma que ya no pue-
den deslizar las unas sobre las otras. Es decir, el cemento reduce la plasticidad y
aumenta la resistencia a esfuerzos cortantes. El efecto químico de superficie del
cemento reduce la afinidad por el agua y con ello la capacidad de retención de la
misma de los suelos arcillosos. Debido a esta menor afinidad por el agua y a la re-
sistencia de la matriz, los cambios de volumen (hinchamientos) provocados por la
absorción de agua y los efectos de la congelación y el deshielo disminuyen nota-
blemente.
La incorporación de cemento en cantidad suficiente a un suelo permite obtener un

material con una resistencia mecánica apreciable a corto-medio plazo. La dotación
mínima de conglomerante depende del tipo de suelo, siendo los más adecuados los
de tipo granular con finos poco plásticos.
Conviene tener en cuenta que para que el suelo tratado desarrolle una resistencia
mecánica apreciable a corta edad debe incorporarse al mismo un contenido mínimo
de cemento que depende del tipo de suelo, y por debajo del cual solamente es ra-
zonable esperar que se produzcan efectos de mejora de la capacidad de soporte y
de disminución de la sensibilidad al agua.
En cualquier tipo de suelo, se obtiene el máximo partido del proceso cementante

cuando la compactación se realiza adecuadamente, con un contenido de humedad
que facilite tanto dicha operación como la hidratación del cemento.
3.3 Efectos de la adición conjunta de cal y cemento en dos etapas
En el caso de que los suelos a tratar con cemento presenten una humedad o una
plasticidad excesivas, la corrección previa mediante un tratamiento con una dosis
moderada de cal permite optimizar la acción del cemento sobre dichos suelos. Este
proceso se denomina estabilización mixta.
En los suelos con una humedad o una plasticidad excesivas, la corrección previa
mediante un tratamiento con una dosis moderada de cal permite optimizar la ac-
ción del cemento sobre los mismos.
En el caso de suelos, sean del tipo que sean, con exceso de humedad natural, la
adición previa de un porcentaje reducido de cal permite disminuir la misma hasta
los valores aconsejables para su posterior tratamiento con cemento, debido a los
efectos antes señalados.
Por otro lado, en suelos ligeramente plásticos, su mezcla previa con pequeños por-
centajes de cal, del orden del 1 - 1,5 %, permite su modificación inmediata, antes
explicada, y así poder optimizar después las acciones del cemento sobre el suelo,
reduciendo su dosificación inicial necesaria, y evitando los riesgos que esto con-
lleva.
En cualquiera de los dos casos, con el objeto de aprovechar al máximo la acción

previa de la cal, la mezcla deberá realizarse en dos etapas. En una primera, se mez-
clará el suelo con la cal, mientras que el cemento no deberá incorporarse hasta
que hayan transcurrido algunas horas.
Una vez realizado el pretratamiento con cal, los efectos del cemento son similares
a los que se obtienen cuando se mezcla el mismo con suelos con poco finos.
3.4 Propiedades de los suelos estabilizados con cal
Mediante el tratamiento de los suelos arcillosos con cal se logra una reducción de
su plasticidad, una disminución de su hinchamiento potencial y un aumento de su
capacidad de soporte.
Además, a través de los procesos analizados en el apartado 3.1 del presente Ma-
nual, se logra mejorar sus características resistentes y sus propiedades geotécni-
cas, y con ello su durabilidad y sus prestaciones durante su vida útil.
A continuación se describen más en detalle las propiedades de las mezclas de sue-

los arcillosos y cal de mayor interés en las obras de infraestructura.
3.4.1 Granulometría
Una de las primeras acciones de la cal con los suelos es la floculación o aglomera-
ción de las partículas de arcilla en otras más gruesas. Dicha transformación gra-
nulométrica de las fracciones arcilla puede estimarse mediante la disminución del
porcentaje de finos del suelo.
En la fig. 3.1 se presenta un ejemplo de la modificación del porcentaje de finos de

un suelo arcilloso tras su tratamiento con distintos porcentajes de cal.
3.4.2 Plasticidad
Uno de los efectos más importantes de la cal en un suelo es el de cambiar aprecia-

blemente su plasticidad. Con suelos de baja plasticidad (IP < 15) aumentan tanto
el LL como el LP y también, muy ligeramente, su IP; en cambio, en los suelos de
plasticidad media y elevada (IP > 15) disminuye el IP.
En la fig. 3.2 puede verse un ejemplo de las modificaciones experimentadas en los

límites de Atterberg de un suelo arcilloso al mezclarlo con distintos porcentajes de
cal.
3.4.3 Capacidad de soporte
Los suelos arcillosos suelen tener una capacidad de soporte baja. Por el contrario,
una vez estabilizados con cal y en función del porcentaje de esta última, los valores
Finos (pasa 0,08 %)

95
90
85
80
75
70
65
60
55
50
0 1 2 3
% cal
Figura 3.1 Ejemplo de la disminución del contenido de finos al aumentar el porcentaje de cal en un suelo
Variación de los límites de Atterberg con el contenido de cal
70
60 Límite líquido
Límite plástico
50
Índice de plasticidad
40
30
20
10
0
-0,5 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5
% de cal
Figura 3.2 Ejemplo de variación de los límites de Atterberg con el contenido de cal
obtenidos pueden llegan a ser con frecuencia superiores a los de muchos suelos na-
turales seleccionados. En la fig. 3.3 puede verse un ejemplo de variación del índice
CBR con el contenido de cal.
El índice CBR de los suelos estabilizados con cal es la principal característica pres-
crita en los Pliegos de Prescripciones Técnicas, siendo, en algunos de ellos, el único
parámetro incluido en los mismos. En algunos países también se especifica el ín-
dice de capacidad de soporte inmediata, cuya determinación puede llevarse a cabo
mediante el método incluido en la norma EN 13286-47.
El índice CBR se utiliza en las obras de estabilización de suelos con cal como en-
sayo de dosificación y de control. En el segundo caso ello conlleva la necesidad de
disponer lo más pronto posible de resultados para evitar paralizaciones de obra.
Con este objeto es recomendable confeccionar en laboratorio probetas en molde
CBR en iguales condiciones de humedad y compactación (idéntico número de gol-
pes), que se ensayan a 1, 4 y 7 días de edad. De esta forma es posible tomar deci-
siones a solamente un día de edad. En la fig. 3.4 se muestran los resultados ob-
tenidos en una obra de autovía.
Es conveniente obtener en laboratorio correlaciones entre los valores del índice

CBR a 1, 4 y 7 días, a fin de poder evaluar lo más pronto posible en obra la efica-
cia del tratamiento.
Índice CBR (95 % PM)
50
45
40
35
30
25
20
15
10
0
0 1 2 3
% cal
Figura 3.3 Ejemplo de evolución del índice CBR con diferentes porcentajes de cal
40
RELACIÓN ENTRE LOS ÍNDICES C.B.R. A 1, 4 Y 7 DÍAS EN TERRAPLENES ESTABILIZADOS CON CAL
120,0
110,0
100,0
MANUAL DE ESTABILIZACIONES
90,0
80,0
70,0
60,0
50,0
ÍNDICE C.B.R. A 4 Y 7 DÍAS

40,0
30,0
20,0
10,0
0,0
ÍNDICE C.B.R. A 7 Y 14 DÍAS
Figura 3.4 Ejemplo de evolución del índice CBR a 1, 4 y 7 días.

3.4.4 Estabilidad volumétrica
Una de las razones para estabilizar algunos suelos es que presenten unos valores
de hinchamiento peligrosos, que supongan riesgos de movimientos de la capa
una vez construida la infraestructura. La mezcla con cal puede reducir e, in-
cluso, eliminar estos hinchamientos como consecuencia de la disminución de la
plasticidad.
En la fig. 3.5 se ha representado un ejemplo de incremento de la estabilidad volu-

métrica de un suelo, evaluada mediante el ensayo de hinchamiento libre en edóme-
tro, al ir aumentando la dotación de cal, mientras que en la fig. 3.6 puede verse la
variación de dicho parámetro a lo largo de una obra, antes y después de estabilizar
con cal.
Con respecto al material de partida, los suelos tratados con cal tienen un menor
contenido de finos, por efecto de la floculación de las partículas, un índice de plas-
ticidad menor, un hinchamiento más reducido y una mayor capacidad de soporte.
3.4.5 Resistencia a compresión
La resistencia a compresión de los suelos estabilizados con cal depende mucho del
tipo de suelo. Mientras en algunos casos no se aprecia prácticamente aumento de
resistencias, en otros se alcanzan a los 6 meses valores similares a los que se exigen
a 7 días de edad a los suelos estabilizados con cemento para explanadas (fig.3.7).
Hinchamiento libre (%)
10,0
9,0
8,0
7,0
6,0
5,0
4,0
3,0
2,0
1,0
0,0
0 1 2 3
% cal
Figura 3.5 Ejemplo de variación del hinchamiento libre de un suelo con el contenido de cal
42
HINCHAMIENTO
6+200 16+100 6+280 6+900 7+080 7+160 7+060 16+100 15+000 7+460 0+340 7+080 6+300 6+200 0+280 0+020
LOCALIZACIÓN DE LOS ENSAYOS
Figura 3.6 Comparación del hinchamiento antes y después de estabilizar con cal
3
Suelo plástico
Suelo no plástico
2,5
Resistencia a compresión (MPa)
1,5
0,5
0
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Edad (meses)
Figura 3.7 Ejemplos de evolución de la resistencia a compresión de suelos tratados con cal
3.4.6 Resistencia frente a la acción del agua
Los suelos tratados con cal disminuyen su susceptibilidad al agua gracias tanto a
los efectos de mejora inmediata como a los de estabilización a largo plazo.
Éste es un factor fundamental en el mejor comportamiento que demuestran las

capas tratadas frente a las de materiales sin tratar en iguales condiciones de ser-
vicio.
3.4.7 Permeabilidad
La evolución de la permeabilidad de los suelos arcillosos tratados con cal presenta

dos etapas distintas. De forma inmediata, tras el mezclado, durante el proceso de
modificación, el suelo pasa de arcilloso a arenoso lo cual supone un aumento de la
permeabilidad.
Pero una vez transcurrido un cierto plazo, a medida que se desarrollan las reaccio-
nes puzolánicas y se forman los enlaces entre partículas del suelo, éste se va ce-
rrando, volviendo a reducirse su permeabilidad hasta los valores iniciales o,
incluso, menores. Con ello, el suelo tratado con cal resulta finalmente igual de im-
permeable o más que el original. Este efecto depende del grado de estabilización
propiamente dicha que se alcance con el tratamiento.
3.4.8 Resistencia a los ciclos de hielo-deshielo
Las capas tratadas con cal presentan una mejor resistencia frente a los ciclos de
hielo-deshielo. Dicha resistencia se consigue principalmente tras las reacciones pu-
zolánicas, pues los productos resultantes de las mismas son los que confieren al
suelo esta propiedad. No obstante, en España este aspecto no es relevante.
3.5 Propiedades de los suelos estabilizados con cemento
3.5.1 Naturaleza de los suelos estabilizados con cemento
Como ya se ha mencionado en el capítulo 1 de este Manual, los suelos estabilizados

con cemento pueden clasificarse, de acuerdo con las propiedades de la mezcla re-
sultante, en los siguientes tipos:
- los suelos mejorados con cemento, en los que se añade a un suelo, una vez dis-
gregado en su caso, una cantidad de cemento relativamente baja, a fin de mejorar
algunas de sus características (por ejemplo, su susceptibilidad a los cambios de
humedad), y que después del tratamiento siguen constituyendo un material
suelto. Respecto a la clasificación de suelos estabilizados del PG3 corresponde-
rían a los denominados S-EST 1 y S-EST 2
- los suelos estabilizados con cemento, en los que el producto final, después del
fraguado del cemento, es un material, con una cierta resistencia mecánica. Los
materiales de este tipo corresponderían a los S-EST 3 (a los que se pide una re-
sistencia a compresión a 7 días de 1,5 MPa) o bien a los suelos estabilizados con
cemento para subbases y bases (resistencia a compresión a 7 días de 2,5 MPa).
Estos últimos no son objeto del presente Manual, aunque la mayoría de los con-
ceptos son igualmente aplicables. De forma específica, han sido considerados en
el “Manual de firmes con capas tratadas con cemento” del CEDEX y el IECA.
La principal diferencia entre los suelos estabilizados con cemento para explanadas
y los utilizados en capas de firme radica en el contenido más elevado de cemento
de los segundos, lo que se traduce en una superior resistencia mecánica y en una
mayor homogeneidad.
Varias características de estos materiales los diferencian de las mezclas con otros
agentes estabilizadores:
comportamiento en estado fresco: el proceso de puesta en obra de los suelos es-

tabilizados con cemento, es decir, el conjunto de operaciones entre la mezcla del
suelo con el conglomerante y el agua y el final de su compactación, debe reali-
zarse dentro del llamado plazo de trabajabilidad. A medida que se va desarro-
llando el proceso de hidratación del conglomerante, empiezan a formarse enlaces
cristalinos entre las partículas del suelo, los cuales pueden ser destruidos, sin
posibilidad de regenerarse, por los esfuerzos originados por la compactación. En
consecuencia, ésta debe completarse antes de que se haya formado un número
demasiado elevado de enlaces cuya rotura perjudicaría de forma apreciable el
comportamiento posterior del material. El intervalo máximo dentro del cual

deben efectuarse las operaciones de compactación es lo que se denomina plazo
de trabajabilidad. Este concepto no debe confundirse con el tiempo de fraguado
del conglomerante, que lógicamente es uno de los parámetros que lo influencian,
pero no el único; la naturaleza del suelo, el contenido de agua o la temperatura
de la obra son también otros factores a tener en cuenta. Asimismo no hay que
pensar que una vez transcurrido el plazo de trabajabilidad, la mezcla no pueda
ser compactada, al menos durante un cierto tiempo; pero se corre el peligro de
romper una gran cantidad de enlaces, con una significativa caída posterior de las
resistencias mecánicas; y por otra parte, a medida que se va rigidizando el ma-
terial, más difícil resulta su compactación
estabilidad inmediata: la posibilidad de apertura inmediata a la circulación una

vez compactada la mezcla depende del tipo de suelo, aumentando con el porcen-
taje de elementos gruesos. Ello es debido a que a medida que crece el mismo, la
estabilidad que adquiere el esqueleto mineral es cada vez mayor, con lo que las de-
formaciones originadas por los vehículos no son suficientes para romper los en-
laces entre las partículas. Con ello no se interrumpe el proceso de ganancia de
resistencias mecánicas, responsable del comportamiento a largo plazo del material
capacidad de reparto de cargas: la capacidad de reparto de cargas a las capas in-

feriores del cimiento del firme y de disminución de las tensiones en este último
dependen asimismo de la naturaleza del suelo (cuanto mayor sea la proporción
de elementos granulares, más elevado será el módulo de elasticidad) y del con-
tenido de cemento
dependencia de las resistencias mecánicas frente al grado de compactación alcan-

zado: a título de ejemplo, un descenso del 5 % en la densidad realmente obtenida
puede traducirse en una disminución del 25 % en las resistencias mecánicas.
Por ello, en todos estos materiales es esencial que, durante su puesta en obra, el
proceso de compactación se realice de forma eficaz
Se obtiene el máximo partido del fraguado y endurecimiento cuando la mezcla se

compacta adecuadamente y con un contenido de humedad que facilite la densifi-
cación del material.
evolución de resistencias: en suelos estabilizados con cemento en las que se exi-

gen resistencias, éstas tienen un desarrollo rápido, alcanzando ya a edades tem-
pranas unos valores apreciables. Ésta es una diferencia fundamental frente a las
mezclas tratadas con otros tipos de conglomerantes de fraguado y endureci-
miento más lento (escorias de alto horno, cenizas volantes, puzolana, algunos
conglomerantes hidráulicos para carreteras), cuyas resistencias a 7 días son muy
pequeñas. La curva de evolución depende del contenido de adiciones activas del
cemento utilizado: cuanto mayor es éste, mayor es la relación entre las resisten-
cias a 7 y 90 ó 180 días. A un año las resistencias pueden considerarse estabili-
zadas
- comportamiento a fatiga: la curva de fatiga de los suelos estabilizados con ce-

mento tiene una pendiente muy reducida. Ello se traduce en que una pequeña
disminución de las tensiones, provocada por ejemplo por un ligero sobreespesor,

aumenta mucho el número de repeticiones admisibles, y en consecuencia la du-
rabilidad de la capa tratada; por el contrario, un débil aumento de las tensiones,
debido por ejemplo a una pequeña merma de espesor, trae consigo una fuerte re-
ducción en dicha durabilidad;
- fisuración por retracción térmica: debido a su rigidez, con módulos de elasticidad

en algunas ocasiones elevados, y a su coeficiente de dilatación térmica (del orden
de 10-7/ºC), las tensiones que se originan en un suelo estabilizado con cemento
como consecuencia de las variaciones de temperatura pueden llegar a rebasar las
de rotura del material en el período en que la explanada se encuentra al descu-
bierto, antes de comenzar a extender las capas del firme. En consecuencia, la fi-
suración a intervalos más o menos regulares de los suelos estabilizados con
cemento es un hecho inherente a su naturaleza, y no debe ser atribuida en ge-
neral a fallos de ejecución de los mismos. Por otra parte, y debido al gran espesor
del firme, estas fisuras no se reflejan en general en la superficie. Por ello no es
preciso recurrir a la prefisuración de las capas estabilizadas de las explanadas;
- resistencia a la abrasión: los suelos estabilizados con cemento tienen unas ca-
racterísticas de resistencia a la abrasión que los hacen inadecuados para sopor-
tar el paso frecuente de vehículos pesados sobre los mismos sin que se produzcan
importantes desgastes. Por ello, en el caso de que deban soportar un tráfico de
obra importante, debe disponerse encima de ellos un tratamiento superficial o
como mínimo una capa de árido de cobertura sobre el riego de curado.
En los apartados siguientes se desarrollan de forma más detallada algunos de los

puntos anteriores.
3.5.2 Propiedades en estado fresco
Plazo de trabajabilidad
Ya se ha mencionado que el plazo de trabajabilidad es un parámetro muy impor-

tante, tanto en lo que se refiere a la puesta en obra de este tipo de materiales como
en su comportamiento a largo plazo. Para su determinación, el método más sencillo
consiste en realizar ensayos de compactación diferida, confeccionando probetas
después de haber dejado transcurrir un tiempo cada vez mayor a partir de la mezcla
de los componentes y determinando la densidad de las mismas. Se admite que el
plazo de trabajabilidad es aquel en el que se produce una caída de dos puntos por-
centuales con relación a la densidad obtenida nada más fabricar el material (fig.
3.8). En laboratorio se puede recurrir también a la medición del tiempo de paso de
los ultrasonidos a través de una probeta recién compactada. A medida que se van
desarrollando las reacciones de hidratación del conglomerante el material se va
rigidizando y disminuye dicho tiempo de paso. Se considera que se ha alcanzado
el final del plazo de trabajabilidad cuando dicho tiempo de paso disminuye al
60 % del inicial (fig. 3.9). Ambos tipos de ensayos son objeto de la Norma UNE-EN
13286-45.
ρ(0)
0,98 ρ(0)
Densidad
0
Tiempo
Figura 3.8 Determinación del plazo de trabajabilidad por el método de compactación diferida
(norma UNE-EN 13286-45)
Los plazos de trabajabilidad a alcanzar dependen del tipo de obra. En el artículo

512 del Pliego PG-3 se prescriben a este respecto los plazos mínimos indicados en
la Tabla 3.1.
Para alcanzar estos valores es preciso recurrir en ocasiones al empleo de un retar-

dador de fraguado, determinándose la dosis del mismo en función del plazo a al-
canzar. Normalmente se trata de dosificaciones muy reducidas, del orden del 4 por
mil en peso del cemento, que se incorpora al agua de amasado. Hay que destacar,
no obstante, que el plazo de trabajabilidad depende mucho de la temperatura am-
biente. Puede estimarse que, a igualdad de las restantes condiciones, el plazo de
trabajabilidad a 10 ºC es el doble del obtenido a 20 ºC, y éste a su vez doble del ob-
tenido a 40 ºC. Por ello, los ensayos deben realizarse a la temperatura media am-
biente prevista entre las once y las catorce horas.
En principio no se impone ningún plazo máximo de trabajabilidad; no obstante,

por encima de las 48 horas se corre peligro de que no se produzca el fraguado del
conglomerante.
Tabla 3.1 Plazos mínimos de trabajabilidad en función del tipo de obra
Plazo mínimo
Tipo de obra
(horas)
Anchura completa 2
Por franjas 3
200
175
Cemento con 20 % de cenizas
Cemento con 60 % de cenizas
150
µs)
125
tiempo de paso (µ
100
75
50
25
0
0 3 6 9 12 15 18 21 24 27 30 33 36
Horas desde amasado
Figura 3.9. Plazo de trabajabilidad: variación del tiempo de paso de los ultrasonidos
La compactación de la mezcla debe finalizar antes de que transcurra el plazo de

trabajabilidad, ya que después resulta muy difícil y además se puede dañar, de
forma irreversible, la capa de suelo estabilizado con cemento.
Estabilidad inmediata
Para poder soportar el paso inmediato de los vehículos sin que se produzcan defor-
maciones importantes que puedan perjudicar su comportamiento posterior, el
suelo estabilizado con cemento, una vez compactado, debe tener un esqueleto mi-
neral con una estabilidad suficiente. Para la estimación de la misma se utiliza el de-
nominado índice de capacidad de soporte inmediata, el cual se determina
sometiendo una probeta recién compactada a un ensayo de penetración con la
prensa CBR, sin imbibición y sin ninguna sobrecarga anular. El valor CBR, obte-
nido en estas condiciones, es el índice de capacidad de soporte inmediata, y debe
ser al menos igual o superior a 50 para poder permitir la apertura a la circulación.
El ensayo se encuentra regulado por la Norma UNE-EN 13286-47.
El índice de capacidad de soporte inmediata también es un indicador de la posi-

bilidad de circular los equipos de obra sobre el material. Este último es muy ines-
table si dicho índice es inferior a 25. Para valores comprendidos entre 25 y 50, el
comportamiento del material es muy variable dependiendo de las condiciones de
ejecución.
3.5.3 Propiedades físicas y mecánicas
Densidad
Al igual que en los suelos, los materiales tratados con cemento tienen una curva
densidad seca – humedad, antes de la hidratación del conglomerante, que se ob-
tiene aplicando una energía de compactación normalizada a distintas muestras del

mismo material de partida en las que se va variando su contenido de humedad.
Dicha curva suele tener una forma aproximadamente parabólica, con una densidad
máxima para un contenido de humedad que se denomina humedad óptima (fig.
3.10). Dependiendo de la energía aplicada se obtienen diferentes curvas, las cuales
tienden asintóticamente a la denominada curva de saturación del material (fig.
3.11), la cual relaciona la densidad seca con la humedad cuando el volumen de
huecos de aire es nulo.
Los tres métodos de ensayo más usuales para obtener una curva humedad – den-
sidad son los siguientes:
– ensayo Proctor normal (Norma UNE 103501)
– ensayo Proctor modificado (Norma UNE-EN 13286-2)
– ensayo de compactación con martillo vibrador (Norma UNE-EN 13286-4)
Tanto en el ensayo Proctor normal como en el modificado se deja caer una maza de
características normalizadas desde una altura fija un cierto número de veces en
cada una de las capas en las que se compacta el material. Por el contrario, en el
ensayo con martillo vibrador éste se aplica durante un tiempo fijo en cada una de
las capas.
La energía que se suministra al material es 4,5 veces superior en el método Proctor

modificado en comparación con la del normal. Por ello la densidad máxima Proctor
normal es inferior a la del Proctor modificado, mientras que la humedad óptima es
2,20
2,19
2,18
2,17
Densidad (g/cm3)
2,16
2,15
2,14
2,13
2,12
2,11
2,0 3,0 4,0 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 11,0
Humedad (%)
Figura 3.10 Curva humedad-densidad obtenida en un ensayo Proctor modificado

Ds
1,90
E2 > E1
1,80 Curva de saturación
1,70
E1
1,60
na
=0
na
na
%
na
=5
na
=1
=2
=1
%
5%
0%
1,50 0%
10 15 20 25 30
W%
Figura 3.11 Variación de las curvas de humedad-densidad con la energía de compactación
superior. Por el contrario, en los suelos la comparación entre las densidades obte-
nidas con el método Proctor modificado y el martillo vibrador no presenta una ten-
dencia tan clara, dependiendo los resultados del tipo de suelo, aunque en general
se obtienen valores similares.
Los métodos anteriores se utilizan asimismo para confeccionar probetas tanto

para la determinación del contenido de conglomerante como para el control de
resistencias. Ya se ha mencionado la gran dependencia entre estas últimas y la
densidad. Por ello es importante especificar el sistema de fabricación de las
probetas.
En general, los valores de la densidad máxima y la humedad óptima de un ma-

terial sin tratar no presentan grandes diferencias con respecto a los que se ob-
tienen después de añadir el cemento. En los suelos estabilizados con cemento,
el efecto floculante del cemento tiende a producir un aumento de la humedad
óptima y una reducción de la densidad máxima; pero, por otra parte, el mayor
peso específico del cemento con relación al suelo se traduce en un aumento de
la densidad. El mayor o menor predominio de estas dos acciones contrapuestas
varía con el tipo de suelo. Así, en las arenas y suelos arenosos suele producirse
un aumento de la densidad, mientras que ésta, por el contrario, se reduce en
los limos. En las arcillas las variaciones son muy pequeñas. En lo que se refiere
a la humedad óptima, suele disminuir en las arcillas e incrementarse en los

limos; en las arenas y suelos arenosos los cambios son de poca importancia.
De acuerdo con el tipo de suelo estabilizado in situ, las densidades exigidas en el

Pliego PG-3, con respecto a la densidad máxima Proctor modificado, son las si-
guientes:
S-EST1 ≥ 95 % (97 % en coronación de explanadas E1)
S-EST2 ≥ 97 %
S-EST3 ≥ 98 %
Permeabilidad
Los suelos estabilizados con cemento tienen coeficientes de permeabilidad que

suelen situarse entre 1,7· 10-7 y 10-9 m/s. Los valores más reducidos correspon-
den normalmente a suelos con un porcentaje importante de partículas arcillosas.
En comparación con la del suelo de partida, la permeabilidad disminuye notable-
mente al mezclarlos con cemento en el caso de suelos granulares, mientras que
por el contrario puede aumentar en algún caso si se trata de suelos arcillosos o
limosos. En general, cuanto mayor es el contenido de cemento, menor es la per-
meabilidad, a igualdad del resto de factores.
La permeabilidad se determina midiendo el tiempo que tarda una cierta cantidad

de agua en atravesar verticalmente una probeta en la cual se han impermeabi-
lizado sus paredes laterales mediante algún sistema (resina epoxi, lámina de
caucho a presión, etc.). Existen permeámetros de carga constante (en los que la
altura de columna de agua sobre la probeta es constante) y de carga variable. La
norma UNE 103403 regula la determinación de la permeabilidad de una muestra
de suelo mediante el método de carga constante.
Resistencias mecánicas
Las resistencias mecánicas de los suelos estabilizados con cemento dependen fun-
damentalmente de los siguientes factores:
– el contenido de cemento
– la densidad alcanzada en la compactación
– la humedad de la mezcla
– la naturaleza del suelo
– la edad del material
– las temperaturas a las que se ha visto sometido

Las resistencias mecánicas suelen determinarse habitualmente mediante ensayos de

compresión (sobre probeta cilíndrica, de acuerdo con la Norma UNE-EN 13286-41)
o de tracción indirecta (ensayo brasileño), siguiendo la Norma UNE-EN 13286-42.
Se han puesto a punto distintos dispositivos para confeccionar probetas prismáti-
cas permitiendo realizar ensayos de flexotracción (ver por ejemplo Norma ASTM
D1632), aunque se han utilizado en general únicamente en estudios de laboratorio,
y no para control de obra. En Francia, las resistencias se determinan mediante en-
sayos de tracción directa, realizadas sobre unas probetas cilíndricas especiales con
los extremos ensanchados (Norma UNE-EN 13286-40).
Solamente en el caso de los suelos estabilizados con cemento para explanadas

(S-EST 3) se especifican resistencias a compresión, las cuales deben ser superio-
res a 1,5 MPa a 7 días
Correlaciones entre distintos tipos de resistencia
Las capas tratadas con cemento trabajan a flexión al paso de las cargas de tráfico.
En consecuencia, es la resistencia a flexotracción de estos materiales la que pre-
senta un mayor interés para el proyecto estructural de los firmes. No obstante, la
dificultad para confeccionar probetas prismáticas para ser ensayadas a flexotrac-
ción da lugar a que dicha resistencia sea estimada en general a partir de resultados
de otros tipos de ensayos: compresión o tracción indirecta, llevados a cabo sobre
probetas cilíndricas; o bien, como ya se ha indicado, mediante probetas cilíndricas
con los extremos ensanchados en el caso de recurrirse a ensayos de tracción directa.
Como correlaciones entre los distintos tipos de resistencia, en suelos con una fuerte
proporción de elementos granulares pueden adoptarse en principio algunas de las
admitidas normalmente para los hormigones vibrados, como por ejemplo:
entre la resistencia media a compresión σc y la resistencia media a tracción indi-

recta σti:
σti = 0,278 · (σc)2/3
entre la resistencia media a compresión σc y la resistencia media a flexotracción

σf:
σf = 0,464 · (σc)2/3
En estas fórmulas debe entrarse con los valores de las resistencias expresados
en MPa.
En lo que se refiere a la resistencia a tracción directa, suele considerarse que es del

orden de un 80 a un 90 % de la de tracción indirecta.
En las mezclas con cemento con predominio de finos es usual considerar que la re-
sistencia a flexotracción es del orden de un 20 a un 30 % de la resistencia a com-
presión.
Influencia del contenido de cemento
En los suelos estabilizados con cemento, las dotaciones de cemento varían am-
pliamente según el tipo de suelo que se utilice. Aunque en principio cualquier
suelo puede emplearse para la fabricación de una mezcla con cemento, los altos
contenidos de conglomerante que se precisan cuando el contenido de finos plás-
ticos es muy elevado y las mayores dificultades de mezclado aconsejan restringir
los tratamientos con cemento a los suelos cumpliendo con las siguientes condi-
ciones:
– límite líquido inferior a 40 en los S-EST2 y S-EST3
– índice de plasticidad inferior a 15
– cernido ponderal por el tamiz UNE 2 mm superior al 20 %
– cernido ponderal por el tamiz UNE 0,063 mm no superior al 35 %

(50 % en los S-EST1 y S-EST2)
El contenido de cemento tiene una gran importancia en la resistencia alcanzada:

la humedad óptima de compactación suele ser similar a la del suelo sin tratar, y se
ve poco afectada por las variaciones en la dotación de conglomerante. Con ello, al
aumentar esta última, se disminuye la relación agua /cemento. A efectos indicati-
vos pueden adoptarse la siguiente correlación entre la resistencia a compresión Rc7
a 7 días, en MPa, y el contenido de cemento:
Rc7 = a · (% cemento)
expresión en la que “a” es un coeficiente cuyo valor suele variar entre 0,6 y 1 en
suelos granulares, y entre 0,3 y 0,6 en suelos cohesivos.
Influencia del contenido de agua
Al ir aumentando el contenido de agua de una mezcla con cemento entran en juego

dos factores contrapuestos: por una parte se aumenta la relación agua / cemento,
lo que tiende a disminuir las resistencias mecánicas; pero por otra parte, y hasta
alcanzar la humedad óptima, se aumenta la densidad, lo que, como ya se ha men-
cionado, tiene una gran influencia en la resistencia. Como resultado de ello, las
mayores resistencias suelen obtenerse, para una energía de compactación dada,
con contenidos de humedad comprendidos entre el óptimo y dicho porcentaje dis-
minuido en un punto porcentual.
Influencia de la densidad en la resistencia
Ya se ha mencionado en varias ocasiones que la resistencia mecánica depende en

gran medida de la densidad realmente alcanzada. En las mezclas con cemento, un
incremento de la densidad en 0,01 t/m3 puede suponer entre 0,065 y 0,11 MPa de
aumento de la resistencia a compresión.
Ello da lugar a frecuentes distorsiones entre los valores de laboratorio, sobre pro-
betas compactadas normalmente al 100 % de la densidad máxima Proctor modifi-
cado, y los obtenidos realmente en obra, en donde se especifica para los S-EST3
una densidad del 98 % como media, pudiendo descender dicho valor al 95 % en el
fondo de capa. Por ello, los ensayos para la determinación del contenido de cemento
necesario para alcanzar las resistencias especificadas deben realizarse sobre pro-
betas fabricadas con la densidad exigida en obra.
Influencia del tipo de suelo empleado
Para alcanzar una cierta resistencia, las zahorras y arenas limpias y bien gradua-
das requieren un contenido de cemento sensiblemente menor que los suelos limo-
sos y arcillosos. Los mejores resultados se obtienen en general cuantos menos finos
contiene el suelo, puesto que entonces es menor la superficie del mismo y, por
tanto, más resistente la matriz de pasta que rodea a las partículas de suelo. Por otra
parte, cuanto más fino es el suelo, la humedad óptima suele ser mayor.
El fundamento de los tratamientos mixtos con cal y cemento que se emplean en

ocasiones en el caso de suelos finos reside en estas consideraciones: la cal flocula
las partículas arcillosas, formando unos gránulos con una superficie más reducida,
lo que permite obtener luego un mejor partido de las propiedades aglomerantes del
cemento.
Otro factor que influye en la resistencia es la granulometría del suelo. Cuanto

mayor sea la compacidad del material, es decir la relación entre su volumen real y
su volumen aparente, menor será el volumen de huecos a rellenar con la pasta de
cemento. Por ello, las arenas monogranulares, como las de playa, requieren una
gran cantidad de conglomerante, debido a la falta de compacidad de su esqueleto
mineral.
Finalmente, hay que indicar la importancia de que en el material a tratar no haya

sustancias tales como sulfatos (yesos), sulfuros (piritas) o materia orgánica que
puedan perjudicar el fraguado del conglomerante.
Evolución de las resistencias con el tiempo
La curva de evolución depende del contenido de adiciones activas del cemento uti-
lizado: cuanto mayor es éste, mayor es la relación entre las resistencias a 7, 90 ó
360 días. Empleando cementos con un 35 % de cenizas (CEM II) es usual en los
suelos granulares tratados con cemento que la relación entre las resistencias a 7
y 90 días sea del orden del 60 %; valor que desciende al 50 % con un contenido de
adiciones del orden del 50 % (CEM III, IV y V, así como los ESP VI). Para las arenas
tratadas con cemento, en Francia se adopta como valor medio que la resistencia a
90 días es un 93 % de la alcanzada a 1 año.
En el caso de los suelos tratados con cemento se han encontrado correlaciones del
tipo:
σcd = σcd0 + K · log (d/d0)

expresión en la que:
d edad en días
d0 edad de referencia en días
σc resistencia a compresión a la edad especificada (MPa)
K 0,5 · C (suelos granulares)
t siendo C el contenido de cemento (%)
0,07 · C (suelos cohesivos)
Influencia del curado acelerado
Como es sabido, la resistencia de un material tratado con cemento aumenta al ir

progresando las reacciones de hidratación del conglomerante. A su vez, el ritmo de
desarrollo de estas últimas se incrementa con la temperatura. De ello se deduce que
la resistencia de estos materiales puede expresarse como una función del tiempo
y la temperatura.
Esta influencia de la temperatura, bien conocida en los hormigones vibrados, es

también muy importante en los materiales tratados con cemento. A título de ejem-
plo, en algunos suelos estabilizados con cemento se ha encontrado que la resis-
tencia a compresión a 7 días se incrementaba entre un 2 y un 2,5 % por ºC de
aumento de temperatura, cuando ésta se encontraba en el entorno de los 25 ºC.
Basándose en esta influencia de la madurez en la evolución de las resistencias se

han puesto a punto algunos ensayos de curado acelerado mediante los cuales se
trata de estimar la resistencia del material a una cierta edad a partir de ensayos a
edades más reducidas.
En cualquier caso, dichos métodos sirven para estimar razonablemente, según los
casos, la resistencia a 7, 28 ó 90 días, a partir de unas correlaciones que deben
establecerse previamente en cada obra; pero no deben considerarse un sustituto de
los métodos de control tradicionales. Su principal interés radica en la facilidad para
detectar posibles anomalías en el desarrollo de resistencias, y poder así adoptar
las medidas correctoras necesarias antes de que se haya construido una gran lon-
gitud de capa tratada o, incluso, de que esté ya finalizada.
Módulo de elasticidad y coeficiente de Poisson
La determinación de las tensiones y deformaciones provocadas por las cargas de

tráfico puede abordarse mediante distintos procedimientos, entre los cuales los
más frecuentemente utilizados son los modelos multicapa y el método de elementos
finitos, suponiendo que los materiales tienen un comportamiento elástico lineal.
Los parámetros para caracterizarlos son el módulo de elasticidad E y el coeficiente
de Poisson ν.
El módulo de elasticidad de una capa de un firme o explanada indica su capacidad

de reparto de tensiones tanto en las capas por debajo de la misma, en caso de exis-
tir, como a la explanada. A igualdad de espesor, cuanto mayor es dicho módulo, las
deflexiones que se originan son más reducidas y uniformes, sin valores máximos
acusados bajo los puntos de aplicación de las cargas.
Los materiales tratados con cemento tienen un comportamiento elástico marcada-
mente lineal, al menos hasta alcanzar un porcentaje importante de su tensión de ro-
tura. En consecuencia, el módulo de elasticidad de los mismos puede considerarse
prácticamente constante en el rango de tensiones dentro del cual suelen trabajar.
El módulo de elasticidad puede determinarse de dos formas:
– mediante ensayos estáticos, obteniendo la curva tensión – deformación del ma-

terial. La Norma UNE-EN 13286-43 regula los métodos para evaluar el módulo
en ensayos de compresión, tracción directa o tracción indirecta. En los tres
casos, una probeta se somete a un esfuerzo creciente, y mediante dispositivos
adecuados (bandas extensométricas, captadores inductivos, etc.) se van regis-
trando las deformaciones que se producen en dos generatrices opuestas. El
módulo de elasticidad se determina mediante la fórmula:
∆σ
E=
∆ε
en donde ∆σ y ∆ε son respectivamente los incrementos de tensión y de deforma-

ción unitaria que se producen en dos puntos suficientemente alejados de la
parte lineal de la curva tensión – deformación. Mediante este método se obtiene
el denominado módulo de elasticidad estático
– el módulo de elasticidad también puede determinarse mediante ensayos diná-

micos, sometiendo una probeta del material a ensayar a una serie de impulsos
ultrasónicos y midiendo el tiempo que tardan en recorrer un espacio fijo si-
tuado entre el emisor que genera el tren de impulsos y un captador o receptor
que los recoge. La medida del tiempo se realiza electrónicamente. La Norma
UNE-EN 12504-4, en la cual se especifican los detalles de la determinación de
la velocidad de propagación de los impulsos electrónicos en probetas de hor-
migón vibrado, puede ser de aplicación igualmente a materiales tratados con
cemento. Mediante distintas fórmulas que dependen del tipo de onda aplicada
puede estimarse el módulo de elasticidad dinámico en función de dicha velo-
cidad, la densidad del material y su coeficiente de Poisson.
El principal interés de la determinación del módulo de elasticidad dinámico radica

en que se trata de un ensayo no destructivo, sin los efectos de microfisuración aso-
ciados al ensayo estático que se producen al ir aumentando la carga de la probeta.
Por ello, proporciona una información muy valiosa para estudiar, por ejemplo, los
efectos de un ataque químico o bien de una serie de ciclos de congelación – deshielo.
Por otra parte, se trata de un ensayo de realización relativamente fácil.
Debido al comportamiento eminentemente elástico de las mezclas con cemento (al

menos hasta un 60 – 70 % de su carga final de rotura), no hay diferencias notables
entre sus módulos de elasticidad estático y dinámico, si bien el cociente entre ambos
es siempre menor que la unidad. Dichas diferencias suelen aumentar al crecer la re-
sistencia del material.
En el caso de los suelos estabilizados con cemento, las correlaciones entre la resis-
tencia mecánica y el módulo de elasticidad son lógicamente más dispersas que en
los sueloscemento y gravascemento, debido a las grandes diferencias que pueden
existir entre los materiales de partida. Lo que si puede afirmarse, a igualdad de re-
sistencia, es que cuanto mayor es el contenido de partículas arcillosas y menor el
de elementos granulares, tanto más reducido es el módulo de elasticidad.
A efectos de cálculo se recomiendan los siguientes valores del módulo de elasticidad

a un año:
S-EST1 200 MPa
S-EST2 300 MPa
S-EST3 2000 MPa
Otro parámetro que interviene en el cálculo analítico de firmes es el coeficiente de

Poisson. Como es sabido, cuando se aplica una carga unidireccional a una probeta
de un material elástico se produce una deformación longitudinal en la dirección de
la carga y, al mismo tiempo, una deformación lateral de signo opuesto. El valor ab-
soluto del cociente entre la deformación lateral unitaria y la deformación longitu-
dinal unitaria se conoce como coeficiente de Poisson. Al igual que el módulo de
elasticidad puede determinarse de forma estática o dinámica.
En los suelos estabilizados con cemento con un porcentaje apreciable de grava

suele adoptarse para el coeficiente de Poisson un valor de 0,25.Con suelos más
finos el valor del coeficiente aumenta: entre 0,25 y 0,30 con suelos limosos y entre
0,30 y 0,35 para arcillosos. No obstante, hay que indicar que la influencia del co-
eficiente de Poisson en el valor de las tensiones provocadas por las cargas es bas-
tante reducida.
Comportamiento a fatiga
En las explanadas cuya capa superior está constituida por un suelo estabilizado S-
EST3 no se producen en la misma tracciones por flexión, por lo que no son de es-
perar fenómenos de fatiga.
Propiedades térmicas
Las propiedades térmicas de las suelos estabilizados con cemento (coeficiente de di-
latación, conductividad térmica, calor específico ...) no tienen en general un gran
interés cuando se emplean en explanadas, puesto que las variaciones de tempera-
tura que se producen en las mismas suelen ser poco importantes, debido al efecto
amortiguador que ejercen en este sentido las capas del firme.
Cambios dimensionales
Retracción
En los suelos cohesivos, su mezcla con cemento disminuye su retracción, porque

la matriz de cemento tiende a coartar el movimiento del suelo, si bien el cemento
no contrarresta en su totalidad la retracción originada por las pérdidas de hume-

dad. Dicha disminución de la retracción es tanto más importante cuanto mayor es
el contenido de cemento. Por el contrario, la incorporación de cemento a los suelos
granulares no cohesivos que por sí tienen una retracción muy reducida o prácti-
camente nula se traduce en un ligero aumento de la misma, que no tiene ninguna
importancia a efectos prácticos.
Hinchamiento
Habitualmente, en los materiales y suelos granulares no cohesivos no se producen

cambios dimensionales apreciables por las variaciones en el contenido de humedad.
En cambio, los suelos arcillosos con su contenido óptimo de humedad y compacta-
dos a su densidad máxima experimentan hinchamientos al aumentar el contenido
de humedad mientras que por el contrario sufren una retracción al disminuir la
misma. Si se compactan con contenidos de humedad superiores al óptimo, el hin-
chamiento es menor y la retracción es mayor; mientras que si la humedad de com-
pactación es inferior a la óptima, el hinchamiento es mayor y la retracción es menor.
La incorporación de cemento a este tipo de suelos reduce los cambios de volumen
provocados por las variaciones de humedad a valores de un cuarto a un medio de
los originales, porque la matriz de cemento tiende a coartar los movimientos del
suelo. La disminución de los mismos aumenta al crecer el contenido de cemento.
La mezcla con cemento también reduce las dilataciones por efecto de las heladas
en los suelos susceptibles a las mismas.
El artículo 512 del Pliego PG3 exige que el suelo a estabilizar no presente asiento
en el ensayo de colapso realizado según la norma UNE 103406, ni hinchamiento en
el ensayo de expansión en edómetro según la norma UNE 103601. De no ser así,
se ha de comprobar que desaparecen en el suelo estabilizado en ensayos realizados
a las veinticuatro horas (24 h) de su mezcla con el conglomerante. Si a esta edad
siguiera presentando hinchamiento o colapso se repetirán los ensayos a los tres
días (3 d) o a los siete días (7 d).
Las prescripciones francesas son menos exigentes a este respecto, admitiéndose

que un suelo puede ser tratado si después de un ensayo de curado acelerado (7 días
en agua a 40 ºC), realizado según la norma UNE-EN 13286-49, el hinchamiento de
una probeta conservada en estas condiciones no es superior al 5 %. Para valores
mayores deben realizarse estudios especiales. Mediante dicho ensayo se evalúa no
solamente el cambio de volumen del suelo en sí, sino también el provocado por
eventuales hinchamientos ettringíticos. La interpretación de este ensayo puede ser
completada mediante ensayos de tracción indirecta, debiendo obtenerse un valor
igual a superior a 0,2 MPa.
3.5.4 Durabilidad
Comportamiento frente a heladas y ciclos de humedad-sequedad
El fraguado y primer endurecimiento de los materiales tratados con cemento pue-

den verse retrasados e incluso detenidos cuando los mismos tienen lugar en pe-
riodo de heladas, debido, entre otras causas, a la acción expansiva del agua inters-
ticial, que impide la evolución normal de estos procesos. En algunos casos, la for-
mación de hielo puede dar lugar a una descompactación del material. No obstante,
salvo en estas circunstancias, el proceso de fraguado se continua desarrollando
normalmente una vez que la temperatura alcanza valores normales.
Debido a estos problemas potenciales, en épocas frías lo mejor es suspender la

puesta en obra cuando se prevean bajas temperaturas, siendo lo más deseable que
la temperatura de la superficie de la capa tratada no baje de 2 ºC durante las pri-
meras 72 horas. En caso de que, por la programación de las obras, sea necesario
continuar las mismas, habrá que adoptar las precauciones usuales (calentamiento
del agua, protección de las superficies ejecutadas, etc.). Al contrario que lo que es
recomendable durante el resto del año, es conveniente utilizar en estos casos ce-
mentos con el mayor contenido posible de clinker.
Comportamiento frente a ambientes agresivos
En los terrenos y aguas subterráneas con yeso u otros sulfatos (de sodio, magnesio
o potasio) puede producirse un ataque de los mismos a las mezclas con cemento.
Dicho ataque puede ser de varias formas, pero el más peligroso se produce al re-
accionar los sulfatos con el aluminato tricálcico que se forma durante la hidratación
del cemento, lo que da lugar a cristales de sulfoaluminato tricálcico hidratado, tam-
bién conocido como ettringita. Esta reacción es muy expansiva y puede llevar a la
desintegración de la capa tratada con cemento. La rapidez y la importancia de estos
ataques aumentan a medida que se incrementan tanto la concentración de los sul-
fatos en las aguas subterráneas o en el propio suelo como la temperatura.
Los efectos de los ataques de los sulfatos, que son tanto menores cuanto más com-
pacta e impermeable es la mezcla, pueden también reducirse empleando cementos
SR resistentes a los sulfatos, los cuales deben cumplir con las especificaciones de
la norma UNE 80303 “Cementos resistentes a los sulfatos y al agua de mar”. En
dichos cementos se limitan tanto el contenido de aluminato tricálcico C3A como la
suma de aluminato tricálcico C3A y de ferritoaluminato tetracálcico C4AF. El C3A
debe ser inferior a un valor que, según el tipo de cemento, varía entre el 5 y el 8 %;
mientras que la suma de C3A y C4AF no debe superar el 22 % en los cementos tipo
I, y el 25 % en los restantes casos. Se imponen asimismo algunas condiciones a los
materiales puzolánicos que formen parte de los mismos. Los cementos de horno
alto CEM III/B, caracterizados por tener un contenido de escorias de horno alto
entre el 65 y el 80 % son siempre resistentes a los sulfatos.
A este respecto, en el artículo 512 del PG-3 se prescribe que si el contenido de sul-
fatos solubles (SO3) en el suelo que se vaya a estabilizar, determinado según la
norma UNE 103201, fuera superior al 0,5 % en masa, deberá emplearse un ce-
mento resistente a los sulfatos y aislar adecuadamente la capa de suelo estabilizado
de las obras de paso de hormigón. Por otra parte, dicho contenido de sulfatos so-
lubles deberá ser inferior al 1 % en masa.
No obstante, en algunas ocasiones el conjunto de suelo con alto contenido de sul-

fatos - cemento sulforresistente puede dar lugar a ettringita o thaumasita. En ambos
casos, el daño que se produce es enorme y la solución normalmente muy costosa,

por lo que se requiere un estudio especial cuando la presencia de sulfatos solubles
es superior al 1 % en peso en el suelo.
Habida cuenta de que el empleo de suelos con alto contenido de sulfatos suele
dar lugar a grandes y costosos fracasos en las obras, no hay muchas referen-
cias disponibles sobre este tema.
4
MÉTODOS
DE
DOSIFICACIÓN
Es fundamental, para optimizar el tratamiento de cualquier material, establecer

previamente la fórmula de trabajo con el conglomerante elegido. Dicha fórmula de-
pende del tipo de suelo, del material que se quiere conseguir después de la estabi-
lización y de las especificaciones que se deban cumplir en cada situación.
4. 1 Tratamientos con cal
En el caso de los tratamientos con cal, sus aplicaciones son muy variadas, por lo
que no hay una metodología única para su dosificación. Siempre hay que tener en
cuenta los siguientes principios o conceptos:
– en primer lugar, el porcentaje necesario de cal dependerá de cuáles son los

objetivos: secado, modificación o estabilización. En determinados casos se bus-
carán varios de estos objetivos a la vez y, por lo tanto, habrá que diseñar la fór-
mula de trabajo que logre alcanzarlos. Dicho porcentaje siempre debe espe-
cificarse sobre masa de suelo seco.
– en segundo lugar, el porcentaje mínimo de cal dependerá de las exigencias

para la capa tratada: terraplenes y desmontes, formación de explanadas, etc.
4.1.1 Preparación de las probetas y ensayos
Es fundamental especificar desde un principio si la cal empleada es viva o apagada.

Si bien es indistinto emplear una u otra, es conveniente, por su mayor estabilidad,
el empleo de cal apagada, pues es más sencilla de manipular y almacenar en los
laboratorios. El hecho de emplear uno u otro tipo de cal no implica que luego, en
obra, deba emplearse la misma.
La mezcla del suelo con la cal para fabricar las probetas ha de realizarse primero
en seco, hasta lograr un material de aspecto homogéneo, para, a continuación,
añadir la humedad necesaria y volver a amasarlos.
Una vez mezclados así el suelo y la cal, debe dejarse transcurrir un periodo mínimo
de una hora para que la cal actúe adecuadamente sobre el suelo y puedan evaluarse
realmente sus efectos. En caso de emplear cal viva, es necesario asegurarse de que
ésta ha quedado apagada una vez que se ha mezclado con el suelo. El tiempo de re-
poso del material debe ser algo mayor que cuando se emplea cal apagada.
Posteriormente, se prepararán las probetas necesarias para los ensayos a realizar

conforme a las especificaciones marcadas por la normativa vigente para la realiza-
ción de los mismos.
En el caso de la determinación de parámetros resistentes, es importante realizar

una adecuada densificación de las probetas, pues pequeñas variaciones en la den-
sidad pueden tener una gran influencia.
Los resultados obtenidos dependen de las reacciones químicas entre el ión calcio
de la cal y los compuestos químicos contenidos en las partículas arcillosas del suelo
ya descritas en este Manual. El desarrollo de dichas reacciones varía con el porcen-
taje de cal, la temperatura, el tiempo transcurrido y las condiciones de humedad
durante el mismo. Por ello, en las normas se definen las condiciones para preparar
las probetas y realizar los ensayos. Para garantizar las mismas, es fundamental re-
cubrir con plástico fuerte o doble las probetas una vez fabricadas, y conservarlas
en lugares con humedades y temperaturas controladas.
4.1.2 Porcentaje mínimo de cal
El porcentaje mínimo de cal será aquel que permita cumplir al suelo tratado con cal
las exigencias necesarias para poder ser empleado en la capa de que se trate. Por lo
tanto, este porcentaje será función del tipo de capa que se esté diseñando y de los
objetivos que, de forma conjunta o separada, se estén buscando en cada caso.
Secado de suelos excesivamente húmedos
En este caso, el porcentaje necesario de cal viva será aquel que logre reducir la hu-
medad del suelo hasta valores cercanos a la óptima de compactación.
Como ya se ha dicho, este efecto depende de los factores ambientales de la obra

que, además, pueden ser muy variables de unos días a otros, lo cual, exige un con-
trol y reajuste diario directo in situ.
Dado que las condiciones de soleamiento, humedad ambiente y viento son muy dife-
rentes en obra que en laboratorio, una vez fijado un porcentaje de cal a emplear es
necesario comprobar que esta dotación es suficiente para el objetivo previsto. La eva-
luación de la humedad final conseguida después de la mezcla del suelo con la cal
debe realizarse mediante secado en estufa, ya que se ha observado que el gammaden-
símetro nuclear proporciona en algunos casos resultados sin la precisión requerida.
Porcentajes por debajo del 1 % no suelen ser efectivos, ya que existe el riesgo de po-
sibles deficiencias tanto en el extendido como en la envuelta.
CAPÍTULO 4. MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN 63
Modificación de suelos para capas de cimiento de firme
En este caso, el porcentaje a aplicar de cal viva o apagada será el necesario para
modificar las características geotécnicas de los suelos hasta los valores exigidos
para la capa de que se trate: fondos de desmonte, cimiento, núcleo y espaldones de
terraplenes, etc.
Para ello, se analizarán muestras del suelo con distintos porcentajes de cal, a fin
de determinar la dotación que permita alcanzar los valores exigidos en cuanto a
CBR, índice de plasticidad, hinchamiento, etc.
Estabilización de suelos para capas de coronación
Como en el caso anterior, el porcentaje necesario de cal viva o apagada vendrá dado
por las exigencias del tipo de suelo estabilizado a conseguir. En este sentido, en el
artículo 512 “Suelos estabilizados in situ” del PG-3 se definen dos tipos de suelos
estabilizados in situ con cal, en función de su índice CBR (Tabla 4.1).
Tabla 4.1 – Tipos de suelos estabilizados con cal (PG-3)
Tipo de suelo estabilizado S-EST1 S-EST2
Porcentaje mínimo de cal 2% 3%
Índice CBR a 7 días ≥6 ≥ 12
Se fija un porcentaje mínimo del 2 ó el 3 %, según el tipo de suelo, con objeto de ga-
rantizar una cierta homogeneidad del contenido de cal en todos los puntos de la
capa tras el mezclado.
A partir de este valor mínimo, la dotación de cal necesaria será aquella que permita
obtener una capacidad de soporte del suelo que viene fijada por el valor del índice
CBR a 7 días, según la norma UNE- EN 13286-47, indicados en la Tabla 4.1.
Con frecuencia, con estos porcentajes mínimos suelen cumplirse de forma casi in-
mediata los requisitos del PG-3. Por otra parte, los valores obtenidos a 7 días son
todavía mayores. Debido a ello, cuando sea necesario tomar una decisión rápida
puede ser aconsejable realizar el ensayo a 1 día, ,y posteriormente contrastarlo con
el ensayo habitual a 7 días.
No es inusual que las dotaciones mínimas de cal especificadas permitan cum-

plir los requisitos en cuanto a capacidad de soporte casi inmediatamente. En
estos casos puede ser de utilidad realizar ensayos a 1 día, para poder adoptar
decisiones rápidas en obra en caso necesario.
Como ya se ha dicho, en muchas ocasiones se necesitarán cumplir varios ob-

jetivos simultáneamente. En estos casos, deberá emplearse el porcentaje de
cal, viva o apagada, que permita conseguir todos los valores requeridos.
4.1.3 Porcentaje óptimo de cal
Frente a estas dotaciones mínimas, el diseño de un tratamiento con el porcentaje

óptimo de cal puede aplicarse a cualquiera de los casos anteriores y a otros no con-
templados hasta ahora, partiendo de la idea de que este porcentaje es el que per-
mite aprovechar al máximo los efectos de la cal sobre el suelo a tratar, con un
sobrecoste mínimo con respecto a los anteriores planteamientos. El incremento del
porcentaje de cal necesario no es comparable con el resto de costes implicados.
De esta forma, se logrará un material con unas propiedades geotécnicas y resisten-

tes adecuadas, que no sólo cumpla las especificaciones necesarias sino que, ade-
más, tenga unas prestaciones y durabilidad aún mejores.
a) Secado
El efecto de secado depende de la cal empleada y de las condiciones de la obra.

El método a seguir, por tanto, ha de ser empírico, es decir, se deberán realizar tra-
mos de prueba con distintos porcentajes de cal viva (de 1,0 al 3,0 %) para compro-
bar, dos o tres horas más tarde, con cual de ellos se obtiene la humedad óptima.
Como dato inicial puede tomarse el criterio ya comentado de que un 1 % de cal en

peso reduce la humedad el material entre un 3 % y un 5 %, aunque en ocasiones
se han llegado a conseguir reducciones superiores.
Además, al mezclar el suelo con la cal, se produce también una modificación inme-
diata, de tal forma que la nueva curva Proctor se desplaza ligeramente hacia abajo
y hacia la derecha, aumentando por lo tanto la humedad óptima de compactación.
Como consecuencia, esta humedad estará más próxima a la del suelo que se pre-
tende secar.
El diseño y control de la ejecución de esta aplicación ha de estar basado en el día

a día y llevarse a cabo a pie de obra, pues depende, fundamentalmente, de las con-
diciones climatológicas del lugar, que pueden ser muy variables y difíciles de pre-
decir.
Con temperaturas muy bajas, el agua del suelo puede encontrarse en estado sólido,
es decir, en forma de hielo. En este caso, la dotación de cal viva ha de ser la nece-
saria para fundirlo, por efecto de la reacción exotérmica de hidratación, y reducir,
además, la humedad hasta los valores prescritos.
b) Modificación
En este caso, el porcentaje óptimo de cal será aquel que logre sobre el suelo de par-
tida, de forma conjunta:
– reducir, e incluso anular, su índice de plasticidad
– disminuir, e incluso anular, su hinchamiento potencial. A este respecto, son

más aconsejables, por el tipo de suelos en que se suele realizar este trata-
miento, los datos basados en el ensayo de hinchamiento libre
– e incrementar de forma apreciable el índice CBR del suelo, o cualquier otro

que evalúe su capacidad de soporte.
La forma de evaluar estos tres parámetros consiste en elaborar gráficas con la evo-
lución de los mismos para distintos porcentajes de cal, siendo el óptimo aquel a
partir del cual dejan de apreciarse de forma notable los efectos de la misma.
La evolución de estos parámetros también es importante para poder detectar el

riesgo de sobredosificación. El hecho de que a partir de un determinado porcentaje
de cal no sólo no se produjera una mejora clara sino que, por el contrario, se ob-
servase un empeoramiento de alguno de ellos, alertaría de dicha posibilidad. En
este caso, parte de la cal no encuentra una fracción arcillosa con la que reaccionar
y, por su propia constitución, perjudica al material resultante, obteniéndose peores
resultados en la caracterización.
4.2 Tratamientos con cemento
4.2.1 Introducción
La dosificación de un suelo estabilizado con cemento para una explanada tiene

como objetivo obtener la combinación óptima de cemento, suelo, agua, y en su
caso, aditivos, que cumpla las especificaciones técnicas fijadas sobre sus caracte-
rísticas en estado fresco y endurecido. La dosificación debe tener en cuenta además
las condiciones de ejecución, especialmente la trabajabilidad, la calidad pretendida
y la economía de la obra.
Propiedades de la mezcla
Las propiedades fundamentales que se buscan en los suelos estabilizados con ce-
mento son:
– una capacidad de soporte adecuada, evaluada a través del índice CBR, en el

caso de los suelos estabilizados S-EST1 y S-EST2
– una resistencia mecánica correcta, en el caso de los suelos estabilizados

S-EST3
– en todos los casos, una durabilidad suficiente: estabilidad química y volumé-

trica, y resistencia a la meteorización.
Estas propiedades se deben mantener para pequeñas variaciones de los compo-

nentes. Además, la mezcla debe ser trabajable durante un tiempo suficiente y fá-
cilmente compactable. Junto a estas características se pueden perseguir otras,
como la de permitir una circulación inmediata, que dependerán de las condiciones
propias de la obra.
Datos de partida
La dosificación de un suelo estabilizado con cemento tiene como base de partida:

– el conocimiento de los materiales disponibles: suelos, cementos, agua y, en su
caso, aditivos.
– las especificaciones de los Pliegos de Prescripciones Técnicas, en las que se

definen las características que debe cumplir el material tanto en estado fresco
como endurecido.
Fases de la dosificación
La dosificación de los suelos estabilizados con cemento comprende varias fases:
– definición y caracterización de los materiales que componen el suelo estabili-

zado con cemento
– determinación en laboratorio de la fórmula de trabajo con las proporciones de

los distintos materiales
– comprobación y ajuste de la fórmula de trabajo en obra.
4.2.2 Determinaciones previas
Previamente a la dosificación, se debe comprobar que los materiales que se van a

utilizar cumplen las especificaciones de los Pliegos de Prescripciones Técnicas apli-
cables a la obra. Las características que en general deben cumplir los materiales
de partida vienen recogidas en el capítulo 2.
En lo que se refiere al cemento, y salvo que éste se encuentre en posesión de un

Sello o Marca de Calidad oficialmente reconocidos, se deben realizar los ensayos
dispuestos en la vigente Instrucción para la recepción de cementos o normativa
que la sustituya.
4.2.3 Dosificación
El procedimiento de dosificación consta de las siguientes fases:
– determinación del contenido óptimo de agua
– dosificación del conglomerante
– dosificación del retardador de fraguado, en su caso
Determinación del contenido óptimo de agua
En los suelos estabilizados con cemento el agua tiene dos misiones fundamentales:
– hidratar el cemento
– facilitar la compactación de la mezcla.
Para la primera de ellas se necesita únicamente una pequeña cantidad de agua, del
orden del 2 %, por lo que la humedad de la mezcla viene siempre determinada por
la necesaria para la compactación. El objetivo de esta fase de la dosificación es,
por tanto, hallar el contenido óptimo de agua para la compactación de una mezcla
cuya dotación de cemento se ha estimado aproximadamente para que se obtenga
con la misma el índice CBR o la resistencia especificada. Como porcentaje de ce-
mento de partida, en el caso de exigirse únicamente un determinado CBR (S-EST1
y S-EST2), se adoptará el valor mínimo del 2 – 3 % indicado en el PG-3; mientras
que a efectos de conseguir resistencias mecánicas (S-EST3) se pueden adoptar los
indicados en la Tabla 4.2.
Tabla 4.2 - Porcentajes de cemento recomendados para predosificaciones

de suelos estabilizados S-EST3
Material % Cemento inicial

Zahorras y suelos granulares 3 (1)
Suelos con finos cohesivos 5
(1) Mínimo admitido en el Pliego PG-3
Como el contenido final de cemento, definido por los ensayos de CBR o de resisten-
cia, será probablemente distinto al estimado en la determinación inicial del conte-
nido óptimo de agua, habría que realizar un nuevo ensayo de compactación al final
del proceso y una comprobación del índice CBR o de la resistencia. Hay que men-
cionar a este respecto que, a igualdad del resto de factores, una variación en algún
punto porcentual del contenido de cemento tiene una influencia muy limitada en
el valor de la humedad óptima. En consecuencia, no se considera necesario en ge-
neral repetir posteriormente el ensayo de compactación.
El ensayo de referencia para determinar la humedad óptima es el Proctor modifi-

cado según la UNE-EN 13286-2 (fig. 4.1).
Es importante volver a determinar el contenido de humedad de las muestras des-

pués de la compactación (norma NLT-102), ya que la humedad de la probeta (hu-
medad retenida) puede diferir de la humedad inicial (humedad añadida). Ello es
debido a que durante la compactación puede ser expulsada parte del agua (fig.
4. 2).
Aunque el ensayo Proctor modificado es el que se emplea como referencia, se ad-

mite también la compactación con martillo vibrante (UNE-EN 13286-4). El ensayo
se realiza en 3 tongadas y con un tiempo por cada capa que se determina por ca-
libración con el Proctor modificado, a fin de obtener una densidad máxima aproxi-
madamente igual en ambos ensayos.
El coeficiente de calibración entre la compactación con maza Proctor y con mar-

tillo vibrante varía con el tipo de material, por lo que no es válido adoptar el ob-
tenido en obras anteriores, a menos que los materia les utilizados sean muy
similares.
Este método presenta ventajas frente al de

la maza Proctor, tales como un fácil tras-
lado, lo que es muy importante para su uti-
lización en obra, una realización más
sencilla y una mayor rapidez de ejecución.
Su principal inconveniente es la variabilidad
de sus resultados si la presión que es nece-
sario ejercer sobre las tongadas al compac-
tar el material se confía exclusivamente al
operario. Este problema se resuelve no obs-
tante con la utilización de una sobrecarga
adecuada acoplada al martillo, montándose
el conjunto sobre un bastidor provisto de
guías para poder aplicarlo sobre la masa a
compactar (fig 4.3).
Figura 4.1 Compactación Proctor modificado
El ensayo Proctor modificado es, actualmente, el procedimiento más aceptado

y que se toma como referencia en los suelos estabilizados con cemento, si bien
en el control de obra suele sustituirse por el martillo vibrante debido a su co-
modidad de utilización.
Generalmente el porcentaje de agua de compactación que se fija en la fórmula de

trabajo es el que corresponde a la humedad óptima retenida en el ensayo Proctor
modificado. No obstante, algunos técnicos prefieren reducir ligeramente (en general
medio punto) el contenido de agua respecto a dicho óptimo teniendo en cuenta dos
consideraciones:
– las resistencias máximas se suelen obtener

1,00 para contenidos de humedad entre medio
punto y un punto porcentual (-0,5 % y -1%) in-
Humedad drenada (%)
0,80
feriores al del óptimo Proctor modificado
0,60
– si se selecciona el contenido óptimo, las tole-
0,40
rancias de los Pliegos de Prescripciones pue-
0,20 den llevar a que se fabriquen materiales con
contenidos de agua en el lado húmedo de la
0,00
4 5 6 7 8 curva Proctor, lo que puede producir caídas de
Humedad añadida (%) resistencia.
Por otro lado, se debe tener en cuenta que la fa-

Figura 4. 2 Humedad expulsada durante el proceso de bricación de suelos estabilizados con cemento en
compactación Proctor Modificado de un suelo el lado seco, siguiendo el criterio señalado, va en
estabilizado con cemento
perjuicio de la trabajabilidad del material, por lo
que lo más adecuado es que la decisión

final sobre el contenido de agua se base en
un estudio de la sensibilidad al mismo, no
sólo de la densidad y resistencia, sino tam-
bién de la trabajabilidad y en los resulta-
dos obtenidos en el tramo de ensayo. En
caso de que se utilicen retardadores de fra-
guado, generalmente se puede fijar un
contenido de agua ligeramente por debajo
del óptimo sin problemas de trabajabili-
dad.
Dosificación del conglomerante
Una vez definida la humedad óptima de

compactación, la dosificación del conglo-
Figura 4.3 Martillo vibrante montado en soporte
merante se obtiene por medio de ensayos
de CBR o de resistencia a compresión.
Esta fase tiene a su vez varias etapas:
– fabricación y curado de las probetas
– realización de los ensayos de determinación del índice CBR (suelos estabiliza-

dos S-EST1 ó S-EST2) o de resistencia a compresión (S-EST3) a la edad espe-
cificada
– primer tanteo del contenido de conglomerante
– comprobación de la sensibilidad de la dosificación
– ajuste final del contenido de conglomerante.
a) Fabricación y curado de las probetas
El índice CBR o la resistencia a compresión, dependiendo del tipo de suelo estabi-

lizado, se deben determinar sobre series de probetas (tres como mínimo por cada
dotación de cemento elegida) fabricadas y compactadas en laboratorio con el con-
tenido óptimo de agua de compactación y la densidad mínima exigida en obra. Para
la fabricación de probetas con una densidad seca previamente establecida se puede
utilizar el procedimiento descrito en la norma UNE-EN 13286-51, o bien estimar
mediante tanteos la energía (en número de golpes por capa) que se debe aplicar en
el ensayo Proctor modificado para obtener la densidad requerida.
Es muy importante que en los ensayos de laboratorio las muestras se compac-

ten con la misma densidad exigida en obra.
El curado de las probetas se lleva a cabo preferentemente en cámara húmeda o, si no

fuera posible, mediante otros procedimientos tales como su introducción en bolsas de
plástico selladas. Si se realizan en cámara húmeda se suelen introducir las probetas

el primer día con el molde de fabricación, y después de 24 h (o más tarde si no han
adquirido resistencia) se retiran del molde prosiguiendo el curado hasta la fecha fijada.
b) Realización de los ensayos de obtención del índice CBR o de la resistencia a com-

presión a la edad especificada
b.1 Índice CBR (suelos estabilizados S-EST1 y S-EST2)
Como ya se ha mencionado, con los suelos estabilizados S-EST1 y S-EST2 no se

persigue en principio la obtención de una determinada resistencia mecánica, sino
únicamente una mejora de la capacidad de soporte. Ésta se evalúa mediante el en-
sayo CBR (norma UNE-EN 13286-47), en el que el suelo se somete a la penetración
de un vástago cilíndrico a una velocidad constante.
Se recomienda una sobrecarga de unos 20 kg para llevar a cabo el ensayo.
El Pliego PG-3 prescribe que los ensayos se realicen a 7 días sobre probetas com-
pactadas con la densidad especificada en la fórmula de trabajo.
b.2 Resistencia mecánica (suelos estabilizados S-EST3)
Antes de ser ensayadas a compresión, las probetas deberán refrentarse por las dos
caras siguiendo el procedimiento indicado en la norma UNE 12390-3.
El ensayo prescrito en las especificaciones técnicas es el ensayo de compresión

simple (norma UNE-EN 13286-41).
Los valores de resistencia a compresión exigidos en el Pliego PG-3 están referidos a

probetas tipo CBR sin disco espaciador (152,4 mm de diámetro interior y 177,8 mm
de altura).
La resistencia mínima a 7 días en los suelos estabilizados con cemento S-EST3 es

igual a 1,5 MPa (artículo 512 del PG-3).
c) Selección del contenido de cemento
c.1 Suelos estabilizados S-EST1 y S-EST2
Una vez realizados los ensayos de CBR a la edad especificada, se representan en

un gráfico los valores del mismo en función del contenido de cemento. Se elegirá
este último teniendo en cuenta que:
– debe superar un porcentaje mínimo del 2 %, para garantizar un reparto ade-

cuado del cemento en la masa de la mezcla
– debe permitir obtener el valor del índice CBR especificado, con la densidad de
referencia exigida realmente en obra (95 % de la máxima PM para los S-EST1
y 97 % para los S-EST2)
– para tener en cuenta las dispersiones de los equipos de obra se recomienda

incrementar en medio punto porcentual el valor obtenido en laboratorio.
c.2 Suelos estabilizados S-EST3
Una vez realizados los ensayos de rotura a la edad especificada, se representan en

un gráfico los valores de las resistencias en función del contenido de cemento (fig.
4.4). Se elegirá un contenido de cemento teniendo en cuenta que:
– debe superar un valor mínimo del 3 % en masa del suelo seco, para garantizar
una adecuada durabilidad del producto
– ha de permitir obtener la resistencia mínima especificada en los Pliegos, con

la densidad de referencia exigida realmente en obra (98 % de la máxima PM).
3,5
3
Resistencia a compresión
2,5
a 7 días (MPa)
1,5
0,5
0
2,5 3 3,5 4 4,5 5 5,5 6 6,5
Cemento (%)
Figura 4.4 Determinación del contenido de cemento para un suelo estabilizado S-EST3 (resistencia a compresión a
7 días > 1,5 MPa). Se ha escogido el porcentaje de cemento que proporcion una resistencia un 20 % su-
perior a la mínima especificada
Es recomendable escoger un contenido de cemento que proporcione una resis-

tencia algo superior a la mínima especificada (entre un 15 y un 20 %) para
tener en cuenta las caídas de resistencia que se pudieran dar en obra a causa
de las tolerancias: menor contenido de cemento, mayor humedad de compac-
tación, etc. Este factor corrector se puede ajustar posteriormente a la vista de
la sensibilidad del material frente a los cambios en la dosificación.
d) Sensibilidad de la dosificación
Una vez fijado el contenido de cemento, se debe analizar la sensibilidad de la mezcla

frente a pequeñas variaciones en los siguientes parámetros:
– la densidad de compactación: con la dosificación elegida se varía la energía de

compactación para obtener probetas compactadas entre 3 puntos porcentuales
por debajo y 2 puntos porcentuales por encima de la densidad especificada

(por ejemplo, en un S-EST3, entre el 95 y el 100 % de la densidad máxima
Proctor modificado). Posteriormente, se halla el índice CBR o la resistencia a
rotura, según sea el caso, y se representa en un gráfico la variación del pará-
metro especificado con respecto a la densidad (fig. 4.5).
3,5
3
a 7 días (MPa)
Resistencia a
compresión
2,5
1,5
1
95 96 97 98 99 100
Densidad (en % de la máxima Proctor)
Figura 4.5 Variación de la resistencia a compresión con la densidad de compactación para un suelo estabilizado
(5,7% de cemento y humedad óptima PM). Se comprueba que con la densidad mínima de obra se
alcanza la resistencia mínima especificada.
– la humedad de compactación: se varía la humedad de compactación con res-

pecto a la óptima PM (-1% a +0,5 %) (fig. 4.6).
Se comprueba que con ligeras variaciones de la humedad se sigue superando la

resistencia mínima especificada.
3,5
Resistencia a compresión
3
a 7 días (MPa)
2,5
1,5
7,5 8 8,5 9 9,5 10 10,5
Humedad (%)
Figura 4.6 Variación de la resistencia a compresión con la humedad de compactación para un suelo estabilizado
(5,7 % de cemento y densidad PM)
Determinación del plazo de trabajabilidad
El plazo de trabajabilidad de un suelo estabilizado con cemento se define como

el tiempo transcurrido a partir de la finalización del proceso de mezclado del ma-
terial, con las temperaturas que van a prevalecer en obra, durante el cual el fra-
guado producido es muy escaso, de tal manera que es posible efectuar la
compactación del material sin merma apreciable de sus propiedades mecánicas
finales.
El método más sencillo para su determinación es el ensayo de compactación dife-

rida (norma UNE-EN 13286-45). Básicamente, consiste en confeccionar varias pro-
betas con la dosificación elegida, según el procedimiento de compactación referido
y determinar sus densidades a edades crecientes a partir del momento de la mezcla
de los componentes. Se considera que el plazo de trabajabilidad viene dado por el
tiempo transcurrido desde la mezcla de los componentes hasta que se produce una
caída de dos puntos porcentuales (2 %) con relación a la densidad máxima obtenida
tras fabricar el material. El ensayo se puede hacer a varias temperaturas y se debe
indicar siempre, junto con el resultado de plazo de trabajabilidad, la temperatura
de conservación de los componentes, previamente al ensayo, y la de realización del
ensayo (fig. 4.7).
Plazo de trabajabilidad = 190 min
104
102
Densidad (en % de la
100
máxima Proctor)
98
96
94
92
90
0 50 100 150 200 250 300
Tiempo (minutos)
Figura 4.7 Determinación del plazo de trabajabilidad de una mezcla con cemento mediante el ensayo de
compactación diferida a una temperatura de 30 ºC
Es importante preparar la muestra en laboratorio especificando una tempera-

tura de conservación de la mezcla igual a la temperatura media del aire en las
horas más calurosas del día, normalmente entre las 12 y las 15 horas, esti-
mada para el emplazamiento de la obra en la época de la construcción.
Existe otro procedimiento de ensayo, también incluido en la norma UNE-EN

13286-45, basado en la medición del tiempo de paso de ultrasonidos a través
de una probeta recién compactada. A medida que se van desarrollando las re-
acciones de hidratación del conglomerante y el material va endureciendo, dis-
minuye dicho tiempo de paso. Se considera que se ha alcanzado el final del plazo
de trabajabilidad cuando el tiempo de paso disminuye en un 60 % con respecto
al inicial.
Los plazos de trabajabilidad indicados en la Tabla 4.3 se consideran recomendables

para una correcta compactación y densificación del material. Para obtener estos
plazos puede ser necesaria la utilización de retardadores de fraguado.
Tabla 4.3. Plazos de trabajabilidad recomendados para una correcta puesta

en obra de suelos estabilizados con cemento
Tipo de obra Plazo mínimo (min.)

Ancho completo 120
Por franjas 180
Se debe comprobar que se cumplen estos valores incluso con el contenido de hu-
medad óptima menos la tolerancia (hopt-1 %). Es recomendable, no obstante dispo-
ner de tiempos de trabajabilidad superiores al mínimo absoluto.
Otras comprobaciones: colapso e hinchamiento
En el Pliego PG-3 se prescribe que el suelo estabilizado no presente asiento en el en-

sayo de colapso realizado según la norma UNE 103406, ni hinchamiento en el ensayo
de expansión según la UNE 103601. Si el suelo que se vaya a estabilizar presentara
hinchamiento o colapso en los ensayos mencionados, se comprobará que éste des-
aparece en el suelo estabilizado en ensayos realizados a las veinticuatro horas de su
mezcla con el conglomerante. Si a esta edad siguiera presentando hinchamiento o co-
lapso se repetirán los ensayos a los tres días o a los siete días.
Como ya se ha mencionado, la exigencia de que el suelo no presente ningún hin-

chamiento puede ser excesivamente restrictiva. Las prescripciones francesas per-
miten un hinchamiento hasta del 5 % tras someter a las probetas de suelo
estabilizado a un ensayo de curado acelerado (norma UNE EN 13286-49).
Ajuste final de la dosificación
Finalmente la dosificación se debe ajustar de forma que:
– para la densidad de referencia exigida en obra, se obtenga, según el caso, el

índice CBR o la resistencia mínima a compresión prescrita para la mezcla. De
no ser así, habría que aumentar o disminuir el contenido de cemento
– para pequeñas variaciones en el contenido de humedad (-1 %; +0,5 %), el índice

CBR o la resistencia del material no sea inferior al valor prescrito y el plazo de
trabajabilidad sea superior al mínimo especificado.
En el caso de los suelos estabilizados S-EST3, una vez ajustados los contenidos finales
de agua y de cemento es conveniente llevar a cabo ensayos de resistencia a medio o
largo plazo (28 ó 90 días) para comprobar que no se produce una evolución anómala
de resistencias. Esto resulta imprescindible cuando se utilicen retardadores de fra-
guado, ya que pueden afectar a la evolución de la resistencia del material a largo plazo.
Fórmula de trabajo
Una vez realizados en laboratorio los ensayos anteriores se define la fórmula de

trabajo, la cual debe incluir los siguientes aspectos:
– la dosificación mínima de conglomerante, indicando su tipo y clase resistente
referida a la masa total de suelo seco y, en su caso, por metro cuadrado (m2)
de superficie
– el contenido de humedad, según la Norma UNE 103300, del suelo inmediata-

mente antes de su mezcla con el cemento, y el de la mezcla en el momento de
su compactación
– la compacidad a obtener, mediante el valor mínimo de la densidad
– en su caso, el contenido de retardador de fraguado.
Es deseable, por otro lado, que el responsable técnico de la obra disponga del es-
tudio de laboratorio o, al menos, de la siguiente información:
– origen de los materiales ensayados
– características de los materiales
– el índice CBR a siete días o la resistencia a compresión simple a la misma

edad, según el tipo de suelo estabilizado
– el plazo de trabajabilidad
– las curvas de la dosificación en laboratorio (Proctor modificado e índice CBR o

resistencia a compresión, dependiendo del tipo de suelo estabilizado).
Ajuste de la fórmula de trabajo en obra
Los equipos que lleven a cabo la incorporación del conglomerante y del agua y la
mezcla de éstos con el suelo se deben calibrar para comprobar que el material fa-
bricado con los mismos permite obtener el índice CBR o la resistencia especificada
y, en su caso, realizar los ajustes necesarios.
Aunque pueda pensarse que con la fórmula de laboratorio las densidades y las re-
sistencias de la mezcla en obra deberían ser iguales, en la práctica se pueden dar
diferencias por distintas causas:
– diferentes capacidades de amasado entre los equipos de mezclado en labora-

torio y los de obra
– degradaciones del suelo (formación de finos) durante los procesos de disgrega-

ción y mezcla
– variaciones importantes en la granulometría del suelo disgregado (mayor con-

tenido de gruesos) respecto a la utilizada en laboratorio.
– distintos tiempos para la absorción de agua por el suelo.
Esta verificación se debe considerar como la segunda fase del proceso de dosifica-
ción. Si una vez realizados los ajustes se producen variaciones importantes en las
resistencias de obra frente a las de laboratorio se deben analizar los motivos.
4.2.4 Dosificación basada en la durabilidad
Algunos países (fundamentalmente en algunos estados americanos del norte) con

inviernos muy fríos recurren a criterios de durabilidad para la dosificación de sue-
los estabilizados con cemento en lugar de utilizar criterios de resistencia mecánica.
Este método se basa en la realización de ensayos de congelación/deshielo y de hu-
medad/sequedad (NLT-302 y NLT-303) en los que se evalúa la pérdida de peso que
experimenta una serie de probetas, previamente saturadas de agua, con una edad
inicial de 7 días, tras haber sido sometidas a alguno de dichos ensayos y ser cepi-
lladas al final del mismo.
En España se utilizaron estos procedimientos en las primeras obras con sueloce-

mento pero se abandonaron por varias razones:
– se han obtenido mezclas de adecuada durabilidad con las especificaciones

sobre resistencias de suelos estabilizados con cemento establecidas en la nor-
mativa (resistencia a compresión a 7 días no inferior a 1,5 MPa para explana-
das)
– tanto el ensayo de humedad – sequedad como el de congelación – deshielo fue-

ron concebidos para condiciones climáticas muy distintas a las usuales en Es-
paña
– se requiere cerca de un mes para su realización
– los contenidos de cemento obtenidos mediante estos métodos se consideran

excesivos para las condiciones españolas.
4.2.5 Otros ensayos de caracterización mecánica
Índice de capacidad de soporte inmediata
En caso de que vaya a circular tráfico, incluso el de obra, inmediatamente después

de finalizada la compactación, la mezcla debe poseer una adecuada estabilidad
para que no se produzcan deformaciones importantes que puedan perjudicar su
comportamiento posterior. Dicha estabilidad, que depende fundamentalmente de
su esqueleto mineral, se evalúa mediante el denominado índice de capacidad de so-
porte inmediata, que se determina sometiendo una probeta, recién compactada, a
un ensayo de penetración con la prensa CBR (fig. 4.8), sin inmersión en agua y sin
ninguna sobrecarga anular (norma UNE-EN 13286-47). El índice CBR obtenido en
estas condiciones es el índice de capacidad de soporte inmediata, el cual debe ser
Sobrecarga
S
Penetración
Probeta
F/S x 100
CBR = %
(F/S)ref
Figura 4.8 Ensayo CBR.
igual o mayor que 40 (preferiblemente por encima de 60). Estos valores son más fá-
ciles de alcanzar cuando el suelo contiene un porcentaje importante de elementos
granulares (zahorras) que cuando se tratan suelos finos o arenas de baja capacidad
de soporte.
Resistencia a tracción directa e indirecta
En algunos países se caracterizan los materia-

les tratados con cemento mediante la resisten-
cia a tracción directa (norma UNE-EN
13286-40), utilizando unas probetas cilíndricas
especiales con los extremos ensanchados.
Sobre estos ensayos no se cuenta con experien-
cia en España.
Otro ensayo para evaluar la resistencia a rotura

del material es el ensayo de tracción indirecta
(fig. 4.9), también conocido como ensayo brasi-
leño (UNE- EN 13286-42).
Módulo de elasticidad
La caracterización en laboratorio del módulo de

elasticidad de estos materiales, pese a no ser
habitual, puede resultar de interés en alguna
ocasión, como por ejemplo para el dimensiona-
Figura 4.9 Ensayo de tracción indirecta
miento analítico de la explanada. Los ensayos pueden ser estáticos o dinámicos,

aunque los resultados con ambos son distintos, siendo lo más adecuado reproducir
en el laboratorio el efecto dinámico de las cargas. La medida del módulo (norma
UNE-EN 13286-43) se puede hacer tanto en compresión como en tracción directa
o indirecta.
Figura 4.10 Realización de ensayo de tracción indirecta para la determinación del módulo de elasticidad
5
MAQUINARIA
Y EQUIPOS
PARA EL
TRATAMIENTO
DE SUELOS
5.1 Introducción
En este capítulo se describe la maquinaria y equipos que se emplean habitualmente

en las diferentes operaciones que constituyen los tratamientos de mejora o estabi-
lización de suelos con cal o cemento. En el desarrollo del tema no se han conside-
rado las operaciones de extendido y, en su caso, refino previos de la tongada o capa
a tratar, que son operaciones propias del movimiento de tierras. Sí se hace referen-
cia al refino final de la superficie, que en algunos casos puede presentar ciertos
condicionantes propios de estos tratamientos.
Por otra parte, aunque se mencionan brevemente las centrales de mezcla y los co-
rrespondientes equipos de transporte y extendido, el capítulo se centra preferente-
mente en los equipos necesarios para la ejecución in situ de los diferentes tra-
tamientos. Este procedimiento es el que mejor se adapta al tipo de trabajo a realizar
y es, por lo tanto, el más utilizado.
En cualquier caso, la maquinaria a emplear en el tratamiento de suelos debe ajus-

tarse al tipo de tratamiento, a las especificaciones técnicas a satisfacer por el mis-
mo, así como a la programación y a los condicionantes medioambientales de la
obra.
Es fundamental también realizar un adecuado mantenimiento de los equipos, que

permita optimizar sus características. Para ello, además, los equipos deben estar
siempre perfectamente calibrados.
5.2. Almacenamiento del conglomerante
El almacenamiento de la cal o el cemento en la obra es función de:
– el tipo de obra
– las condiciones de suministro

– las producciones previstas.
En general el suministro del conglomerante en obras de cierta importancia es a

granel, en cisternas de aproximadamente 25 m3, aunque en aplicaciones menores
puede ser conveniente emplear el conglomerante en sacos y distribuirlo manual-
mente sobre el suelo.
En obras concentradas en un área determinada, como pueden ser pistas o plata-

formas de aeropuertos, estacionamientos o urbanizaciones, en caso de ser necesa-
rio el almacenamiento del conglomerante, suele ser más práctico hacerlo en silos
fijos, verticales u horizontales.
En el caso de obras lineales puede resultar más interesante el empleo de silos ho-
rizontales remolcables, de fácil instalación y traslado en función de la localización
del tajo. Se limita así la pérdida de rendimiento derivada de incrementos en los
tiempos de desplazamiento del elemento de distribución hasta el punto de carga, y
se evita la necesidad de disponer de un acceso transitable a la zona de obras.
Para garantizar un trabajo sin interrupciones y facilitar la operación de las cister-

nas de suministro, en obras de cierta importancia es recomendable disponer de
capacidad de almacenamiento del conglomerante para al menos un día de trabajo.
A la hora de dimensionar la capacidad de almacenamiento se deben tener en cuenta
también las diferentes densidades aparentes de los distintos conglomerantes, la
cal viva, la cal hidratada o el cemento. Hay que considerar asimismo los plazos má-
ximos de almacenamiento del conglomerante.
5.2.1 Silos fijos
Los silos fijos (fig. 5.1)pueden ser horizontales o verticales. Los primeros tienen me-
nores necesidades de cimentación. Los segundos ocupan menos espacio y son más
fáciles de vaciar.
Los silos son, en general, de acero al carbono, acero inoxidable o aluminio, mono-
líticos o formados por paneles desmontables. Los primeros tienen un montaje más
rápido, mientras que los segundos se transportan con mayor facilidad.
La carga del cemento o la cal al silo desde la cisterna se produce por vía neumática
de baja presión (0,2 MPa). La alimentación a la maquinaria de obra será por gra-
vedad ó neumática.
Será necesario prever el suministro de aire comprimido o energía eléctrica para el

funcionamiento del silo, así como la cimentación necesaria.
Los silos deberán contar preferentemente con los siguientes elementos:
– Orificios de acceso e inspección, dotados de un sistema de cierre que permita

evitar accidentes en caso de apertura con el silo presurizado.
CAPÍTULO 5. MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA EL TRATAMIENTO DE SUELOS 81
– Filtros de aire durante las operaciones de

llenado y descarga.
– Manómetro.
– Válvulas de seguridad de cierre neumático

en los conductos de entrada y salida, que
garanticen la estanqueidad de la operación.
– Válvulas para liberación de presión.
– Indicadores de nivel de llenado (por ejem-

plo, máximo, medio y mínimo).
– Sistemas para evitar la formación de bóve-

das, como sistemas de fluidificación por ai-
reación o vibración internos.
– Sistemas que permitan el control de filtros,

válvulas y demás equipos auxiliares.
Figura 5.1 Silo vertical fijo
Estos elementos permiten una operación

más segura y eficiente de los silos. Si no se dispone de alguno de ellos deberán
incrementarse, en consecuencia, las inspecciones.
Los silos deben ser completamente estancos y permitir el acceso e inspección a

sus diferentes elementos en condiciones de seguridad (escaleras, barandillas, pa-
sarelas).
5.2.2 Silos remolcables
Los silos remolcables (fig. 5.2) son semi-

rremolques similares a las cisternas de
transporte por carretera pero con menores
limitaciones de carga, es decir, con mayor
capacidad. Permiten su rápida instalación
y traslado a medida que se desplaza el tajo
en obras de carácter lineal.
Para su traslado generalmente deben

estar vacíos; se enganchan a una cabeza
tractora y, una vez en el lugar de destino,
se apoyan en patas retráctiles, que pueden
ser accionadas mediante bomba hidráu-
lica.
Los elementos auxiliares son básicamente

los mismos que en el caso de los silos fijos. Figura 5.2 Silo remolcable
5.3 Preparación del suelo
Antes de proceder a la distribución del conglomerante y su mezclado con el suelo

pueden ser necesarias algunas operaciones previas encaminadas a preparar este
convenientemente para dicho tratamiento. Estas operaciones son:
– retirada de partículas gruesas en suelos con tamaño máximo superior al ad-

misible
– disgregación de suelos cohesivos, para permitir el correcto mezclado posterior

con el conglomerante
– escarificación del suelo para facilitar su aireación, esponjamiento o secado, o

bien para facilitar la humectación del material o la labor del equipo de mez-
clado.
5.3.1 Cribas y máquinas despedregadoras
El tamaño máximo de los suelos se puede ajustar a los requerimientos mediante

un corte granulométrico, en caso de que el material de origen supere el tamaño
permitido por las especificaciones o el aceptable para el correcto funcionamiento de
la máquina mezcladora. Para ello, se recure en algunos casos al escarificado del
material y extracción manual de las piedras de mayor tamaño. Sin embargo, dada
la baja eficiencia de la extracción manual, en ocasiones es necesario realizar un
corte granulométrico más eficaz. Atendiendo a criterios económicos, y dependiendo
de la proporción de sobretamaños que tenga el material de origen se pueden em-
plear dos métodos:
– despedregadoras si el porcentaje de sobretamaños es inferior aproximada-

mente al 5-10 %
– cribas si dicho porcentaje es superior al 5-10 %.
Despedregadoras
Las despedregadoras (fig 5.3) son máquinas de ori-

gen agrícola, remolcadas por tractores, que elimi-
nan los tamaños gruesos de los suelos previamente
extendidos para formar la capa o tongada. La má-
quina corta por el tamaño requerido, y con un sis-
tema de paletas o cangilones recoge los sobre-
tamaños y los deposita en una tolva; la potencia ne-
cesaria le es suministrada desde el tractor. Cuando
la tolva está llena, la despedregadora se traslada
hasta una zona de vertedero donde es vaciada me-
diante un sistema hidráulico. Esta operación es la
Figura 5.3 Despedregadora que limita el rendimiento de estas máquinas.
Pueden ser necesarias varias pasadas, y no son efectivas en espesores superiores

a 15 cm. Incluso con ese espesor, pueden quedar algunas piedras grandes, por lo
que son menos eficientes que el cribado del material.
Cribas
Las cribas se pueden clasificar en fijas o móviles. Las fijas se pueden clasificar a
su vez en estáticas o vibrantes. Las cribas móviles por su parte se pueden subdi-
vidir en móviles sobre orugas y móviles sobre ruedas.
Las cribas fijas estáticas (fig. 5.4) están formadas por barrotes longitudinales con
la suficiente separación entre ellos para hacer el corte al tamaño deseado. Estas cri-
bas se pueden alimentar con retroexcavadora, pala cargadora frontal e incluso ca-
mión basculante. Tienen el inconveniente de su poco rendimiento y de rechazar
mucho suelo útil.
Las cribas fijas vibrantes (fig. 5.5) llevan asociadas

otras máquinas para su funcionamiento. El equipo
de cribado está compuesto por una tolva de ali-
mentación, un alimentador, una cinta transporta-
dora que lleva el material de la tolva a la criba, la
criba vibrante, y cintas transportadoras del mate-
rial cribado y, eventualmente, del rechazo.
Las cribas móviles se pueden definir como equipos

compactos, y autónomos, montados sobre orugas
o ruedas en los cuales la maquina principal es una
criba vibrante. Las plantas de cribado móviles,
únicamente necesitan las siguientes operaciones:
arranque, carga a la planta y carga y acopiado de Figura 5.4 Cribón fijo estático
lo procesado. Al situarse en las proximidades del tajo de excavación, precisan

menos maquinaria móvil que las cribas fijas.
Por otra parte, las cribas móviles no tienen costes

de instalación o éstos son muy pequeños. Están
diseñadas para poder transportarse de una obra
a otra fácilmente, con su propio equipo de ruedas
o sobre góndola.
Las cribas móviles sobre ruedas tienen parte del

inconveniente, al igual que las fijas, de necesitar
un transporte del material a procesar desde la
zona de excavación a la zona de instalación, pues Figura 5.5 Criba fija vibrante con tolva de alimentación
su movilidad no es suficiente como para seguir el
movimiento del frente de excavación en sus avan-
ces, lo que si se consigue con la cribas móviles sobre orugas. En cualquier caso, las
cribas móviles sobre ruedas aventajan a las fijas en que sus costes de instalación
son muy pequeños, por lo que se pueden hacer muchos cambios de ubicación,
acercándose al frente de excavación, y minimizando el transporte del material a

procesar.
La criba móvil mas sencilla consta de un cribón vibrante y una cinta transportadora
del material procesado, y todo sobre ruedas (fig. 5.6). En la zona de excavación, el
arranque carga y transporte a la criba se realiza mediante una pala cargadora.
Otras cribas constan, además de lo ante-

rior, de una tolva con su alimentador de
vaivén. El material es arrancado y trans-
portado mediante un tractor, u otro sis-
tema, y se alimenta a la planta mediante
una retroexcavadora. Esta criba admite
tamaños gruesos hasta de material exca-
vado mediante voladuras.
Otras máquinas más complicadas incor-

poran también una parrilla en la tolva de
alimentación para eliminar tamaños muy
gruesos (>150 mm) perjudiciales para el
resto de las maquinas. Estas plantas
están diseñadas para fabricar áridos aun-
Figura 5.6 Criba sobre ruedas con alimentador de vaivén que pueden hacer el cribado de suelos.
Las cribas móviles sobre orugas (fig. 5.7) son similares a las anteriores pero se
mueven junto con la máquina de excavación en el avance del frente, por lo que son
el complemento ideal para cribar los materiales provenientes de prestamos, grave-
ras y canteras, fabricando el todo uno para estabilizar. Dada la simplicidad de ope-
raciones el coste de este cribado es mínimo con estos equipos.
5.3.2 Maquinaria para la disgregación, escarificación o aireación del suelo
Los equipos a emplear para la realización

de estas operaciones son los habituales
para el movimiento de tierras. Es fre-
cuente la utilización de ripper de dientes
múltiples montados sobre una motonive-
ladora (fig. 5.8) o de un tractor de cadenas
de mediana potencia (130 – 200 kW). Se
pueden utilizar también máquinas de ori-
gen agrícola, como gradas de rejas o dis-
cos, o bien rastrillos o desterronadores
arrastrados por un tractor.
En aquellos casos en los que el elevado

grado de cohesión del suelo dificulte su
disgregación con los medios descritos,
Figura 5.7 Criba vibrante sobre orugas con cinta transportadora de esta operación se puede realizar mediante
salida
máquinas de tipo rotavator agrícola, o estabili-

zadoras como las que se describen mas ade-
lante, que pueden ser las mismas que las
empleadas para la posterior mezcla del suelo
con el conglomerante.
Por ejemplo, para el tratamiento con cal de sue-

los muy cohesivos, puede ser necesario dividir
el tratamiento en dos etapas. En la primera de
ellas se añade la cantidad de cal viva necesaria
para permitir la correcta disgregación del suelo
y, posteriormente, se finaliza el tratamiento en
una segunda etapa. Figura 5.8 Escarificación del suelo con ripper de niveladora
para facilitar su humectación
5.4 Humectación y distribución del conglomerante
Además de la mezcla en central, poco utilizada en estabilizaciones, hay otros dos

procedimientos de humectación del suelo y distribución del conglomerante:
– in situ por vía seca
– in situ por vía húmeda
A continuación se exponen los equipos necesarios en los procedimientos de ejecu-

ción in situ, que son los más habituales en este tipo de trabajos.
En efecto, los equipos disponibles en la actualidad para la distribución del conglo-

merante y el agua, la mezcla con el suelo y el refino final de la superficie permiten
obtener resultados que satisfacen sin problema la mayoría de las especificaciones
técnicas aplicables a las unidades de tratamiento de suelos, tanto en lo que se re-
fiere a la homogeneidad de la mezcla como en lo referente al refino final de la su-
perficie.
Las técnicas de estabilización in situ proporcionan altos rendimientos, son más

sencillas y requieren menos logística que la fabricación del material en central, que
requiere además su transporte a la obra y posterior extendido y compactación con
los medios habituales para capas tratadas con cemento.
La estabilización in situ permite además el manejo de materiales muy cohesivos, lo
cual resulta muy complicado, si no imposible, en las centrales de fabricación.
5.4.1 Equipos para la distribución del conglomerante por vía seca
En el procedimiento conocido como vía seca, el conglomerante es distribuido sobre

el suelo generalmente mediante equipos distribuidores en una operación previa a
la de mezclado. En ocasiones puede ser necesario el manejo del conglomerante en
sacos y su distribución manual sobre el suelo.
Humectación del suelo
La humectación del material se puede realizar de dos formas:
– riego de agua sobre la superficie a tratar mediante cisterna de agua tradicional

(fig. 5.9) antes de la distribución del cemento o la cal. En estos casos es con-
veniente escarificar previamente el suelo. Mediante este sistema es difícil con-
trolar la dotación de agua, y la mezcla de ésta con el suelo puede ser
heterogénea
– los equipos modernos de estabilización incluyen un sistema de dosificación e

inyección de aditivos líquidos en la cámara de mezcla. Estos sistemas cuentan
con una bomba volumétrica que a través de un caudalímetro regula la canti-
dad exacta, en este caso de agua, dependiendo de la velocidad de avance, an-
chura de trabajo, profundidad del tratamiento y densidad del suelo. Para ello,
la cisterna de agua se acopla a la
estabilizadora produciéndose el
avance de ambos de forma simultá-
nea, aunque también la cuba puede
avanzar paralelamente a la estabili-
zadora, unida a ella mediante una
manguera larga.
La incorporación de agua directa-

mente a la cámara de mezcla (fig.
5.10) proporciona dos ventajas res-
pecto al primer sistema. Por una
parte, se controla perfectamente la
cantidad de agua añadida por uni-
dad de volumen y, por otra, se ga-
rantiza una distribución homogé-
nea del agua dentro de la masa del
suelo al producirse dicha distribu-
Figura 5.9 Humectación con cisterna
ción en el momento en el que el
suelo se encuentra totalmente dis-
gregado en la cámara de mezcla.
Sin embargo, hay un incremento del

coste total del estabilizado, que
puede ser del orden del 10 o 15 %,
ya que la eficiencia de las cubas de
agua disminuye notablemente.
Dosificadores de conglomerante por

vía seca
Se trata de equipos automotores o

Figura 5.10 Cuba de agua acoplada a la estabilizadora en trabajo por vía remolcados (fig. 5.11), cuya función
seca
es la de repartir de forma homo-

génea sobre el suelo una cantidad
de conglomerante prefijada. Las
características del equipo deter-
minan la precisión que puede al-
canzar en el reparto.
El equipo distribuidor del conglo-

merante se deberá seleccionar de
manera que satisfaga la precisión
en el reparto exigible en cada tipo Figura 5.11 Distribuidor remolcado de conglomerante por vía seca en el
de tratamiento. momento de la carga desde la cisterna de transporte
Control de la dosificación
La dosificación del material pulverulento sobre el suelo puede ser:
– volumétrica, independiente de la velocidad. La precisión en el reparto queda con-

dicionada por la regularidad de la velocidad de avance del equipo, aunque puede
ser suficiente para tratamientos de secado o mejora de suelos para rellenos
– volumétrica, proporcional a la velocidad de avance del distribuidor. Éste es el

tipo más usual en España
– volumétrica, proporcional a la velocidad de avance y con corrección ponderal

discontinua.
El sistema de dosificación empleado es normalmente volumétrico, en general a tra-

vés de un elemento dosificador constituido por un tambor alveolar, o simplemente
a través del sistema de transferencia del conglomerante desde el depósito, que pue-
den ser uno ó dos tornillos sinfín, una o más bandas transportadoras, o un sistema
de transporte neumático. El dispositivo, por tanto, controla el caudal del conglome-
rante repartido y, como ya se ha mencionado, su funcionamiento puede estar ligado
a la velocidad de avance de la maquina. Si no es así, la dosificación esparcida de-
penderá de la velocidad de avance del distribuidor.
Cuando el equipo no dispone de un sistema de autopesado, es necesario calibrar

la cantidad en peso dosificada por unidad de superficie mediante la realización de
ensayos tradicionales de control de dosificación real. Estos ensayos consisten en la
realización de pesadas periódicas del conglomerante recogido en bandejas de su-
perficie conocida dispuestos en el suelo antes del paso de la máquina. También es
posible controlar, por pesaje en báscula de la máquina antes y después del reparto,
el peso de conglomerante distribuido sobre la superficie cubierta.
Por su parte, en el sistema de dosificación volumétrica con control ponderal discon-

tinuo, el conjunto del silo y el dosificador se apoya sobre el chasis por intermedio
de células de carga. De este modo se puede conocer la cantidad en peso de conglo-
merante distribuido sobre una superficie conocida. Para ello es necesario que el
equipo esté detenido, y así determinar con precisión la diferencia de peso de con-
glomerante en el depósito cuando realiza un pequeño avance. Conocida esta dife-

rencia de peso y la superficie cubierta, el sistema determina el error cometido res-
pecto a la dosificación teórica y efectúa la corrección necesaria.
Sistema de propulsión
En función del sistema de propulsión (fig. 5.12), los distribuidores pueden ser:
– remolcados por tractor
– autopropulsados.
– transportados sobre chasis de remolque articulado o camión.
Configuración de los distintos tipos de distribuidores
Los repartidores más simples, constan únicamente de una tolva remolcada con un
elemento dosificador en su parte inferior. Para obras de importancia, es preciso
disponer de mayor capacidad de carga para reducir los tiempos muertos y de mayor
precisión y homogeneidad en el reparto, lo cual introduce más elementos en el
equipo.
En la fig. 5.12 puede verse esquemas de diversos tipos de repartidores con indica-
ción de sus elementos mecánicos más importantes.
Transporte del conglomerante en polvo desde el depósito
El sistema de transporte del conglomerante desde el depósito al sistema de dosifi-

cación o reparto puede ser alguno o una combinación de los siguientes:
– transporte por gravedad:
– con fluidificación por aire
– sin fluidificación
– transporte mecánico:
– banda transportadora metálica o de caucho
– tornillo sinfín.
La descarga directa del conglomerante desde la cisterna transportadora al suelo

lleva consigo riesgos no controlados y mantiene las válvulas de seguridad de so-
brepresión trabajando permanentemente. Ello obliga a la cisterna a funcionar con
una presión para la cual no está fabricada, por lo que se desaconseja su utiliza-
ción.
Compresor y
transporte neumático
Motor
Silo de cal
o cemento Tolva de
regulación
Tambor
alveolar
Faldones
Eje simple Chasis antipolvo
Eje tractor
Silo de conglomerante
Tolva de
regulación
Chasis
Faldones Extractor
antipolvo de banda
Silo de conglomerante
Extractor Motor
de tornillo
sinfín
Sistema de
dosificación
Faldones antipolvo Eje tractor
Figura 5.12 Repartidores de conglomerante
Dosificación del conglomerante
Algunos equipos disponen de un sistema de dosificación que incluye una tolva

menor de regulación, situada directamente antes de un tambor alveolar encargado
de la dosificación del polvo. El sistema se encarga de que el nivel de esta tolva per-
manezca aproximadamente constante de manera que el funcionamiento del ele-
mento dosificador no se vea afectado por variaciones de volumen de cemento o cal
en el depósito.
Este elemento puede estar a la vez dividido en compartimentos o esclusas, de ma-

nera que se pueda variar el ancho de reparto.
TOLVA DE REGULACIÓN En equipos más sencillos no existe un sistema dosificador y los

propios elementos de transporte del ligante son a la vez dosifi-
cadores. Para el reparto del material en el ancho de trabajo sue-
len incluir un tornillo sinfín. El ancho de reparto en algunos
equipos se regula mediante la apertura de compuertas situadas
Tambor Rotor bajo el sinfín.
alveolar Estator
Figura 5.13 Esquema de tambor

En los equipos con alimentador de banda metálica, la apertura de
alveolar una trampilla situada sobre la banda determina, junto con la ve-
locidad de la cinta, el caudal dosificado.
La posibilidad de regular el ancho de reparto es muy
importante puesto que permite minimizar los solapes
en la distribución del conglomerante.
Elementos de operación y control principales
Estos equipos pueden incorporar los siguientes ele-

mentos, que son de gran utilidad para facilitar la labor
del operador del distribuidor, así como para controlar
el trabajo realizado:
Figura 5.14 Tambor alveolar y faldones antipolvo – dispositivo indicador de la dosificación
– indicador del nivel en el depósito, con aviso de máximo y mínimo
– dispositivo de medida de la cantidad de conglomerante extendido:
– en peso
– en volumen
– sistema de guía para el extendido de calles paralelas.
Aquellos equipos que dispongan de sistema de dosificación volumétrica con control

ponderal discontinuo, pueden contar con los siguientes elementos:
– dispositivo de medida de la superficie tratada, función de la distancia avan-

zada y el ancho de reparto
– procesador para el cálculo de la dosificación real aplicada, a partir de los datos

anteriores
– automatismo de autocorrección de la dosificación, ligado al cálculo de la do-

sificación real
– registro de parámetros de dosificación
– sistema de archivo o impresión de datos.

Dispositivos antipolvo
Entre los mismos pueden mencionarse los siguientes:
– filtros para evitar la formación de polvo durante la carga, o durante el funcio-

namiento normal de los distribuidores
– sistema de pulverización de agua a la salida del dosificador, con depósito y

rampa de pulverización para supresión de polvo
– faldones a la salida del elemento dosificador.
Existen también equipos que reúnen en una sola máquina el elemento distribuidor
del ligante y la cámara de mezcla. Estos equipos, que se describen más adelante,
se han desarrollado para evitar emisiones de polvo.
Características más importantes de los distribuidores
En los párrafos anteriores se han enumerado los diferentes elementos y sistemas

que componen los equipos de distribución sobre el suelo del conglomerante. A con-
tinuación se detallan las características de estos elementos y sistemas que tienen
una mayor influencia sobre la función de reparto del conglomerante, y que por lo
tanto resultaran fundamentales a la hora de seleccionar un distribuidor u otro.
Capacidad del depósito
Cuanto mayor sea la capacidad del depósito mayor será el tiempo entre paradas para
recargar y, por lo tanto, mayor será el rendimiento del equipo.
La capacidad de estos distribuidores oscila entre 4 m3 en los más simples, hasta 16

m3 o más. Casi todos los utilizados en España se remolcan mediante tractores agríco-
las, que para los repartidores grandes deben tener una potencia de al menos 110 Kw.
Conviene tener presente la diferente densidad aparente de los distintos conglome-

rantes, que en primera aproximación es:
– cemento: 1,1 t/m3
– cal viva: 0,9 t/m3
– cal apagada: 0,45 t/m3.
Ancho de reparto
Como se ha mencionado, en la mayoría de los equipos el ancho de reparto es modu-

lable por tramos independientes (por ejemplo, de 30 ó 60 cm), centrados o no según
el equipo, lo que permite minimizar los solapes en el reparto del conglomerante.
Precisión y homogeneidad en la distribución
La precisión tanto longitudinal como transversal se mide en función del coeficiente

de variación. Para ello se realizan ensayos de pesadas periódicas del conglomerante
recogido en bandejas de superficie conocida y dispuestos en el suelo antes del paso
del repartidor, en dirección longitudinal o transversal, según corresponda. El coe-
ficiente de variación será la relación en porcentaje entre la desviación estándar y
la media de, al menos, 20 determinaciones.
En Francia, en función de los valores obtenidos para el coeficiente de variación lon-

gitudinal (CVL) y para el transversal (CVT) así como de la posibilidad o no de modular
el ancho de reparto, se obtiene una calificación. De acuerdo con dicha calificación,
el distribuidor podrá ser utilizado en trabajos de mayor o menor precisión.
Para su utilización en mejora de suelos (terraplenes), es suficiente con una califi-

cación de 1, limitando el CVL al 15 %, mientras que para explanadas es necesaria
al menos una calificación de 2.
También es importante limitar la diferencia entre el valor medio obtenido y el ob-

jetivo. Se admiten diferencias de entre el 5 y el 10 % en función del tipo de trata-
miento.
Tabla 5.1 Criterios de calificación de los distribuidores de conglomerante
Calificación
Criterio
3 2 1
Homogeneidad longitudinal
CVL ≤ 5 % 5 < CVL ≤ 10 % CVL > 10 %
del reparto del ligante
Homogeneidad transversal
CVT ≤ 10 % 10 < CVT ≤ 20 % CVT > 20 %
del reparto del ligante
Posibilidad de modificar el
SÍ NO
ancho de trabajo
CVT: coeficiente de variación transversal

CVL: coeficiente de variación longitudinal
Dotación máxima y mínima
La dotación máxima de conglomerante (kg/m2) que el distribuidor sea capaz de re-

partir en una sola pasada y con la precisión requerida determinará, junto con la ca-
pacidad del depósito, el rendimiento del equipo y, generalmente, de la operación.
Este volumen dependerá de la velocidad de trabajo, del ancho de reparto y de la ca-
pacidad del elemento dosificador.
Para dosificaciones de ligante elevadas, por encima del 4 ó 5 %, se recomienda la

distribución (y correspondiente mezclado) en dos pasadas, lo cual reducirá consi-
derablemente el rendimiento. El motivo fundamental es que con una dosificación
alta, el conglomerante puede tener un espesor tal que puede ser desplazado por la
estabilizadora. En una capa de 30 cm y con una dotación del 5 %, se necesitan unos
30 kg/m2, o un espesor de unos 3 cm de cemento o cal viva, y el doble con cal apa-
gada.
En cuanto a la dotación mínima, se ha trabajado correctamente con dosificaciones

de cal de tan solo el 1 %, o incluso menos, cuando se trata solamente del secado
del suelo.
Maniobrabilidad y pendiente longitudinal máxima admisible (en ascenso y descenso)
En condiciones del terreno adversas, habituales especialmente en los tratamientos

con cal, el equipo debe ser capaz de desplazarse sin que se vea afectada la precisión
en la dosificación.
Por otra parte, en obras con limitación de espacio y multiplicidad de obstáculos,

como por ejemplo en urbanizaciones, se debe seleccionar el equipo teniendo en
cuenta esta limitación.
5.4.2 Equipos para la distribución del conglomerante por vía húmeda
Cuando el tratamiento a realizar admita la aportación de una cantidad mínima de

agua al suelo, se puede inyectar el ligante y el agua conjuntamente en forma de
suspensión o lechada directamente a la cámara de mezclado, o esparcir la lechada
directamente sobre el suelo, previa escarificación del mismo.
Para ello es posible, en el caso de la cal, fabricar la lechada en obra por medio de
equipos que permiten realizar la hidratación de cal viva y preparar emulsiones de
cal hidratada, con el porcentaje de sólidos requerido. Se trata de depósitos del vo-
lumen necesario para el tratamiento del material que puede transportar una cis-
terna de suministro, unas 25 t. La cal se descarga por vía neumática al depósito por
debajo del nivel del agua, lo cual evita en todo momento la formación de polvo y per-
mite una total hidratación, en el caso de la cal viva. El rendimiento de estos equipos
es de 25 ó 32,5 t/h, en función de que se maneje cal hidratada ó cal viva.
Para la fabricación de lechada a partir de cal hidratada es posible disponer también

de mezcladores fijos o sobre camión en los cuales la mezcla se realiza mediante
sistemas de agitación neumática y recirculación, o bien sistemas de mezcla en línea
con agua a presión.
Una vez fabricada la lechada, mediante cisternas capaces de bombearla con el cau-
dal necesario, se inyecta a la cámara de mezclado. La lechada, para poder ser bom-
beada, no debe contener más de un 40 % de sólidos. Es recomendable incorporar
un sistema que incluya un caudalímetro y un procesador que regule el caudal a la
velocidad de avance del equipo.
Otro sistema, más habitual en España, es el empleo de equipos de fabricación de

lechada de cal o cemento que se acoplan a los de mezclado y avanzan simultánea-
mente con ellos.
Estos equipos de fabricación y dosificación de lechada disponen de un depósito de
agua y de un silo para el cemento o la cal (fig.5.15). La dosificación del conglomerante
al mezclador de tipo centrífugo para fabricar la lechada se realiza en peso, a través de
un tornillo sinfín pesador, mientras que la del agua es volumétrica. Una vez fabricada
la lechada, mediante una bomba regulada por un microprocesador que ajusta el cau-
dal de lechada a la velocidad de desplazamiento instantánea del equipo, se inyecta di-
rectamente al sistema de difusión situado en la cámara de la máquina de mezclado.
Para la correcta selección de estos equipos es importante conocer los siguientes
datos:
– capacidad del depósito de agua
– capacidad del silo de conglomerante, teniendo en cuenta la densidad aparente

del mismo
– tiempo necesario para la recarga
– capacidad máxima y mínima de dosificación de lechada
– proporción mínima de agua en la lechada para el correcto funcionamiento del

equipo. En general se pueden manejar proporciones en volumen del 40 % de
sólidos. Una vez más se deben tener en cuenta las diferentes densidades de los
distintos conglomerantes.
La utilización de estos equipos permite obtener algunas ventajas respecto a la do-

sificación por vía seca:
Figura 5.15 Equipo de estabilización por vía húmeda con depósito para conglomerante de 25 m3
– dosificación más precisa del agua y el conglomerante
– al tratarse de una adición líquida que se produce directa-

mente en la cámara de mezcla en el momento en el que el
suelo está totalmente suelto, la envuelta es mejor y más
uniforme
– se puede ajustar el ancho del tratamiento simplemente ce-

rrando los difusores que no sean necesarios. Se disminu-
yen así las pérdidas por solape y la sobredosificación en
estas zonas
– se evitan pérdidas de conglomerante por la acción del

viento
– por el mismo motivo estos equipos estarán muy indicados

en obras con restricciones medioambientales a la emisión
de polvo.
Figura 5.16 Detalle de los elementos
de dosificación, mezcla
Como desventajas se pueden citar las siguientes: y bombeo
– mayor coste al incorporarse equipos más caros al proceso
– reducción de rendimientos, al estar la operación de mezcla ligada a la de re-

parto
– no es posible emplear este sistema cuando la humedad del suelo se encuentra

próxima a la óptima de trabajo.
5.5 Mezcla in situ
Un mezclador in situ es una maquina automotriz, remolcada o transportada des-

tinada a pulverizar, triturar, airear, homogeneizar y esponjar un suelo y a mezclarlo
mas o menos íntimamente con uno o más materiales de aportación (líquidos, gra-
nulares o pulverulentos), en este caso cal o cemento y agua.
Los equipos de mezcla empleados en la mejora y tratamiento de suelos se pueden cla-

sificar en tres grupos en función del principio de accionamiento del útil de mezcla
– útiles fijados a la máquina (por ejemplo, ripper, hoja de motoniveladora, ver-

tederas o rejas, etc.)
– útiles cuyo accionamiento se produce por tracción y fricción con el suelo (por
ejemplo, gradas de discos)
– útiles cuyo accionamiento es producido por un motor (por ejemplo, rotavator

agrícola o las estabilizadoras modernas con rotor y cámara de mezcla).
En función de su origen, los mezcladores pueden dividirse también como se indica

a continuación:
– maquinaria de origen agrícola, con útiles fijos como vertederas, rejas, gradas
de discos, o bien móviles, como el rotavator agrícola
– maquinaria de obra civil diseñada específicamente para el tratamiento de sue-

los.
La maquinaria de origen agrícola, si bien ha sido ampliamente utilizada, no garan-

tiza la obtención de una mezcla con la calidad requerida para explanadas. Por ello
su empleo en estos casos ha de limitarse a obras de tamaño muy reducido, de-
biendo recurrirse en general a equipos concebidos expresamente para el trata-
miento de suelos.
Por otra parte, hay que tener en cuenta siempre la gran diferencia en rendimientos
entre los equipos agrícolas y los de obra civil. Ello suele llevar generalmente a que
el uso de estos últimos sea más económico.
5.5.1 Maquinaria de origen agrícola
Aun cuando ya existían algunos equipos diseñados específicamente para estabili-

zación de suelos en los años 50, 60 y 70 del pasado siglo, la mayor parte de estos
trabajos se realizaba con equipos procedentes de la agricultura. Su uso ha llegado
hasta fechas recientes, a pesar de la ya mencionada baja calidad de mezcla conse-
guida en muchos casos.
Los tres equipos agrícolas mas utilizados en el tratamiento de suelos han sido los
siguientes:
– gradas de discos: formadas por un número variable de discos con forma de

casquete esférico, situados sobre uno o más ejes. Son arrastradas por un trac-
tor. Al incidir sobre el suelo por su lado cóncavo producen un volteo y mez-
clado, aunque suele ser necesario un arado previo del suelo.
La profundidad de trabajo no supera los 20 cm con discos de 1 m de diámetro,

aun utilizando tractores potentes y bajas velocidades.
La calidad de la mezcla, efectuando cuatro pasadas, puede ser adecuada para

la mejora o secado de suelos en rellenos, pero insuficiente para explanadas.
– arados de reja: arado convencional, con 3 a 6 cuchillas de corte y placas ver-

tederas, remolcado por tractores de 100 a 200 kW.
Permiten trabajar con espesores de mezclado superiores a los de la grada, pero

la calidad del mezclado es inferior, debido al número menor de rejas que de
discos. Hay que dar generalmente doble número de pasadas.
– rotavator agrícola: puede considerarse como el antecesor de las estabilizadoras

de primera generación (pulvimixer).
Consta de un eje horizontal, acoplado a la toma de fuerza del tractor, con unos
discos dotados de cuchillas en forma de L, orientadas alternativamente hacia
uno u otro lado. Los más utilizados en España tienen anchos de trabajo entre
2 y 2,5 m, con un eje provisto de 42 a 54 cuchillas.
El espesor máximo de mezclado difícilmente alcanza los 15 cm, aun lastrando

el equipo y trabajando a muy baja velocidad.
Aunque durante bastantes años se ha usado para la estabilización de suelos,

solamente se han obtenido buenos resultados cuando se ha operado correc-
tamente dando al menos dos pasadas de mezclado.
5.5.2 Equipos específicos de obra civil – Estabilizadores de suelos
Esta exposición se centra en aquellos equipos de obra civil específicamente diseña-

dos para el tratamiento de suelos. Además de éstos, en ocasiones se utilizan mo-
toniveladoras o rodillos del tipo pata de cabra para operaciones de mezclado que no
requieran gran homogeneidad.
Tipo y concepción de los equipos de mezclado in situ
Se distinguen los siguientes dos tipos en función de su concepción:
– rotor trasero: el dispositivo de mezcla se encuentra situado en la parte poste-

rior de la máquina (fig. 5.17). Son los primeros equipos diseñados para la es-
tabilización de suelos, derivados de los rotavator agrícolas
– rotor central: el dispositivo de mezcla se sitúa en la parte central de la má-

quina, entre sus dos de ejes. A este grupo corresponden todas las máquinas
modernas específicamente diseñadas para estabilización de alto rendimiento.
La posición central del
rotor, permite un mejor
control de la profundidad
de trabajo.
Este grupo se puede dividir a

su vez en aquellas máquinas
en las cuales el motor se sitúa
sobre el eje delantero (fig.
5.18) o delante de él, y aque-
llas en las cuales el motor se
sitúa sobre el rotor.
Figura 5.17 Estabilizadora tipo pulvimezclador

Características de la cámara de mezclado y el rotor
Los equipos de mezclado in situ modernos disponen todos de un mezclador tipo

pulvimezclador situado en la parte central de la máquina y dotado de cámara de
mezclado y rotor (fig. 5.20). La cámara de mezclado puede tener barras de impacto
en su zona delantera (en el sentido de avance), para reducción de partículas gruesas,
una o dos compuertas de apertura regulable, así como un sistema de difusores para
la distribución de agua, lechada o aditivos líquidos.
Figura 5.18 Máquina con el rotor centrado entre ambos ejes y motor sobre un eje
Figura 5.19 Máquina con el rotor en posición central, bajo el motor

Dimensiones
El ancho del rotor determinará el ancho de trabajo,

habitualmente 2,4 m, y su diámetro, con y sin los
útiles de disgregación y mezcla, determinará la
profundidad máxima de mezcla, que en los equi-
pos modernos varía entre 35 y 50 cm.
Tipos de útiles o herramientas
El rotor puede incorporar diferentes tipos de útiles:

Figura 5.20 Rotor de máquina estabilizadora
– picas, que son los útiles con mayor poder de
disgregación por lo que se utilizan también
para reciclados
– paletas, adecuadas para la estabilización de suelos de cualquier tipo
– martillos, similares a las paletas
– cuchillas, mas indicadas para suelos cohesivos, derivadas de los útiles de los
rotavator agrícolas.
En las fig. 5.21 a 5.23 se adjuntan fotografías de distintos tipos de rotores.
Algunos equipos incorporan rotores con la posibilidad de emplear distintos tipos de

útiles en función del trabajo a realizar. Otros incluyen rotores intercambiables.
El número de útiles también será función de la operación a realizar. Los rotores es-
pecíficos para estabilización incorporan entre 50 y 80 paletas. Los equipos mixtos
para reciclado y estabilización pueden llegar a incorporar más de 200 picas.
El posicionamiento de los útiles en el rotor puede ser en línea, o helicoidal o en

uve, para reducir los esfuerzos máximos.
El modo de fijación de los útiles al rotor determina la sencillez o dificultad del cam-
bio. No se debe olvidar que los útiles de disgregación y mezcla son los elementos de
desgaste del equipo, siendo necesario diariamente cambiar un número que variará
en función de la abrasividad y granulometría del suelo, así como del material del que
estén fabricados (acero común, acero tratado, carburo de tungsteno).
Los portaútiles o elementos de fijación del útil al rotor, pueden estar diseñados
para un solo tipo de útil, lo que implica la necesidad de cambiar el rotor para cam-
biar la utilización del equipo, a no ser que el útil admita su aplicación a actuacio-
nes diferentes. En otros casos son adaptables a diversos tipos de útiles, lo que
permite emplear un mismo rotor para trabajos diferentes. Los portaútiles son tam-
bién elementos de desgaste, por lo que algunos fabricantes han patentado también
elementos de fácil sustitución.
Sentido y velocidad de giro
El sentido de giro del rotor puede ser con-

trario al sentido de giro de las ruedas mo-
trices, que es el más habitual puesto que
permite una mayor finura de disgregación
y homogeneidad de la mezcla.
Algunos equipos permiten trabajar en

ambas direcciones, con lo cual varía el
sentido del giro respecto al de las ruedas
motrices.
La velocidad de giro del rotor (revoluciones

por minuto) y la velocidad de los extremos
Figura 5.21 Rotor con paletas
de los útiles condicionan el rendimiento.
La mayoría de los equipos incorporan va-
rias velocidades (3 ó 4, por ejemplo), que
se seleccionan desde la cabina en función
de la resistencia del material a estabilizar.
Para una determinada velocidad de giro
del rotor se selecciona, de forma automá-
tica o manual, la velocidad de avance de la
máquina más adecuada para el óptimo
funcionamiento del motor, lo cual deter-
minará el rendimiento.
Profundidad de mezcla
En función del tipo de suelo y su estado,

los equipos disponibles en la actualidad
Figura 5.22 Rotor con cuchillas
pueden llegar a profundidades de mezcla
superiores a los 400 mm, con motores de
entre 300 kW y 500 kW.
Estos espesores se sitúan en el límite de la

capacidad de compactación de los com-
pactadores habituales para suelos granu-
lares, y muy por encima en el caso de
suelos arcillosos.
Regulación de la posición relativa del rotor y

la cámara en función del espesor a tratar
Mediante esta posibilidad se consigue re-

gular el volumen de la cámara de mezcla
adaptándolo a la profundidad del trata-
miento, y por lo tanto al volumen de ma-
Figura 5.23 Rotor con picas terial tratado.
Potencia neta por unidad de ancho disponible en el rotor (kW/m)
Una vez seleccionada la velocidad de giro del rotor, la velocidad de avance de la

máquina estará determinada por la potencia disponible. A mayor potencia por
tanto, mayor rendimiento.
Características de las compuertas de la cámara de mezcla
Las cámaras de mezcla están dotadas de una o dos compuertas de apertura regu-
lable manualmente o hidráulicamente (fig. 5.24). La compuerta posterior en el sen-
tido de avance de la máquina regula la altura de salida del material y el tiempo que
éste permanece en la cámara de mezcla. Puede incorporar un elemento alisador
que mejora el acabado (fig. 5.25).
Algunos equipos incorporan también una compuerta delantera de apertura regu-

lable. La posibilidad de regular el ángulo de apertura de la compuerta delantera
permite variar las condiciones de mezclado y pulverización del suelo y la cal o el ce-
mento. Cuando ambas compuertas son regulables, es posible trabajar en ambos
sentidos de desplazamiento.
Figura 5.24 Regulación de la posición relativa del rotor y la cámara

5.5.2.4. Características del sistema dosifica-

dor de aditivos líquidos
Algunos equipos disponen de un sistema do-

sificador de aditivos líquidos, agua, lechada
de cal o cemento, etc. Consisten, en general,
en un sistema de bombeo que envía el lí-
quido a una barra con difusores situada en
la cámara de mezcla. Normalmente incor-
pora un caudalímetro para regulación del
caudal que, además, está ligado a la veloci-
dad de avance del equipo. El equipo está go-
bernado por un microprocesador que el
operador programa desde la cabina. Este
sistema puede tener diferentes característi-
Figura 5.25 Compuerta trasera alisadora cas en función del equipo y del fabricante.
Es importante conocer la capacidad máxima

y mínima de dosificación del sistema, así como los tipos de líquidos utilizables.
También es conveniente que el sistema de parada de la dosificación esté ligado al
de la máquina, para garantizar la cantidad correcta de líquido en cualquier punto.
Características del sistema de control del espesor
Los equipos modernos incorporan sistemas de regulación y control manual y au-

tomático del espesor tratado, así como de la pendiente transversal del rotor. La re-
ferencia para el control de espesores puede ser externa mediante palpador
mecánico, ultrasonidos o láser, o puede ser un elemento de la propia maquina. En
este caso interesa que sean las patas que circulan sobre la capa sin estabilizar y
por lo tanto menos deformada.
El sistema debe ser regulable desde la cabina. Es interesante también que disponga
de registro de espesores.
Sistema de regulación de esfuerzos
El esfuerzo aplicado por el equipo para la disgregación y mezcla del suelo con la cal
o el cemento debe adaptarse a las características del suelo y a la profundidad del
tratamiento. Esta adaptación se produce:
– por variación de la velocidad de giro del rotor. En general, todos lo equipos dis-
ponen de varias velocidades de trabajo
– por variación progresiva de la velocidad de traslación
– cambiando el útil de trabajo.
Así mismo, cuando se produce una sobrecarga de rotor, para que las cargas de
choque no se transmitan a través del eje motor, es necesario disponer sistemas de
limitación de estos esfuerzos, que varían en función del fabricante.
Sistemas de ayuda al operador
Una característica importante de este tipo de equipos es la información de la que

dispone el operador en cabina y de la forma en la que ésta es presentada. La infor-
mación debe ser completa, clara y útil para facilitar la labor del operador y así, op-
timizar el rendimiento.
Así mismo es importante la ergonomía del puesto de operación. La visibilidad es de

igual forma fundamental para garantizar un trabajo adecuado.
Características mecánicas más importantes de los equipos de mezcla in situ
A la hora de seleccionar entre los diferentes equipos disponibles, es importante

tener en cuenta las siguientes características:
– dimensiones para el transporte
– dimensiones de trabajo
– maniobrabilidad en lugares reducidos y terrenos blandos
– distancia mínima a obstáculos longitudinales, que vendrá gobernada por la

distancia entre el lado exterior del neumático y el extremo del útil de mezcla
– peso
– características del motor, especialmente la potencia
– características y tipo de neumáticos
– tipo de transmisión, que puede ser mecánica o hidráulica
– características de la dirección (reversible, articulada, etc.)
– características de la tracción, que puede ser a dos ruedas, a las cuatro ruedas,
o disponer de ambas posibilidades para adaptarse en cada caso al terreno.
Equipos de mezcla in situ con sistema integrado de dosificación y distribución del

conglomerante
Para evitar la formación de polvo y las pérdidas de conglomerante, se han desarro-

llado equipos de mezclado que permiten evitar la necesidad de distribuirlo sobre el
suelo. Para ello integran justo delante de la cámara de mezclado un sistema for-
mado por tolva y dosificador alveolar que posibilita la distribución de la cal o el ce-
mento. El sistema funciona completamente aislado del exterior por lo que no es
posible la emisión de polvo al medio ambiente, excepto posiblemente durante la
carga de conglomerante.
El equipo incorpora un depósito para el material pulverulento, el cual lógicamente

es de poca capacidad. La dosificación es controlada por ordenador y ajustada a la
velocidad de avance del equipo. Para mejorar el rendimiento de la operación redu-

ciendo las paradas para la recarga de conglomerante, se acopla al equipo de mez-
clado una cisterna de cal o cemento de gran capacidad.
5.6. Compactación
No hay ningún tipo de compactador que se adapte a todas las circunstancias po-
sibles. Los criterios de selección del equipo a emplear dependen de muchos facto-
res, pero el más importante es el tipo de material a compactar y su estado en el
momento de la compactación.
Una vez seleccionado el mejor compactador para un suelo y condiciones determi-

nadas, será fundamental operarlo correctamente con objeto de obtener una com-
pactación óptima. Los factores más importantes a tener en cuenta son la velocidad
del compactador, el espesor de la capa y el número de pasadas.
Cuando se trate de materiales tratados con cemento, no se debe olvidar que la com-
pactación debe finalizar durante el plazo de trabajabilidad disponible, que puede
ser relativamente corto.
Para la compactación de los materiales tratados con cemento o cal se emplean en ge-
neral uno, o la combinación de algunos, de los siguientes tipos de compactadores:
– rodillo estático tipo pata de cabra
– rodillo vibratorio liso
– rodillo vibratorio tipo pata de cabra
– Compactador de neumáticos.
Además de estos compactadores, se pueden utilizar en superficies de difícil acceso

otros como pisones, bandejas vibrantes, bandejas vibrantes reversibles o rodillos
vibratorios pequeños.
5.6.1 Rodillo estático tipo pata de cabra
Bajo la denominación de pata de cabra se incluyen normalmente los rodillos pata

de cabra propiamente dichos y todos aquellos en los cuales el rodillo o los rodillos
presentan protuberancias y que están especialmente indicados para la compacta-
ción de suelos cohesivos relativamente secos y con un alto contenido de finos limo-
sos o arcillosos. Son por tanto aplicables a la compactación de suelos mejorados ó
estabilizados con cal. En función de la forma de las protuberancias, hay diferencias
importantes entre unos y otros.
En los rodillos pata de cabra propiamente dichos, las protuberancias son cilíndricas o
troncocónicas y alargadas, del orden de los 20 cm, y su diámetro oscila entre los 7 y
los 12 cm. Los cilindros son huecos, de forma que puedan lastrarse con arena o agua.
Figura 5.26 Rodillo pata de cabra remolcado
Las patas de cabra penetran a través de la capa superior y compactan la capa in-
ferior, ejerciendo una presión que varía en torno a los 1,0 y 2,0 MPa, y que puede
llegar a 3,0 MPa con lastre de agua y a 4,0 MPa con lastre de arena. El efecto de
las patas de cabra es una compactación por presión y amasado de abajo hacia
arriba, en la que la parte superior de una capa queda suelta al salir las patas y sólo
se compacta una vez colocada la capa siguiente. Esto supone una limitación en
zonas lluviosas, en las cuales se precisa otra maquina para sellar la superficie.
En función de la humedad, son suficientes del orden de 6 a 10 pasadas simples

para compactar tongadas de 20 cm (el espesor de la tongada no debe superar la al-
tura de las patas). La velocidad de trabajo recomendable es de 6 a 10 km/h.
Los rodillos pata de cabra nunca deben utilizarse como mezcladoras.
Otros rodillos más usados actualmente y similares a los pata de cabra son aquellos
que constan de 4 rodillos, una pareja delante y otra atrás, en los cuales las protu-
berancias tienen forma de paralelepípedo u óvalo estrecho (fig. 5.27), con una base
inferior en contacto con el rodillo de área aproximadamente un 15 % superior a la
base que contacta con el suelo (tamping foot o pieds dameurs).
Esta forma de las protuberancias permite, al contrario que en el caso anterior, que
la parte superior de la capa también quede compactada, relativamente lisa y se-
llada.
Estas maquinas trabajan a velocidades del orden de los 24 a 32 km/h, lo cual hace
que además de esfuerzos de presión y amasado tengan también un efecto de vibra-
ción e impacto, que incrementa su productividad.
Los rodillos con una carga estática lineal de

entre 4.000 y 6.000 kg/m precisan del orden
de 4 pasadas simples de cada pareja de rodillos
para compactar capas del orden de 20 cm de
suelos cohesivos, siempre que el material esté
seco. Si el material está húmedo el número de
pasadas sube a más de 12 con espesores de
capa no mayores de 15 cm. El rendimiento se
reduce, por lo tanto, considerablemente.
Los compactadores con más de 6.000 kg/m

por rodillo pueden compactar capas de hasta
30 cm con unas 5 pasadas simples de cada
pareja de rodillos si el material está seco. Si
el material está húmedo el espesor se reduce
Figura 5.27 Rodillo tipo tamping foot con cuchilla de empuje a 20 cm y las pasadas aumentan hasta más
de 12.
Para desarrollar completamente su capacidad de producción estos equipos precisan

de espacio suficiente para alcanzar las altas velocidades a las que trabajan, por lo
que solamente están indicados para grandes superficies, puesto que son maquinas
relativamente caras.
5.6.2 Rodillo vibratorio liso
Para la compactación de suelos tratados con cal o cemento se emplean habitual-

mente los equipos propios del movimiento de tierras, es decir, compactadores au-
topropulsados con un único rodillo vibratorio en su parte delantera. Son com-
pactadores especialmente indicados para suelos granulares y arenosos, siendo tam-
bién efectivos con suelos que tengan un pequeño porcentaje de finos arcillosos.
Pueden emplearse también, especialmente en explanadas, rodillos tándem del tipo

utilizado en capas de firmes.
Los rodillos vibratorios lisos (fig. 5.28 y 5.29) generan tres tipos de esfuerzos de
compactación: presión, impacto y vibración.
Las densidades alcanzadas son función de la
frecuencia y amplitud de la vibración, de la
carga lineal estática en la generatriz de los ro-
dillos, de la fuerza centrífuga ejercida y de la
velocidad de trabajo.
La fuerza centrífuga depende de la masa ex-

céntrica en el rodillo, de su distancia al centro
y de la velocidad de giro.
La velocidad es importante porque determina

el tiempo durante el cual se produce la com-
Figura 5.28 Rodillo vibratorio liso monocilindro pactación y, por lo tanto el número de golpes
por unidad de longitud. Para estas máquinas se consideran adecuadas velocidades

en torno a los 3 km/h. Cuanto más reducida sea la frecuencia de vibración, menor
deberá ser la velocidad.
Al menos en las primeras pasadas, es conveniente trabajar con la amplitud alta, lo

cual significa una mayor aportación de energía
En la Tabla 5.2 se han incluido las principales características de algunos rodillos

vibratorios.
Tabla 5.2 Características de algunos rodillos vibrantes lisos
Peso (kg) Carga Fuerza

Ancho Frecuencia Amplitud
lineal centrífuga
Total En el (m) en alta/baja alta/baja
estática alta/baja
máximo rodillo (Hz) (mm)
(kg/m) (kN)
5.000 1.850 1,365 1.355 32 1,3 59
14.000 5.600 2,130 2.629 33 1,7/0,8 246/119
14.200 7.000 2,130 3.286 33 1,6/0,8 300/146
18.600 12.200 2,130 5.728 29/33 1,8/1,1 300/238
19.000 12.700 2,130 5.962 29/31 1,8/1,2 317/231
Para materiales granulares con tamaños máximos menores de 80 mm, que son los
más habituales en los tratamientos con cemento o cal compactados con este tipo
de máquinas, el espesor de las capas a tratar y el número de pasadas debe selec-
cionarse en función de la carga estática en el rodillo.
Los equipos más modernos incluyen sistemas automáticos de control del grado de
compactación en función del grado de rigidez de la capa, que además pueden ajus-
tar automáticamente la frecuencia y amplitud de trabajo.
Figura 5.29 Rodillos vibratorios tándem

Tabla 5.3 Espesores de capas máximas y número de pasadas recomendados en

función de la carga estática del rodillo
Carga estática
lineal en el rodillo Espesor Número
(kg/m) de capa de pasadas
(cm) dobles
Mínimo Máximo
270 450 150 8-16
450 700 150 6-12
700 1.300 150 4-6
1.300 1.800 200 6-10
1.800 2.300 225 6-12
2.300 2.900 250 6-10
2.900 3.600 275 4-8
3.600 4.300 300 4-8
4.300 5.000 300 4-6
más de 5.000 300 2-4
5.6.3 Rodillo vibratorio pata de cabra
Este tipo de compactadores también recibe el nombre de pata de cabra, aunque de

nuevo hay que insistir que no son rodillos pata de cabra propiamente dichos. Se
trata compactadores similares a los vibratorios lisos, con la diferencia de que el ro-
dillo presenta protuberancias en forma de almohadilla de unos 10 - 15 cm de altura,
en número y sección adaptados al peso del rodillo (fig. 5.30), lo cual permite exten-
der su campo de acción a los suelos cohesivos, aumentando la presión de contacto
y reduciendo los esfuerzos tangenciales.
En general, los rodillos lisos vibratorios para movimiento de tierras cuentan con un
rodillo equivalente o incluso un cilindro opcional de este tipo, lo que permite su uti-
lización en la compactación de suelos más cohesivos.
5.6.4. Compactador de neumáticos
Aunque son más habituales en los trabajos de com-

pactación de mezclas bituminosas, se trata de com-
pactadores muy adecuados para suelos con finos
relativamente cohesivos y húmedos, y que pueden
utilizarse también en todo tipo de suelos (fig. 5.31).
Se emplean asimismo para realizar un sellado super-
ficial.
Estos compactadores disponen de un compartimiento

para lastre, lo cual hace posible modificar la masa
por rueda. En general permiten también variar la pre-
sión de inflado de los neumáticos, cuyo número es de
7 a 9.
Figura 5.30 Rodillo vibratorio tipo pata de cabra
Las dos características más importan-

tes de estos compactadores son la
masa por rueda, que generalmente es
de 3000 kg, llegando a 5000 kg en los
modelos más grandes (siempre con
lastre máximo), y la presión de inflado,
que debe ser superior a 0,7 MPa.
Un compactador de 3.000 a 5.000 kg de

masa por rueda necesitará entre 4 y
10 pasadas dobles para compactar
una capa de 12-15 cm de material co-
hesivo húmedo. El pequeño espesor
de la capa que puede trabajar limita
su utilización en grandes terraplenes.
Con materiales con contenidos de hu-

medad menores puede incrementarse Figura 5.31 Compactador de neumáticos
el espesor de la capa y reducirse el nú-

mero de pasadas de forma significativa.
5.7 Refino de la superficie
Los diferentes tratamientos provocan en mayor o menor medida un esponjamiento

del suelo y deformaciones puntuales de la rasante, por lo que, en general, es preciso
proceder a un rasanteo o refino final, que se realiza con motoniveladora.
En el caso de la estabilización de suelos para explanadas, es preciso obtener una

rasante final con tolerancias muy estrictas. Cuando se usa cemento, se debe refinar
en un tiempo muy corto.
En estas circunstancias es necesario utilizar sistemas que permitan obtener bue-

nos resultados en poco tiempo, como son los sistemas de guiado 3D (3 dimensio-
nes) o, para superficies planas, el láser.
En el sistema 3D (fig. 5.32), una estación total robotizada queda enfocada perma-
nentemente, y sigue al receptor, que va montado en la mo-
toniveladora y unido solidariamente a la hoja de corte. Por
lo tanto, se dispone de información en tiempo real de las co-
ordenadas XYZ del prisma, y en consecuencia, de la altura
de la cuchilla con respecto a la superficie de diseño reque-
rida en cada punto. El sistema deduce también la dirección
de avance de la máquina.
Esta información es transmitida por la estación total a un

ordenador en el cual se ha introducido un modelo digital de
la obra. En este ordenador se instala el software que ges-
tiona la información que le llega de la estación total para co- Figura 5.32 Estación total robotizada y
prisma activo del sistema 3D
nocer la situación del receptor y envía a través de la misma a la máquina los datos
necesarios para la corrección de la situación de la cuchilla.
Un sistema de control automático instalado en la motoniveladora (fig. 5.33) se en-

carga de conocer la posición relativa de la cuchilla con respecto a la máquina y de
trasladar las instrucciones recibidas para materializar la posición requerida y la
pendiente transversal adecuada.
Hay actualmente dos técnicas diferenciadas, dependiendo de que el sistema de co-

municación esté basado en un haz láser, que también se usa para reconocer la co-
ordenada “Z” del sensor, o que se haga mediante ondas hertzianas (radio).
Estos sistemas permiten materializar cualquier tipo de superficie de la que se

pueda obtener un modelo informático, mejorando la calidad y homogeneidad del re-
sultado final del trabajo. La nivelación por perfil se sustituye por una nivelación en
continuo ya que la cota del terreno esta definida en todos los puntos de la superficie
a nivelar.
Se debe tener en cuenta que la máxima distancia de trabajo entre la estación total
y la máquina es de 300 a 400 m. A partir de esta distancia la calidad puede verse
mermada. Las condiciones ambientales adversas como lluvia, niebla, polvo, etc., re-
ducen también en gran medida el alcance del sistema.
Por su parte, el sistema láser (fig. 5.34) es adecuado para atender una amplia va-
riedad de aplicaciones, como edificios y plataformas de construcción, aeropuertos,
aparcamientos, presas y canales. La condición básica para su aplicación es que se
trate de una superficie plana: puede tener pendiente en una o dos direcciones, pero
deben ser constantes en el área donde se prevé usar este control.
El equipo fijo consiste en un láser giratorio que define un plano virtual, dotado de
nivelación automática y ajustable en inclinación. En la motoniveladora se montan
dos mástiles con sensores móviles a ambos lados de la cuchilla, que indican al sis-
Figura 5.33 Motoniveladora guiada por sistema 3D

tema de control de la máquina si la hoja está cortando

alto, bajo, o a cota, corrigiendo continuamente los
errores.
Con el equipo láser se obtienen precisiones teóricas

del plano de referencia de 2,5 mm a 50 m, con un
alcance efectivo de 350 m.
Se dispone asimismo de un comprobador manual,

montado sobre una mira topográfica telescópica, que
sirve tanto para la calibración previa de la máquina
como para comprobar inmediatamente el resultado Figura 5.34 Equipo de nivelación láser
del refino.
Con ambos sistemas, 3D y láser, la niebla y el polvo son un inconveniente, pero se

puede trabajar con ellos durante la noche.
5.8 Curado y protección
Cuando se ejecute una mejora de suelos en capas sucesivas, una vez estabilizada
una capa se puede extender rápidamente la capa subsiguiente, con un adecuado
grado de humedad, que evite la pérdida de agua en la capa ya estabilizada.
En las explanadas, una vez finalizado el proceso se debe mantener un periodo de

curado, sin tráfico, que variará de 3 a 7 días en función del tratamiento.
Normalmente será suficiente un riego ligero con agua que mantenga la superficie hú-
meda, acompañado de una pasada de rodillo liso sin vibrar para sellar la superficie.
En el caso de explanadas estabilizadas con cemento, o si se prevén largos periodos
antes de proceder a la construcción del firme, es conveniente realizar un riego con
emulsión asfáltica (fig. 5.35). Para ello se emplearán preferentemente camiones re-
gadores dotados de rampa de riego de altura y ancho ajustables y sistema de con-
trol automático de la dotación.
El riego con emulsión puede ir acompañado de la extensión de una arena limpia o

una gravilla con objeto de permitir el tráfico de obra sobre la superficie del material
tratado. Esta operación puede realizarse con gravilladoras autopropulsadas o aco-
pladas a la caja del camión.
5.9 Tratamiento en central
Aunque no es el procedimiento habitual, en alguna obra concreta puede resultar

conveniente la ejecución del tratamiento del suelo en central. En ese caso, los equipos
necesarios para la mezcla en central, el transporte del material al tajo y su colocación,
son los mismos que los empleados para las capas tratadas con cemento del firme:
– central de fabricación, en general de tipo continuo

– transporte mediante camiones vol-

quete
– extendido con extendedora de asfalto

o con motoniveladora.
La maquinaria de compactación y de
curado y protección son la misma en
ambos casos.
5.9.1 Centrales de fabricación
Con las centrales de fabricación (fig.

5.36 y 5.37) empleadas para la mezcla
del suelo, el agua, el conglomerante y,
Figura 5.35 Riego de curado con emulsión
eventualmente, aditivos, pueden alcan-
zarse en general producciones elevadas
(> 300 t/h). Suelen ser plantas de fácil
montaje y desmontaje, con pocas necesidades de cimentación y de transporte sen-
cillo. Constan, al menos, de los siguientes elementos:
– tolvas para alimentación del suelo y sistemas de dosificación del mismo, pon-
derales o volumétricos
– silos para el almacenamiento del conglomerante, verticales u horizontales, con

sistemas de dosificación ponderal del mismo
– depósitos de agua, con dosificación volumétrica
– mezclador continuo de doble eje horizontal
– tolva de regulación para evitar paradas entre camiones
– cintas para el transporte del suelo y de la

mezcla
– grupo electrógeno o conexión a la red, in-

cluyendo centro de transformación
– cabina de control con sistemas informáti-

cos que permiten controlar todo el pro-
ceso de manera automática, continua y
en tiempo real.
Para la alimentación del suelo a la planta y

la formación y cuidado del acopio es nece-
sario disponer de palas cargadoras sobre
ruedas de capacidad adecuada al rendi-
Figura 5.36 Planta de mezcla de 600 t/h con tres tolvas dosificadoras miento de la misma.
y tolva de regulación
Las centrales de fabricación deben si-

tuarse en zonas próximas a la obra cuya
superficie sea suficiente para la disposi-
ción del acopio de suelo y la maniobra de
los elementos de carga y transporte.
5.9.2 Transporte
Cuando se fabrica la mezcla de suelo, agua

y conglomerante en central, las operacio-
nes de transporte del material al tajo de
extendido y su puesta en obra son tam-
bién diferentes. El transporte se realiza en
camiones o semirremolques basculantes
(fig. 5.38). Es también posible utilizar ca-
miones extraviales si las características de
Figura 5.37 Planta móvil de 400 t/h, sin tolva de regulación, car-
la obra lo permiten. gando un vehículo extravial
5.9.3 Extendido
El extendido del material se puede realizar

con motoniveladora o con extendedoras si-
milares a las empleadas para la colocación
de mezclas bituminosas (fig. 5.38), aunque
en este caso deben estar preparadas para
manejar espesores importantes.
En el caso de emplear motoniveladoras, es

conveniente recurrir a sistemas 3D como
los descritos anteriormente para el refino
de la capa, especialmente con suelos esta- Figura 5.38 Transporte del material estabilizado en camiones
bilizados con cemento. basculantes y colocación con extendedoras en paralelo
6
EJECUCIÓN
DE LAS
OBRAS
6.1 Planteamiento general
6.1.1. Tratamiento de suelos en terraplenes y fondos de desmonte
En cualquier obra que requiera grandes explanaciones es conveniente optimizar el

movimiento de tierras desde los puntos de vista técnico, económico y medioam-
biental.
Los tratamientos de suelos con cal o con cemento permiten el máximo aprovecha-
miento de todos los materiales, minimizan el movimiento de tierras, y, además,
hacen posible trabajar en condiciones climatológicas adversas.
Las capas estabilizadas presentan un mejor comportamiento durante su vida útil

debido a su mayor capacidad de soporte y a su menor susceptibilidad al agua, pu-
diendo emplearse en cualquier parte de la infraestructura (fondos de desmonte, re-
llenos y coronación del terraplén) y del firme (bases y subbases).
Cualquiera de los tipos de suelos definidos en el artículo 330 del PG-3 puede ser
tratado o estabilizado con el objeto de mejorar sus características geotécnicas y re-
sistentes, siendo obligatorio en el caso de querer emplear suelos marginales.
Ahora bien, es muy importante considerar que una vez que a un suelo se le aplica
un tratamiento con cal o con cemento, la clasificación y los parámetros del artículo
330 no son de aplicación, obteniéndose unos materiales distintos a los suelos na-
turales.
6.1.2 Estabilización de las capas de apoyo del firme
Los suelos a emplear en el cimiento del firme están más cerca de las cargas del trá-
fico, y por ello las exigencias técnicas son muy superiores a las correspondientes a
los suelos empleados en los terraplenes y los fondos de desmonte.
El cimiento juega un papel relevante, que en situaciones adversas y en combi-

nación con el agua, puede conllevar incluso la ruina del firme, al menos de
forma local.
Las capas superiores del cimiento, o capas de asiento del firme, tienen por ello la
mayor responsabilidad en el trabajo conjunto de la estructura firme–cimiento, por
lo que con frecuencia están formadas por capas de suelos de aportación o por la es-
tabilización de los existentes. Estas capas constituyen la coronación sobre el núcleo
de los terraplenes y el fondo de los desmontes.
Con la estabilización, además del objetivo de lograr un material menos sensible al

efecto del agua y mucho más homogéneo que permita el paso del tráfico de obra,
se obtiene una buena plataforma de apoyo que colabora estructuralmente con el
firme y, en general, una mejora de la durabilidad de todo el firme, con un suelo con
una mayor resistencia a la deformación bajo cargas que aporta la capacidad de so-
porte necesaria para permitir una mejor compactación de las capas del firme y la
correcta nivelación de las mismas.
Como ya se ha comentado en otros capítulos, según los requerimientos exigidos a

la explanada y el porcentaje y tipo de conglomerante, se diferenciará entre expla-
nadas de suelos mejorados (S-EST1 y S-EST2 de la Norma 6.1-IC del Ministerio de
Fomento) o explanadas de suelos estabilizados (S-EST3), cuyas características se
exponen en el capítulo 9.
Si en los suelos mejorados el conglomerante modifica las características del suelo

de forma moderada permitiendo utilizar incluso suelos marginales, en los suelos es-
tabilizados se logra en cambio una resistencia y rigidez apreciables. En el caso de
suelos estabilizados S-EST 3 el conglomerante a emplear debe ser cemento, aunque
en ocasiones puede ser conveniente una estabilización mixta, primero con cal para
mejorar las características del suelo y después con cemento.
La contribución estructural de una capa estabilizada como apoyo del firme es no-
table, y a ello se debe su creciente uso en explanadas de infraestructuras bajo
todo tipo de tráficos. Debido a ello, su empleo como suelo estabilizado S-EST 3 es
necesario, según la normativa del Ministerio de Fomento, para obtener una expla-
nada E3.
En la estabilización de un suelo, la mezcla del mismo con el conglomerante puede

realizarse in situ o en central. Este último proceso es similar al de otras unidades
de obra como el suelocemento y sólo suele realizarse cuando se aprovecha una
planta instalada para dicho material, pues éste resulta más caro.
Dado que suele tratarse de un caso excepcional y se asemeja a la fabricación del

suelocemento, en el presente capítulo sólo se expondrá la estabilización in situ,
pudiéndose consultar en el “Manual de firmes con capas tratadas con cemento”
(IECA – CEDEX, 2003) aquellos aspectos relacionados con la fabricación en central.
CAPÍTULO 6. EJECUCIÓN DE LAS OBRAS 117
En el caso de suelos cohesivos, el mezclado en central no es aconsejable debido a

la escasa eficacia de los mezcladores de paletas con este tipo de suelos.
6.1.3. Etapas
Las operaciones a realizar en la ejecución de los tratamientos in situ son habitual-

mente las siguientes:
– preparación del suelo
– distribución del conglomerante
– mezclado
– compactación inicial
– refino o nivelación
– compactación final
– curado o protección superficial.
De acuerdo con el tipo de obra y los equipos disponibles, algunas de las operaciones
anteriores pueden agruparse o realizarse conjuntamente.
La incorporación del conglomerante se puede hacer por vía seca o por vía hú-
meda. En el primer caso, el conglomerante se extiende en polvo y el agua se
puede extender directamente o incorporar a la estabilizadora, mientras que en
el caso de la vía húmeda, se prepara una lechada de agua y conglomerante que
se inyecta directamente en la cámara de mezclado.
A este respecto, conviene precisar que no

debe entenderse como vía húmeda la in-
troducción del agua en la cámara de
mezclado de la estabilizadora, ya que en
ningún momento se forma una lechada
de agua y conglomerante, si bien este
procedimiento puede tener ventajas.
Para decidir si el extendido del conglome-

rante ha de realizarse por vía seca o hú-
meda es necesario tener en cuenta una
serie de factores: época del año, tipo de
suelo, estado hídrico del mismo, configu-
ración y tamaño de la obra, condiciones
del tráfico local o de obra, etc.
Una de las ventajas del empleo del con-

glomerante en forma de lechada (fig. 6.1)
Figura 6.1 Estabilización por vía húmeda
es que todas las partículas del mismo están hidratadas antes de mezclarse con el
suelo, con lo que se consigue un empleo óptimo del mismo, evitándose los riesgos
de dispersión del material por el viento.
No obstante, en muchos casos no es posible el empleo de la vía húmeda como, por

ejemplo, cuando la humedad del suelo es superior a la óptima de compactación.
6.1.4 Consideraciones prácticas
Resulta obvio que carece de sentido realizar la mezcla de un suelo con exceso de
humedad con el conglomerante (cal o cemento) en forma de lechada, pues la hu-
medad resultante hará imposible su correcta compactación. En estos casos la
única forma de ejecutar el tratamiento deberá ser por vía seca.
En el caso de extender el conglomerante por vía seca (fig. 6.2), es muy importante
que exista una buena sincronización entre todos los equipos, de tal manera que la
longitud del tramo con cemento o cal extendidos por delante del equipo de mez-
clado sea lo más reducida posible con el fin de evitar pérdidas de conglomerante
provocadas por el viento y, sobre todo, las molestias que ello origina tanto para el
personal de obra como por las pequeñas afecciones que puede originar en el en-
torno.
En las obras donde se considere conveniente la ejecución por vía húmeda, con-
viene tener la vía seca como alternativa durante las épocas en las que la climato-
logía sea desfavorable. De esta forma, la ejecución podrá seguir durante estos
días.
En el caso de estabilizar con cal, desde el punto de vista logístico y económico,

suele ser más interesante para la obra el empleo de cal viva (y por lo tanto, de
ejecución mediante vía seca), debido a
que se necesita un menor porcentaje de
cal y, además, la cal viva tiene una den-
sidad mucho mayor (0,9 t/m3) que la cal
apagada (0,4 t/m3) lo que permite abara-
tar los costes de transporte a obra.
6.2 Secado de suelos
6.2.1 Introducción
Es frecuente en obra que por las condicio-

nes meteorológicas los suelos presenten
humedades naturales excesivas, siendo
muy complicada su compactación hasta
la densidad requerida y dificultando ade-
más la circulación y operaciones de la
maquinaria. En zonas con climas riguro-
sos también puede ocurrir que los suelos
estén congelados.
Figura 6.2 Distribución de conglomerante por vía seca
Figura 6.3 Secado de suelo húmedo con cal viva y plataforma terminada
La solución habitual de voltear y orear los materiales requiere unas condiciones

ambientales favorables, que con frecuencia son imposibles de predecir y controlar,
retrasando e, incluso, deteniendo los trabajos de movimiento de tierras y explana-
ciones. Por ello la solución apropiada es el secado mediante la aportación y mez-
clado de cal viva (fig. 6.3).
En el caso de suelos arcillosos, un tratamiento con cal los mejora, haciéndolos más
transitables y manejables, de manera que incluso una ligera lluvia posterior no les
afecta de la misma manera que antes de emplear la cal.
Si los suelos tienen poca arcilla, el empleo de la cal no produce ninguna mejora in-
trínseca en el terreno, por lo que el efecto de secado sólo es para reducir el conte-
nido de agua que el terreno contenga.
En todos estos casos, la ejecución debe ser por vía seca, siendo lo más adecuado
emplear cal viva.
El tratamiento de secado con cal viva es aplicable a cualquier tipo de suelo,

sea cual fuere su granulometría, pues, en estos casos, no se busca modificar
sus características sino reducir su humedad.
La dotación de cal viva necesaria para reducir la humedad del suelo debe ajustarse
al comienzo de cada jornada de trabajo, dado que puede cambiar cada día. Es im-
portante también controlar el tratamiento para no llegar a secar demasiado el suelo.
Desde el punto de vista de la seguridad y salud de los trabajadores, el empleo de
la cal viva requiere prudencia y experiencia, por lo que es conveniente contar con
personal cualificado y seguir sus instrucciones.
La acción combinada de los tres factores: adición de producto seco, hidratación de

la cal viva y evaporación de agua por el calor generado, es la que produce el secado
del suelo. Éste comienza inmediatamente, tras la extensión de la cal y su mezclado
con el suelo, y se prolonga durante un período comprendido entre 1 y 4 horas. La

duración del mismo depende de múltiples factores: climatología, método de ejecu-
ción, tipo de suelo, etc.
La modificación química que sufre el suelo tratado con cal hace que su curva
Proctor se desplace ligeramente a la derecha y hacia abajo, teniendo por lo
tanto el suelo estabilizado una humedad óptima algo superior a la del suelo sin
tratar y una densidad algo menor, lo que facilita su compactación en obra.
En el caso de suelos plásticos con humedad excesiva, mediante el tratamiento con

cal viva no sólo se busca su secado, sino también reducir dicha plasticidad para su
puesta en obra y reducir su sensibilidad al agua.
En tal caso son estos objetivos los que determinan la dosificación a emplear, pu-
diendo ser necesaria, en ocasiones, la aportación de agua a suelos que, original-
mente, tenían humedades excesivas si el porcentaje de cal viva a emplear es mayor
que el estrictamente necesario para ajustar la humedad.
6.2.2 Técnicas de ejecución
Preparación de la obra
Es importante señalar que la ejecución general de las explanaciones debe ser es-
pecialmente cuidadosa cuando las condiciones climatológicas sean adversas y haya
riesgo de precipitaciones.
De nada sirve secar una capa mediante la adición y mezclado con cal, si no se
deja bien compactada y cerrada, o cubierta por la siguiente capa, y con la ne-
cesaria regularidad superficial y pendiente transversal para impedir la entrada
o acumulación de agua.
Figura 6.4 Estabilización de una plataforma portuaria

El efecto de secado no es permanente, por lo que de no hacerlo así, en el caso de

que vuelva a llover, se corre el riesgo de tener que volver a secar la misma capa, re-
pitiendo el proceso antes descrito varias veces.
En la ejecución del movimiento de tierras es necesario ir formando adecuadamente

la pendiente transversal y la rasante longitudinal de la infraestructura con el objeto
de garantizar el correcto desagüe de la plataforma, debiendo evitarse cualquier irre-
gularidad que pueda retener agua.
En caso contrario, cualquier punto de acumulación de agua puede reblandecer el

terreno y, al ser sometido al tráfico de obra, originar roderas receptoras de agua que
facilitan su introducción en la plataforma.
Este efecto se multiplica si en lugar de una carretera o una obra de ferrocarril, lo

que se construye es un aparcamiento, una plataforma portuaria (fig. 6.4) o la pista
de un aeropuerto, en las que las explanaciones son más anchas y es más difícil su
desagüe.
Dependiendo de las pendientes transversal y longitudinal, la distancia recorrida

por el agua hasta encontrar salida puede ir desde unos pocos metros, en el caso
de una carretera convencional, hasta unas decenas de metros en grandes plata-
formas.
Es conveniente diseñar y construir un sistema de desagüe y drenaje específico para

cada fase de la obra. Los sumideros de agua que se proyectan pensando en la obra
ya terminada con frecuencia no están construidos, o bien se tapan para evitar obs-
trucciones por los arrastres de finos con el agua de lluvia. Incluso las cunetas no
están muchas veces construidas o reperfiladas hasta el final de la obra.
Duración del proceso
La cal viva, cuando se emplea como conglomerante para el secado de suelos, lo

hace mediante tres efectos diferentes tal y como se ha explicado anteriormente:
aporte de producto seco, reacción de hidratación de la cal, y evaporación por dicha
reacción exotérmica.
Mientras que los dos primeros efectos se producen de forma casi inmediata e inde-
pendiente de los factores exteriores, el tercero, la evaporación de agua, sí depende
de las condiciones ambientales, temperatura ambiente y, sobre todo, de la hume-
dad relativa del entorno, de manera que a mayor temperatura y menor humedad
relativa, mejor efecto de secado.
Este efecto no es inmediato. Comienza unos cinco minutos después de mezclar la

cal con el suelo y puede prolongarse durante un periodo comprendido entre 1 y 4
horas. Es conveniente dejar esponjada la masa de suelo mezclada con la cal, sin
compactar, al menos durante ese plazo para conseguir un secado óptimo. Por ello,
controlar y conocer el mismo ayudará a optimizar el empleo de la cal, de tal forma
que, pasado este tiempo, se pueda continuar con la ejecución de la capa tratada.
Para estimar este período pueden llevarse a cabo directamente en el tajo medidas
de la humedad, una vez realizada la mezcla, cada 30 minutos o 1 hora, para ver
cuándo se ha conseguido el secado esperado. Por el carácter exógeno de la reacción
del agua con la cal viva, también, puede correlacionarse esta humedad con la tem-
peratura del suelo, consiguiendo así un método de control más inmediato para
ajustar la dosificación día a día.
Ejecución
Para que la cal viva pueda actuar de forma eficiente, el procedimiento constructivo
debe asegurar el extendido de la misma y su mezclado con el suelo con precisión
suficiente en todo el ancho y espesor de las capas a tratar.
Cuando se trabaje con materiales de préstamo, para aprovechar el efecto de eva-

poración del agua lo mejor posible, es recomendable llevar a cabo la ejecución del
tratamiento antes del extendido en zonas soleadas y aireadas, así como voltear y
remover el material, una vez mezclado con la cal, lo máximo posible, antes de co-
locarlo.
6.3 Tratamiento y estabilización de los suelos en la construcción de terraple-

nes y fondos de desmonte
6.3.1 Introducción
El tratamiento de los suelos con cal o cemento puede aplicarse en la totalidad del
terraplén, tongada a tongada, o bien en determinadas zonas o capas en las que in-
terese mejorar sus características (por ejemplo, en los espaldones y núcleo para im-
permeabilizar).
Las razones para emplear estos tratamientos dependen de cada situación: altura
de los terraplenes (fig. 6.5), taludes menos tendidos, aprovechamiento de los suelos
disponibles, impermeabilización del núcleo, zonas de la infraestructura sometidas
a condiciones de riesgo (como zonas inundables), condiciones climáticas extremas,
tráficos especialmente agresivos, etc. Así es posible recurrir a un diseño de terra-
plenes "encapsulados", o estructuras tipo sandwich, en el que se intercalan capas
de suelo tratado con otras de suelo sin tratar.
En cualquier caso, la estabilización de todas o alguna de las capas de la infraes-

tructura no exime de establecer los sistemas necesarios para un correcto drenaje
y desagüe de la misma. Las capas tratadas con cal o cemento mejoran sus carac-
terísticas frente al agua pero, como cualquier material, cuando permanecen inun-
dadas disminuye su capacidad de soporte.
Es importante tener en cuenta que los suelos no pueden estabilizarse adecua-

damente si en ellos se encuentran elementos de tamaño superior a 10 cm,
puesto que dificultan mucho el mezclado y producen averías en los equipos de
estabilización.
Construcción de terraplenes. Organización de la

obra.
En los terraplenes que se tratan parcial o totalmente,

la estabilización es una unidad de obra que ha de co-
ordinarse con el movimiento de tierras, ya que la se-
cuencia normal de trabajo es:
– extensión de una capa de suelo
– extensión del conglomerante

Figura 6.5 Estabilización de un terraplén
– mezcla del suelo con el conglomerante y el agua
necesarias
– nivelación o rasanteo y compactación
– extensión de una nueva capa de suelo.
El rendimiento de los equipos de estabilización depende del de los equipos de mo-

vimiento de tierras y, por lo tanto, también el coste final del tratamiento.
Si en un terraplén únicamente hay que estabilizar el cimiento del mismo y la capa

de coronación, el tratamiento no depende del movimiento de tierras y puede pro-
gramarse con los medios óptimos, con lo que normalmente se consigue un abara-
tamiento de la unidad.
Los conglomerantes empleados, cal y cemento habitualmente, absorben agua, mo-

difican la densidad y humedad óptima del ensayo Proctor de referencia y además
evaporan parte del agua. Es necesario tener en cuenta todos estos efectos, de ma-
nera que una vez terminado el proceso de mezcla, la humedad de la capa tratada
sea la adecuada para su compactación.
Tanto las máquinas estabilizadoras como los distribuidores de agua y de conglo-

merante, ya sea por vía seca o húmeda, tienen rendimientos de entre 4.000 y
12.000 m2 por jornada de trabajo en un turno.
Según las condiciones, pueden requerirse consumos de agua en verano del orden
de 450 m3/día, lo que obliga a programar tanto las cubas de agua como los puntos
de abastecimiento y la obtención de los permisos para la misma.
Consideraciones prácticas
a) Precauciones ante la lluvia
En caso de estabilizar el cimiento de un terraplén, este trabajo ha de hacerse in-

mediatamente después del desbroce, cuidando siempre de dar salida a las aguas
de lluvia. Normalmente esta capa tiene puntos bajos a desaguar, por lo que la cons-
trucción de las obras de paso necesarias y el extendido de las capas colindantes co-
bran especial importancia.
b) Espesores de tongada
Para estas capas puede utilizarse la máxima capacidad de las máquinas estabili-
zadoras para ejecutar el mayor espesor posible de una sola vez. En las máquinas
más potentes esta profundidad puede llegar a ser de 50 cm, pero es preciso contar
con compactadores suficientemente grandes para asegurar la compactación del
fondo de estas tongadas.
La elección de la maquinaria adecuada es importante para evitar fracasos. Con ma-

quinaria agrícola no es posible llegar a espesores de más de 15 cm, y aún así, es
necesario dar varias pasadas para conseguir un mezclado eficaz.
La dificultad para el mezclado de capas conforme aumenta el espesor se hace

especialmente notable cuando se trabaja en suelos cohesivos con exceso de
humedad. Por lo tanto, en contra de lo que pueda parecer a priori, no siempre
se alcanzarán los mejores rendimientos trabajando con el espesor de tongada
máximo. Es muy recomendable realizar previamente distintos tramos de
prueba para tratar de ajustar el espesor óptimo de tongada.
Por todo lo anterior, es frecuente trabajar en capas de 30 a 35 cm de espesor.
En el caso de estabilizar fondos de desmonte y cimientos de terraplén de espesores

mayores, se debe retirar el material previamente a acopio, estabilizar el fondo y
continuar reponiendo y estabilizando por tongadas las siguientes capas.
c) Extendido
Una vez extendido y nivelado el suelo, se procederá al extendido del conglomerante.

Las máquinas extendedoras han de estar perfectamente calibradas, debiéndose
comprobar todos los días que la dotación corresponde exactamente a la de la fór-
mula de trabajo.
En el caso de emplearse cal apagada, puede hacerse un extendido por vía húmeda
preparando una suspensión de cal en agua en cisternas especiales provistas de
agitadores e introduciendo después esta lechada en la cámara de mezclado de la
estabilizadora. Es también posible extender la lechada sobre el suelo.
Para los tratamientos en fondos de desmonte y en terraplenes la vía seca es más eco-
nómica, al permitir obtener mejores rendimientos, por lo que es la más utilizada.
En la descarga de cal al suelo no es conveniente que haya ningún operador alrede-

dor de las máquinas de descarga. Sin embargo, si el conglomerante se descarga
con aire a presión, es necesaria la presencia de un operario que pueda cortar la
presión del aire en el caso de rotura de alguna tubería, con el fin de evitar una des-
carga descontrolada de conglomerante.
Figura 6.6 Equipo de distribución de lechada de cal
Otro problema que puede presentarse cuando se dosifica en seco y se requieren

altas dotaciones de conglomerante (por elevada dosificación o grandes espesores)
es que se necesitan varias pasadas (en la segunda se pisa el conglomerante ex-
tendido). Además, al mezclarlo con el suelo la máquina estabilizadora puede pro-
ducir una ola de conglomerante delante del tambor mezclador. Este efecto es
notable a partir de 25 - 30 kg/m2 para cal viva o cemento o la mitad para cal apa-
gada (la densidad de esta última es la mitad que la de la cal viva o el cemento).
Una solución a este problema puede ser extender y mezclar en dos veces. Una se-
cuencia tipo de trabajo en estos casos podría ser:
– extendido del 50 % del conglomerante
– primer mezclado
– extendido del resto del conglomerante
– mezclado final
– nivelación y compactación.
Si se emplea cemento como conglomerante, el mezclado, compactación y termi-

nación del suelo debe quedar concluido en el plazo de trabajabilidad del ma-
terial; mientras que si se emplea cal, puede iniciarse un día y concluirse al día
siguiente.
En ese caso, la cal flocula las arcillas en el primer mezclado y facilita mucho con
ello el mezclado final.
En el caso de estabilizaciones mixtas cal - cemento en las que la dotación de ce-

mento sea superior a 35 kg/m2, el procedimiento de trabajo puede ser el siguiente:
– extendido de la totalidad de la cal
– primer mezclado en todo el espesor de la tongada
– extendido de la mitad de la dotación de cemento, una vez transcurrido

el tiempo mínimo necesario para que la cal actúe por completo (normalmente
unas 4 h)
– segundo mezclado, también en todo el espesor de la tongada
– extendido del porcentaje restante de cemento
– tercer mezclado, también en todo el espesor de la tongada.
Es necesario que las capas tengan un espesor constante y sean paralelas a la ra-
sante definitiva. Cuando se construya una capa tratada sobre otra también tratada,
la estabilizadora debe trabajar en una profundidad ligeramente superior a la teó-
rica, para asegurar que no quedan lentejones de material sin tratar entre ambas,
lo que constituiría un punto débil.
d) Humectación del suelo
El extendido y mezclado del agua en las obras de estabilización tiene tanta impor-
tancia como la del conglomerante.
La humedad de la mezcla ha de estar en el entorno de la óptima del ensayo Proctor

modificado.
Tanto la falta de agua como el exceso impiden alcanzar el grado de compacta-

ción requerido.
Además, un exceso de humedad puede provocar blandones. Si aparecieran estos

últimos, hay que añadir más conglomerante y volver a mezclar con la máquina es-
tabilizadora.
La cantidad de agua a añadir será la diferencia entre la humedad óptima de com-

pactación y la que el suelo tenga en el momento de ejecutar la estabilización. Por
ello es aconsejable controlar la humedad del suelo al inicio del tajo y cada vez que
cambie alguna de las condiciones influyentes.
La forma de las curvas del ensayo Proctor modificado puede dar una idea del mar-
gen disponible en cada caso para la aplicación del agua. Cuando se emplea cal, la
curva es más aplanada en su vértice, por lo que la densidad es menos sensible a
las variaciones de humedad.
El agua puede añadirse de diferentes formas:
– directamente al suelo con una cisterna de riego como las usadas habitual-
mente en las obras de movimiento de tierras. Este método tiene el inconve-
niente de carecer de control de dosificación, de una peor homogeneidad en la
distribución del agua y, por tanto, de unas mayores variaciones de humedad
del suelo
– en la cámara de mezclado del estabilizador, tanto si se extiende el conglome-

rante por vía seca como por vía húmeda.
En el caso de extender el agua directamente sobre la tongada a estabilizar, el ha-

cerlo antes de la extensión del conglomerante tiene la ventaja de que la superficie
del suelo está humedecida y, por tanto, al distribuir a continuación la cal o el ce-
mento en polvo, se adhiere mejor al suelo. Ahora bien, la cantidad de agua aportada
al suelo debe ser controlada. Cuando en ocasiones haya que añadir mucha canti-
dad de agua (suelos muy secos, veranos calurosos, empleo de cal viva, etc.), es con-
veniente escarificar previamente el suelo para evitar que el agua corra por la
superficie y se pierda por los laterales de la capa a humectar.
En este caso puede seguirse el siguiente procedimiento:
– escarificado o ripado
– primer extendido de agua, comprobando la dotación mediante la superficie

humectada por cada cisterna de volumen conocido
– extendido del conglomerante
– primer mezclado
– segundo extendido de agua, midiéndola con el mismo procedimiento indicado

anteriormente
– mezclado final en todo el espesor.
Este procedimiento tiene la ventaja de que se efectúa un doble mezclado, mejorando

por tanto la envuelta y el producto final.
e) Mezclado
El mezclado ha de efectuarse con máquinas diseñadas específicamente para esta

labor, es decir, estabilizadoras de suelos.
En obras complementarias (pistas de obra, caminos, etc.), de reducido volumen, irre-

gular superficie o difícil acceso, puede emplearse maquinaria agrícola, pero su baja
eficacia obliga a dar numerosas pasadas para conseguir un mezclado uniforme. El
empleo de este tipo de maquinaria no permite trabajar en tongadas de espesor superior
a 15 cm ni obtener unos resultados con la calidad exigida a las obras convencionales.
En el caso de que el suelo esté apelmazado o muy densificado, puede recurrirse a

una disgregación previa con maquinaria agrícola para mejorar el mezclado posterior
con la máquina estabilizadora y facilitar la entrada de agua en la capa a tratar.
Con ello se consigue aumentar el rendimiento de todo el proceso y la calidad de la
mezcla final obtenida.
También puede ser conveniente el empleo de este tipo de maquinaria para el mez-
clado en tajos reducidos, como las estabilizaciones en los trasdoses de las obras de
fábrica o en los espaldones, en los que dar 4 ó 5 pasadas de mezcladora no supone
un retraso para el resto de los equipos.
En algunos tipos de obras, como los trasdoses de las obras de fábrica, donde
suele haber problemas para trabajar cerca de las paredes, puede ser más re-
comendable realizar una estabilización ex situ, es decir, extender y mezclar el
suelo en las proximidades, para luego transportarlo y colocarlo en tongadas.
De esta forma, se asegura la calidad de la estabilización. En el caso de que se em-

plee cal como conglomerante, se dispone de un margen mayor de tiempo que con
el cemento entre el mezclado del conglomerante con el suelo y su colocación en la
ubicación definitiva.
El mezclado con maquinaria no específica, como por ejemplo rodillos pata de cabra
o de pisones, produce normalmente un material de peor calidad que el obtenido con
las estabilizadoras, habida cuenta de la dificultad que tiene homogeneizar la mezcla
de dos materiales sólidos en la que de uno sólo hay cantidades muy pequeñas (en
torno al 3 %).
Habitualmente esta maquinaria sólo mezcla parcialmente en tongadas de espesor

inferior al de los pisones (20 cm), por lo que las tongadas de las tierras extendidas
no deben superar este espesor que, una vez compactado, se reduce a 15 cm. Para
conseguir un buen reparto del conglomerante, puede recurrirse entonces a una
mayor cuantía del mismo. Por este motivo, lo que a priori puede parecer un método
de ejecución barato, puede traducirse en un producto peor y más caro.
f) Compactación
Es necesario recalcar la importancia de la compactación en esta unidad de

obra. Sin una correcta compactación no es posible asegurar una estabilidad
volumétrica, una resistencia mecánica y una inalterabilidad frente a los agen-
tes externos.
La compactación de los suelos con cemento presenta alguna diferencias frente a la

de los tratados con cal:
– cuando se emplea cemento, lo más conveniente es empezar la compactación

cuanto antes para evitar la pérdida de agua por evaporación. El plazo de tra-
bajabilidad marca el tiempo disponible para terminar la ejecución de la capa
tratada, cuya compactación debe quedar completada en el citado plazo
– si se emplea cal, no conviene empezar la compactación hasta pasado un tiem-

po de por lo menos una hora desde el mezclado. Incluso no hay inconveniente
en que la mezcla se deje sin compactar de un día para otro. El motivo no es otro
que el de dejar el suelo esponjado hasta que pierda todo el vapor de agua ge-
nerado por la reacción cal-agua.
Iniciada la compactación (fig. 6.7), es aconsejable dar una pasada doble del rodillo
con el vibrador en amplitud alta, a fin de que la compactación del fondo de la capa
quede casi completada.
Una vez hecha esta precompactación, conviene nivelar teniendo en cuenta que la
compactación final va a reducir ligeramente el espesor de la capa. Una vez realizada
la nivelación, se debe proceder a la compactación final hasta alcanzar la densidad
requerida en las especificaciones.
En el caso de utilizarse compactador de neumáticos, éste se debe emplear al final

de la compactación, con el objetivo de lograr una superficie más cerrada.
g) Curado
Los materiales estabilizados con cal o con cemento han de someterse a un curado
después de la compactación final.
En las capas de coronación y explanada el curado ha de realizarse con un riegode

emulsión, mientras que en las que van a recibir otra tongada de suelo encima
Figura 6.7 Compactación de terraplén

puede ser suficiente con un riego ligero con agua antes de recibir la siguiente capa
de tierras. Esta última ha de extenderse cuanto antes, con lo que se evita la pérdida
de agua y la eventual recarbonatación de la cal en el caso de que se haya utilizado.
Incluso puede que llegue a lograrse una cierta adherencia entre capas, con el con-
siguiente beneficio añadido.
6.4 Estabilización de capas del cimiento del firme
El objetivo del tratamiento de un suelo con cemento o cal es mejorar los parámetros
geotécnicos y resistentes del suelo, de tal forma que sea posible su colocación en
las capas del cimiento del firme con una determinada fiabilidad en cuanto a sus ca-
racterísticas y comportamiento a corto y largo plazo.
La metodología a seguir en la fase de estudio y dosificación de este tipo de trata-

mientos se aborda con profundidad en el Capítulo 4 del presente Manual, a fin de
establecer la fórmula de trabajo.
Preparación del suelo
La preparación del suelo tiene como objetivo fundamental homogeneizar la fracción

a estabilizar, que puede ser muy variable según los suelos existentes, facilitando
además la acción de los equipos de mezclado.
Antes de iniciar las operaciones propias de preparación del suelo (fig.6.8), es nece-
sario tener disponible el mismo. Para ello, si se trata de la estabilización del suelo
existente y hay materia orgánica en superficie, debe retirarse ésta previamente a la
nivelación. Por otro lado, en las zonas en terraplén se deberá proceder a la aporta-
ción del material, procedente de algún desmonte de la traza o bien de préstamos.
En este último caso, el suelo probablemente será mucho más homogéneo y de me-
jores características, por lo que la dosificación de conglomerante a emplear será
presumiblemente inferior a la empleada en otras zonas de la traza.
Así, la obra debe tramificarse, de acuerdo a los materiales disponibles, en zonas ho-
mogéneas lo suficientemente extensas para optimizar el proceso sin llegar a con-
fundir a los operarios.
Las etapas que incluye la preparación del suelo son:
– el escarificado y la disgregación
– la aireación o humectación para lograr la humedad óptima
– la nivelación.
La operación de escarificado y disgregación se realiza hasta la profundidad nece-

saria para eliminar los elementos mayores de 80 mm, con el fin de optimizar la ac-
ción del conglomerante que posteriormente se extienda.
Figura 6.8 Preparación del suelo mediante ripado y retirada de elementos gruesos.
En esta fase se pretende también disgregar los grumos arcillosos que se forman en
los terrenos cohesivos, logrando en estos casos pulverizar el suelo para que el con-
glomerante pueda actuar eficazmente, y buscando en todos los casos una curva
granulométrica bien graduada, sin excesivos gruesos, y lo más homogénea posible.
Resulta conveniente para una mejor operación de mezclado que el tamaño máximo
se reduzca incluso por debajo de los 50 mm.
En obra se controlará la eficacia de disgregación. En el caso de determinados suelos

es difícil obtener los límites indicados, lo cual no debe ser motivo para descartar la
estabilización. La aceptación del grado de disgregación conseguido vendrá condi-
cionada al resultado de los ensayos sobre el material después de estabilizar sin
modificación en el laboratorio. No obstante, hay que destacar la gran importancia
que tiene una buena disgregación para conseguir que, con el contenido mínimo de
conglomerante que permita una distribución homogénea, se obtengan resultados
satisfactorios de manera económica. No debe olvidarse nunca que el coste de ase-
gurar unas buenas características granulométricas con la maquinaria de ripado
(motoniveladoras con rípper, gradas de discos, etc.) suele ser mucho más reducido
que el de incrementar el contenido del conglomerante porque los resultados sean
dispares o bajos al tomarse las muestras de zonas de grumos o mal graduadas.
En líneas generales los suelos granulares como arenas o zahorras naturales pueden
disgregarse fácilmente, mientras que los suelos más plásticos precisan un trata-
miento más enérgico o un mezclado previo con cal.
De acuerdo con el artículo 512 del PG-3, el escarificado o disgregación del suelo se
debe proseguir hasta que la granulometría del mismo cumpla las siguientes pres-
cripciones:
– no debe contener elementos de tamaño superior a 80 mm
– en suelos a estabilizar con cemento, el cernido ponderal por el tamiz UNE 2 mm

ha de ser superior al 20 %
– el cernido ponderal por el tamiz UNE 63 µm debe ser:

– superior al 15 % en suelos a estabilizar con cal
– inferior al 50 % en S-EST1 y S-EST2 a estabilizar con cemento
– inferior al 35 % en S-EST3.
– la eficacia de disgregación, entendiendo como tal la razón entre el cernido en

obra del material húmedo por un cierto tamiz y el cernido en laboratorio por
dicho tamiz de ese mismo material desecado y desmenuzado, no ha de ser in-
ferior al 100 % para el tamiz UNE 25 mm, ni al 80% (S-EST3 y S-EST2) o al
60 % (S-EST1) para el tamiz UNE 4 mm.
El escarificado puede realizarse con un rípper de varios dientes montado sobre

tractor o motoniveladora aunque la tendencia actual es realizarlo conjuntamente
con el mezclado con equipos estabilizadores de alta potencia. Cuando sea necesario
eliminar previamente elementos gruesos pueden emplearse rastrillos extractores
de piedras arrastrados por un tractor y formados por un bastidor horizontal con
dientes o púas curvas. En algunos casos pueden emplearse dos equipos, con una
mayor separación entre dientes el primero para retirar los elementos mayores de
100 mm, y otro posterior, con las púas más juntas, para los bolos intermedios,
aunque estos equipos rara vez son eficientes para espesores mayores de 15 cm.
Si el suelo está muy húmedo hay que proceder a airearlo para favorecer su dese-
cación, solución válida en la mayoría de los casos salvo con suelos muy finos y
muy plásticos, capaces de retener bastante agua y en los que hay que utilizar cal
viva para reducir la humedad y aglutinar los finos.
La aireación o desecación debe prolongarse hasta conseguir en el suelo una hume-

dad próxima a la óptima del ensayo Proctor modificado. En el caso de emplearse do-
sificadoras de conglomerante en forma de lechada, hay que tener en cuenta el
contenido mínimo de agua que se puede aplicar con el sistema, y desecar el suelo
hasta obtener una humedad similar a la óptima Proctor modificado menos la apor-
tada con el conglomerante.
La aireación se suele hacer coincidir con la operación de escarificado y homogenei-

zación del suelo.
En el caso contrario de suelos muy secos hay que aportar el agua necesaria para
lograr la humedad óptima de mezclado que facilite la máxima densidad en la com-
pactación. Incluso a veces, aunque dicha humedad se aporte mediante los equipos
de estabilización, puede resultar interesante regar previamente el suelo para faci-
litar el proceso de escarificado, si éste se realiza de manera independiente.
Cuando los equipos de mezclado disponen de barra regadora, la humectación se

efectúa a través de ellos desde camiones cisterna acoplados o dosificadoras de le-
chada. En caso contrario, hay que llevarla a cabo previamente con cisternas dota-
das de barra regadora, pero esta solución carece de control de la dosificación y
resulta menos homogénea en sus resultados, por lo que no se aconseja en las capas
de apoyo del firme.
Una vez finalizadas las tareas anteriores es importante nivelar el terreno de acuerdo
con la rasante de la explanada, dejándolo preparado para el extendido y mezclado
con el conglomerante. Esta nivelación previa permite aprovechar al máximo el material
y agilizar la terminación de la capa, al evitarse los ajustes de rasante del material es-
tabilizado durante su plazo de trabajabilidad. En este sentido, se recomienda compac-
tar el suelo al 95 % de la densidad máxima del ensayo Proctor modificado, nivelándolo
con la misma tolerancia que se prescribe para el material estabilizado.
Salvo en lo que respecta a la nivelación del terreno, que no es su misión específica

y debe efectuarse mediante motoniveladora, todo este proceso de preparación del
terreno puede simplificarse claramente al utilizar equipos estabilizadores de suelos
(ver capítulo 5).
Con estos equipos normalmente no es necesario realizar el escarificado y disgrega-

ción, dado que ellos mismos realizan conjuntamente estas operaciones (siempre
que no existan bolos de tamaño superior a 10 cm). Si, además, se emplean equipos
dosificadores de conglomerante en forma de lechada (vía húmeda), se reduce o eli-
mina también la operación de humectación del terreno.
Aunque con estos equipos se logra una mayor homogeneidad, necesitan que la hu-
medad del suelo esté bastante por debajo de la óptima, dada la aportación de agua
que conlleva el fabricar una lechada (1,5 – 2,0 % como mínimo).
Distribución del conglomerante
El objetivo de esta etapa es dosificar del modo más preciso posible la cantidad de con-
glomerante necesario, de acuerdo con la fórmula de trabajo y el espesor a estabilizar.
Sólo en obras muy pequeñas, de reducida superficie a estabilizar, o en zonas irre-

gulares no accesibles a los equipos mecánicos, la distribución del conglomerante
se puede realizar de forma manual.
Para ello, se colocan los sacos del conglomerante (fig. 6.9) sobre el suelo formando
una cuadrícula de lados aproximadamente iguales, de acuerdo con la dosificación
Figura 6.9 Distribución del conglomerante de forma manual en una superficie reducida
aprobada y, una vez abiertos, se distribuye el conglomerante uniformemente me-

diante rastrillos manuales o rastras de púas remolcadas. Así, si por ejemplo se está
realizando la estabilización en un espesor de 25 cm y la dotación de la fórmula de
trabajo es del 3 % de conglomerante, hay que extender unos 15 kg/m2, lo que su-
pone disponer un saco de 30 kg cada 2 m2.
En los restantes casos es conveniente utilizar equipos mecánicos (fig. 6.10 y 6.11).
Éstos han experimentado un gran desarrollo en los últimos años, logrando unas
altas prestaciones y cumpliendo con todos los requisitos de la legislación medioam-
biental y de seguridad y salud, como por ejemplo la protección con faldones cuando
la descarga del conglomerante se realice a más de 10 cm del suelo. En cualquier
caso los equipos deben encontrarse en buen estado, para evitar pérdidas de com-
bustibles, aceites u otros productos sobre el terreno.
Figura 6.10 Distribución del conglomerante en polvo (vía seca)
Figura 6.11 Equipos de dosificación de lechada (vía húmeda)
La extensión del conglomerante se efectúa por bandas adyacentes paralelas, borde

contra borde, sobre toda la superficie a tratar de acuerdo con la planificación rea-
lizada para el equipo de mezclado.
En la opción de vía húmeda, los equipos de dosificación pueden distribuir la le-

chada mediante elementos de regado (cisternas dotadas de paletas en su interior
para mantener la suspensión por agitación), aunque actualmente los equipos uti-
lizados dosifican la lechada a través de unos inyectores a la carcasa del equipo,
donde se realiza el mezclado.
Si bien estos equipos proporcionan una mayor precisión en la dosificación, no

debe reducirse excesivamente la dotación mínima de conglomerante, pues se
corre el riesgo de no asegurar una correcta distribución y homogeneización en la
mezcla.
Así, si se dispone de un suelo granular poco plástico pero que no tiene las carac-
terísticas de explanada E1 y ésta se consigue, según los ensayos de laboratorio,
con una dosificación de cemento del 1,5 %, como no se debe dosificar en obra me-
nos del 2,0 % es recomendable realizar los ensayos oportunos para, aumentando
la dosificación de cemento, obtener una explanada de calidad superior (E2 o E3)
con el consiguiente ahorro en el firme correspondiente.
En cualquier caso, se debe asegurar siempre que se está dosificando la cantidad

de conglomerante necesaria, por lo que los controles en obra deben ser continuos
y cuidadosos, comprobándose que los inyectores funcionan correctamente, lo
cual reviste cierta dificultad. Al final de la jornada, y en muchas ocasiones in-
cluso a mediodía, se debe proceder a la limpieza de los mismos y del conjunto del
equipo.
Es muy importante prever en la organización de la obra el número de paradas

necesario para alimentar los equipos dosificadores.
La descarga de una cuba de cemento puede durar casi media hora, contabilizando
todas las operaciones necesarias, y una estabilización de una superficie extensa
como puede ser la explanada de una autovía en la que se obtienen rendimientos de
trabajo altos al disponer por delante de suficiente terreno despejado (aproximada-
mente 10.000 m2/día), este tiempo de parada puede llegar a suponer 3 ó 4 horas
de la jornada sin estabilizar (6-8 cubas de 25-27 t).
A este problema se añaden también las quejas del suministrador de conglomerante

por el tiempo que están retenidas las cubas de transporte esperando a que la do-
sificadora se descargue de lechada, o los retrasos generados por los errores de pla-
nificación en la petición del mismo que hace que a veces se paralice el tajo por falta
de conglomerante en la obra.
Mezcla in situ
Para evitar todo esto, una buena solución es tener en obra una cuba nodriza de
gran capacidad (mayor de 35 m3) sobre la que descargan las cisternas del transpor-
tista. Esta cuba posteriormente alimenta a la dosificadora de conglomerante.
Para ello suelen emplearse equipos mezcladores rotatorios (fig. 6.12), constituidos
normalmente por un único rotor de eje horizontal provisto de paletas, alojado den-
tro de una carcasa arrastrada (tipo pulvimixer) o suspendida del bastidor en posi-
ción frontal o central (estabilizadora).
Existen también otros equipos como las mezcladoras de varios rotores o las plantas
móviles, si bien no suelen emplearse en estabilizaciones por su mayor coste.
El mezclado es una de las fases del proceso que más condicionan el rendimiento de
una estabilización. El ancho de trabajo se limita a un máximo de 2,5 m para faci-
litar el transporte de la maquinaria evitando necesitar la señalización de trans-
porte especial. Ello obliga a un planteamiento de construcción por calles, que en el
caso de emplear cemento no podrán ser de excesiva longitud para evitar la forma-
ción de juntas frías entre ellas.
Así, el proceso en una explanada am-

plia como puede ser la de un tramo de
autovía (con un ancho de 12-13 m) se
puede realizar de dos formas distintas
(fig. 6.13):
– por calles adyacentes de cierta lon-

gitud (unos 500 m), empezando por
un borde y nivelando cada calle con la
estabilizada previamente situada
junto a ésta. En este caso siempre se
suele trabajar en la dirección de
Figura 6.12 Equipo de estabilización avance, haciendo retroceder la má-
quina de mezclado, marcha atrás,
para iniciar la franja colindante por la
zona de inicio de la franja previa, que es la que más tiempo lleva estabilizada y
que, por ello, está más próxima a finalizar el plazo de trabajabilidad, en el caso
de emplear cemento. A medida que se van ejecutando calles se van compactando
y terminando
– por calles de corta longitud (unos 100-150 m), que es lo más usual, sobre las que
se extiende el conglomerante y se realiza el mezclado solapando con las franjas co-
lindantes, hasta completar el ancho de la explanada. Mientras se finaliza el mez-
clado de todo el ancho y se pasa al siguiente tramo de 100 m, en el primero de ellos
se procede al refino con motoniveladora y a la compactación posterior del ancho
completo en la longitud tratada. En el caso de emplearse cemento, todas estas
operaciones deben terminarse dentro del plazo de trabajabilidad del material.
En ambos casos, las bandas se deben solapar suficientemente (15-20 cm) para no
dejar materiales sin mezclar en los bordes de las mismas.
Si la precisión en la distribución del conglomerante es importante, también lo

es el efectuar un adecuado proceso de mezclado con la humedad apropiada,
que asegure una buena homogeneidad del producto en la profundidad reque-
rida y, por tanto, el aprovechamiento óptimo del conglomerante.
La homogeneidad de la mezcla y el rendimiento obteni-

dos dependen de diversos parámetros que se deben
coordinar correctamente como son la velocidad de
avance de la maquinaria y la velocidad de giro del rotor.
El rendimiento puede variar mucho dependiendo de

los equipos empleados, del espesor a estabilizar y de
las características del suelo a tratar. Aunque hay equi-
pos que son cámaras de mezclado que pueden traba-
jar en un ancho de hasta 5,75 m, lo normal es emplear
estabilizadoras, rotavators o pulvimixers con un ancho
máximo de trabajo de 2,50 m.
Para un espesor de unos 20 cm y un suelo apto para

ser estabilizado se pueden alcanzar rendimientos que
varían entre 4.000 y 10.000 m2 diarios, pudiéndose con-
siderar rendimientos medios de 6.000 – 8.000 m2/día.
En obras de urbanización, con pozos de registro y
bordillos que dificultan mucho los trabajos, los ren-
dimientos rara vez superan los 3.000 m2/día.
Evidentemente la naturaleza del terreno tiene una

gran influencia: cuanto más duros sean los materiales
y más grande su tamaño, menor será el rendimiento
por la dificultad en el avance y el mayor desgaste de
las picas. Así, con un material cuarcítico hay que re- Figura 6.13 Estabilización por calles o bandas cortas
alizar un mayor número de paradas para sustituir las con un único equipo, y en bandas largas
con dos equipos
picas desgastadas. Por otra parte, la presencia de ele-
mentos muy gruesos dificulta más el trabajo y provoca
más atascos y averías.
Es importante observar cuidadosamente el estado de las picas. Aunque los equi-

pos de estabilización suelen lograr una buena homogeneidad en sentido vertical
(en todo el espesor de la tongada), en sentido horizontal no se produce apenas
mezclado y distribución a lo largo del rotor (salvo en algunos modelos, que son
más bien mezcladoras, que disponen incluso de tornillos sin fin de reparto en su
parte trasera). Por ello, el conglomerante y el agua tienen que estar bien reparti-
dos y todas las picas del tambor han de tener un desgaste similar, debiendo ser
sustituidas las más desgastadas.
El espesor tratado con conglomerante se controla mediante la apertura de catas

tras el mezclado y antes de la compactación. A este respecto, hay que tener en
cuenta los centímetros en que se reducirá el espesor del material tras la compac-
tación para comprobar si se obtiene la cota definida en el proyecto.
Fabricación en central
El proceso es muy similar al de una capa de suelocemento, por lo que se aconseja

la consulta en el “Manual de firmes con capas tratadas con cemento” (IECA –
CEDEX).
Compactación
Una correcta compactación tiene una gran influencia en la calidad final.
La densidad mínima exigida es el 97% de la densidad máxima Proctor modifi-

cado para S-EST1 (95 % si la capa no es de coronación), el 97 % para S-EST2 y
el 98 % para S-EST3. Estos valores corresponden a la densidad media en el con-
junto del espesor de la capa.
Dado que el material se debe compactar en una única tongada, se debe disponer
de equipos de compactación capaces de conseguir la densidad especificada.
Es usual utilizar un compactador pesado de 19-25 t de peso con una carga estática
sobre generatriz de 500 N/cm o superior, para capas de 25 - 40 cm, y algo menos
pesados, con carga estática del orden de 350 N/cm, para capas entre 15 y 25 cm.
Ambos compactadores se pueden utilizar también conjuntamente (fig. 6.14) dispo-
niendo el más pesado tras el equipo de estabilización y el segundo (normalmente
de un peso del orden de 14-17 t) para completar la compactación tras el refino con
motoniveladora.
Tras la compactación vibratoria, en ocasiones se utiliza un compactador de neumá-

ticos (fig. 6.15) con el objetivo de densificar y cerrar la superficie mediante su com-
pactación estática y amasado. A este respecto hay que indicar que los rodillos pres-
critos en el PG-3, de carga superior a las 35 t, pueden ser en ocasiones de excesivo
peso y actuar más en la parte central del espesor de la capa que en el tercio superior.
Es muy importante mentalizar adecuadamente al maquinista de la importancia de su

trabajo, pues la monotonía del mismo puede dar lugar a que se reduzca el número de
pasadas y la compactación de algunas zonas. En obras importantes esto no suele su-
ceder por el control de producción continuo y rápido de la densidad con aparatos
como los gammadensímetros o sondas nucleares, pero sí en obras de inferior catego-
ría, en las que no se justifica un control constante, sino únicamente de comprobación.
Figura 6.14 Rodillos vibratorios compactando capas estabilizadas

Por ello, una vez fijadas las condiciones de empleo de los equipos en el tramo de en-
sayo, es necesario respetarlas estrictamente, dando instrucciones claras y precisas
a los conductores de los compactadores, los cuales han de conocer:
– el momento en el que deben intervenir
– la velocidad de trabajo de su compactador
– los parámetros de trabajo (frecuencia y

amplitud de la vibración, presión de in-
flado)
– el número de pasadas que tienen que re-

alizar.
La ejecución se suele iniciar mediante una o

varias pasadas dobles de rodillo liso vibrando
con alta amplitud a efectos de lograr compac-
tar el fondo de capa y planchar la capa sin
producir desplazamientos. Después, tras la
nivelación con motoniveladora, se continúa
con varias pasadas vibrando hasta alcanzar
la densidad especificada (de 3 a 5 pasadas
dobles según el material), y, por último, si se Figura 6.15 Compactador de neumáticos
emplea, el compactador de neumáticos (de 3
a 5 pasadas dobles) hasta que se observe la
superficie bien cerrada. Normalmente es suficiente con un compactador de cada
tipo, dado el alto rendimiento de los mismos. El número de pasadas se debe deter-
minar en el tramo de ensayo a la vista de los resultados del mismo, pues depende
tanto de la maquinaria empleada como de las características del material.
Aunque en explanadas no es usual que haya puntos de difícil acceso, en estos últimos
suele ser útil el empleo de pequeños rodillos lisos vibratorios de manejo manual. La
compactación debe realizarse con la menor demora posible tras el mezclado, espe-
cialmente en el caso de estabilizar con cemento, por un doble motivo:
– para no dejar expuestos a la intemperie los materiales sueltos, con la consi-

guiente pérdida de humedad
– porque los plazos de trabajabilidad de los materiales estabilizados con cemento

suelen ser relativamente cortos (en condiciones favorables nunca más de 2-3
horas, dependiendo del tipo de cemento empleado y de la temperatura ambiente),
salvo que se utilicen retardadores de fraguado. El empleo de estos últimos, así
como de cementos con un contenido elevado de adiciones activas, es aconse-
jable en cualquier caso, sobre todo teniendo en cuenta que en las obras de
este tipo es muy importante que unas bandas suelden con las otras. Para ello
es esencial que el conglomerante de una banda no haya empezado a fraguar
antes de finalizar la compactación de la contigua.
En los suelos estabilizados con cal no se produce ningún fraguado hidráulico y, por
lo tanto, no tienen un plazo de trabajabilidad como tal. Esto permite una mayor fle-
xibilidad en la organización del proceso de ejecución.
Un problema que puede surgir durante los días calurosos o de viento es la deseca-
ción de la superficie de forma muy rápida durante la compactación, situación que
se observa claramente de forma visual, adquiriendo las mezclas un color más te-
rroso y seco. En estos casos es imprescindible pulverizar agua (no regar, ni enchar-
car), siendo aconsejable disponer de un camión cisterna con barra regadora dotada
de boquillas de jardinería, o bien simples sulfatadoras de mano con agua en el caso
de obras muy reducidas. Esta solución es más adecuada que el empleo del agua de
los depósitos de los compactadores de neumáticos, ya que ésta humedece de forma
más localizada y a veces hace que se adhiera el material a las ruedas.
Durante la compactación se debe efectuar un control continuo de la densidad al-

canzada y de la humedad mediante el uso de equipos rápidos como el gammaden-
símetro. De esta forma se pueden detectar anomalías en el proceso y corregir sus
causas. La medición con estos equipos se debe realizar introduciendo la sonda
hasta el fondo de la capa.
Por último, hay que insistir en la conveniencia de realizar un tramo de ensayo para
definir con precisión el sistema de compactación (equipos y número de pasadas),
que además permite evaluar la eficacia del mezclado, ajustar la humedad ade-
cuada, etc.
Refino y nivelación
Dado que los defectos de regularidad se deben suplir con la capa superior, mucho
más cara y cuyo espesor medio se verá incrementado al aumentar las irregularida-
des de la explanada para conservar en cualquier punto el espesor mínimo definido
en proyecto, se debe realizar un refino con motoniveladora (fig.6.16).
Para ello, tras una primera compactación inicial hasta alcanzar una densidad del
orden del 90-92 % de la máxima Proctor modificado, se procede a la nivelación de
la capa, eliminando preferentemente el material en vez de compensar las partes
bajas aportando material de las altas. Esto debe considerarse durante el proceso
de estabilización del suelo, para tratar un pequeño sobreespesor de capa (algún
centímetro) con el fin de compensar lo eliminado en la operación final de nivelado.
El refino debe realizarse de forma rápida y siempre dentro del plazo de trabajabili-
dad del material estabilizado.
Al ser ésta una operación que depende de la habilidad del maquinista, para lograr
buenos resultados son interesantes las motoniveladoras dotadas de equipos auxi-
liares de nivelación tipo 3D, guiadas desde una estación total por radio. Otras op-
ciones como láser o infrarrojos resultan menos adecuadas en carreteras, pero son
aprovechables en grandes superficies planas como aparcamientos o aeropuertos.
Una vez llevado a cabo el refino, se prosigue la compactación hasta alcanzar la den-
sidad requerida, pero ya sobre una superficie cuya regularidad superficial se ha
corregido y en la que, al tener ya una compactación elevada, las deformaciones ori-
ginadas por el paso de los rodillos son reducidas.
Figura 6.16 Refino del material con motoniveladora y compactación final
Curado y protección superficial
En el caso de las estabilizaciones con cemento, el Pliego PG-3 prescribe un riego de

curado (fig. 6.17) con una emulsión bituminosa de rotura rápida y baja viscosidad,
con una dotación mínima de betún residual de 300 g/m2. En obras de poca impor-
tancia y en condiciones que no favorezcan la desecación, el riego con emulsión
puede sustituirse con un curado continuo con agua para asegurar en la capa es-
tabilizada una humedad adecuada durante al menos una semana. En el caso de
tener que abrir esta capa al tráfico de obra, no se debe permitir el paso de vehículos
ligeros durante los tres primeros días, ni de pesados en los siete primeros. Si no se
pueden respetar estos plazos, se debe proteger el riego de curado mediante el ex-
tendido de un árido de protección 3/6 con una dotación de 2 - 4 l/m2. Además, se
debe comprobar que el tráfico no provoca un deterioro superficial importante en la
capa estabilizada. Ésta debe limpiarse bien antes de extender la capa superior.
Las capas estabilizadas deben tratarse para evitar la evaporación del agua y
mantener su nivel hídrico durante al menos una semana.
En las estabilizaciones con cal se recomienda, o bien cubrir con la capa siguiente
o bien mantener la humedad de la capa mediante riegos de agua.
Independientemente del curado, siempre que se produzca una desecación superfi-

cial por altas temperaturas, sol o viento, se debe humedecer la superficie mediante
la pulverización de agua como ya se ha comentado.
Tramo de prueba
Antes de iniciar la obra, se debe realizar un tramo de prueba con la fórmula de tra-
bajo seleccionada, a fin de corroborar su facilidad de puesta en obra y compacta-
ción y para verificar, mediante tomas de muestras del material, la conformidad con
las condiciones especificadas de humedad, profundidad de capa estabilizada, gra-
nulometría de material disgregado, dosificación de conglomerante y uniformidad
en la dosificación, así como todos los demás requisitos exigidos.
Figura 6.17 Curado de la capa estabilizada con agua y con riego de emulsión
En dicho tramo de prueba se deben definir la composición y forma de actuación de

los equipos de compactación, fijando:
– el modo de empleo de cada rodillo
– el número de pasadas
– los recorridos de los rodillos
– el orden de intervención de los mismos.
Además se debe establecer la relación entre el número de pasadas y la densidad al-

canzada para cada compactador y para el conjunto del equipo de compactación.
También puede servir para establecer la correlación entre los métodos de control
de la humedad y densidad in situ establecidos en el Pliego y otros métodos rápidos
de control que se vayan a emplear, como la sonda nuclear.
La longitud del tramo de prueba no debe ser inferior a 100 m, siendo conveniente
adoptar longitudes superiores. Se debe realizar con suficiente antelación, a fin de
poder verificar correctamente todos los puntos mencionados, entre los que se pue-
den destacar los siguientes:
– capacidad de los medios disponibles para una correcta puesta en obra
– control de la humedad in situ
– obtención de la densidad prescrita
– control de la capacidad de soporte y/o resistencias a 7 días
– curado adecuado del material.

El Director de las Obras, a la vista de los resultados obtenidos, debe aprobar o re-
chazar la fórmula de trabajo y los equipos de trabajo a emplear.
Ensanches
En el cajeo y ensanche de una carretera, en general sólo hay que estabilizar una
sola calle o parte de la misma, pero en este caso hay que prever un pequeño sobre-
ancho de seguridad para la maquinaria, dado que si se limita esta anchura a los
2,5 m necesarios, en las zonas de terraplén o con cunetas se corre el riesgo de caída
o vuelco de los equipos.
Los trabajos deben programarse para que la caja se abra y se estabilice lo más rá-
pidamente posible. El material de base que enrasa con la carretera existente ha de
extenderse a las pocas horas, para no dejar un escalón peligroso durante la noche.
El período necesario para poder extender el material de base encima de la expla-
nada estabilizada viene dado por la capacidad para obtener las densidades exigidas
en esta capa: si mediante la estabilización no se ha logrado la capacidad de soporte
necesaria será difícil obtener la densidad prevista en la capa de material que se
apoye sobre aquélla.
6.4.2 Limitaciones a la ejecución
Los efectos de mejora y estabilización de un suelo se producen debido a las reac-

ciones químicas ya explicadas en este manual, lo que hace a estos materiales muy
sensibles a los procesos de ejecución y a los agentes climáticos externos. Se expo-
nen seguidamente los condicionantes más frecuentes.
Ejecución en época calurosa
No se debe estabilizar con cemento cuando la temperatura ambiente, a la sombra,

sea superior a 35º C. En épocas calurosas, las altas temperaturas producen una
desecación del material que altera desfavorablemente las reacciones de hidratación
de la pasta de cemento.
Algunas de las medidas que se pueden emplear para reducir estos problemas en
caso de altas temperaturas son:
– en el caso de estabilizaciones con cemento, empleo de conglomerantes con alto

contenido en adiciones (tipos CEM IV, CEM V o ESP VI) y clase resistente 32,5 N,
que producen un menor calor de hidratación
– también en el caso de estabilizaciones con cemento, empleo de un retardador

de fraguado para incrementar el plazo de trabajabilidad, que en estos casos de
alta temperatura ambiental se ve reducido
– pulverización de agua durante la compactación
– extensión inmediata del riego de curado.

Ejecución en época fría
No se debe estabilizar cuando la temperatura ambiente descienda por debajo de 5º

C y se prevean heladas, ya que la ganancia de resistencia es muy débil y práctica-
mente inexistente por debajo de dicha temperatura. En caso de que la temperatura
tienda a aumentar, se puede fijar este límite en 2º C.
En el caso de emplear cemento, es favorable que su contenido de adiciones sea re-

ducido (tipo II y resistencia 42,5 N).
En las estabilizaciones con cal, el empleo de cal viva es beneficioso, debido al calor
producido por las reacciones exotérmicas de hidratación.
Ejecución en tiempo lluvioso
Aunque en caso de lluvia no se pueden continuar los trabajos por la imposibilidad

de poder compactar el material al incrementar considerablemente la humedad por
encima de la óptima, y debido al lavado de la superficie que se puede producir, sí
es aceptable estabilizar el material cuando haya una lluvia fina y ligera.
Ejecución con viento fuerte
En caso de dosificarse el conglomerante en polvo, no se ha de extender con viento

fuerte (velocidad por encima de 35 km/h), que además puede desecar rápidamente
la superficie del material, tanto durante el escarificado, como durante el mezclado
o la compactación, incluso en ambientes marítimos con humedades elevadas.
En estos casos son aún más necesarios los equipos para poder pulverizar continua-
mente una película fina de agua hasta que se extienda el riego de curado.
6.5 Guía práctica de identificación de problemas
En la Tabla 6.1 se presenta una guía práctica de identificación de algunos de los

problemas más comunes que pueden surgir durante la ejecución de los suelos es-
tabilizados y de las causas que suelen provocarlos.
Tabla 6.1 Guía práctica de identificación de problemas en suelos estabilizados
Problema Causas posibles Comentario
Se ha dosificado menos cemento del

Comprobar consumos diarios y tratar los dosificadores
indicado en la fórmula de trabajo
Comprobar la humedad del suelo antes de la mezcla y
La humedad de la mezcla es alta los dosificadores
Verificar la densidad in situ
Posible suelo de peores características Si se sospecha, acotar la zona de peores características
que el ensayado en laboratorio y realizar una campaña de límites
Exceso de humedad La humedad nunca puede ser mayor que la de obra
La resistencia La fabricación
Curado defectuoso Averías en la cámara de curado
de las probetas de probetas es
Densidad de la probeta inferior a la requerida a
es inferior a la incorrecta Falta de compactación inferior a la obtenida en el tramo ejecutado
requerida
Se está utilizando un cemento distinto al
Comprobar todos los albaranes
de la fórmula de trabajo
Comprobar que el material con el que se ha
Muestra mal tomada confeccionado la probeta es representativo del lote
Material tomado fuera de la zona sometida a tratamiento
Examinar la máquina mezcladora, picas, velocidad de
Mezclado defectuoso avance, espesor ejecutado y estado de las compuertas
de la misma
Por lluvias o por razones de fabricación
Humedad del material tratado
La densidad es muy sensible de la humedad
La densidad que Falta energía de compactación Por número de pasadas o por peso de los compactadores
se obtiene en Contrastar la zona tratada. Comprobar si se utilizan
obra es La densidad de referencia es alta
métodos diferentes (maza Proctor y martillo Kango)
inferior a la Las capas de debajo no están bien
que se compactadas Es posible que la humedad sea superior a la óptima
prescribe La sonda nuclear no siempre proporciona resultados
El método de medida no funciona
correctamente suficientemente precisos en el caso de estabilizaciones
con cal
Puede ocurrir en materiales muy susceptibles a la
humedad (hinchamientos) en el caso de que haya lluvias
La superficie se descarna en los primeros días después de la estabilización
Comprobar que no circula tráfico a edad temprana
No se está compactando bien. Se está secando la
La superficie presenta ondulaciones superficie por viento y hay arrollamientos al compactar
Puede haber exceso de finos
Falta de compactación en las capas inferiores
Falta de berma
Problemas Bordes muy deformados
Los bordes se están secando y no tienen consistencia
asociados al Se está compactando mal
acabado o
Resistencia excesiva
terminación
Fisuración incontrolada Curado inadecuado
Observar evolución. Si es preciso, prefisurar
La capa puede haber sido afectada por la helada sin
Fuerte descompactación superficial protección
Las mezclas tratadas con cemento son muy sensibles a
los movimientos
Nunca se deben colocar en un terraplén de cierta entidad
Otros aspectos de la fisuración sin tiempos de espera y una correcta compactación de
todas las capas, lo que supone un control exhaustivo del
espesor de todas ellas
Error en la fórmula de trabajo por no haber determinado
Resistencia excesiva a 90 días resistencias a 90 días
Se debe prefisurar
Fisuración incontrolada Dejar evolucionar antes de tomar decisiones
Problemas
asociados a Temperatura elevada de la mezcla Comprobar la temperatura del conglomerante
un exceso de Se debe formular preferiblemente a 90 días, incluso
conglomerante Exceso de resistencia a 7 días
aunque se ponga en servicio antes
Cuando se producen y son detectadas se suele
Contaminaciones del suelo tratado sobredosificar como mal menor y esto genera
dispersiones de resultados
7
GESTIÓN
DE LA
CALIDAD
7.1 Introducción
Actualmente las empresas que intervienen en el sector de la construcción de obra

pública disponen, en su gran mayoría, de sistemas de gestión de calidad certifica-
dos por las normas ISO 9001 y 14001. Se ha dado un gran avance respecto a los
antiguos conceptos de control de calidad, incluyéndose en los sistemas de gestión
conceptos de calidad adicionales a los tradicionales.
El concepto de calidad de cualquier tipo de unidad de obra y, en particular, el de

una estabilización de suelos, marca la mayor o menor adecuación del producto
final a su funcionalidad durante el período de explotación de la carretera.
La calidad de la obra, en cualquier caso, está íntimamente ligada a la calidad re-

querida, la cual viene fijada por unos requisitos que se deben alcanzar dentro de
unos límites prefijados, generalmente en el pliego de prescripciones técnicas par-
ticulares del proyecto.
Para conseguir estos requisitos no sólo se deben emplear unos materiales adecua-
dos, sino que esto debe complementarse con los correspondientes equipos de fabri-
cación y puesta en obra. Además es necesario disponer de una estructura de
personal que sea capaz de poner en marcha y llevar a buen término las operaciones
necesarias. Es decir, deben existir unos procedimientos de producción eficaces.
Dentro de este proceso es preciso efectuar las verificaciones oportunas que nos in-
diquen que la obra terminada cumple las prescripciones especificadas.
La gestión de la calidad (fig. 7.1) comienza por establecer unas especificaciones

para todos los elementos que intervienen en el proceso, es decir:
– materiales
– estudios y ensayos previos

PROCESO DE GESTIÓN DE LA CALIDAD
Figura 7.1 Esquema del proceso de gestión de la calidad
– equipos y procesos, tanto de fabricación como de puesta en obra
– ejecución
– obra terminada.
Existe una interrelación muy acusada entre las exigencias de la obra terminada, las
de los materiales a emplear y las de fabricación y puesta en obra.
De acuerdo con estas especificaciones, la empresa constructora elaborará el deno-

minado Plan de Calidad de Producción o Autocontrol (conocido en las obras y en
lo sucesivo en este documento como PAC), que abarcará todos los conceptos nece-
sarios para la ejecución de la estabilización con la calidad requerida. Este PAC in-
cluirá un plan de control de calidad de la ejecución para verificar que dicha calidad
requerida se consigue. Este control de calidad de producción incluye los controles
de ejecución, geométricos y de materiales.
CAPÍTULO 7. GESTIÓN DE LA CALIDAD 149
El PAC asimismo incluye la apertura de no conformidades de las anomalías detec-

tadas en los controles, y de las acciones correctivas pertinentes para evitar la re-
petición de las mismas.
La propiedad, habitualmente, comprueba la correcta implantación del PAC en obra

mediante un Plan de Supervisión de la Calidad (de recepción, contraste o control
externo, conocido en las obras y en lo sucesivo en este documento por PSC). El
PSC lo desarrolla el Director Facultativo de la Obra con una Asistencia Técnica y
un Laboratorio de Materiales contratados al efecto. Los controles del PSC son unos
muestreos estadísticos que inciden sobre las unidades de obra, en general de
menor cuantía que los del PAC, y que los desarrolla la Dirección de Obra mediante
un Plan de Control de Verificación o Recepción.
En el caso de que la propiedad no exigiese el Plan de Aseguramiento de la Calidad,

o la empresa constructora no lo tuviera desarrollado, se deberían ajustar en lo po-
sible a lo especificado en este capítulo para el Control de Calidad de la obra.
7.2 Especificaciones a considerar en el PAC para los tratamientos en forma-

ción de terraplenes
7.2.1 Establecimiento de las especificaciones de los materiales
Las especificaciones deben abarcar todos los aspectos que intervienen en el proceso
de una estabilización, que son:
– los conglomerantes
– los suelos que se van a estabilizar
– eventuales adiciones o aditivos
– finalmente, se deberán fijar las especificaciones del material final producido en

el tratamiento.
Conglomerantes
En el tratamiento de suelos para formación de terraplenes el conglomerante utili-

zado normalmente es la cal aunque en algunos casos, cuando los materiales no
son predominantemente arcillosos, se puede utilizar cemento para mejorar su ca-
pacidad de soporte.
Se fijará el tipo de conglomerante a emplear según la naturaleza y la humedad del

suelo, siendo recomendable utilizar cal viva cuando se quiera aprovechar las cua-
lidades de secado de este material, porque los suelos a tratar posean humedades
naturales por encima de la fijada para la compactación.
Las definiciones, denominaciones y especificaciones de las cales para estabilización

de suelos están recogidas en la norma UNE-EN 459-1, y las de los cementos en las
normas UNE – EN 197-1 (cementos comunes) y UNE 80307 (cementos para usos
especiales).
En la redacción de las especificaciones de estos materiales es conveniente tener en

cuenta también los artículos 200 “Cales para estabilización de suelos”, 202 “Ce-
mentos” y 512 “Suelos estabilizados in situ” del Pliego de Prescripciones Técnicas
para Obras de Carreteras y Puentes (PG-3) del Ministerio de Fomento, así como la
Instrucción para la Recepción de Cementos.
Es importante fijar unas exigencias de capacidad de almacenamiento del conglome-

rante en depósitos estancos que garantice la cadencia normal de los trabajos.
Suelos a estabilizar
Los suelos susceptibles de estabilizar para su empleo en terraplén y saneo de

fondos de desmonte son, como se ha indicado en el apartado anterior, materia-
les arcillosos, de alta plasticidad y generalmente expansivos, que no cumplen
las especificaciones mínimas del “Pliego de prescripciones técnicas generales
para obras de carreteras y puentes” (PG-3) para este uso. Asimismo, algunas
Comunidades Autónomas, como la de Andalucía en su Instrucción para el di-
seño de Firmes, definen las características de los materiales para su uso en te-
rraplén.
Estos tipos de suelos se estabilizan con cal, mejorando a través de las reacciones
químicas que se producen, las características físicas y mecánicas de los mismos,
convirtiéndolos en tolerables o adecuados.
En suelos con plasticidad media o baja, la estabilización podrá ser también con ce-
mento.
Previo al inicio de la estabilización, se realizará un estudio de Fórmula de Trabajo

y una vez aprobada ésta por el Director de la Obra, se procederá a la ejecución del
correspondiente tramo de prueba. En algunas recomendaciones técnicas para la es-
tabilización de suelos, como las de la Junta de Andalucía, se recoge la obligatorie-
dad de la Fórmula de Trabajo y el contenido mínimo de la misma, que estará en
función de la finalidad del tratamiento.
Se realizará una fórmula de trabajo para cada tipo de suelo a estabilizar y tipo de
conglomerante a emplear, la cual deberá indicar:
– características del suelo a estabilizar
– dotación del conglomerante a emplear
– características del material estabilizado
– humedad del suelo en el momento de la mezcla con el conglomerante
– humedad de compactación.
El objeto del tramo de prueba es verificar la idoneidad tanto de la fórmula de trabajo

como de los equipos y procedimientos de ejecución y control. El tramo de prueba
deberá realizarse con los mismos equipos y espesores de tongada que se vayan a
utilizar en la obra. En él se comprobará además la eficacia de disgregación del suelo
y la profundidad y homogeneidad del tratamiento en todo el espesor de la tongada,
así como el plazo de trabajabilidad en el caso de emplear cemento.
A la vista de los resultados obtenidos, el Director de Obra decidirá si es aceptable

la fórmula de trabajo, y son aceptables o no los equipos y procedimientos de eje-
cución propuestos por el Contratista.
Materiales estabilizados
Los materiales, una vez estabilizados para la formación de terraplenes y saneos de

fondos de desmonte, deben como mínimo alcanzar la calidad de suelos especificada
en los pliegos, en general tolerables o adecuados.
En las “Recomendaciones para el tratamiento de los suelos con cal” de la Junta de

Andalucía, además de unos valores de densidad, capacidad de soporte, se exigen
la dotación de cal, valor del pH, índice de plasticidad y estabilidad volumétrica (hin-
chamiento/colapso).
Como particularidad interesante, contemplan la determinación del índice CBR a

1, 4 y 7 días de edad, lo que permite, estableciendo una correlación entre los resul-
tados a diferentes edades, aprobar con rapidez las capas con el consiguiente au-
mento del ritmo de obra.
También se incluyen procedimientos para comprobar la homogeneidad del trata-

miento en toda la profundidad de la tongada, mediante toma de muestras a dife-
rentes profundidades.
7.2.2 Establecimiento de las especificaciones del proceso de ejecución
Las especificaciones del proceso de ejecución abarcan a los equipos, a las exigen-
cias de obra terminada y a las disposiciones sobre seguridad y salud y la protección
del medio ambiente (Tabla 7.1).
Equipos para la estabilización de suelos
Los equipos para formar terraplenes y saneos de fondos de desmonte con suelos es-
tabilizados se describen en el capítulo 6. El Director de la Obra deberá aceptar los
equipos presentados por el contratista:
– equipos de almacenamiento del conglomerante
– equipos de extendido
– equipos de mezclado
– equipos de compactación
– en los casos de estabilización en central, las plantas.
Especificación de unidad terminada
Las especificaciones de cada normativa definen los valores a conseguir de los dife-
rentes parámetros.
Así, el PG-3 prescribe, en función del tipo de suelo estabilizado (S-EST1, S-EST2,
S-EST3), unos valores mínimos de contenido de conglomerante, del índice CBR a
los 7 días, de la resistencia a compresión simple y de la densidad, así como espe-
cifica que el suelo estabilizado no presentará ni hinchamiento ni colapso.
Disposiciones con respecto a la seguridad y salud y la protección del medio ambiente
Se refieren a las prescripciones de los materiales y procedimientos de ejecución rela-

tivas a seguridad y salud y medio ambiente que contemplan las disposiciones vigentes,
con respecto a la protección de los trabajadores y emisión de polvo a la atmósfera.
Se fijará la máxima velocidad del viento para la ejecución de las obras cuando la
extensión del conglomerante sea en seco.
7.3 Especificaciones de los tratamientos en formación de explanadas
Las principales prescripciones se resumen en la Tabla 7.1
7.3.1 Establecimiento de las especificaciones de los materiales
Las especificaciones deben abarcar todos los materiales que intervienen en el pro-
ceso de la estabilización de una explanada, que son:
– los conglomerantes
– los suelos que se van a estabilizar
– los eventuales aditivos que, en algunos casos, se puedan emplear en el caso

del tratamiento con cemento
– finalmente, se deberán fijar las especificaciones del material final producido en

la estabilización.
Tabla 7.1 Prescripciones técnicas relativas al empleo de suelos tratados
Prescripciones que se pueden introducir

Materia
Terraplén Explanada
- Naturaleza y características del conglomerante a utilizar
- Fijar reglas para la dosificación de
cal en función del estado de humedad
del suelo, en el caso de utilizar dos
Conglomerante
conglomerantes
- Fijar la humedad del suelo que obli-
gue a utilizar la vía seca como sis-
tema de estabilización
Capacidad de almacenamiento
- Capacidad adaptada al ritmo de producción
del conglomerante
Naturaleza, estado y - Tabla de características de los suelos a tratar
localización de los suelos antes - Localización de yacimientos de material a reservar para su tratamiento
de ser tratados
- Aceptación del sistema de extendido, en el caso de que se hubiera de apli-
car la vía seca
Extendido del producto de - Valor máximo del coeficiente de variación del sistema
tratamiento
- Fijación de las características del distribuidor
- precisión
- cuantía por m2 de superficie
- Aceptación del tipo, naturaleza y características de los equipos de mezcla
- Eficacia de disgregación del suelo
- Homogeneidad de la mezcla en el espesor de la tongada (pH y OCa en trata-
Sistemas de mezclado mientos con cal)
- Profundidad de mezcla
- Técnicas de ejecución especiales - Dispositivo especial de dosificación
para vía húmeda
Compactación - Tipo, naturaleza, número y características de los rodillos

- Exigencias de compactación (% de la densidad del Proctor de referencia)
- Valores mínimos de
- CBR
Características mínimas del
- contenido mínimo de conglomerante
suelo estabilizado
- cambios volumétricos (hinchamiento/colapso)
- módulo de deformación Ev2 (en el caso de explanadas)
- Tolerancia de nivelación de la
plataforma
- Rasante
Acabado de la superficie y - Anchura de capa estabilizada - Realización de un refino superficial
juntas para ajustar la rasante
- Solapes
- Exigencias de regularidad superficial
- Exigencias mínimas de módulo de

Capacidad de soporte y deformación con placa estática o di-
deformabilidad námica
- Exigencias mínimas de deflexión pa-
trón
- Aplicación de la normativa vigente en materia de emisiones de polvo
- Aplicación de la normativa vigente en Seguridad y Salud
Disposiciones - Velocidad del viento a partir de la cual debe ser interrumpido el tratamiento
medioambientales - Dosificación de cal y/o cemento
- Valor mínimo del índice CBR o resistencia a compresión
- Reducción de plasticidad
- Estabilidad volumétrica. Hinchamiento/colapso
Fórmula de trabajo
- Humedad del suelo en el momento de la mezcla y humedad de compactación
Conglomerantes
Los materiales empleados en la estabilización de suelos son fundamentalmente la

cal y el cemento. La elección de una u otro depende de las características geotéc-
nicas y de la humedad del suelo.
En el tratamiento de suelos para formación de explanadas el conglomerante utili-

zado normalmente es el cemento aunque en algunos casos, cuando los materiales
son predominantemente arcillosos, debe utilizarse cal para mejorar sus cualidades.
En algunos casos puede ser necesaria una estabilización mixta, efectuando prime-
ramente una estabilización con cal para que se produzca la reacción química cal-
arcilla y posteriormente con cemento.
Las definiciones, denominaciones y especificaciones de las cales para estabilización

de suelos vienen expresadas en la norma UNE-EN 459 -1.
En la redacción de las especificaciones de este material es conveniente tener en

cuenta también el artículo 200 “Cales para estabilización de suelos”, incluido den-
tro del PG-3.
Los cementos a utilizar serán de los tipos descritos en el capítulo 2.
Las especificaciones del tipo elegido se extraerán de las normas UNE correspon-
dientes:
– UNE - EN 197-1 “Cemento. Parte 1 : Composición, especificaciones, y criterios

de conformidad de los cementos comunes”
– UNE 80 307 “Cementos para usos especiales”.
Asimismo será de aplicación la vigente Instrucción para la recepción de cementos.

También se debe consultar el artículo 202 “Cementos”, del citado PG-3.
En el caso del cemento es importante fijar el principio de fraguado del mismo y,

si el suelo a estabilizar contiene sulfatos, utilizar un cemento resistente a los sul-
fatos.
Aditivos
Eventualmente se pueden utilizar retardadores de fraguado cuando, por razones de

temperatura, el proceso de fraguado se adelante, pudiendo peligrar la calidad del
producto estabilizado.
También puede ser necesario su empleo para incrementar el tiempo de trabajabi-

lidad de la mezcla de cemento y suelo, con climatología calurosa.
Las especificaciones de dosificación y sistemática de adición deben ser consultadas

al fabricante del aditivo y verificarlas en el tramo de prueba.
Agua
El agua para una estabilización deberá cumplir en general las mismas especifica-
ciones fijadas para hormigones y morteros en el artículo 280 del PG-3.
El agua de mar se puede emplear en la composición de la estabilización, aunque

no debe usarse en el curado.
En general se pueden utilizar, tanto en el amasado como en el curado, todas las

aguas que hayan sido sancionadas por la práctica.
7.3.2 Suelos aptos para estabilizar para la formación de las explanadas
El artículo 512 “Suelos estabilizados in situ” del PG-3 establece ciertos requisitos
para los suelos que vayan a ser estabilizados, en cuanto a:
– granulometría
– características geotécnicas (plasticidad)
– composición química.
Las prescripciones que han de cumplir se han expuesto en el capítulo 2.
El ensayo de materia orgánica mide todos los materiales oxidables que existan en
el suelo, por lo que en determinados suelos en los que existen compuestos no or-
gánicos oxidables, los valores obtenidos pueden ser altos, sin que exista materia or-
gánica. En estos casos es conveniente efectuar estudios complementarios antes de
desechar los suelos.
Cuando se vaya a utilizar como agente estabilizador cemento, se comprobará que

los materiales a tratar no presenten reactividad potencial con los álcalis de éste.
En lo que respecta a los sulfatos solubles presentes en el suelo que, en ambiente

básico pueden reaccionar con alúmina (Al2O3) y cal (CaO), con posible formación
diferida de ettringita, en condiciones de cambio de humedad; las distintas especi-
ficaciones para los estabilizados con cal limitan el contenido de sulfatos solubles.
Estos límites máximos oscilan desde 0,8 % de las Recomendaciones de la Junta de
Andalucía al 1 % del PG-3.
En lo que respecta a las exigencias granulométricas y de plasticidad, habrá que

tener en cuenta estos requisitos a la hora de fijar las especificaciones de suelos
tratados para explanadas, aunque conviene recapacitar antes de transcribirlos ín-
tegramente.
Es evidente que la formación de explanadas exige unas prestaciones, para los ma-
teriales que las conforman, superiores a los empleados en terraplén, lo que obliga
a emplear mejores suelos para su tratamiento.
A este respecto, en la normativa del Ministerio de Fomento se exige que el suelo no

presente expansividad. Esta prescripción puede resultar demasiado restrictiva en
algunos casos, por lo que conviene recordar que existe una norma europea, la EN
13286-49, que mide la aptitud de un suelo a ser tratado con cal o cemento, basán-
dose en un ensayo acelerado de expansividad mediante inmersión en agua caliente
de la muestra tratada, y en la que se que se indica que el suelo es utilizable si la
expansión medida tras el ensayo no es superior al 5 % (pudiendo aceptarse valores
de hasta el 10 % en determinados casos). Si los suelos presentan una cierta expan-
sividad es aconsejable realizar dicho ensayo antes de descartarlos.
En la fórmula de trabajo se indicará el plazo de trabajabilidad de la mezcla en el

caso de las estabilizaciones con cemento, cuyo valor cumplirá lo especificado en el
Pliego.
7.3.3 Características de los suelos una vez estabilizados para formación de

explanadas
La normativa del Ministerio de Fomento (artículo 512 del PG-3) establece tres tipos
de suelos estabilizados cuyas especificaciones vienen expresadas en la Tabla 7.2.
Tabla 7.2 Características exigidas a los suelos estabilizados (Pliego PG-3)
Tipo suelo estabilizado

Características Unidad Norma
S-EST1 S-EST2 S-EST3
Índice CBR, a 7 días UNE-EN 13286-47 ≥6 ≥ 12 --------
Compresión simple, a 7 días MPa UNE-EN 13286-41 -------- -------- ≥ 1,5
≥ 95
Densidad (Proctor modificado) % dens. máxima UNE-EN 13286-2 ( ≥ 97en capas ≥ 97 ≥ 98
de coronación )
Módulo de compresibilidad
MPa UNE 103808 ≥ 60 ≥ 120 ≥ 300
Ev2 (ensayo de placa de carga)
Deflexión patrón máxima* 10 -2 mm 6.3 IC ≤ 250 ≤ 200 ≤ 125
* En capas de coronación de explanadas y para categorías de tráfico pesado T00 a T2
La Instrucción de Firmes de la Junta de Andalucía establece las categorías de ci-

miento indicadas en la Tabla 7.3.
La Junta de Andalucía, mediante la Instrucción de Firmes y el Pliego de ausculta-

ción dinámica de alto rendimiento (ADAR), establece para el plano de explanada las
deflexiones máximas según la categoría del cimiento, midiéndolas con el deflectó-
metro de impacto. Estos valores los deben cumplir los suelos estabilizados cuando
se usan como coronación del cimiento (plano de explanada).
Tabla 7.3 Categorías de cimiento de firme (Instrucción para el diseño de

firmes de la Red de Carreteras de Andalucía)
Categoría de cimiento Módulo equivalente, Ee (MPa)

Baja ≥ 60
Media ≥ 100
Alta ≥ 160
7.3.4 Establecimiento de las especificaciones del proceso de ejecución
Las especificaciones del proceso de ejecución abarcan a los equipos, a las exigen-
cias de obra terminada y a disposiciones sobre la seguridad y salud y protección del
medio ambiente.
Se deben incluir los preceptivos tramos de prueba para la aprobación de las fórmu-
las de trabajo, así como los equipos y procedimientos de ejecución.
Equipos de ejecución de la estabilización
Los equipos de ejecución de la estabilización de explanadas son más precisos y

complejos que los empleados para la formación de terraplenes.
Será necesario establecer cuál es el sistema de estabilización más adecuado (vía hú-
meda o seca) a las condiciones de cada obra.
El procedimiento de vía húmeda debe ser el exigido en condiciones normales, sobre

todo para obras importantes.
Sin embargo, una humedad excesiva de los suelos puede obligar a exigir la vía seca,
como sistema de estabilización. En este caso es necesario fijar las condiciones de
humedad natural de los materiales en los yacimientos, que pueden obligar a cam-
biar de sistema adoptando el proceso por vía seca.
Si el exceso de humedad viene motivado por la climatología adversa, la opción de em-

pleo de vía seca puede ser temporal, durante el período en el que se mantengan estas
condiciones. Una vez superado este período se puede volver a utilizar la vía húmeda.
Especificación de unidad terminada
A la unidad terminada habrá que fijarle, en primer lugar, los condicionamientos a

exigir en materia de compactación, que son los expresados en la Tabla 7.2.
Se fijarán también las tolerancias de rasante. Para una explanada tratada es ha-
bitual un valor de 20 mm.
En lo que respecta al espesor de la capa estabilizada, el valor medio no deberá ser

inferior al especificado, de tal manera que no más de dos de las medidas individua-
les den valores por debajo del 10% del espesor nominal.
El Índice de Regularidad Internacional (IRI) de la explanada deberá cumplir lo fijado

en los Pliegos. En la Tabla 7.4 se incluyen los valores especificados por el PG-3.
Tabla 7.4 Exigencias de regularidad superficial para la capa superior de la

explanada (Pliego PG-3)
Porcentaje de hm IRI (dm/hm)

50 % < 3,0
80 % < 4,0
100 % < 5,0
La normativa del Ministerio de Fomento exige la medida de los módulos de defor-

mación de la explanada, ya sea mediante el empleo de la placa de carga estática
(UNE 103808) (fig. 7.1) o dinámica (UNE 103807), o bien de deflexiones.
Especificaciones en materia de seguridad y salud y medio ambiente
Se refieren al cumplimiento de los materiales y procesos de ejecución a las dispo-

siciones vigentes en materia de salud y medio ambiente, con respecto a la emisión
de polvo a la atmósfera.
Las prescripciones técnicas relativas al empleo de suelos tratados en explanadas se

recogen en la Tabla 7.1.
7.4 Elaboración del Plan de Aseguramiento de la Calidad
De acuerdo con las disposiciones generales

descritas en su Manual de Calidad, el contra-
tista que va a ejecutar la estabilización debe
elaborar un Plan de Aseguramiento de la Ca-
lidad de la unidad de obra, el cual deberá ser
sometido a aprobación del Director de la Obra.
Este plan de calidad, que irá incluido en el plan

general de la obra, debe contemplar los si-
guientes apartados:
– estructuración y lotificación
– especificaciones técnicas de compra y fi-

chas de recepción
– procedimiento técnico específico de realiza-

ción de la estabilización
Figura 7.1 Placa de carga
– elaboración de un Plan de Puntos de Inspección (PPI), con las correspondientes

fichas de inspección que incluya controles de ejecución, geométricos y de ma-
teriales, como medida de garantizar que se cumplen las prescripciones técnicas
del proyecto para la unidad terminada
– verificación de equipos
– no conformidades y medidas correctivas.
7.4.1 Estructuración y división en lotes
El control de los parámetros de una estabilización se realiza, como en el resto de

unidades de obra, por muestreo. Se hará una estructuración de la unidad de obra
donde se definan y asignen códigos a los lotes a ejecutar. El lote debe ser homogé-
neo con respecto a los materiales que lo constituyen, con objeto de que su muestreo
sea correcto y cumpla las condiciones estadísticas.
Esta estructuración planificada se irá ajustando durante la ejecución a los lotes

homogéneos realmente ejecutados por el contratista (las zonas homogéneas termi-
nadas, como una tongada ejecutada en un día). Por ejemplo, CD-SCL-2T- PK1+200-
1+800, es decir calzada derecha, suelo estabilizado con cal, 2ª tongada y los PK
límites de la capa.
Estos códigos de lote deberán figurar con claridad para asegurar la trazabilidad en
todas las fichas de inspección, órdenes de trabajo al laboratorio, actas de resultados
de ensayos, etc. que se realicen tanto por el autocontrol del contratista como por
el control de recepción de la Dirección de Obra, de tal forma que si con posteriori-
dad se produjesen daños en el lote, se pueda identificar claramente toda la docu-
mentación generada en el control de calidad para su análisis.
Los criterios para decidir el tamaño de los lotes son muy variados, pudiéndose es-
tablecer, considerando siempre lo realmente ejecutado por el contratista de manera
homogénea:
– en función del ritmo de producción de la estabilización, como lo realizado en

un día o una semana
– por volumen o superficie: por ejemplo, 500 m3, o bien 1.500 m2.
Las muestras que se tomen deben ser aleatorias y representativas del lote, con ob-
jeto de que definan con fiabilidad su homogeneidad y cualidades.
Las reglamentaciones oficiales, por ejemplo el PG-3 del Ministerio de Fomento, en

su artículo 512, y las Recomendaciones para el tratamiento de suelos con cal de la
Junta de Andalucía, establecen recomendaciones a la hora de fijar el tamaño de los
lotes y el número de muestras.
7.4.2 Especificaciones Técnicas de Compra y Fichas de Recepción
Las características de los suministros se incluyen en las Especificaciones Técnicas

de Compra, y la recepción de los mismos mediante las Fichas de Recepción de Ma-
teriales de Obra. Los contratistas en su sistema de calidad incluyen unos modelos
tipo, que se deberán adaptar al proyecto concreto a ejecutar y aprobarse antes del
comienzo de los trabajos.
Las especificaciones técnicas de compra se adjuntan al contrato de suministro y

posteriormente, durante la ejecución de la estabilización, se recepcionarán las dis-
tintas partidas mediante los oportunos Informes de Recepción.
Los ensayos a realizar en la Recepción de las distintas partidas y suelos a estabi-

lizar, los lotes y frecuencia de muestreo se incluirán en el Plan de Control de Cali-
dad de Materiales, en función del proyecto y normativa vigente.
Conglomerantes
Durante la ejecución, si el suministro es constante a lo largo del tiempo, el lote de

control será la cantidad de conglomerante recibido durante un mes, siempre que
esta cifra no supere las 200 toneladas, en cuyo caso el lote se hará por esa cantidad.
En caso de suministros discontinuos, cada uno de ellos se considerará como un

lote. Para cada lote se realizará una caracterización de la cal como sistema de ve-
rificación de los datos obtenidos del suministrador, al que, para cada entrega de
material, se le exigirá un albarán en el que se incluirá el tipo de conglomerante, su
procedencia, cantidad y datos de características.
Antes de comenzar los trabajos de la estabilización se efectuarán análisis de

muestras de conglomerante tomadas en la fábrica que va a servir a la obra, así
como cuando se cambie de suministrador o tipo. Estos ensayos se ajustarán a
las especificaciones redactadas para la obra, según se ha indicado en el apartado
correspondiente. En su defecto, para la cal se aplicará el artículo 200 del PG-3
y la Instrucción para la Recepción de cales en obras de estabilización de suelos,
y para el cemento el artículo 202 del PG-3 y la Instrucción para la Recepción de
Cementos.
Aditivos
Los aditivos se suministrarán debidamente etiquetados y acompañados del certi-

ficado de garantía del fabricante. Sobre el producto suministrado se efectuarán
comprobaciones periódicas de acuerdo con la norma UNE-EN 934-2.
Agua
La calidad del agua se puede comprobar semanal o mensualmente, si estos perío-

dos se consideran suficientes. Habrá que vigilar que no se produzcan contamina-
ciones en las conducciones y depósitos de almacenamiento.
Suelos a estabilizar
Los suelos a estabilizar deben ser controlados en el tajo de extendido mediante en-
sayos de caracterización, verificando sus parámetros con el del préstamo de sumi-
nistro que se utilizó para la formula de trabajo.
Tanto el PG-3 como las Recomendaciones para el tratamiento de suelos con cal de
la Junta de Andalucía definen el tipo y la frecuencia de los ensayos a realizar a los
suelos a estabilizar.
7.4.3 Procedimiento técnico de ejecución de la estabilización
El procedimiento constructivo de la estabilización se redactará teniendo en cuenta

los siguientes puntos:
– la forma de ejecutar los diferentes tajos o tareas elementales que tienen inci-
dencia en la calidad final del tratamiento
– la organización y medios que se prevé emplear para garantizar la ejecución y

orden de estas tareas elementales, haciendo hincapié en los siguientes puntos:
– la gestión de los productos de tratamiento, es decir, su recepción, almace-

namiento y control de consumo
– el modo de explotación de los yacimientos de los materiales destinados para

ser tratados (modo de extracción, acopios en caso de ser necesarios, ajus-
te de la humedad…)
– el sistema de fabricación y de la puesta en obra del suelo estabilizado (apro-

visionamiento, extendido del material de estabilización, mezcla y homoge -
neización con el conglomerante, compactación, refino, compactación final,
aplicación del riego de curado, etc.), describiendo la maquinaria y los me -
dios humanos de que se dispondrá
– la protección del medio ambiente frente a la emisión de polvo, si se prevé

que se va a producir esta circunstancia.
El procedimiento técnico de estabilización se basará en el Pliego de Prescripciones

Técnicas del Proyecto, la normativa vigente y las instrucciones técnicas contenidas
en el Manual de Calidad de la empresa que la realiza, particularizándolas y apro-
bándolas para este proyecto concreto.
7.4.4 Plan de Puntos de Inspección y Fichas de Inspección
El plan de control abarcará las diferentes fases de la ejecución de la estabilización,

teniendo por objeto verificar que la obra ejecutada cumple los criterios de acepta-
ción del proyecto, para lo cual se elaborarán los correspondientes Plan de Puntos
de Inspección (PPI) y Fichas de Inspección (FI).
El Plan de Puntos de Inspección debe incluir los conceptos siguientes:
– control de Calidad de Materiales
– control de Calidad de Ejecución
– control de Calidad Geométrico
– control de Auscultación en su caso.
El Control de Calidad de Materiales
Para el desarrollo del Control de Calidad de Materiales se redactará un Plan de

Control según lo especificado en el Pliego de Prescripciones Técnicas del Proyecto
y la normativa vigente. Este comprenderá, al menos:
Materiales
– suelos a estabilizar
– conglomerante
– aditivos
– agua.
Tipo y composición de la mezcla
El tipo y composición de la mezcla serán los definidos en el proyecto, y deberá fijar

la dosificación del conglomerante, aditivos (en su caso) y agua; y las características
exigidas al material estabilizado. Previo al comienzo de la unidad de obra, se veri-
ficará y optimizará la mezcla mediante el estudio de la Fórmula de Trabajo. Se con-
feccionará una fórmula para cada tipo de suelo, conglomerante y tratamiento
diferente. Incluirá, al menos, los siguientes parámetros:
– la dosificación del conglomerante
– el plazo de trabajabilidad, en caso de utilizarse cemento
– el valor mínimo del CBR o compresión simple a los 7 días
– la estabilidad volumétrica, determinada por los ensayos de hinchamiento y co-

lapso
– la humedad del suelo en el momento de la mezcla
– la humedad de compactación
– el % mínimo de la densidad máxima Proctor modificado
– la reducción del índice de plasticidad
– el valor mínimo del pH
– la granulometría conseguida.
Control del suelo estabilizado durante la ejecución
Un aspecto importante a tener en cuenta es el momento en que se realizan los en-

sayos. Así, la determinación del contenido de conglomerante (cal o cemento) o del
pH, deben realizarse transcurrido el menor tiempo posible desde la toma de mues-
tras, cuando aún no han comenzado las reacciones químicas conglomerante-suelo,
en la que se modifican los compuestos originales.
A la inversa, otras determinaciones como límites de Atterberg, contenido de finos,

índice CBR o hinchamiento, deben realizarse dejando transcurrir el tiempo sufi-
ciente para que el conglomerante haya hecho su efecto.
El PG-3 incluye ensayos a realizar y en ciertos casos tamaños de lotes a ensayar.

La Junta de Andalucía tiene unas Recomendaciones para la Redacción de Planes
de Control de Calidad de Materiales y Equipos que facilitan la redacción de los mis-
mos. En la Tabla 7.5 se incluyen los apartados de estabilizaciones de las mismas,
tanto para los controles de autocontrol como para los de recepción.
El Control de Calidad de Ejecución
Se controlarán todos los aspectos que intervienen en la calidad del producto final,
los cuales deberán quedar documentados por los inspectores en las correspondien-
tes fichas de inspección de los lotes ejecutados:
– sistema de explotación de yacimientos
– sistema de acopios, si se prevé esta circunstancia
– sistema de extendido, mezcla y compactación
– condiciones ambientales, sobre todo de la temperatura y de la posibilidad de

lluvia durante el extendido y velocidad del viento en extendido por vía seca
– humedad del material
– extendido del conglomerante, caso de vía seca
– velocidad de avance de la máquina estabilizadora
– eficacia de la disgregación (en el caso de las estabilizaciones con cal)

Tabla 7.6 Recomendaciones para el control de calidad de estabilizaciones de suelos (Junta de Andalucía) 164
Plan de ensayos de
Plan de ensayos de autocontrol recepción
Norma o Observaciones
Ensayo Ensayos Ensayos
Procedimiento Referencia
Observaciones
nº Tamaño lote nº Tamaño lote
2.- ESTABILIZACIÓN DE SUELOS CON CAL O CEMENTO
2.1.- Identificación de suelos a estabilizar (cuando sea de adición, no estabilización del terreno, en cuyo caso ya está ensayado en el apartado 1.1
Análisis granulométrico de suelos UNE 103101 1 10.000 m3 1 10.000 m3 *
UNE 103103 3
Límites de Atterberg 1 10.000 m * 1 10.000 m3 * * Cada 5.000 m3 para las capas de asiento de firme.
UNE 103104
** En el caso de detectarse la presencia de sulfatos
Contenido de materia orgánica en suelos UNE 103204 1 10.000 m3* 1 10.000 m3 * solubles, este parámetro se analizará cada 5.000 m3
Contenido de sulfatos solubles en suelos UNE 103201 1 10.000 m3** 1 10.000 m3 **
Contenido de sales solubles en suelos NLT 114 Pliego proyecto/ 1 10.000 m3 1 10.000 m3
Ensayos de consolidación en edómetro UNE 103405 Recomendaciones 1 20.000 m3 1 20.000 m3
Suelos-cal GIASA Para suelos tolerables y/o si el contenido en yeso es

Ensayo de colapso en suelos * NLT 254 1 20.000 m3 1 20.000 m3
> 2 %. También en suelos susceptibles de colapso
Ensayo de compactación. Proctor modificado UNE-EN 13286-2 1 20.000 m3 1 20.000 m3
Determinación en laboratorio del índice C.B.R. 3
UNE-EN 13286-47 1 20.000 m 1 20.000 m3
del suelo
En el caso de suelos a estabilizar con cemento y se sos-
Reactividad potencial * EHE Pliego proyecto/PG-3 1 Tipo/suelo 1 Tipo/suelo
peche pueda presentar algún tipo de reactividad
2.2.- Identificación de los materiales de adición 1

2.2.1.- Cal 1
Se exigirá etiqueta de marcado CE 1 Origen 1 Origen
Análisis químico de la cal (al menos: MgO, CaO, También pérdida por calcinación para cales
* UNE-EN 459-2 Pliego proyecto/PG-3 1 Tipo/mes 1 Tipo
SQ, CO2 y H2O libre) hidratadas (S)
Estabilidad de volumen en cales * UNE-EN 459-2 Pliego proyecto/PG-3 1 Tipo/mes 1 Tipo Cuando: 5 % < MgO < 7 % en cales tipo CL90 y CL80
Finura de molido de la cal UNE-EN 459-2 Pliego proyecto/PG-3 1 Tipo/mes 1 Tipo
Reactividad de la cal * UNE-EN 459-2 Pliego proyecto/PG-3 1 Tipo/mes 1 Tipo Solo para cales vivas (Q)
2.2.2.- Cemento UNE 103501 1
Se exigirá etiqueta de marcado CE y declaración UNE-EN 197-1
1 Procedencia 1 Procedencia
CE de conformidad (solo en el caso de cementos comunes) UNE 80307
Contenido de trióxido de azufre en cementos UNE-EN 196-2 Pliego proyecto/RC-08 1 Tipo/200 t o mes 1 3 meses En el caso de cementos comunes en posesión del
Contenido de cloruros en cementos * UNE 80217 Pliego proyecto/RC-08 1 Tipo/200 t o mes 1 3 meses marcado CE, se podrá eximir, a juicio del Director de
Estabilidad en volumen en cementos UNE-EN 196-3 Pliego proyecto/RC-08 1 Tipo/200 t o mes 1 3 meses Obra, de la realización de éstos
Pérdida por calcinación de cementos UNE-EN 196-2 Pliego proyecto/RC-08 1 Tipo/200 t o mes 1 Tipo
Resistencia mecánica de cementos * UNE-EN 196-1 Pliego proyecto/RC-08 1 Tipo/200 t o mes 1 Tipo Si el cemento posee Sello de Calidad, se podrá eximir, a
juicio del Director de Obra, de la realización de los
Determinación cuantitativa de los componentes del Tipo/600 t o ensayos de Control de Producción
UNE 80216. Apart. 6 Pliego proyecto/RC-08 1 1 Tipo
cemento 3 meses
Tiempo de fraguado del cemento UNE-EN 196-3 Pliego proyecto/RC-08 1 Tipo/200 t o mes 1 Tipo
2.2.3.- Agua 1
Determinación del contenido en aceites y grasas en el agua UNE 7235 Pliego proyecto/E.H.E 1 Tipo/Procedencia 1 Tipo/Procedencia
Determinación de hidratos de carbono en agua UNE 7132 Pliego proyecto/E.H.E 1 Tipo/Procedencia 1 Tipo/Procedencia
Determinación de cloruros en el agua * UNE 7178 Pliego proyecto/E.H.E 1 Tipo/Procedencia 1 Tipo/Procedencia En el caso de agua procedente de la red de
Determinación del contenido total de sulfatos en agua UNE 7131 Pliego proyecto/E.H.E 1 Tipo/Procedencia 1 Tipo/Procedencia abastecimiento de agua potable, no será necesaria la
realización de los ensayos
Determinación del contenido total de sustancias
UNE 7130 Pliego proyecto/E.H.E 1 Tipo/Procedencia 1 Tipo/Procedencia
disueltas en agua
pH del agua UNE 7234 Pliego proyecto/E.H.E 1 Tipo/Procedencia 1 Tipo/Procedencia
Plan de ensayos de
Plan de ensayos de autocontrol recepción
Ensayo Norma o Observaciones
Ensayos Ensayos
Procedimiento Referencia
Observaciones
nº Tamaño lote nº Tamaño lote
2.3.- Dosificación de la mezcla

Según punto 4 de
Fórmula de trabajo para estabilización de suelos con cal Recomendaciones Pliego proyecto/PG-3 1 Tipo/suelo 1 Tipo/suelo
suelos-cal GIASA Con al menos 3 porcentajes distintos de
* Según punto 512.5.1 de cal o cemento
Fórmula de trabajo para estabilización de suelos con cemento ORDEN FOM/891/2004, Pliego proyecto/PG-3 1 Tipo/suelo 1 Tipo/suelo
de 1 marzo de 2004
Plazo de trabajabilidad * UNE-EN 13286-45 Pliego proyecto/PG-3 Tipo/suelo 1 Tipo/suelo Solo para estabilización de suelos con cemento
2.4.- Control de ejecución (suelo estabilizado con cal) 1 10.000 m3** 1 10.000 m3 **
Humedad mediante secado en estufa UNE 103300 1 5.000 m3/día * 1 5.000 m3/día *
Eficacia de disgregación. (Antes de estabilización) UNE-EN 933-1 1 5.000 m3/día * 1 5.000 m3/día *
Análisis granulométrico de suelos UNE 103101 1 3
5.000 m /día * 1 5.000 m3/día *
Límites de Atterberg UNE 103103 1 5.000 m3/día * 1 5.000 m3/día *

UNE 103104 Cada 1.000 m 3 o 2 /día para capas de asiento de
pH en suelos UNE 77305 1 5.000 m3/día * 1 5.000 m3/día * firme
Pliego proyecto/
Según anejo nº 3 de
“Verificación de inicio de recomendaciones
Contenido en cal del suelo estabilizado unidad de obra: suelo-cal GIASA 1 5.000 m3/día * 1 5.000 m3/día *
Estabilización de suelo
con cal”
Determinación del Índice C.B.R., a 1, 4 y 7 días UNE-EN 13286-47 1 5.000 m3/día * 1 5.000 m3/día *
Ensayo de compactación. Proctor modificado 1 3
UNE-EN 13286-2 10.000 m /semana* 1 10.000 m3/semana * * Cada 5.000 m 3 o 2 /semana para capas de asiento de
Ensayo de hinchamiento libre en edómetro UNE 103601 1 10.000 m3/semana* 1 10.000 m3/semana * firme
** Los ensayos de hinchamiento o colapso en los casos
** que se den en material a estabilizar
Ensayo de colapso en suelos NLT 254 1 10.000 m3/semana* 1 10.000 m3/semana *
2.5.- Control de ejecución (suelo estabilizado con cemento)
Humedad mediante secado en estufa UNE 103300 Pliego proyecto/PG-3 2 Día 1 5.000 m3/día *
Eficacia de disgregación (antes de estabilización) UNE-EN 933-1 Pliego proyecto/PG-3 2 Día 1 5.000 m3/día * * Cada 1.000 m 3 o 2 /día para capas de asiento
o de firme
Dosificación de cemento (m2 suelo estabilizado) PG-3 512.9.2 Pliego proyecto/PG-3 2 Día 1 5.000 m3/día * ** Para suelos S-EST 3
*** Para suelos tipo S-EST 1 y S-EST 2
Resistencia a compresión simple (a 7 días) ** UNE-EN 13286-41 Pliego proyecto/PG-3 5 Día 1 5.000 m3/día *
Determinación del índice C.B.R., a 7 días *** UNE 103502 Pliego proyecto/PG-3 5 Día 1 5.000 m3/día *
* Cada 1.000 m 3 o 2 /día para capas de asiento
Ensayo de compactación. Proctor modificado UNE-EN 13286-2 Pliego proyecto/PG-3 1 10.000 m3/semana* 1 10.000 m3/semana *
o de firme
Ensayo de hinchamiento libre en edómetro UNE 103601 Pliego proyecto/PG-3 1 45.000 m3/mes 1 45.000 m3/mes
* En los casos que se den en el material a estabilizar
Ensayo de colapso en suelos NLT 254 Pliego proyecto/PG-3 45.000 m3/mes 1 45.000 m3/mes
2.6.- Control de la compactación del suelo estabilizado
Densidad y humedad in situ ASTM D-3017 Pliego proyecto/PG-3 7 Día 5 5.000 m2 Cada 3.000 m2 en capas de asiento
ASTM D-2922
CAPÍTULO 7. GESTIÓN DE LA CALIDAD
165
– plazo de trabajabilidad (en el caso de las estabilizaciones con cemento)
– homogeneidad del tratamiento en la profundidad de la tongada
– control de la compactación (densidad y humedad)
– control de espesores (catas)
– control de capacidad de soporte (SEST-1 y SEST-2) o de resistencia (SEST-3)
– control del curado
– juntas
– refino
– otros controles que el contratista considere necesarios para la calidad de la

obra.
El control de las condiciones meteorológicas, sobre todo de la temperatura y de la

posibilidad de lluvias, es importante para comprobar que no se superan los límites
que fijan las prescripciones para la realización de los trabajos de estabilización, en
cuyo caso habría que suspenderlos.
El control de la humedad del material es necesario para fijar el sistema a emplear

y, en el caso de vía húmeda, decidir las proporciones de agua y conglomerante en
la lechada a suministrar. En el caso de la vía seca, ayudará a decidir si es necesario
añadir agua, mediante riego con cisterna, al suelo o directamente al tambor mez-
clador para alcanzar la humedad óptima. Lo normal es efectuar mediciones de la
humedad, por lo menos dos veces al día.
El control del extendido del conglomerante es importante para garantizar las pres-
taciones finales del producto. En el caso de la vía seca se efectuará mediante me-
diciones de la cuantía superficial utilizando dispositivos de recogida de muestras
al paso del repartidor (fig. 7.2). En la vía húmeda, extrayendo muestras de la le-
chada que se analizarán luego en laboratorio y comprobando la dotación de la
misma en la superficie tratada.
Se controlará el consumo de conglomerante a diario, comparando con los consu-

mos teóricos en función de los volúmenes estabilizados; esta comparación servirá
de verificación de que los consumos son correctos.
En el caso de utilizar la vía seca se ajustará la dotación de conglomerante tomando

muestras del material extendido sobre la superficie del suelo. En el caso de vía hú-
meda se fijarán las proporciones de la lechada en función de la humedad del suelo
a estabilizar, ajustando el agua y el conglomerante de la misma.
Se fijará la proporción mínima de agua que permita que la lechada se pueda bom-
bear sin problemas, descartando el sistema de vía húmeda cuando la humedad ne-
cesaria sea inferior a estos mínimos, debiéndose utilizar, en este caso, la vía seca.
Figura 7.2 Bandeja para control de la dotación de conglomerante y pesado de la misma
Se establecerá la velocidad máxima de la máquina estabilizadora, por encima de la

cual no se garantiza la homogeneidad de la mezcla y la desaparición completa de
nódulos del suelo sin pulverizar.
El control de espesor de extendido (fig. 7.3) se realizará extrayendo el material en

puntos aleatorios fijados de antemano y midiendo la profundidad del orificio, o bien
mediante sondas. También se controlará la homogeneidad de la tongada tomando
muestras en la parte superior e inferior y determinando en las mismas los conte-
nidos de conglomerante y el pH.
La compactación se controlará mediante la medida de la humedad y de la densidad

seca del suelo. Lo más normal es efectuar esta medida con equipos de isótopos, en
superficie y en fondo de capa. Se verificará periódicamente el equipo, utilizando el
método de la arena como sistema de verificación.
Dentro de los parámetros que afectan al comportamiento de una capa estabilizada,

la densidad (fig. 7.4) y la homogeneidad son de la máxima importancia. Por otro lado
son características que se pueden optimizar
de una manera económica. Por eso es muy
importante controlar exhaustivamente estos
parámetros.
La densidad de referencia y sus tolerancias

deben estar perfectamente definidas en el
proyecto y deben confirmarse en los tramos
de prueba. Según el tipo de estabilización las
exigencias suelen estar entre 95 y el 100 %
del Proctor modificado.
Generalmente se suele fijar que la densidad

media de cada lote supere el valor de la den-
Figura 7.3 Control de espesor de capa estabilizada
Figura 7.4 Control de densidad con sonda nuclear
sidad exigida y que no haya desviaciones superiores a 2 puntos por debajo de la

misma.
Otro tema a tratar es la definición de la densidad de referencia, que hay que cons-
tatar periódicamente mediante nuevos ensayos Proctor. En el Plan de Control de
Calidad de Materiales se indicará la cadencia de esta determinación, según la nor-
mativa a aplicar.
El control de la capacidad de soporte en los suelos S-EST1 y S-EST2 se suele hacer

mediante ensayos de CBR, analizando las muestras extraídas en el laboratorio a los
7 días de la extracción.
Para el suelo estabilizado tipo S-EST3 se confeccionarán probetas (fig. 7.5) que se
compactarán a la densidad exigida en obra y que se romperán a compresión simple
a siete días, debiendo alcanzar valores superiores a 1,5 MPa.
Cuando se fabriquen probetas es

conveniente realizar un número de-
terminado de series tomadas aleato-
riamente que constarán como mí-
nimo de dos probetas por serie,
aunque sería deseable fabricar un
mayor número con objeto de romper
a diferentes edades. El número de
series dependerá del nivel de con-
trol. Lo mínimo a exigir sería tres se-
ries de dos probetas cada una por
cada lote, haciendo un total de 6
probetas por lote.
Se seguirá el mismo criterio cuando

el parámetro a controlar sea la ca-
pacidad de soporte, efectuando un
Figura 7.5 Fabricación de probeta en obra con martillo vibrante ensayo de CBR por lote.
Para el control del curado se debe comprobar visualmente la humedad de la super-

ficie estabilizada hasta el momento de aplicar la emulsión de curado, verificar que
el riego se efectúa correctamente y con la dotación especificada y asegurar que no
se levante durante la ejecución de la obra.
Las dotaciones de emulsión se comprueban por diferencia de peso de las planchas

que se colocan en superficie antes y después de extendida la emulsión.
El control de calidad geométrico
El control geométrico de la estabilización se emplea para verificar que las caracterís-

ticas geométricas de la obra ejecutada se ajustan a las del proyecto. El control geo-
métrico se realiza con equipos de topografía. El espesor también se puede averiguar
mediante extracción de testigos (fig. 7.6).
El control efectuado debe estar de acuerdo con las especificaciones exigidas en materia
de geometría, que han sido expuestas en el apartado 7.3.4.
Los aspectos a controlar serán:
– replanteos
– control del espesor de las tongadas del exten-

dido
– rasantes
– tolerancias geométricas
– otros controles que el contratista considere

necesarios para la calidad de la obra.
Controles de auscultación
Cada vez con más frecuencia se utilizan para estos

controles vehículos dotados de aparatos de medi-
ción que permiten obtener una gran cantidad de
datos en un corto periodo de tiempo.
Estos equipos empezaron a emplearse para el con-

trol de capas de firme, pero su uso se ha extendido
también a las explanadas por su alto rendimiento.
Algunas Administraciones, como la Junta de An-

dalucía, los aplican sistemáticamente en sus obras
desde 1995.
En las capas estabilizadas se pueden utilizar para

verificar:
Figura 7.6 Extracción de testigo
– la regularidad superficial: mediante un perfilómetro láser
– la capacidad de soporte: midiendo las deflexiones con un deflectómetro de im-

pacto o equipos similares
– los espesores: mediante un georrádar instalado en un vehículo automóvil.
7.5 Control y verificación de equipos
La maquinaria de puesta en obra debe ser tarada antes de comenzar los trabajos,
con objeto de comprobar que se obtiene:
– una correcta dosificación del conglomerante
– una mezcla homogénea del mismo con el agua y el suelo.
Durante la ejecución de la estabilización se efectuarán verificaciones periódicas de

las máquinas que intervienen, comprobando los dosificadores y el estado de los
dispositivos de mezclado de la estabilizadora, efectuando los cambios oportunos
cuando fuera necesario.
Con todos estos puntos se confeccionarán las correspondientes fichas de inspec-

ción, a partir de las contenidas en el Manual de Calidad de la empresa que la rea-
liza, particularizándolas y aprobándolas para cada proyecto concreto.
Este control se plasma en los siguientes documentos:
– programa de equipos sometidos a control
– instrucciones de verificación de equipos
– fichas de verificación o calibración de equipos.
7.6 Detección y tratamiento de las no conformidades y medidas correctivas
La aplicación del plan de calidad lleva en último término a una comparación de los
valores alcanzados en la obra con respecto a las especificaciones. En caso de que
no se cumplan dichas especificaciones, para un determinado parámetro, en un de-
terminado lote, éste queda pendiente de aprobación, debiéndose abrir la corres-
pondiente no conformidad. En este caso habrá que tomar medidas para corregir las
deficiencias que emanan de esta situación, con objeto de restituir el lote al cumpli-
miento de las especificaciones.
En cualquier caso, la detección de cualquier tipo de no conformidad debe ser do-

cumentada incluyéndola en el Registro de no Conformidades de la Obra.
En el caso de establecer medidas correctivas para evitar que vuelva a suceder en

el futuro, se abrirá el correspondiente parte, el cual se incluirá en el Registro de Ac-
ciones Correctivas y Preventivas de la Obra.
La descripción y el tratamiento, así como el responsable del cierre de las no confor-

midades, deben ser incluidos, de forma muy clara, en el Parte de no Conformidad.
7.7 Análisis de resultados
Toda la documentación generada como consecuencia de la aplicación del plan de

control aporta una cantidad de datos importante, que se debe interpretar y analizar
periódicamente mediante el tratamiento estadístico de los resultados obtenidos.
Este análisis se incluye dentro de los Informes de obra al Director de las Obras, en
los que se resume la situación de las obras de estabilización en el momento de su
elaboración. Estos informes se suelen emitir mensualmente, realizándose un in-
forme final una vez acabada la estabilización.
En estos informes se deben incluir:
– listado de las partes en que se ha dividido la obra (lotes) para la ejecución de

la estabilización, con su localización en planos
– descripción de las acciones de control realizadas (frecuencia, métodos y me-

dios utilizados, etc)
– una relación ordenada de los resultados de medidas realizadas sobre las pro-
piedades ensayadas, utilizando gráficos para su mayor comprensión.
– las no conformidades abiertas y las medidas tomadas para su corrección.
Un instrumento muy útil para incluir en estos informes son los gráficos de control
(fig. 7.7), que permiten analizar de una forma rápida y sencilla la marcha de los pro-
cesos, y actuar con prontitud cuando éstos se desajusten. La Junta de Andalucía,
en su “Manual para la elaboración de los gráficos de control de calidad en las obras”
define unas pautas para la representación gráfica de los resultados de ensayo que
se realicen en número suficientemente representativo, utilizando conceptos estadís-
ticos como medias móviles y niveles de confianza. En estos gráficos se representan
también los valores individuales y sus límites de aceptación según las especifica-
ciones del proyecto. Estos gráficos de control permiten una mejor evaluación de la
calidad de la obra ejecutada y son una herramienta muy útil tanto para el Contra-
tista como para la Dirección de Obra.
En la unidad de obra de estabilización, los parámetros más interesantes para con-

trolar estadísticamente mediante gráficos son los siguientes:
– índice de plasticidad
– índice CBR (a distintas edades)

– resistencia a compresión simple
– hinchamiento
– reducción de finos
– compactación (densidad y humedad)
– homogeneidad de la tongada (pH, contenido de conglomerante).
Media Móvil de pH de 0 a 15 cm Media Móvil de pH de 15 a 30 cm
% CaO de Referencia Media Móvil % CaO de 0 a 15 cm Media Móvil % CaO de 15 a 30 cm
Contenido de cal aportada de 0 a 15 cm y de 15 a 30 cm
Figura 7.7 Modelos de gráficos de control

8
PREVENCIÓN
DE
RIESGOS
LABORALES
En este capítulo se van a tratar los aspectos que deben tenerse en cuenta en las
obras de estabilización de suelos con cal o con cemento, desde el punto de vista de
los riesgos que pueden presentarse para los trabajadores que intervienen en la ope-
ración, derivados fundamentalmente del empleo de estos conglomerantes.
8.1 Identificación de riesgos
8.1.1 Del proceso de ejecución
– atropellos, colisiones y atrapamientos por maquinaria o elementos móviles
– caídas de material desde la caja de los vehículos
– caídas de personas al mismo y a distinto nivel en acceso o descenso de la

maquinaria
– proyección de partículas
– contactos eléctricos
– sobreesfuerzos.
8.1.2 Exposición a agentes físicos o químicos
– ruido
– polvo ambiental y de conglomerantes (inhalación)
– contactos con cal o cemento (piel, ojos)
– vibraciones
8.2 Equipos y medios auxiliares
8.2.1 Maquinaria
– camiones de transporte
– mezcladoras, recicladoras, distribuidores de conglomerante

(fig. 8.1), motoniveladoras
– compactadores de neumáticos
– rodillos vibrantes
– cuba de agua
– camión regador
Figura 8.1 Detalle de faldón de protección
de un distribuidor de conglo- – herramientas manuales.
merante
8.2.2 Elementos de protección colectiva
– pórticos de limitación de gálibo en cruces con líneas eléctricas aéreas
– vallas o barreras resistentes para acotar zona de trabajo.
8.2.3 Equipos de protección individual (EPI)
– casco de seguridad homologado o gorra según los casos (fig. 8.2)
– botas de seguridad
– guantes adecuados a riesgo químico (cal,

cemento). No deben ser nunca de mate-
riales plásticos que puedan producir su-
dor en las manos
– ropa de trabajo ajustada (pero no apre-

tada) que evite contacto con la piel
– protección de las vías respiratorias
– protectores auditivos
– ropa de alta visibilidad (chaleco reflec-

tante)
– gafas de protección integral.

Figura 8.2 Operario con equipo de seguridad
CAPÍTULO 8. PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES 175
8.3 Procedimiento de trabajo
Se indican unas medidas a considerar, para disminuir los posibles riesgos en las
distintas fases de trabajo.
8.3.1 Actuaciones previas
Los vehículos y la maquinaria utilizados serán revisados antes del comienzo de la

obra. Durante el desarrollo de ésta se llevarán a cabo revisiones periódicas a fin de
garantizar su buen estado de funcionamiento y la seguridad. Si hubiera interferen-
cias con líneas eléctricas aéreas, se señalizarán y se colocarán gálibos.
– se mantendrá en todo momento la señalización viaria establecida para el des-

vío de caminos y carreteras
– será obligatorio el mantenimiento de las protecciones en todas las zonas de

trabajo que lo requieran.
8.3.2 Ejecución
Aplicables al trabajo
– no se sobrepasarán las cargas especificadas para cada vehículo
– se regarán los tajos y caminos de acceso suficientemente y con la frecuencia

necesaria para evitar la formación de ambiente con polvo en suspensión, sin
encharcar y de forma que no se sobrepase en los puntos a tratar con el con-
glomerante la humedad especificada
– no se permitirá la presencia sobre la maquinaria en marcha de otra persona

que no sea el conductor
– las maniobras de aproximación y vertido de productos en la tolva estarán di-

rigidas por el encargado de la unidad de obra
– se vigilará la existencia de extintores de incendios adecuados en las máquinas,

así como el estado de éstos, de forma que su funcionamiento quede garanti-
zado
– todas las arquetas, pozos de registro o similares existentes se mantendrán con

su tapa puesta o en su defecto con tapas provisionales, barandillas o, cuando
menos, se delimitará la zona con malla de balizamiento
Aplicables a la maquinaria
– la maquinaria dispondrá de marcado CE y se encontrará en perfecto estado de

funcionamiento
– los accesos y circulación interna se efectuarán por los lugares indicados, con
mención especial al cumplimiento de las normas de circulación y la señaliza-
ción dispuesta
– el ascenso y descenso de la máquina se realizará por los lugares habilitados al

efecto (escalerillas metálicas, etc.)
– no se podrán transportar personas en las máquinas que no dispongan de asien-

tos para ello
– se controlará el buen funcionamiento de las luces, dispositivos luminosos y

dispositivos acústicos de marcha atrás
– no se permitirá fumar en la maquinaria o en sus inmediaciones durante las ope-

raciones de carga de combustible y de mantenimiento
– queda prohibido permanecer o realizar trabajos dentro del radio de acción o

zona de influencia de la maquinaria
Queda prohibido el uso de teléfonos móviles por los operadores de la maqui-

naria cuando ésta se encuentre en funcionamiento.
8.4 Estabilización con cal
8.4.1 Indicaciones generales
Además de las medidas de carácter general indicadas en los puntos anteriores,

cuando se utilice cal, a efectos de prevenir los riesgos para los trabajadores, se ten-
drán en cuenta las indicaciones siguientes:
– el suministro y almacenamiento se hará en camiones cisterna, que descarguen

directamente a los silos reguladores de obra o a los repartidores, o bien en
sacos paletizados o big bags para su manejo mecanizado. El suministro irá
acompañado de la hoja de seguridad proporcionada por el fabricante de la cal
– el reparto de la cal sobre el suelo no se efectuará en ningún caso mediante

aire a presión
– para estos trabajos se nombrará un Supervisor de Seguridad, que normal-

mente será el encargado de la unidad de obra
– identificación de riesgos:
– la cal viva es irritante
– el valor límite de exposición (VLE) es de 2 mg/m3
– las frases R de riesgo son:

R37 Irritante para las vías respiratorias
R38 Irritante para la piel
R41 Riesgo de graves daños oculares
– las frases S de seguridad son:
S2 Mantener fuera del alcance de los niños
S25 Evitar el contacto con los ojos
S26 En caso de contacto con los ojos lavar con abundante agua y solicitar
ayuda médica
S37 Usar guantes adecuados
S39 Usar protección para ojos y cara.
Las frases R (de riesgo) y S (de seguridad) son indicaciones de acuerdo con la nor-
mativa europea de sustancias químicas y de etiquetado y envasado de sustancias
peligrosas (transpuesta a la normativa española) para informar al usuario de forma
rápida y fácil en la etiqueta de los envases sobre los riesgos del producto, mientras
que las medidas a observar en su manejo son frases con un número y texto tipo,
contenidas en una tabla común a todos los productos, tomando aquellas que co-
rresponden a cada producto.
La cal diluida en agua puede provocar daños epidérmicos (quemaduras alcalinas)

graves y permanentes, especialmente si el contacto es prolongado.
Si hay que realizar en obra el apagado de la cal, esta operación debe hacerse sólo
por personal específicamente formado, siguiendo las instrucciones del fabricante,
con los EPI indicados, debido al fuerte calor desprendido en el proceso.
En caso de proyección de cal a los ojos se puede producir irritación y en casos ex-
tremos, lesión ocular.
La inhalación de polvo de cal de forma continuada puede provocar irritación de las

vías respiratorias.
8.4.2 Protección personal
La manipulación y trasiego debe llevarse a cabo con sistemas estancos o, en su defecto,

con suficiente ventilación para mantener los niveles de polvo por debajo de los VLE.
Es importante utilizar equipo de protección personal adecuado. Todos los EPI ten-
drán marcado CE.
– protección respiratoria: debe usarse filtro de respiración EN 140 categoría P2,

especialmente en lugares poco ventilados o con fuerte exposición
– protección de las manos: deben usarse guantes de protección a los agentes

cáusticos EN 374 que no produzcan sudor en las manos
– protección de los ojos: debe usarse protección ocular integral EN 166 frente al
polvo con gafas de marcado 4 (también es válido el 5). No deben usarse lentes
de contacto mientras se maneje el producto. Es aconsejable tener un lavador
de ojos personal
– protección cutánea: se debe emplear ropa de trabajo transpirable que evite el

contacto con la piel y con cierre elástico, así como calzado resistente a los agen-
tes alcalinos
– seguridad general y medidas de higiene: la ropa de trabajo y los EPI deben

estar limpios y secos.
Se puede utilizar crema protectora si es necesario.
Si el contacto con el producto es diario, los trabajadores deben ducharse después

del trabajo y aplicar cremas protectoras sobre las partes de la piel en contacto con
el producto, especialmente sobre el cuello, cara y muñecas.
Todo el personal que tenga que permanecer cerca del tajo de extendido de cal ha
de colocarse con el viento a la espalda, siempre que sea posible.
Durante la descarga de la cisterna de transporte a las máquinas repartidoras so-

lamente permanecerá cerca de los equipos el conductor de la cisterna de trans-
porte, debidamente protegido.
En ningún caso se permitirá extender la cal directamente sobre el suelo mediante

presión.
Es importante utilizar equipos de protección adecuados. Todos los EPI tendrán

marcado CE.
8.4.3 Manipulación y almacenamiento
La cal se ha de almacenar en lugar seco. Se deben evitar las corrientes de aire y la

humedad. Se mantendrá alejada de papel, paja y nitrocompuestos.
Se dejará fuera del alcance de los niños.
En caso de incendio en la zona se debe usar polvo seco, CO2 o espuma, evitando el
agua.
La cal no es inflamable ni combustible. Retarda la llama y es un inhibidor del

fuego.
8.4.4 Información toxicológica. Síntomas
En la Tabla 8.1 se resumen los peligros más importantes que pueden presentarse
por el manejo inadecuado de la cal, los síntomas de los mismos, las medidas de pre-
vención a adoptar y los primeros auxilios en caso de que se produzcan
Tabla 8.1 Síntomas de daños causados por el manejo inadecuado de la cal y

medidas a adoptar
Tipos de
Peligros/síntomas
peligro/ Prevención Primeros auxilios
agudos
exposición
Evitar la fuente de polvo y retirar a
la persona afectada hacia zona
Sensación de quemazón en la Protección con aire fresco.
Inhalación nariz, garganta y vías respiratoria Lavar con abundante agua la
respiratorias superiores, tos. (mascarilla) zona afectada.
Solicitar ayuda médica, si es
necesario.
Despacio y con un cepillo suave o
con aire limpio a presión limpiar la
superficie contaminada para retirar
los restos de producto. Lavar
Enrojecimiento, aspereza, Guantes protectores,
Piel inmediatamente la zona afectada
sensación de quemazón. traje de protección.
con abundante agua. Quitar la ropa
contaminada.
Solicitar ayuda médica, si es
necesario.
Gafas ajustadas de
seguridad o pantalla
Lavar los ojos inmediatamente con
Enrojecimiento, dolor, visión facial o protección
Ojos abundante agua.
borrosa. ocular combinada con
Conseguir ayuda médica urgente
la protección
respiratoria.
Calambres abdominales, Lavar la boca con agua. Beber
sensación de quemazón en la No comer, beber ni abundante agua. NO provocar el
Ingestión boca, garganta y esófago, fumar durante el vómito.
vómitos, debilidad. trabajo. Buscar ayuda médica, si es
necesario
8.5 Estabilización con cemento
8.5.1 Indicaciones generales
Además de lo mencionado en cuanto a medidas de carácter general, cuando se uti-

lice el cemento, a efectos de prevenir los riesgos para los trabajadores, se tendrán
en cuenta las indicaciones siguientes:
– el cemento suministrado a granel se debe descargar directamente a los silos.

Si se hace en sacos, vendrán paletizados para su manejo mecanizado
– en ningún caso se extenderá sobre el suelo mediante aire a presión

– para estos trabajos se nombrará un Supervisor de Seguridad, que normal-

mente será el encargado de la unidad de obra
– identificación de riesgos:
el cemento es irritante
el valor limite de exposición (VLE) es de 10 mg/m3
– las frases R de Riesgo son:
R36 Irritante para los ojos
R37 Irritante para las vías respiratorias
R38 Irritante para la piel
– las frases S de Seguridad son:
S2 Mantener fuera del alcance de los niños
S24 Evitar contacto con la piel
S25 Evitar el contacto con los ojos
S26 En caso de contacto con los ojos lavar con abundante agua y solicitar
ayuda médica
S37 Usar guantes adecuados
S39 Usar protección para ojos y cara.
La mezcla de cemento y agua da lugar a una pasta con un pH altamente básico (11-
13,5) como resultado de la hidratación de los silicatos y aluminatos de calcio. En
caso de contacto prolongado puede provocar deshidratación de la piel y las mucosas.
En caso de manipulación, hay que evitar la formación de nubes de polvo de cemento.
La proyección de cemento a los ojos puede producir irritación y, en casos extremos,

lesiones oculares.
La inhalación de polvo de cemento de forma continuada puede provocar irritación

de las vías respiratorias.
8.5.2 Protección personal
La manipulación debe hacerse con sistemas estancos o, en su defecto, con sufi-

ciente ventilación para mantener los niveles de polvo por debajo de los VLE
Es importante utilizar equipos de protección adecuados. Todos los EPI tendrán

marcado CE.
– protección respiratoria: se debe usar filtro de respiración EN 140 categoría P2

o mascarilla FFP1
– protección de las manos: se deben usar guantes de protección frente a agentes

cáusticos EN 374 que no produzcan sudor en las manos
– protección de los ojos: se debe usar protección integral ocular EN 166 frente
al polvo, con gafas marcado 4 ( también es válido el 5)
– protección cutánea: se debe usar ropa de trabajo transpirable que evite el con-
tacto con la piel, con cierre elástico, así como calzado resistente a los agentes
básicos. Si el contacto es con cemento seco, se quitará el máximo posible y se
lavará con agua abundante. Si es con cemento húmedo, se lavará con agua
abundante
– seguridad general y medidas de higiene: la ropa de trabajo y los EPI deben

estar limpios y secos.
Se ha de mantener buena limpieza de manos antes de las comidas. En caso de in-

gestión significativa, se enjuagará la boca y se consultará al médico.
8.5.3 Manipulación y almacenamiento
El cemento debe almacenarse en medios cerrados (sacos, silos, etc.). La descarga

en obra del cemento a granel se hará directamente a los silos. En caso de suminis-
trarse en sacos, éstos deberán almacenarse en local cerrado, sin corrientes de aire
ni humedad. Se reducirá la presencia de personas en la zona a las necesarias. Se
evitará la formación y dispersión de nubes de polvo de cemento.
En caso de incendio en la zona de empleo del cemento, puede utilizarse cualquier

agente extintor, salvo que por otras circunstancias no debidas al cemento alguno
sea inadecuado
8.5.4 Información toxicológica. Síntomas
En la Tabla 8.2 se resumen los peligros más importantes que pueden presentarse
por el manejo inadecuado del cemento, los síntomas de los mismos, las medidas de
prevención a adoptar y los primeros auxilios en caso de que se produzcan.
Tabla 8.2 Síntomas de daños causados por el manejo inadecuado del cemento
y medidas a adoptar
Tipos de
peligros/síntomas
peligros Prevención Primeros auxilios
agudos
exposición
Inhalación Tos. Dolor de garganta. Usar mascarilla FFP1. Aire limpio, reposo.
Aclarar y lavar la piel con agua y

Guantes protectores.
Piel Piel seca. Enrojecimiento. jabón. En caso de alergia, aplicar
Traje de protección.
cremas protectoras.
Enjuagar con agua abundante

durante varios minutos (quitar las
Enrojecimiento. Dolor. Gafas ajustadas de
Ojos lentes de contacto si puede
Quemaduras profundas graves. seguridad.
hacerse con facilidad), después
proporcionar asistencia médica.
No comer, beber o
Dolor abdominal. sensación de No provocar el vómito.
Ingestión fumar durante el
quemazón. Proporcionar asistencia médica.
trabajo.
8.6 Normativa aplicable
– Ley 31/95 de prevención de riesgos laborales
– R.D. 1.627/97 Disposiciones de seguridad y salud en obras de construcción
– R.D. 485/97 Disposiciones mínimas en materia de señalización de seguridad

y salud en el trabajo
– R.D. 487/97 Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la mani-

pulación manual de cargas
– R.D. 773/97 Disposiciones mínimas de seguridad y salud relativas a la utili-

zación por los trabajadores de los equipos de protección individual
– R.D. 1.215/97 Disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización

de los trabajadores de los equipos de trabajo
– R.D. 374/2001 Agentes químicos
– R.D. 363/95 Clasificación, envasado y etiquetado de sustancias peligrosas
– R.D. 255/2003 Reglamento de clasificación, envasado y etiquetado de prepa-

rados peligrosos.
9
PROYECTO
DE
EXPLANADAS
ESTABILIZADAS
9.1 Planteamiento general
El tratamiento o estabilización de un suelo tiene por objetivo, como se ha visto en

los capítulos anteriores, mejorar las características del mismo para conseguir una
mayor uniformidad, una menor sensibilidad al agua, y una reducción de su hume-
dad y su plasticidad, todo lo cual se traduce en un material de mejor comporta-
miento tanto durante la puesta en obra como en servicio.
Todos estos aspectos deben tenerse en consideración durante la fase de proyecto

y realizar el diseño conjunto tanto de la estructura de las capas del firme, como de
las capas de apoyo del mismo.
Para ello, deben realizarse tomas representativas de los suelos existentes o que se
vayan a obtener con los correspondientes movimientos de tierras y caracterizar
estas muestras en laboratorio mediante los ensayos oportunos.
Con todos estos datos, se diseñarán conjuntamente las capas de cimiento del firme
y este último, optimizando criterios económicos, constructivos y medioambientales
(y nunca en el sentido inverso de adoptar a priori una solución y buscar luego los
suelos o áridos apropiados para la misma).
Para definir y caracterizar la explanada y capas de firme, además de la Norma 6.1-

IC sobre Secciones de Firme de la Dirección General de Carreteras del Ministerio de
Fomento, se dispone de diversas normativas autonómicas, como son las Recomen-
daciones de proyecto y construcción de firmes y pavimentos de la Junta de Castilla
y León (2004), la Instrucción para el Diseño de firmes de la Junta de Andalucía
(2007), la Norma para el dimensionamiento de firmes de la red de carreteras del País
Vasco (2007) y la Norma de Secciones de firme de la Comunitat Valenciana (2009).
9.2 Normativa del Ministerio de Fomento
En las Normas 6.1-IC (Firmes flexibles) y 6.2-IC (Firmes rígidos) de la Dirección

General de Carreteras del Ministerio de Obras Públicas publicadas en 1976 se in-
cluyó por primera vez una Tabla de clasificación de

explanadas. Ésta supuso una novedad de gran in-
terés, al permitir de manera sencilla a proyectistas
y constructores definir una explanada y caracteri-
zar su capacidad de soporte.
Dicha Tabla fue redactada de acuerdo con el estado de

la técnica en aquella época, en la que la maquinaria
existente no ofrecía suficientes garantías para estabi-
lizar suelos in situ en espesores superiores a 15 cm.
Los avances que han ido experimentando los equi-

pos de estabilización han elevado considerable-
mente estos valores límite. Por ello, en la revisión
de las Normas de firmes publicada en 2002, las
cuales se refundieron en la Instrucción 6.1 y 2-IC,
se modificó también la Tabla de explanadas, admi-
tiendo en esta última capas estabilizadas de hasta
30 cm de espesor. Se mantuvieron las tres catego-
rías existentes hasta la fecha (E1, E2 y E3), así
como los tres tipos de suelos tratados:
– S-EST1 y S-EST2 (suelos mejorados con ce-

mento o con cal), en los que se mejoran conside-
Figura 9.1 rablemente las propiedades del suelo con un pe-
queño porcentaje de conglomerante, y cuyas carac-
terísticas exigidas se exponen en la Tabla 9.1.
– S-EST 3 (suelo estabilizado con cemento), material con una cierta rigidez al que
se le exige una resistencia mínima a compresión de 1,5 MPa a 7 días de edad,
así como un contenido mínimo de cemento del 3%.
Tabla 9.1 Tipos de suelos estabilizados
Conglomerante Características a 7 días
Tipo % CBR Rcompresión
S-EST1 cemento o cal ≥2 ≥6 ------
S-EST2 cemento o cal ≥3 ≥ 12 ------
S-EST3 cemento ≥3 ---- ≥ 1,5 MPa
Dicha Instrucción fue sustituida a su vez por la Norma 6.1-IC (fig. 9.1), vigente en
el momento de la publicación de este manual, la cual fue aprobada en 2003, si
bien no se introdujeron en ella modificaciones importantes en lo relativo a expla-
nadas.
CAPÍTULO 9. PROYECTO DE EXPLANADAS ESTABILIZADAS 185
Una de las novedades más importantes de la normativa actual sobre firmes del
Ministerio de Fomento, además de la tabla de clasificación de explanadas (fig.
9.2), es el control de la capacidad de soporte de la explanada mediante el en-
sayo de carga con placa (norma UNE 103808). No sólo se controla la calidad
del suelo a colocar en obra (Tabla 9.2) sino que se miden las características in
situ del resultado final obtenido.
Para ello se exige un módulo mínimo de compresibilidad en el segundo ciclo de

carga EV2 de dicho ensayo, según se define en la Tabla 9.3, donde se incluye ade-
más la densidad mínima especificada en obra como porcentaje respecto a la má-
xima obtenida en el ensayo Proctor modificado.
En el caso de tráficos T00 a T2 se exige también una deflexión patrón máxima, la

cual se puede evaluar mediante distintos ensayos (placa de carga estática o diná-
mica, deflectómetro de impacto, curviámetro, etc.).
Tabla 9.2 Características de los suelos para explanadas
Marginales* Tolerables Adecuados Seleccionados

Dmax = 10 cm Dmax = 10 cm
Granulometría ---- ---- Pase 2 < 80 %
Pase 0,080 < 35 % Pase 0,40 < 15 %
LL < 65 Si pase 0,40 ≥ 15%

Si LL > 90 LL < 40
Plasticidad Si LL > 40 LL < 30
IP < 0,73 (LL-20) Si LL > 30 IP > 4
IP > 0,73 (LL-20) IP < 10
Materia orgánica <5% < 2 % < 1 % (Ex) <1% < 0,2 %
Yeso < 5 % Otras < 1 %
Sales solubles < 0,2 % < 0,2 %
SO3 < 1 % (Ex)
Hinchamiento <5% < 3 % < 1 % Ex
CBR coronación ≥3 ≥ 5 6 (Ex) ≥ 10 ≥ 12 (Ex)
(Ex): en capa de coronación de explanada

* Su empleo sólo será posible si se estabilizan con cal o cemento para conseguir S-EST1 o S-EST2
Tabla 9.3 Características exigidas a la explanada
Ev2 placa de carga Deflexión patrón máxima

% Dmáx.
sólo para tráficos T00 a T2
(UNE 103808) P.M.
(10-2 mm)
E1 ≥ 60 MPa ≥ 97 % (1) ≤ 250
E2 ≥ 120 MPa ≥ 97 % ≤ 200
E3 ≥ 300 MPa ≥ 98 % ≤ 125
(1) 95% si no es capa de coronación de explanada

En la tabla de formación de explanadas (fig. 9.2) de la Norma de Secciones

de Firme (2003) del Ministerio de Fomento se puede observar la importancia
que se concede a la estabilización. Ésta es obligatoria siempre que se quiera
obtener una explanada E3, así como en el caso de autovías o carreteras de
nuevo trazado (Nota de servicio 5/2006) y prácticamente imprescindible
para explanadas E2, salvo que se disponga de suelos seleccionados.
Los espesores de las capas estabilizadas son de 25 ó 30 cm. En la actualidad

dichas capas se utilizan por las ventajas citadas en los capítulos anteriores,
al facilitar una superficie de apoyo homogénea y estable y colaborar conjun-
tamente con toda la estructura del firme, aumentando la durabilidad del
mismo.
Figura 9.2 Formación de explanadas (Norma 6.1-IC)
Por ello, salvo que se disponga de suelos adecuados (CBR ≥ 6) con los que conse-
guir una explanada E1, o seleccionados (CBR ≥ 12), si se desea obtener una ex-
planada E2 (categoría mínima para carreteras con tráfico T1 o superior), la
estabilización es la única solución posible. Además es una solución que permite
el empleo de algunos suelos marginales, que en otro caso tendrían que ser trasla-
dados a vertedero.
9.3 Normativas autonómicas
9.3.1 Recomendaciones de proyecto y construcción de firmes y pavimentos

de la Junta de Castilla y León
En 1996, con la experiencia acumulada durante muchos años en su red de carre-

teras realizando estabilizaciones y capas gruesas de suelocemento, la Dirección
General de Carreteras e Infraestructuras de la Junta de Castilla y León publicó las
“Recomendaciones de proyecto y construcción de firmes y pavimentos”. Este docu-
mento, con importantes novedades tanto en el catálogo de secciones de firme de
nueva construcción como en el cuadro de formación de explanadas (apostando cla-
ramente por la solución de estabilizar), incluía un capítulo de cada uno de los ma-
teriales y unidades de obra incorporados a dichas secciones, entre ellos los
dedicados a suelos estabilizados in situ con cal y suelos estabilizados in situ con
cemento.
En el nuevo cuadro de formación de explanadas, los espesores de las capas esta-

bilizadas y de suelos se incrementaron considerablemente respecto a los de la tabla
de formación de explanadas de la Norma 6.1 y 6.2-IC del Ministerio de Fomento en-
tonces vigente, publicada en 1989, de acuerdo con las siguientes directrices:
– el interés que presenta la estabilización para el aprovechamiento de suelos in-

adecuados o de baja calidad, que en muchas regiones de Castilla y León apa-
recen frecuentemente en el trazado
– la importancia que tiene mejorar la calidad de

las explanadas en el comportamiento futuro
del firme, para evitar la considerable reducción
de la vida útil del mismo que se produce
cuando su cimiento es inadecuado
– la mayor sensibilidad del comportamiento es-

tructural de las capas de base de materiales
tratados con conglomerantes hidráulicos res-
pecto a las reducciones de espesor, conside-
rando además las características de realiza-
ción in situ de las explanadas
– la existencia de maquinaria que permite la es-

tabilización con garantía de capas de suelos en
espesores de hasta 40 cm
– la experiencia en estabilizaciones de Castilla

y León.
Así se publicó una tabla de formación de explana-

das, en la que se incluyeron soluciones para todos
los casos posibles con capas estabilizadas variando
Figura 9.3
desde 25 hasta 40 cm de espesor (este último sólo en el caso de explanadas E1

sobre suelos inadecuados).
En la edición de 2004 de dichas Recomendaciones de Proyecto y Construcción de

Firmes y Pavimentos de la Junta de Castilla y León (fig. 9.3), se adoptó la misma
tabla de formación de explanadas de la Norma 6.1-IC, pero variando algunas solu-
ciones poco compatibles (fig. 9.4). En las Recomendaciones se indica que la forma-
ción de las explanadas se debe llevar a cabo preferentemente mediante la
estabilización de suelos in situ.
A estas categorías de explanada se les exige el mismo valor mínimo del módulo de
compresibilidad indicado en cada caso en la Tabla 9.3. No obstante, respecto al
control de las capas de la explanada una vez terminadas, se indica que “si los
materiales satisfacen las especificaciones establecidas, se colocan en los espeso-
res mínimos indicados y finalmente se compactan hasta alcanzar los niveles exi-
gidos, el valor del módulo de compresibilidad habrá de superar el mínimo
indicado para la correspondiente categoría de explanada. Por ello y hasta que se
encuentren contrastados y suficientemente experimentados los dispositivos rápi-
dos de control del módulo de compresibilidad exigido (como por ejemplo el ensayo
de carga con placa dinámica) se deberán controlar y comprobar las condiciones
exigidas a los materiales y las de puesta en obra (CBR, espesores, densidades,
etc.)”. Sin embargo, dependiendo de la importancia de la obra el PPTP puede es-
tablecer la necesidad de determinarlo mediante ensayos. En explanadas estabili-
zadas es recomendable realizar estos ensayos transcurridos al menos 14 días tras
la ejecución.
Figura 9.4 Formación de explanadas (Junta de Castilla y León)

Las prescripciones exigidas en el PG-3 se modifican ligeramente. Así, por ejemplo,

se eleva al 2,5 % el contenido mínimo de cal o cemento en el caso de S-EST 1, ad-
mitiendo únicamente una reducción hasta el 2 % en el caso de dosificar en lechada.
Por otra parte, el índice de plasticidad admisible para el empleo de cemento se au-
menta hasta 20.
Se permite la distribución manual del conglomerante en superficies muy reducidas,

inferiores a 1.000 m2, y la dosificación en polvo en el caso de ensanches estrechos,
categorías de tráfico pesado T4 o cuando la humedad natural del suelo es superior
a la admisible para dosificar en forma de lechada. Además se hace hincapié en el
control de la dosificación mediante la medición de los consumos y dotaciones me-
dias y el control de la humedad-densidad referenciados al ensayo Proctor modifi-
cado, que deberá realizarse cada 5.000 m3 de material.
9.3.2 Instrucción para el Diseño de Firmes de la Red de Carreteras de Anda-

lucía
La Instrucción de Andalucía, publicada por primera vez en 1999 y actualizada en

el año 2007 (fig. 9.5), basa el método de diseño de firmes en el cálculo analítico, dis-
poniendo de un programa denominado Icafir para el desarrollo del mismo. A la es-
tabilización de suelos se dedican varios apartados y comentarios, destacándose la
posibilidad de una estabilización mixta cuando además de disminuir la sensibilidad
al agua se pretende mejorar notablemente la capacidad de soporte.
La definición del cimiento del firme y del plano de explanada (entendiéndose por tal
a la superficie superior del cimiento del firme) se lleva a cabo en base a las carac-
terísticas mecánicas definidas para los suelos estabilizados (Tabla 9.4).
Esta Instrucción describe con gran detalle el tratamiento del terreno natural sub-
yacente (TNS) y el cimiento del firme, estableciendo las características exigibles
para el uso de la estabilización de suelos en núcleos de terraplén y capas de asiento,
así como los criterios de proyecto del firme sobre capas estabilizadas.
Tabla 9.4 Características de los suelos estabilizados (Instrucción de

Andalucía)
Módulo E Coeficiente
Materiales Conglomerante
(MPa) de Poisson
Suelo estabilizado S-EST1 cemento/cal 100 0,35
Suelo estabilizado S-EST2 cemento/cal 200 0,30
Suelo estabilizado S-EST3 cemento 1.000 0,25
9.3.3 Otras normativas autonómicas
En 1986 apareció la primera normativa con ca-

rácter regional, las Normas Técnicas para las ca-
rreteras de Vizcaya. En ellas se clasificaban las
explanadas en dos categorías, EX1 y EX2, con ín-
dices CBR mayores de 8 y 20 respectivamente. En
dicha normativa aparecían soluciones con capas
estabilizadas de 20 y 25 cm de espesor, aunque
no fueron utilizadas dada la buena calidad de los
suelos de la zona.
En 2006 se publicó la Norma para el dimensiona-

miento de firmes de la red de carreteras del País
Vasco (fig. 9.6). En ella se especifican tres tipos de
explanadas, a las que se les exige un módulo de
compresibilidad Ev2 de 120, 200 y 300 MPa respec-
tivamente. En todas ellas se proponen soluciones
con suelos estabilizados in situ tipo S-EST1, S-
EST2 y S-EST3.
En 2009 se aprobó la Norma de secciones de firme de

la Comunitat Valenciana (fig. 9.7), mientras que en el
momento de redactar el presente Manual se encon-
Figura 9.5
traba en fase muy avanzada de preparación la nor-
mativa de firmes de Aragón. En ambas se concede
también una gran importancia a las estabilizaciones.
9.4 Estudio global del diseño del firme y la explanada conjuntamente
En el diseño estructural de las capas que van a soportar las cargas del trá-
fico previsto durante el periodo de vida útil, se debe considerar mediante cri-
terios técnicos, económicos y medioambientales todo el conjunto formado por
el firme y el cimiento del mismo o explanada.
Esto es porque la elección de una u otra explanada, de acuerdo con los suelos dis-
ponibles, condiciona la solución del firme a emplear y el espesor de las capas del
mismo. Ello puede verse claramente con un ejemplo:
Supóngase una carretera en la que en la traza diseñada los informes geotécnicos cla-
sifican el terreno como tolerable (0) en un espesor superior a 1 m. Según la Norma
6.1-IC, para lograr una explanada tipo E1, una posible solución sería extender 45
cm de un suelo seleccionado (2) obtenido de algunos préstamos o desmontes. Si el
tráfico de la carretera es de categoría T2 (entre 200 y 800 vehículos pesados/carril
y día), dos posibles alternativas de firme serían las siguientes:
a) solución semiflexible
28 cm de mezclas bituminosas
40 cm de zahorra artificial
b) solución semirrígida
30 cm de suelocemento
Si al considerar el diseño del cimiento del firme se

busca el mayor aprovechamiento de dichos suelos
seleccionados (2) obtenidos de los préstamos o
desmontes, para conseguir una explanada E3, en
vez de extender 45 cm sería necesario disponer
15 cm más (60 cm) y estabilizar los 30 últimos cm
para lograr un S-EST3. Este pequeño sobrecoste
supone un importante ahorro en lo que se refiere
al firme, pues en este caso de explanada E3, las
soluciones de firme serían las siguientes:
c) solución semiflexible
25 cm de zahorra artificial
Figura 9.6
d) solución semirrígida
20 cm de suelocemento
que, como puede apreciarse, suponen un ahorro de

8 cm de mezclas bituminosas y 15 cm de zahorra
artificial en el caso de firmes semiflexibles, y de
3 cm de mezclas bituminosas y 10 cm de sueloce-
mento en el caso de firmes semirrígidos (fig. 9.8).
En todos estos casos, al criterio puramente econó-

mico de reducción de costes hay que añadir otras
consideraciones técnicas, como el mejor comporta-
miento del firme sobre una capa estabilizada, que
colabora con el mismo prolongando su vida útil, o
bien otras de tipo constructivo, al poder compartir
los equipos de estabilización de la explanada con
otras unidades de obra, como el suelocemento en
caso de que éste se ejecute in situ.
Figura 9.7
Figura 9.8 Ejemplo de diseño conjunto firme-explanada

10
ESTUDIO
ECONÓMICO
10.1 Introducción
El objetivo de este capítulo es dar unas directrices generales y unos parámetros

para poder calcular de una manera sencilla el coste de las unidades que se tratan
en este Manual, teniendo en cuenta las diferentes circunstancias en las que se des-
arrolla cada obra.
A lo largo de todo el Manual se han descrito las ventajas de los suelos estabilizados
y la forma de decidir cuál es el conglomerante idóneo y calcular la dotación óptima
del mismo.
10.2 Costes de los distintos elementos que influyen en la estabilización (va-

loraciones en euros, 2007)
Es difícil fijar unos precios válidos para cada unidad de construcción de manera
que se mantengan vigentes a lo largo del tiempo, ya que continuamente aparece en
el mercado maquinaria nueva, más competitiva y con mejores rendimientos, y las
condiciones del mercado y del entorno varían de un día a otro.
No obstante, se darán unas pautas para que se pueda calcular un precio al menos
orientativo en cualquier circunstancia.
Los elementos que influyen en el precio final de una estabilización son:
– maquinaria
– conglomerantes
– rendimientos.
En el coste de la maquinaria, los factores a tener en cuenta son:

– adquisición
– periodo de amortización
– empleo en un año
– operador
– combustible
– mantenimiento
– transporte y retirada al tajo
– elementos de desgaste.
Los costes (€) diarios de los equipos específicos de una estabilización son los siguientes:
Equipo
Recicladora- Dosificador de Dosificador en
Tipo de equipo
estabilizadora lechada polvo
Importe de adquisición 690.000 450.000 180.000
Periodo de amortización (años) 6 6 6

Coste de financiación (% sobre
5 5 5
financiación anual)
Porcentaje de reparaciones y
10 10 10
mantenimiento (%)
Días de trabajo por año 120 120 120
Potencia (CV) 650 225 150
Precio del gasoil (sin IVA) 0,70 0,70 0,70
Coste anual 115.000 75.000 30.000
Financiación anual 5.750 3.750 1.500
Reparaciones y mantenimiento 69.000 45.000 18.000
Total coste anual 189.750 123.750 49.500
Coste diario 1.581 1.031 413
Combustible (8 h) 582 202 134
Aceite 58 20 13
Maquinista 250 250 250
Total coste diario 2.472 1.503 810
A este coste hay que añadir el de los desgastes, muy variable de unas obras a otras.
No es fácil estimar de forma ni siquiera aproximada el coste del desgaste en cada

obra. En algunas supera ampliamente el de trabajo de las máquinas.
Varias reglas pueden servir para tener una

idea.
Algunas de las circunstancias que aumen-

tan el desgaste son las siguientes:
– tamaños por encima de 10 cm
– materiales aglomerados
– materiales silíceos, porfídicos, muy

duros o muy abrasivos en general.
Frente a estas circunstancias, los desgas-

tes son menores cuando:
– no hay tamaños mayores de 5 cm Figura 10.1 Reposición de picas
– el material está suelto
– el material es calizo o arcilloso.
Para calcular el coste del desgaste hay que tener en cuenta no sólo el número de
picas o portapicas que se cambian diariamente, sino el deterioro sufrido tanto por
el tambor como por la carcasa de envuelta, siendo habi-
tual tener que reparar el tambor al menos una vez al año
y cambiar la carcasa de envuelta una vez cada dos años,
dependiendo del uso.
Estas operaciones, además de costosas (del orden de

15.000 a 20.000 € cada una de ellas), paralizan el equipo
durante varios días.
El desgaste puede suponer por lo tanto un coste entre

0,1 €/m2 en capas de 30 cm de espesor, hasta 1,0 €/m2
o incluso más. El coste mínimo en condiciones óptimas
está en torno a 0,1 €/m2.
Figura 10.2 Picas desgastadas
El coste del transporte puede tener un peso decisivo en
algunas obras, especialmente en las de tamaño inferior a 50.000 m2.
Las máquinas que hay que transportar son:
– estabilizadora
– dosificador de conglomerante
– cuba de agua
– motoniveladora
– uno o dos rodillos.
Además, hasta que no estén todas las máquinas en el tajo, no se puede empezar la
estabilización, ya que todas ellas son imprescindibles, excepto en algunos casos el
segundo rodillo.
Los costes que influyen en cada uno de los conglomerantes son:
– fabricación
– transporte al lugar de empleo.
Como cifra de referencia se puede citar la de 90 €/t, coste del conglomerante en ori-
gen, más 0,075 € por cada km y tonelada transportada.
Hay algunos factores que influyen claramente en el rendimiento de la obra, como son:
– volumen de suelo a estabilizar, geometría y espesor de la plataforma
– volumen de conglomerante
– tipo de suelo que se quiere estabilizar: desgaste producido en las máquinas
– porcentaje de agua que es preciso añadir a la mezcla
– organización general de la obra
10.3 Ejemplo (precios en euros, año 2007)
Supóngase una obra de 50.000 m2, situada a 200 km de la base de la maqui-

naria, en la que hay que estabilizar una capa de 30 cm de un material de den-
sidad 2,2 t/m3 con una dotación de un 3 % de conglomerante, añadido por vía
húmeda.
La repercusión del transporte será la que se indica a continuación.
Transporte de maquinaria
Distancia (km) 200
Número de máquinas 6
Coste por km recorrido (€, ida y vuelta) 3,00
Total coste de transporte 3.600
Superficie de la obra (m2) 50.000
Repercusión del transporte (€/m2) 0,07

Se supone también un material con tamaños inferiores a 5 cm, no abrasivo y suelto,

por lo que en principio puede considerarse una repercusión del desgaste del orden
de 0,10 €/m2.
El coste de operación de la maquinaria puede ser el siguiente:
Maquinaria empleada coste/jornada (€)
Estabilizadora 2.472,00
Distribuidor de lechada 1.503,00
Cuba de agua 250,00
Motoniveladora 600,00
Rodillo 1 500,00
Rodillo 2 360,00
Total maquinaria 5.685,00
Rendimiento/jornada (m2) 4.500
Coste operación (€/m2) 1,26
Se debe comprobar que el rendimiento estimado es acorde con la maquinaria dis-

ponible y que el consumo de conglomerante está dentro de lo habitual.
Para la obra del ejemplo, el consumo de conglomerante por m2 sería:
2.200 kg/m3 x 0,30 m espesor x 3 % de dotación = 19,8 kg/m2
Suponiendo un rendimiento de 4.500 m2/jornada, el consumo diario de conglome-

rante sería:
4.500 m2 x 19,8 kg/m2 de conglomerante = 89.100 kg/jornada
lo que en principio es una cantidad razonable. Ello supone un consumo medio

entre 3 ó 4 cisternas de conglomerante al día, dependiendo de la capacidad de las
mismas.
El coste por t del conglomerante para la obra del ejemplo sería por tanto el si-
guiente:
Adquisición en fábrica 90,00 €/t

Transporte: 200 km x 0,075 €/t y km 15,00 €/t
Coste total 105,00 €/t
Con la dotación supuesta de 18,9 kg/m2, la repercusión del conglomerante por m2

será igual a
0,0198 t/m2 x 105,00 €/t = 2,08 €/m2

El coste total por m2 para la obra será pues el siguiente:
Total costes (€/m2)

Transporte 0,07
Ejecución 1,26
Desgastes 0,10
Conglomerante 2,08
Total (€/m2) 3,51
mientras que el coste total la estabilización para el conjunto de la obra es igual a:
50.000 m2 x 3,51 €/m2 = 175.500,00 €
Este coste, que en principio puede parecer elevado, es actualmente inferior en ge-
neral al de otras alternativas que hasta hace poco tiempo eran más económicas,
pero que se ven gravadas por cuestiones medioambientales.
Si para la obra de 50.000 m2 del ejemplo se supone que se necesita disponer en

esa misma superficie un suelo seleccionado en un espesor de 50 cm, por ser sus
prestaciones, en cuanto a comportamiento bajo tráfico, inferiores en general a las
de un suelo estabilizado, el volumen de dicho suelo que se precisaría sería igual a:
50.000 m2 x 0,50 m = 25.000 m3
Para la obtención de este suelo se supone que hay que alejarse 30 km de la obra,
pagar un canon de extracción de 1,5 €/m3 y que en el itinerario no se atraviesa nin-
guna carretera con limitación de peso por vehículo.
Con ello, el coste del m3 procedente de préstamo puede ser similar al siguiente:
Coste de tierras procedentes de préstamos

Canon 1,50
Arranque y carga 1,50
Transporte 30 km 3,97
Arreglo del préstamo 1,00
Total (€/m3) 7,97
El coste total del suelo será:
25.000 m3 x 7,97 €/m3 = 199.250 €
es decir, notablemente superior al de la estabilización.

Al coste anterior hay que añadir los de extensión, adición del agua necesaria, com-
pactación y eventual refino del suelo en obra. Si además hay que enviar a vertedero
25.000 m3 de suelo existente en la obra, al coste final habría que sumar la cantidad
siguiente:
Costes de depósito en vertedero (€/m3)
Canon de vertedero 2,00

Transporte 30 km 3,97
Total 5,97
Volumen transportado m3 25.000
Total coste de depósito en vertedero (€) 99.250
10.4 Algunas consideraciones prácticas para mejorar los rendimientos
Hay una serie de trabajos previos o de precauciones que pueden mejorar el rendi-
miento de los equipos en las obras y, por lo tanto, facilitar el camino para conseguir
un buen precio de la unidad.
10.4.1 Organización de la obra
– habitualmente la logística de una obra grande suele ser similar a la de una pe-
queña. Para conseguir buenos rendimientos es muy importante que los tajos
sean largos y estén bien definidos antes de empezar con la estabilización
– una incorrecta nivelación del suelo antes de la estabilización suele ser uno de
los motivos más frecuentes para que no se consigan buenos rendimientos. El
suelo debe colocarse a su cota y compactarse hasta el 95 % de la densidad
máxima Proctor normal, de manera que se asegure que todo el volumen de
suelo está en su sitio y que por tanto la motoniveladora del tren de estabiliza-
ción no va a ser empleada para mover 5 ó 10 cm de suelo de una parte a otra
de la obra.
– paso entre unos puntos y otros de la obra: hay que preparar los caminos que
permitan a las máquinas circular desde un tajo a otro de la obra sin dificulta-
des, para disminuir así los tiempos muertos
– coordinación maquinaria - suministro de conglomerante - laboratorio. Ninguno

de los actores que intervienen en la ejecución de las obras debe retrasar el tra-
bajo de los otros, puesto que ello tiene como consecuencia inmediata una dis-
minución del rendimiento.
10.4.2 Suministro del conglomerante
– coordinación entre la obra y la fábrica. Es uno de los aspectos más importan-

tes. Las cisternas han de llegar a la hora acordada. La capacidad de almace-
naje en obra es mínima, aunque se disponga de una cisterna de acopio inter-

media. De nada sirve no llevar a la obra a su hora la primera cisterna del día
y que luego lleguen dos seguidas: el tiempo perdido no se recupera, porque no
se pueden descargar dos cisternas al mismo tiempo
– comunicación permanente entre la obra y la fábrica de conglomerante, de ma-

nera que se sepa continuamente la situación del transporte y sus posibles re-
trasos por averías o complicaciones del tráfico. Todos los actores deben tener
presente que es preciso coordinar un tren de maquinaria relativamente com-
plejo en el que cada equipo tiene definidos tanto su misión concreta como su
momento de entrada en el tajo
– acopio intermedio en obra: ayuda a que los rendimientos medios sean más
altos.
10.4.3 Suministro de agua
– preparar todas las fuentes posibles, aunque algunos suministros alternativos

sean más caros. Tener analizada la calidad del agua de las mismas. Tener con-
templadas alternativas para la época de estiaje. Obtener los permisos corres-
pondientes a cada una de las fuentes (algunos pueden tardar meses en conse-
guirse). No desestimar nunca el tener que acudir al ayuntamiento más cercano
y comprar agua de la red. Prever en estos casos caudal y presión suficiente para
las necesidades de la obra. Puede ser preferible disponer de varios puntos simul-
táneos de toma de agua.
– preparar los accesos. Muchas veces una pasada de motoniveladora puede ser
suficiente. En otras ocasiones puede ser preciso tener que extender un mate-
rial de mayor capacidad de soporte (o incluso recurrir a una estabilización)
– limpieza del agua: mejora el producto final y evita atascos. Hay que evitar la
presencia de arena, hierbas, ramas, etc.
10.4.4 Solapes
– si el número de pasadas es pequeño, pueden tener mucha influencia. Por ejem-

plo, si el ancho total es de 3,5 m y se estabiliza en 2 pasadas, el solape puede
representar el 50 % de una pasada. Para anchos de plataforma de calzada de
autovía (12-14 m) la repercusión es bastante menor
– tener en cuenta el conglomerante consumido en los solapes al calcular el total

necesario
– cuando se dosifica por vía húmeda, tener mucho cuidado con el cierre de in-
yectores en las zonas de solape. El cierre de un inyector implica una dosifica-
ción más reducida en una banda de 30 cm, pero en esa zona de la máquina la
cantidad de conglomerante no es nula. Es necesario dosificar de acuerdo con
el ancho real de reparto, y no conforme al número de inyectores que se man-
tengan abiertos.
10.4.5 Desgastes
– a partir de cierto grado de desgaste, éste influye directamente en el rendimiento

y por lo tanto en el precio de la unidad, por lo que es muy conveniente poner
todos los medios posibles para disminuir el mismo
– el desgaste no sólo puede producirse en las picas o paletas sino también en

toda la carcasa donde se produce la mezcla del conglomerante con el suelo.
10.4.6 Maquinaria auxiliar
– ha de estar en buenas condiciones. El equipo de estabilización es una cadena:

basta con que falle uno de los eslabones para que todo el conjunto se pare. En
caso de duda es conveniente incluso duplicar los equipos de menor coste (ro-
dillos, cubas de agua)
– las motoniveladoras con sistemas automáticos evitan la dependencia de la to-

pografía clásica, aunque se ha de estar muy seguro de que los datos introdu-
cidos son los más recientes. No obstante, en obras pequeñas, estrechas o con
curvas estos sistemas pueden retrasar el rendimiento final y no aportar nin-
guna mejora.
203
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MANUAL DE

SECRETARÍA Carlos Jofré (IECA)

COMITÉ DE REDACCIÓN Manuel Atienza (GIASA)

COLABORADORES Rafael Fernández Aller (ANCADE)

ACRÓNIMOS DE EMPRESAS E INSTITUCIONES

Aunque hace ya más de 50 años que en España empezaron a estabilizarse en al-

La experiencia ha confirmado el interés de disponer de unas explanadas poco sen-

Esta técnica, aplicada desde hace años en autopistas y autovías, se ha generalizado

El Manual se ha redactado de acuerdo con las siguientes premisas:

- sencillez y concisión, para facilitar la lectura y la adopción clara de decisiones,

El Manual es el resultado de una fructífera colaboración entre el Instituto Español

Las tres Asociaciones quieren agradecer a la Dirección General de Carreteras del

Juan Carlos López Agüí Rafael Fernández Aller Miguel López-Bachiller

1 TRATAMIENTOS: MODIFICACIÓN Y ESTABILIZACIÓN DE SUELOS . . . . . 1

1.1 Modificación y estabilización de suelos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

3 ACCIONES SOBRE LOS SUELOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29

3.1.2 Efectos a largo plazo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

5 MAQUINARIA Y EQUIPOS PARA EL TRATAMIENTO DE SUELOS . . . . . . 79

5.4.1 Equipos para la distribución del conglomerante por vía seca . 85

5.4.2 Equipos para la distribución del conglomerante por vía

6 EJECUCIÓN DE LAS OBRAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115

7 GESTIÓN DE LA CALIDAD . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147

7.2.2 Establecimiento de las especificaciones del proceso de

8 PREVENCIÓN DE RIESGOS LABORALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

8.1 Identificación de riesgos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 173

9 PROYECTO DE EXPLANADAS ESTABILIZADAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183

10 ESTUDIO ECONÓMICO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 193

1.1 Modificación y estabilización de suelos

Por razones medioambientales y económicas, en las obras de infraestructura del

Para estos casos se dispone actualmente de diferentes productos para el trata-

Los cementos, al fraguar e hidratarse los silicatos y aluminatos cálcicos anhidros,

Con suelos arcillosos plásticos, lo idóneo es el tratamiento con cal. La resistencia

En resumen, el tipo de suelo y su estado hídrico, las condiciones climáticas preva-

1.2 Tipos de tratamiento y campos de aplicación

1.2.1 Aspectos generales

1. Los suelos mejorados se refieren generalmente a suelos de grano fino, plásticos

Con este tipo de tratamiento se persigue fundamentalmente modificar sus ca-

El objetivo de la modificación puede ser uno o varios de los siguientes:

– secar zonas húmedas para facilitar su compactación

– proporcionar una plataforma de trabajo estable

– preparar el suelo para un tratamiento posterior (por ejemplo con cemento)

La cantidad necesaria de cal, generalmente baja, es función de la naturaleza y

La limitada resistencia mecánica que se consigue limita su empleo a las capas de

2. Con los suelos estabilizados se persigue fundamentalmente un aumento de

Para estabilizar un suelo, el conglomerante empleado debe ser cemento si el

En este caso, la contribución estructural de una capa estabilizada como apoyo

Esta categoría superior de los suelos estabilizados re-

1.2.2 Secado de suelos para su uso en terraplenes

Cuando los suelos tienen una humedad natural exce-

Para resolver este problema puede emplearse una

1.2.3 Suelos mejorados para su empleo en núcleos de terraplén

El tratamiento en núcleos de terraplén se aplica principalmente para la utilización

tante debidas a las presiones intersticiales creadas durante la ejecución o a la in-

Otras aplicaciones particulares son las siguientes:

– para reducir la heterogeneidad de materiales procedentes de vertederos

– para la estabilización de lodos producidos por tuneladoras

– para el relleno de zonas de difícil acceso, como trasdoses de obras de fábrica

– para ensanches de calzada

– en la cimentación de núcleos sujetos a inundación

– para permitir una mayor inclinación de los taludes

1.2.4 Suelos mejorados o estabilizados para capas de asiento de firmes

Tanto durante la ejecución, como en el comportamiento ulterior del firme en servi-

A corto plazo, es decir de forma inmediata, durante la construcción de un firme