UNIVERSIDAD VERACRUZANA

FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA ELECTRICA

¨ TESINA¨

¨CONTROLADORES DE PROCESOS INDUSTRIALES¨

PARA ACREDITAR LA EXPERIENCIA EDUCATIVA DE:

¨EXPERIENCIA RECEPCIONAL¨

PRESENTAN:

RUBEN ENRIQUE RAMIREZ MOSCOSO

FERNANDO VARGAS AGUILAR

DIRECTOR DE TRABAJO RECEPCIONAL:

ING. CESAR IGNACIO VALECIA GUTIERREZ

Poza Rica de Hidalgo Ver. A 8 de octubre del 2010

 DEDICATORIA

El esfuerzo y la dedicación que he puesto en esta tesis, va

con mucho cariño a mis padres cuyo afecto y comprensión ha
sido mi inspiración, a mi hermana que aun que no este
físicamente siempre ha estado conmigo, a mis abuelos que
siempre han estado orgullosos de mi, a mis tíos que de una o de
otra forma me han apoyado y a mis mas queridos amigos pues
su consejo, ha sido parte de este esfuerzo

Rubén.
 DEDICATORIA

El esfuerzo y la dedicación que he puesto en esta tesis, va

con mucho cariño a mis padres cuyo afecto y comprensión ha
sido mi inspiración, a mis hermanas y a mi hermano los cuales
han estado a mi lado, han compartido todos esos secretos y
aventuras que solo se pueden vivir entre hermanos y que han
estado siempre alerta ante cualquier problema que se me
puedan presentar y a mis amigos en general.

Fernando.
DEDICATORIA

AGRADECIMIENTOS

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

CAPÍTULO I

JUSTIFICACIÓN………………………………………………………...………………..a

NATURALEZA SENTIDO Y ALCANCE DE TRABAJO……………….....…...…….b

EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO……………………............c

ENUNCIACIÓN DEL TEMA……………………………………………..………….......d

CAPÍTULO II

DESARROLLO DEL TEMA

MARCO TEÓRICO

1. ANALISIS DE UN SISTEMA DE CONTROL………………………..…..…………1

1.1 Elementos básicos de un Sistema de Control....................................................1

1.2 Tipos de Lazos de Control……..……………………..………………………........4

1.3 Ventajas y limitaciones de los Lazos de Control abiertos y cerrados...….........8

2. CONTROLADOR NEUMATICO…………………………………………......……...9

2.1 Tipos de Acción de los Controladores.……………………..................................9

2.2 Componentes………………………………………….………………….........……14

2.3 Detección y corrección de fallas típicas en los Controladores..........................27

3. MODOS DE CONTROL………..…………………………………………........……29

3.1 Control de dos posiciones…………………..…………………............................29

3.2 Modo de control proporcional (P)…………...…………………...………...…......31

3.3 Modos de control proporcional más integral (PI)...........…..……………..…......36

3.4 Modo de control proporcional más derivativo (PD).……..……………….…......40

3.5 Modo de control proporcional mas integral mas derivativa (PID)………..........42

4. CONTROLADORES ELECTRONICOS……………………………………….......46

4.1 Alineación y calibración………………………………………………..……..…….46

4.2 Controladores Electrónicos digitales……………….……………………………..47

4.3 Configuración de los Controladores digitales……………….………………..…..48

4.4 Detección y corrección de fallas típicas en los Controladores Digitales………49

5. ANALISIS DINAMICOS DE LOS CONTROLADORES……………………….…56

5.1 Practicas de Alineación y Calibración en Controladores de Procesos.............56

5.2 Calculo de salidas de los controladores según el tipo de control.....................79

5.3 Entonamiento de controladores por el método de tanteo...............................103

CAPÍTULO III

CONCLUSIONES………..……………………………………………………….……109

BIBLIOGRAFÍA…………..………………………………………...…………….……110

ANEXOS………………………………………………………………………………..111

APENDICES……………………………………………………………………………114
INTRODUCCIÓN

Los controladores aparecieron hace cerca de 40 años y durante el tiempo de su

estancia en la industria, han tenido una gran variedad de modificaciones, ya sea
en su tamaño así como en la manera en que trabajan.

Los primeros controladores que salieron en el mercado eran demasiado grandes y

presentaban muchas fallas, pero conforme la tecnología ha ido avanzando, se han
convertido en instrumentos con un alto grado de exactitud y las fallas que
presentaban se han reducido casi totalmente.

Este tema se selecciono debido a la importancia que presentan los controladores

en la industria ya que con éstos, las labores de operación se han vuelto más
sencillas y en algunos casos de manera automatizada.

Por ello es necesario conocerlos más a fondo respecto a su funcionamiento y

forma de operación. Es por eso que actualmente el control ejercido para estos
procesos en la industria es por medio de dispositivos eléctricos y electrónicos,
estos son de tal importancia para interactuar entre si de una manera automática y
disminuyendo con esto la intervención de personal durante su operación y
eliminando por consiguiente la posibilidad de operaciones inadecuadas
CAPITULO 1
JUSTIFICACIÓN.

La instrumentación en el control de procesos industriales resulta ser un tema

fundamental en todo lo relacionado con los procesos de producción o procesos de
manufactura, y en general con toda la industria en donde intervienen el control de
fluidos, de presión y de temperatura.

Los controladores hoy más que nunca son de gran importancia en el dominio de
las variables de los desarrollos industriales de una manera automática, pues
permiten realizar tareas de control ininterrumpidamente, lo cual reduce los gastos
de operación y aumenta la productividad y la calidad.

En esta tesina se estudian los sistemas de control, y en las primeras unidades del
tema se puede considerar como un panorama superficial, de las formas básicas
que pueden tener los sistemas de control, esto es como una antesala para los
modelos más realistas que se presentan con más detalle en los temas sucesivos.

a
NATURALEZA, SENTIDO Y ALCANCE DEL TRABAJO.

El campo de trabajo de los controladores de procesos industriales es muy extenso,

ya que en la actualidad dentro de las industrias e incluso en los hogares se
pueden instalar mecanismos que funciones a partir de sistemas de control.

Sus aplicaciones hoy en día son de gran importancia ya que permiten optimizar
tiempo en procesos en los cuales antes se requerían de un gran número de
personal y materiales.

Como ejemplo de sus aplicaciones se puede mencionar que con un controlador o

sistema de control se va, desde un procedimiento sencillo como lo es abrir y
cerrar un garage, hasta procesos como lo son el armado en la industria
automotriz, pasando por industrias refresqueras, alimenticias, petroleras,
metalúrgica, en las cuales los controladores son lo primordial.

Como se puede ver, el mundo de los controladores es muy interesante y variado,

se encuentra a la vanguardia en tecnología de control, y cabe mencionar que no
solo tiene un campo de aplicación sino que por el contrario, se encuentra en casi
cualquier industria, es por ello que es importante tener un conocimiento acerca de
esta tecnología ya que es muy aplicable en la actualidad.

Además en lo que respecta a mantenimiento el tiempo en que se realiza es muy

corto en relación con los procesos de control de hace más de 25 años.

No obstante debido a sus estructuras los controladores son muy aplicables que
van desde los muy pequeños hasta los muy extensos, adecuando así un tipo de
controlador basándose en las necesidades requeridas y así reducir los costos de
control como procesos con relación a la gama de equipos que existen
actualmente.

b
EXPLICACIÓN DE LA ESTRUCTURA DEL TRABAJO

Durante el transcurso de este trabajo, se dará una explicación detallada de cada

una de las partes que conforman a los controladores de procesos industriales.
Como son:

Análisis de un sistema de control

En este primer subtema se analizara lo que es un sistema de control, los tipos de

lazos de control que existen así como sus ventajas y desventajas.

Controlador neumático

En este segundo subtema se mencionaran el funcionamiento de un controlador

neumático, los tipos de acción de los controladores, sus principales fallas así como
la detección y corrección de fallas típicas que ocurren en los controladores de
procesos industriales.

Modos de control

En esta parte se mencionan los diferentes tipos de modo de control, así como su
funcionamiento y estos se clasifican de acuerdo a sus acciones de control como
se mencionan a continuación.

Controladores electrónicos

En este subtema se muestra como se realiza la alineación y calibración de de los

controladores electrónicos, así como la definición y funcionamiento de dichos
controladores.

También en este subtema se menciona la configuración de los controladores

digitales, al igual que la detección y corrección de fallas que presentan este tipo de
controladores.

Análisis dinámicos de los controladores

Analizaremos y resolveremos problemas respecto al cálculo de salidas de los

controladores según su tipo, se explicara el entonamiento de controladores por el
método de tanteo, así como las prácticas de alineación y calibración en los
controladores de procesos.

c
ENUNCIACIÓN DEL TEMA.

Los avances que actualmente hay en la industria son en gran parte gracias a los
controladores de procesos ya que estos permiten realizar labores optimas, las
cuales requieren de menos tiempo y esfuerzo, esto se debe a que los procesos
realizados son repetitivos, los cuales permiten programar los controladores para
así poder realizar actividades de una manera automatizada.

En este trabajo lo que se busca es dar a conocer la importancia de los

controladores de procesos industriales, ya que como se puede ver, el mundo de
los controladores es muy interesante y variado, se encuentra a la vanguardia en
tecnología de control, y cabe mencionar que no solo tiene un campo de aplicación
sino que por el contrario, se encuentra en casi cualquier industria, es por ello que
es importante tener un conocimiento acerca de esta tecnología ya que es muy
aplicable en la actualidad y en la vida diaria.

d
 CAPITULO 2
DESARROLLO DEL TEMA
1.- ANALISIS DE UN SISTEMA DE CONTROL.

1.1 Elemento básicos de un sistema de control

El objetivo de cualquier estrategia de control es mantener una variable controlada

próxima a un valor deseado conocido como punto de ajuste llamada “set-point”.

El término regularización es usado para describir la acción de control de agentes

de perturbación del estado de equilibrio de la variable controlada.

Un sistema de control, solamente puede llegar a la regulación, aplicando en

oposición a las fuerzas perturbadoras llamadas cargas, correcciones equivalentes
en una o más variables denominadas manipuladas.

La variable controlada permanecerá estable, en el proceso mientras se encuentre

en estado estacionario. Este equilibrio puede ser alcanzado usualmente por
distintos sistemas de control.

Hay varias clasificaciones dentro de los sistemas de controladores.

• Atendiendo a su naturaleza son analógicos, digitales o mixtos

• Atendiendo a su estructura (número de entradas y salidas) puede ser

control clásico o control moderno.

• Atendiendo a su diseño pueden ser por lógica difusa, redes neuronales.

Desde el punto de vista de la teoría de control, un sistema o proceso está formado

por un conjunto de elementos relacionados entre sí que ofrecen señales de salida
en función de señales o datos de entrada.

Es importante resaltar el hecho de que no es necesario conocer el funcionamiento

interno, o cómo actúan entre sí los diversos elementos, para caracterizar el
sistema. Para ello, sólo se precisa conocer la relación que existe entre la entrada y
la salida del proceso que realiza el mismo (principio de caja negra).

El aspecto más importante de un sistema es el conocimiento de su dinámica, es

decir, cómo se comporta la señal de salida frente a una variación de la señal de
entrada.

Un conocimiento preciso de la relación entrada/salida permite predecir la

respuesta del sistema y seleccionar la acción de control adecuada para mejorarla.
De esta manera, el diseñador, conociendo cuál es la dinámica deseada, ajustará
la acción de control para conseguir el objetivo final.

1
En vista de todo lo expuesto, se puede definir un sistema de control como el
conjunto de elementos que interactúan para conseguir que la salida de un proceso
se comporte tal y como se desea, mediante una acción de control.

Objetivos SISTEMA DE Resultados

CONTROL

Entradas o referencias Salidas o variable controladas

Planta (sistema o proceso que controlar )

Controlador

Actuadores

Transductores

Detector de error

Fig. 1.0 Diagrama de un sistema de control

El controlador es el dispositivo que toma la decisión (D) en el sistema de control y

para hacerlo, el controlador compara la señal del proceso que llega del transmisor,
la variable que se controla, contra el punto de control y envía la señal apropiada a
la válvula de control, o cualquier otro elemento final de control, para mantener la
variable que se controla en el punto de control.

En la figura 1.1 se muestra un sistema de control y sus componentes básicos. El

primer paso es medir la temperatura de salida de la corriente del proceso, esto se
hace mediante un sensor (termopar, dispositivo de resistencia térmica,
termómetros de sistema lleno, termistores, etc.).

El sensor se conecta físicamente al transmisor, el cual capta la salida del sensor y

la convierte en una señal lo suficientemente intensa como para transmitirla al
controlador, el controlador recibe la señal, que está en relación con la
temperatura, la compara con el valor que se desea y, según el resultado de la
comparación, decide qué hacer para mantener la temperatura en el valor deseado.

2
Con base en la decisión, el controlador envía otra señal al elemento final de
control, el cual, a su vez maneja el flujo de vapor.

Elemento final de control

Señal

Controlador
Transmisor

Sensor

Fig. 1.1 Sistema de control del intercambiador de calor

Los cuatro componentes básicos de todo sistema de control, son los siguientes:

Sensor, que también se conoce como elemento primario.

Transmisor, el cual se conoce como elemento secundario.

Controlador, que es el “cerebro’ del sistema de control.

Elemento final de control, frecuentemente se trata de una válvula de

control aunque no siempre. Otros elementos finales de control comúnmente
utilizados son las bombas de velocidad variable, los transportadores y los
motores eléctricos.

La importancia de estos componentes se basa en que realizan las tres

operaciones básicas que deben estar presentes en todo sistema de control estas
operaciones son:

1. Medición (M): La medición de la variable que se controla se hace generalmente

mediante la, combinación de sensor y transmisor.

2. Decisión (D): Con base en la medición, el controlador decide que hacer para
mantenerla variable en el valor que se desea.

3
3. Acción (A): Como resultado de la decisión del controlador se debe efectuar
una, acción en el sistema, generalmente ésta es realizada por el elemento final de
control.

Como se dijo, estas tres operaciones, M, D y A son obligatorias para todo sistema
de control. En algunos sistemas, la toma de decisión es sencilla, mientras que en
otros es más compleja. El que diseña el sistema de control debe asegurarse que
las acciones que se emprendan tengan su efecto en la variable controlada, es
decir, que la acción emprendida repercuta en el valor que se mide; de lo contrario
el sistema no controla y puede ocasionar más perjuicio que beneficio.

1.2 Tipos de lazos de control

Dependiendo del tratamiento que el sistema de control realiza con la señal de

salida, pueden distinguirse dos topologías de control generales: sistemas en lazo
abierto y sistemas en lazo cerrado.

Sistemas en lazo abierto

En este tipo de sistemas, la salida no tiene efecto alguno sobre la acción de

control.

Entrada de Señal de Variable

referencia control controlada
PLANTA O
CONTROL PROCESO

Fig. 1.3 Diagrama de bloques de un sistema en lazo abierto

En un sistema en lazo abierto, la salida no se compara con la entrada de

referencia, por ello cada entrada corresponderá a una operación prefijada sobre la
señal de salida.

Se puede asegurar entonces que la exactitud del sistema depende en gran

manera de la calibración del mismo y, por tanto, la presencia de perturbaciones en
la cadena (señales indeseadas) provocará que éste no cumpla la función
asignada.

4
En un sistema en lazo abierto la entrada se elige con base a la experiencia que se
tiene con dichos sistemas para producir el valor de salida requerido. Esta salida,
sin embargo, no se ve modificada por el cambio en las condiciones de operación
externas para poder considerar una topología en lazo abierto, es necesario
conocer la relación entrada/salida y garantizar la inexistencia de perturbaciones
externas o de variaciones de los parámetros internos del sistema. Esto es en
general difícil de cumplir en la práctica y su realización implica sistemas
excesivamente caros. Un ejemplo de este tipo de topología se puede encontrar en
el control de un cabezal de máquina de escribir electrónica. En este sistema, la
entrada viene dada por el teclado; la señal generada por éste se procesa y se
genera la acción de control, que provocará, como salida, la rotación del cabezal a
la posición adecuada y la impresión de la letra deseada.

Amplificador

Teclado Microprocesador Motor

De potencia
DC

Fig. 1.4 Diagrama de bloques del control de un cabezal de impresión.

Como se puede suponer, una perturbación de origen externo puede falsear la

señal en cualquier punto de la cadena y como resultado obtendremos una salida
diferente de la deseada.

Así, por ejemplo, un calefactor eléctrico como se muestra en la figura 1.5 puede
tener un selector que permite elegir una disipación en el elemento calefactor de
1Kw o 2 Kw.

Entrada Calefactor Salida

Eléctrico
Señal de Temperatura
temperatura
requerida
Fig. 1.5 Calefactor eléctrico.

De este modo, la entrada al sistema está determinada por la posición del selector
ya sea en 1 Kw o 2 Kw La temperatura en la habitación acondicionada por el
calefactor está determinada únicamente por el hecho de que se haya elegido la
disipación de 1 Kw en el selector y no de 2 Kw Si se presentan cambios en las
5
condiciones de operación, quizá alguien que abre una ventana, la temperatura
cambiará debido de que no hay modo que el calor de salida se ajuste para
compensar dicha condición. Este es un sistema de control en lazo abierto en lo
que no existe información que se alimente de regreso (realimentación) al elemento
calefactor para ajustarlo y mantener una temperatura constante. Los sistemas de
control que operan mediante mecanismos de temporización preestablecidos son
sistemas en lazo abierto.

Sistemas en lazo cerrado

En los sistemas de control en lazo cerrado, la señal de salida tiene efecto sobre la
acción de control. A este efecto se le denomina realimentación.

Señal Señal de
Entrada de Variable
de error control
referencia DETECTOR PLANTA O controlada
CONTROL
DE ERROR PROCESO

ELEMENTO

DE MEDIDA

Fig. 1.6 Diagrama de bloques de un sistema de control en lazo cerrado.

La señal controlada debe realimentarse y compararse con la entrada de

referencia, tras lo cual se envía a través del sistema una señal de control, que será
proporcional a la diferencia encontrada entre la señal de entrada y la señal medida
a la salida, con el objetivo de corregir el error o desviación que pudiera existir.

Retomando el ejemplo que se dio en el sistema de lazo abierto tenemos que Con
un sistema de control en lazo cerrado se tiene una señal de realimentación hacia
la entrada desde la salida, la cual se utiliza para modificar la entrada de modo que
la salida se mantenga constante a pesar de los cambios en las condiciones de
operación.

El sistema de calefacción con el calefactor eléctrico se puede trasformar en un

sistema en lazo cerrado (figura 1.7) si alguien con un termómetro monitorea la
temperatura en la habitación y enciende o apaga los elementos calefactores de

6
1kW o 2 Kw para mantener la temperatura de la habitación constante. En esta
situación existe la realimentación de una señal a la entrada referente a la
temperatura con lo que la entrada al sistema se ajusta, según si su salida es la
temperatura requerida. Así, la entrada al calefactor depende de la desviación de la
temperatura real con la temperatura requerida.

Fig. 1.7 Diagrama de control.

Para ilustrar las diferencias adicionales de los sistemas en lazo abierto y en lazo
cerrado, considere un motor. Con un sistema en lazo abierto, la velocidad angular
en el eje del motor se podría determinar solo por la posición inicial de la perilla de
selección de velocidad, que afecta el voltaje aplicado al motor. Aquí no se
compensan los cambios en el voltaje de alimentación, ni en las características del
motor debidas a variaciones en la temperatura o los cambios de velocidad en el
eje debidos a variación de carga mecánica, ya que no existe lazo de
realimentación. Por otro lado, en un sistema en lazo cerrado, la posición inicial de
la perilla de control tiene una velocidad específica del eje y ésta se mantiene
mediante realimentación, a pesar de los cambios en el voltaje de alimentación, las
características del motor o de la carga. En un sistema de control en lazo abierto la
salida del sistema no tiene efecto sobre la señal de entrada. En un sistema de
control en lazo cerrado la salida si tiene un efecto sobre la señal de entrada, y la
modifica para mantener una señal de salida en el valor requerido.

7
1.3 Ventajas y limitaciones de los lazos de control abiertos y cerrados

La principal ventaja de los sistemas de control en lazo cerrado es que el uso de la

realimentación hace al conjunto menos sensible a las perturbaciones externas y a
las variaciones de los parámetros internos que los sistemas en lazo abierto.

Los sistemas en lazo abierto tienen la ventaja de ser bastante sencillos y en

consecuencia de bajo costo, y con buena confiabilidad. Sin embargo, con
frecuencia son inexactos, porque no hay corrección de errores.

Los sistemas en lazo cerrado tienen la ventaja de ser capaces de igualar los
valores reales a los requeridos. No obstante, si existen retrasos en el sistema
pueden surgir problemas. Dichos retrasos propician que la acción correctiva
requerida llegue demasiado tarde, y como consecuencia, se obtienen oscilaciones
en la entrada e inestabilidad.

Los sistemas en lazo cerrado son más complicados, que aquellos en lazo abierto y
más costoso, con una gran posibilidad de descompostura, debidas a la gran
cantidad de componentes.

Las ventajas de tener una trayectoria de realimentación y por lo tanto, un sistema

en lazo cerrado en lugar de un sistema en lazo abierto se pueden resumir de la
siguiente manera:

Más exacto en la igualación de los valores real y requerido para la variable.

Menos sensible a las perturbaciones.
Menos sensible a los cambios en las características de los componentes.
La velocidad de respuesta se incrementa y, por lo tanto, el ancho de banda
es mayor, es decir, el intervalo de frecuencias en los que el sistema
responderá.

Pero hay algunas desventajas:

Hay una perdida en la ganancia en cuanto a que la función de transferencia

de un sistema en lazo abierto se reduce de G a G/ (1+GH) por una
trayectoria de realimentación con una función de transferencia H.
Existe una gran posibilidad de inestabilidad.
El sistema es más complejo y, por lo tanto, no solo más caro, sino más
propenso a descomposturas.

8
2.- CONTROLADOR NEUMATICO

2.1 Tipos de acción de los controladores

Se ha visto que los instrumentos industriales pueden medir, transmitir y controlar

las variables que intervienen en un proceso.

En la realización de todas estas funciones existe una relación en la variable de

entrada y salida del instrumento, por ejemplo:

Presión del proceso a lectura a presión en la escala de un manómetro.

Temperatura real a señal de salida neumática en un transmisor neumático
de temperatura.
Señal eléctrica (4 - 20mA c. c.), de entrada a señal neumática de salida en
un convertidor I/P (intensidad a presión).
Señal de entrada neumática a posición del vástago del obturador en una
válvula de control.
Nivel de un tanque a señal eléctrica estándar en un transmisor electrónico
de nivel.

Esta relación puede encontrarse también en las partes internas del instrumento en
particular cuando este es complejo, como en el caso de un instrumento
compilador miniatura para montaje en panel que está compuesto por varios
bloques: unidad de punto de consigna (valor deseado de la variable medida),
unidad de mando manual, unidad de control, etc.

En la unidad de punto de consigna existirá una relación entre la posición del botón
de mando y la señal estándar que va al bloque controlador.

En la unidad de mando manual, la relación existirá entre la posición del botón del
mando o indicación de posición y la señal de salida a la válvula de control.

Finalmente, en la unidad de control estarán ligadas las señales de error (diferencia

entre el punto de consigna y la variable) y la señal de salida de la válvula de
control, relación que será función de las acciones que posea el controlador.

En el caso de un transmisor de caudal de diafragma pueden considerarse dos

bloques: el elemento de presión diferencial y el transmisor. En el primero estarán
relacionados la diferencia de presiones de entrada (provocada por el elemento de
presión diferencial-placa -orificio).

9
Con el giro del eje de salida del cuerpo. Mientras que el segundo la entrada será el
giro del eje de salida del cuerpo y la salida la señal estándar de salida del
transmisor.

Una aplicación para el control de temperatura y presión en plantas procesadoras e

industriales. El controlador indicador se usa para el control de medios líquidos,
gaseosos y de vapor. El instrumento percibe directamente la temperatura o
presión del medio que se mide, muestra el valor de funcionamiento, compara la
variable medida con el punto de referencia y emite una señal neumática en el
rango estándar de 0,2 a 1 bar o 3 a 15 psi.

Esta presión de salida activa el elemento final de control. Existen cuatro formas de
control disponibles: ON-OFF, P, P+I, P+I+D.

Las unidades también pueden usarse para el control remoto de procesos que
operan con un transmisor neumático (salida 0,2 a 1 bar o 3 a 15 psi) o como un
controlador receptor (entrada 0,2 a 1 bar, 3 a 15 psi).

Muchos procesos industriales y controladores neumáticos incluyen el flujo de un

gas, que puede ser aire, en recipientes a presión conectados a través de tuberías.
El flujo del gas a través de la restricción es una función de la diferencia de presión
del gas pi–po. Tal sistema de presión se Caracteriza en términos de una
resistencia y una capacitancia.

La resistencia del flujo de gas R se define del modo siguiente:

O bien;

En donde:

d :Es un cambio pequeño en la diferencia de presión del gas.

Esun cambio pequeño en el flujo del gas.

10
El cálculo del valor de la resistencia de flujo del gas R puede tomar mucho tiempo.

Sin embargo, experimentalmente se determina con facilidad a partir de una gráfica

de la diferencia de presión contra flujo, calculando la pendiente de la curva en una
condición de operación determinada, como se aprecia en la figura (b).

La capacitancia del recipiente a presión se define mediante:

Fig. 2.0 a) Diagrama esquemático de un sistema de presión. b) Curva de la diferencia de

presión contra flujo.

O bien:

En donde:

C = capacitancia, Ib-pie2/lbf

m = masa del gas en el recipiente, Ib

p = presión del gas, lbf/pie2

V = volumen del recipiente, pie3

ρ= densidad, lb/pie3

11
La capacitancia del sistema de presión depende del tipo de proceso de expansión
implícito. La capacitancia se calcula mediante la ley de los gases ideales. Si el
proceso de expansión del gas es politrópico y el cambio de estado del mismo está
entre isotérmico y adiabático, entonces:

En donde:

n = exponente politrópico.

Para los gases ideales:

En donde:

p = presión absoluta, lbf/pie2

ū= volumen ocupado por un mol de un gas, pies3/lb-mol

Ř = constante universal de los gases, pie-lb/lb-mol 0R

T = temperatura absoluta, 0R

v= volumen específico del gas, pie3/lb

M = peso molecular del gas por mol, lb/lb-mol

Por tanto;

En donde:

Rgas = constante de gas, pie-lb/lb “R.

El exponente politrópico n es unitario para la expansión isotérmica. Para la

expansión adiabática, n es igual al cociente entre los calores específicos c, Ic, en
donde c, es el calor específico a presión constante y cV es el calor específico a
volumen constante. En muchos casos prácticos, el valor de n es aproximadamente
constante y, por ende, la capacitancia se considera constante.

12
El valor de dpldp se obtiene a partir de las ecuaciones anteriores.

Después, la capacitancia se obtiene como:

La capacitancia de un recipiente determinado es constante si la temperatura

permanece constante. (En muchos casos prácticos, el exponente politrópico n es
aproximadamente 1.0 - 1.2 para gases en recipientes metálicos sin aislamiento.)

Sistemas de presión.

Considere el sistema de la figura (a). Si sólo suponemos desviaciones pequeñas

en las variables a partir de sus valores en estado estable respectivos, este sistema
se considera lineal.

Definamos:

P= presión del gas en el recipiente en estado estable (antes de que ocurran

cambios en la presión), lb / pie2
pi = cambio pequeño en la presión del gas que entra, lbf/pie2
p. = cambio pequeño en la presión del gas en el recipiente, lbf/pie2
V = volumen del recipiente, pie3
m = masa del gas en el recipiente, Ib
q = flujo del gas, lb / seg
p = densidad del gas, Ib /pie3

13
2.2 Componentes

Los controladores neumáticos poseen una serie de elementos comunes, de los

cuales unos son opcionales y otros básicos, es decir, que si no tienen un buen
funcionamiento el instrumento no trabajaría de manera adecuada debido a que en
estos últimos es donde se presentan las principales fallas, las cuales traen como
consecuencia el mal funcionamiento de los controladores.

Los elementos básicos son los más comunes que están presentes en todos los
controladores neumáticos es por eso que al realizar los periodos de revisión
empezar por estos ya que si faltase alguno de ellos los procesos no se realizarían
de forma adecuada.

Dentro de los elementos básicos existen diferentes modelos y tamaños debido a la

variedad de fabricantes de dichos controladores pero ejecutan la misma función.

Los elementos primarios o de medición: son utilizados en los diferentes

controladores neumáticos y estos dependen del tipo de la variable a controlar.

Los más utilizados son los siguientes:

Fuelle
Diafragma
Bourdon
Pistón
Desplazador
Flotador
Bulbo capilar.

Su función en términos generales, es la de dar indicación proporcional de los

valores reales de la variable considerada en el proceso.

Sistema tobera obturador: los instrumentos neumáticos se basan en el sistema

tobera obturador, el cual convierte el movimiento del elemento de medición en una
señal neumática.

14
Este sistema consiste en tubo capilar alimentado por una presión constante (Ps),
con una reducción a la entrada y la otra a la salida en forma de tobera, la cual es
obstruida por una lamina llamada obturador. La posición del obturador depende
del valor que tenga la variable como se muestra en la figura 2.1:

Elemento de
medición

Tobera
Obturador

Fig. 2.1 Sistema un tubo capilar alimentado por una presión constante (Ps).

Es normal encontrar en los controladores dos acciones las cuales son directas e
inversas, lo cual nos permite elegir una de ellas de acuerdo a la forma de trabajo
del elemento final de control.

Directa. Un controlador esta en acción directa si al aumentar la variable

controlada su señal de respuesta se incrementa, la nomenclatura usual
para designar esta acción es : directa o INC

Inversa un controlador esta en acción inversa si su señal de salida

disminuye al aumentar la variable, la nomenclatura usual para designar esta
acción es: inversa, reversa, DEC.

Los elementos auxiliares son dispositivos opcionales que realizan una función
complementaria de control, la ausencia de alguno de ellos solo afecta su acción
auxiliar y no la función principal de control.

15
 Medidor

Elemento Mecanismo
primario o de tobera y Amplificador
Proceso neumático
sensor Señal palometa Señal Señal
mecánica neumática amplificada
proporcional de 3-15# o
al valor de la 30#
variable Transmisor neumático

Graficador CASETA DEL

o indicador OPERADOR

Controlador

Al proceso, tendiendo
a corregir la variable
Set point

Fig. 2.2 Diagrama de acciones o pasos en un sistema de control neumático.

Elementos de un sistema de control neumático de tipo industrial

En la figura 2.3 se muestra un sistema de control neumático elemental, en donde

se indican las principales componentes, dando la descripción a continuación,
asociando cada número de la figura a cada elemento.

1. Generación del aire comprimido. El aire comprimido es producido y

bombeado por un compresor hacia el exterior de un tanque de
almacenamiento llamado también “receptor”, en donde es acumulado para
su uso futuro.

2. Sobre cada maquina el aire es procesado antes de ser usado, primero se

filtra, después se reduce la presión al nivel deseado y se agrega aceite fino
para la lubricación de las herramientas de aire, válvulas y pistones que se
encuentran más adelante.

3. Una válvula de control direccional operada en forma manual o eléctrica

permita al operador mover al pistón hacia adelante o hacia atrás, o bien,
pararlo.
16
 4. El aire a presión y el flujo se convierte en movimiento mecánico lineal de
salida por medo de un pistón o en el interior de una salida rotatoria por
medio de un motor de aire o de un actuador rotatorio.

5. Las válvulas de control de flujo se usan para limitar la velocidad del cilindro.
Dado que el pistón es alimentado por un suministro de aire ilimitado, su
velocidad se puede limitar en ambas direcciones de viaje y, entonces, se
usan dos válvulas de control de flujo una para cada dirección de viaje del
pistón.

Pistón hidráulico o
Válvula de solenoide cilindro de
de control direccional actuación doble
de 4 vías
Filtrado de aceite
de alta presión

Válvula de alivio
Motor Línea
Indicador eléctrico
de presión de
presión

Bomba Línea de retorno

hidráulica de aceite
Válvula de control
de flujo

Indicador de
nivel de aceite Receptor Fig.2.3 Elementos que constituyen un sistema de control
de aceite
hidráulico tipo industrial

17
 Amplificadores neumáticos de tobera-aleta.

La figura 2.4(a) contiene un diagrama esquemático de un amplificador neumático

de tobera-aleta. La fuente de potencia para este amplificador es un suministro de
aire a una presión constante. El amplificador de tobera-aleta convierte los cambios
pequeños en la posición de la aleta en cambios grandes en la presión trasera de la
tobera. Por tanto, una salida de energía grande se controla por medio de la
pequeña cantidad de energía necesaria para posicionar la aleta.

En la figura 2.4(a) el aire presurizado se alimenta a través del orificio y se expulsa

de la tobera hacia la aleta. En general, la presión de suministro PS para tal
controlador es de 20 psig (una gravitacional de 1.4 kgf/cm). El diámetro del orificio
está en el orden de 0.01 plg (0.25 mm) y el de la tobera está en el orden de 0.016
plg (0.4 mm). Para asegurar un funcionamiento adecuado del amplificador, el
diámetro de la tobera debe ser más grande que el diámetro del orificio.

Al operar este sistema, la aleta se posiciona contra la abertura de la tobera. La

presión trasera de la tobera Pb se controla mediante la distancia X tobera-aleta.

Conforme la aleta se acerca a la tobera, aumenta la oposición al flujo del aire a

través de la tobera, aumenta la presión trasera Pb de la tobera. Si la tobera está
completamente cerrada por medio de la aleta, SU presión trasera Pb se vuelve
igual a la presión de suministro PS. Si la aleta se aleja de la tobera, de modo que
la distancia tobera-aleta sea amplia (en el orden de 0.01 plg), prácticamente no
hay restricción para el flujo y la presión trasera Pb de la tobera adquiere un valor
mínimo que depende del dispositivo tobera-aleta. (La presión posible más baja
será la presión ambienta1 Pa.)

Observe que, debido a que el chorro de aire opone una fuerza contra la aleta, es
necesario hacer 10 más pequeño posible el diámetro de la tobera.

La figura 2.4 (b) contiene una curva típica que relaciona la presión trasera Pb de la
tobera con la distancia X tobera-aleta. La parte con gran inclinación y casi lineal de
la curva se utiliza en la operación real del amplificador de tobera-aleta.

Debido a que el rango de los desplazamientos de la aleta está limitado a un valor

pequeño, también es pequeño el cambio en la presión de salida, a menos que la
curva esté muy inclinada.

18
Fig. 2.4 a) Diagrama esquemático del amplificador neumático de tobera-aleta; b) Curva característica
que relaciona la presión trasera de la tobera y la distancia tobera-aleta.

El amplificador de tobera-aleta convierte el desplazamiento en una señal de

presión. Dado que los sistemas de control de procesos industriales requieren de
una potencia de salida grande para operar válvulas con actuadores neumáticos
grandes, por lo general es insuficiente el incremento de potencia del amplificador
de tobera-aleta. En consecuencia, un relevador neumático funciona por lo general
como un amplificador de potencia en la conexión con el amplificador de tobera-
aleta.

Relevadores neumáticos.

En la práctica, en un controlador neumático, el amplificador de tobera aleta actúa

como el amplificador de primera etapa y el relevador neumático como el
amplificador de segunda etapa. El relevador neumático es capaz de manejar un
flujo de aire grande.

La figura 2.5 (a) contiene un diagrama esquemático de un relevador neumático,

conforme aumenta la presión trasera de la tobera Pb, la válvula del diafragma se
mueve hacia abajo la apertura hacia la atmósfera disminuye y la apertura para la
válvula neumática aumenta, por lo cual aumenta la presión de control PC, cuando
la válvula de diafragma cierra la abertura hacia la atmósfera, la presión de control
PC se vuelve igual a la presión de suministro P, cuando disminuye la presión
trasera de la tobera Pb y la válvula de diafragma se mueve hacia arriba y cierra el
suministro de aire, la presión de control PC disminuye hasta la presión ambiental
Pa.

Por tal razón, se hace que varíe la presión de control PC de 0 psig a una presión
de suministro completa, por lo general de 20 psig, el movimiento total de la válvula
de diafragma es muy pequeño.

19
En todas las posiciones de la válvula, excepto en la posición que se cierra el
suministro de aire, el aire continúa escapando a la atmósfera, incluso después de
que se obtiene la condición de equilibrio entre la presión trasera de la tobera y la
presión de control. Por tanto, el de la figura 2.5(a) es un tipo de relevador con
escape.

Existe otro tipo de relevador, sin escape. En éste, el escape del aire se detiene
cuando se obtiene la condición de equilibrio y, por tanto, no hay una pérdida de
aire presurizado en una operación en estado estable. Sin embargo, observe que el
relevador sin escape debe tener un alivio atmosférico para liberar la presión de
control PC de la válvula con actuador neumático. La figura 2.5 (b) muestra un
diagrama esquemático de un relevador sin escape.
En cualquier tipo de relevador, el suministro de aire se controla mediante una
válvula, que a su vez, se controla mediante la presión trasera de la tobera. Por
tanto, la presión trasera de la tobera se convierte en una presión de control con la
amplificación de la potencia. Dado que la presión de control PC cambia casi
instantáneamente con las modificaciones en la presión trasera de la tobera Pb, la
constante del tiempo del relevador neumático es insignificante en comparación
con las otras constantes de tiempo más grandes del controlador neumático y la
planta.

Fig. 2.5 a) Diagrama esquemático de un relevador con escape; b) Diagrama esquemático de

un relevador sin escape.

Observe que algunos relevadores neumáticos funcionan en acción inversa. Por

ejemplo, el relevador de la figura 2.6 es un relevador de acción inversa. En él,
conforme aumenta la presión trasera de la tobera Pb, la válvula de esfera es
impulsada hacia el asiento inferior, por lo cual disminuye la presión de control PC
por consiguiente, se trata de un relevador de acción inversa.

20
 Fig. 2.6 Relevador de acción inversa.

Controladores neumáticos proporcionales (de tipo fuerza-distancia).

En la industria se usan dos tipos de controladores neumáticos, el denominado de

fuerza-distancia y el de fuerza-balance. Sin tomar en cuenta qué tan distintos
parezcan los controladores neumáticos industriales, un estudio cuidadoso
mostrara la estrecha similitud en las funciones del circuito neumático. Aquí
consideraremos controladores neumáticos del tipo de fuerza distancia.

La figura 2.7(a) muestra un diagrama esquemático de semejante controlador

proporcional. El amplificador de tobera-aleta es el amplificador de la primera etapa
y la presión trasera de la tobera se controla mediante la distancia de la tobera-
aleta. El amplificador de tipo relevador constituye el amplificador de la segunda
etapa. La presión trasera de la tobera determina la posición de la válvula de
diafragma para el amplificador de la segunda etapa, que es capaz de manejar una
cantidad grande de flujo de aire.

En la mayor parte de los controladores neumáticos, se emplea algún tipo de

realimentación neumática. La realimentación de la salida neumática reduce la
cantidad de movimiento real de la aleta. En lugar de montar la aleta en un punto
fijo, como se aprecia en la figura 2.7 (b), suele colocarse como pivote en los
fuelles de realimentación, como se observa en la figura 2.7(c).
La cantidad de realimentación se regula introduciendo un enlace variable entre el
fuelle de realimentación y el punto de conexión de la aleta. A su vez la aleta se
convierte en un enlace flotante. Se mueve tanto por la señal de error como por la
señal de realimentación.
21
La operación del controlador de la figura 2.7(a) es la siguiente. La señal de
entrada para el amplificador neumático de dos etapas es la señal de error. El
incremento en la señal de error mueve la aleta hacia la izquierda. Este
movimiento, a su vez, aumenta la presión trasera de la tobera y la válvula de
diafragma se mueve hacia abajo, esto provoca un aumento en la presión de
control.

Este incremento provoca que el fuelle F se expanda y mueva la aleta hacia la

derecha, con lo cual se abre la tobera. Debido a esta realimentación, el
desplazamiento de tobera- aleta es muy pequeño, pero el cambio en la presión de
control puede ser grande.

Señal de error
con actuador

Señal de error Señal de error

Orificio

Relevador
neumático
Señal de
realimentación

Fig. 2.7 a) Diagrama esquemático de un controlador proporcional neumático de tipo fuerza-distancia;

b) aleta montada en un punto fijo; c) aleta montada en un fuelle de realimentación; d) diagrama de
bloques para el controlador; e) diagrama de bloques simplificado para el controlador.

22
Debe señalarse que la operación adecuada del controlador requiere que el fuelle
de realimentación mueva la aleta menos que el movimiento provocado por la pura
señal de error. (Si estos dos movimientos son iguales, no se producirá una acción
de control.)

Las ecuaciones para este controlador se obtienen del modo siguiente. Cuando el
error es cero, o e = 0, existe un estado de equilibrio con la distancia tobera aleta
igual a x el desplazamiento del fuelle igual a x el desplazamiento del diafragma
igual a z la presión trasera de la tobera igual a &, y la presión de control igual a
PC.

Cuando existe un error, la distancia tobera-aleta, el desplazamiento del fuelle, el

desplazamiento del diafragma, la presión trasera de la tobera y la presión de
control se desvían de sus valores de equilibrio respectivos. Supongamos que
estas desviaciones son x, y, Z, pb y pc, respectivamente. (La dirección positiva
para cada variable de desplazamiento se indica mediante una punta de flecha en
el diagrama).

Suponiendo que la relación entre la variación en la presión trasera de la tobera y la

variación en la distancia tobera-aleta es lineal, tenemos que:

En donde K1 es una constante positiva. Para la válvula de diafragma,

En donde K2 es una constante positiva. La posición de la válvula de diafragma

determina la presión de control. Si la válvula de diafragma es tal que la relación
entre pc y z es lineal, entonces

En donde K3 es una constante positiva, obtenemos:

En donde K = K1KdK2 es una constante positiva. Para el movimiento de la aleta,

tenemos que

23
El fuelle funciona como un resorte y la ecuación siguiente es pertinente:

En donde A es el área efectiva del fuelle y k, es la constante de elasticidad

equivalente, que es la rigidez provocada por la acción del lado corrugado del
fuelle.

Suponiendo que todas las variaciones de las variables están dentro de un rango
lineal, obtenemos un diagrama de bloques como se aprecia en la figura 2.7 (d). En
la figura 2.7 (d) se aprecia con claridad que el mismo controlador neumático de la
figura 2.7(a) en un sistema de realimentación.

La función de transferencia entre PC y E se obtiene mediante

La figura 2.7 (e) contiene un diagrama de bloques simplificado. Dado que pC y e

son proporcionales, el controlador neumático de la figura 2.7(a) se denomina un
controlador neumático proporcional. Como se observa en la ecuación anterior, la
ganancia del controlador neumático proporcional varía en gran medida si se ajusta
el enlace que conecta la aleta. [El enlace que conecta la aleta no aparece en la
figura 2.7(a).] En casi todos los controladores proporcionales comerciales existe
una perilla de ajuste u otro mecanismo para variar la ganancia ajustando este
enlace.

Como se señaló antes, la señal de error movió la aleta en una dirección y el fuelle
de realimentación lo movió en la dirección opuesta, pero en un grado más
pequeño. Por tanto, el efecto del fuelle de realimentación es reducir la sensibilidad
del controlador.

El principio de realimentación se usa con frecuencia para obtener controladores de

banda proporcional amplia.

Los controladores neumáticos que no tienen mecanismos de realimentación [lo

que significa que un extremo de la aleta está fijo, tal como en la figura 2.8(a)]
tienen una alta sensibilidad y se denominan controladores neumáticos de dos
posiciones o controladores neumáticos de encendido y apagado.

24
En semejante tipo de controlador, solo se requiere de un pequeño movimiento
entre la tobera y la aleta para generar un cambio completo de la presión de control
máxima a la mínima.

Las curvas que relacionan Pb con X, y PC con X se presentan en la figura 2.8 (b).
Observe que un cambio pequeño en X provoca un cambio grande en Pb, lo que
hace que la válvula de diafragma quede completamente abierta o cerrada.

Fig. 2.8 a) Controlador neumático sin un mecanismo de realimentación; b) curvas Pb

contra X y Pc contra X.

Controladores neumáticos proporcionales (del tipo fuerza-balance).

La figura 2.9 muestra un diagrama esquemático de un controlador neumático

proporcional de fuerza-balance. Los controladores de fuerza-balance se usan
ampliamente en la industria. Se les conoce como controladores apilados. El
principio de operación básico no es diferente del que emplea el controlador de
fuerza-distancia. La principal ventaja del controlador fuerza-balance es que elimina
muchos enlaces mecánicos y uniones de pivote, con lo cual reduce los efectos de
la fricción.

A continuación consideraremos el principio del controlador de fuerza-balance. En

el controlador de la figura 2.9, la presión de la entrada de referencia Pr y la presión
de salida Po se alimentan hacia grandes cámaras de diafragma.

Observe que un controlador neumático de fuerza-balance sólo opera sobre

señales de presión. Por tanto, es necesario convertir la entrada de referencia y la
salida del sistema en las señales de presión correspondientes al igual que en el
caso del controlador de fuerza-distancia, este controlador emplea una aleta, una
tobera y algunos orificios. En la figura 2.9, la abertura perforada en la cámara
25
inferior es la tobera el diafragma que aparece justo encima de la tobera funciona
como una aleta la operación del controlador fuerza-balance de la figura 2.9 se
resume así: 20 psig de aire fluyen desde un suministro a través de un orificio,
provocando una presión reducida en la cámara inferior.
El aire de esta cámara escapa a la atmósfera a través de la tobera. El flujo a
través de la tobera depende de la brecha y la disminución de la presión a través
de la misma. Un incremento en la presión de la entrada de referencia P al tiempo
que la presión de salida Po permanece igual, provoca que el vástago de la válvula
se mueva hacia abajo, disminuyendo la brecha entre la tobera y el diafragma de la
aleta. Esto provoca que la presión de control PC aumente.

Fig. 2.9 Diagrama esquemático de un controlador neumático proporcional de tipo fuerza-balance.

Válvulas con actuador neumático.

Una característica de los controles neumáticos es que emplean casi

exclusivamente válvulas con actuador neumático. Una válvula con actuador
neumático proporciona una gran potencia de salida. (Dado que un actuador
neumático requiere de una entrada de potencia grande para producir una salida de
potencia grande, es necesario contar con una cantidad suficiente de aire
presurizado.)

En las válvulas con actuador neumático prácticas, las características de la válvula

tal vez no sean lineales es decir, es posible que el flujo no sea directamente
proporcional a la posición del vástago de la válvula y también pueden existir otros
efectos no lineales, tales como la histéresis. Considere el diagrama esquemático
de una válvula con actuador neumático como la de la figura 2.10. Suponga que el
área del diafragma es A. También suponga que cuando el error es cero, la presión
de control es igual a pc y el desplazamiento de la válvula es igual a X.

26
En el análisis siguiente, consideraremos algunas variaciones pequeñas en las
variables y lineal izaremos la válvula con actuador neumático. Definamos las
variaciones pequeñas en la presión de control y en el desplazamiento de la válvula
correspondiente como pc y x, Respectivamente. Dado que un cambio pequeño en
la fuerza de presión neumática aplicada al diafragma vuelve a posicionar la carga,
formada por el resorte, la fricción viscosa y la masa.

Fig. 2.10 Diagrama esquemático de una válvula con actuador

neumático.

2.3 Detección y corrección de fallas típicas en los controladores.

Las fallas más comunes en los controladores se deben principalmente a algunas

variables las cuales son una mala calibración y alineación de los elementos de
control, pero también en algunos casos ocurren las fallas debido a que no se
realizan periodos de revisión, mantenimiento o reemplazo de algún controlador
para su correcto funcionamiento en el proceso.

Es por eso que los fabricantes de los controladores dan una serie de
recomendaciones para así poder tener un buen funcionamiento.

Casi todos los controladores comerciales (electrónicos o neumáticos)

proporcionan la opción de ser usados en forma manual (MAN) o en forma
automática (AUTO); cuando son usados en forma manual la salida del controlador
27
es directamente fijada por el operario a través de la perilla correspondiente y así
queda la acción automática del controlador nulificada.

Cuando el selector de transferencia esta sobre AUTO automático, el controlador

corrige automáticamente las desviaciones del proceso.

También existen elemento neumático detector de error, este amplificador convierte

los pequeños cambios de posición del obturador en grandes cambios de la presión
en el interior de la boquilla. La energía proviene de una línea neumática con
presión constante. El aire suministrado al amplificador pasa a través de una
restricción fija donde se produce una caída de presión. Esta caída de presión
aumenta a medida que el flujo a través de la restricción es mayor. El flujo a través
de la restricción fija depende mucho de la restricción variable representable por
la boquilla y el obturador en conjunto. El diámetro del orificio es el orden de 2
decimas de milímetro y el diámetro de la boquilla ordinariamente es de 5 decimas
de milímetro.

La presión de suministro es casi siempre de 20 PSI (1.33kg/cm). Cuando el

obturador cierra totalmente el paso del aire por la boquilla, no existe el flujo del
aire a través del orificio y la presión del interior es igual a la presión del suministro.

A medida que el obturador se desplaza alejándose de la boquilla, caudales

mayores de aire pasan por el orificio haciendo que la presión disminuya. Cuando
la separación del obturador es del orden de 3 decimas de milímetro, la presión
tiene su valor mínimo e igual a la presión ambiental.

La presión amplificada no se usa para controlar el elemento de acción final debido

a dos razones:

a) si el volumen de la cavidad interna de la boquilla se prolonga para acoplarse al

elemento final de control su valor sería demasiado grande, creando una gran
capacidad que puede ser perjudicial pues el sistema respondería muy lentamente
a los cambios.

b) usado sin retroalimentación, el conjunto es muy sensible y solo se recomienda

para controladores TODO-NADA sin claro diferencial.

Para eliminar estas desventajas se emplean relevadores neumáticos para producir

el tamaño de la cavidad y retroalimentación negativa para producir la sensibilidad.

28
3.- MODOS DE CONTROL

3.1 Control de dos posiciones.

En un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación solo tiene

dos posiciones fijas que, en muchos casos, son simplemente encendidos y
apagados.

El control de dos posiciones o de encendido y apagado es relativamente simple y

barato, razón por la cual su uso es extendido en sistemas de control tanto
industriales como domésticos.

Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos eléctricos, en

cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica operada por solenoides. Los
controladores neumáticos proporcionales con ganancias muy altas funcionan
como controladores de dos posiciones y, en ocasiones, se denominan
controladores neumáticos de dos posiciones.

Fig. 3.0 Sistema de control del líquido controlado por una acción de control de dos posiciones.

Cuando un control de dos posiciones se aplica a un proceso produce un control de

patrón de control como el mostrado en la figura 3.1:

29
 Fig. 3.1Patrón de control producido por un control de dos posiciones on-off

En este proceso se pueden notar características, como las que se indican en la

figura 3.2 (el patrón de control sobre la izquierda es producido por un índice de
cambio rápido, el patrón de la derecha está producido por un índice de cambio
lento) muestra que una reacción rápida reduce el periodo y una mayor diferencial
entre las posiciones ON-OFF aumenta el periodo y la amplitud, estos son parte de
los ajustes que se tienen que hacer a los registradores durante el proceso.

Fig. 3.2 Patrón producido por cambio rápido y lento

30
3.2 Modo de control proporcional (p)

En este regulador la señal de accionamiento es proporcional a la señal de error del

sistema. Si la señal de error es grande, el valor de la variable regulada es grande y
si la señal de error del sistema es pequeña, el valor de la variable regulada es
pequeño.

Es el más simple de todos los tipos de control y consiste simplemente en

amplificar la señal de error antes de aplicarla a la planta o proceso. La función de
transferencia de este tipo de control se reduce a una variable real, denominada Kp
que determinará el nivel de amplificación del elemento de control.

Llamando y (t) a la señal de salida (salida del regulador) y e (t) a la señal de error
(entrada al regulador), en un control proporcional tendremos:

y(t)= Kp e(t) ……………………………………………………………………………...3.1

Y pasando al dominio de Laplace, tendremos:

Y(S)= Kp E(S) …………………………………………………………………………..3.2

La función de transferencia del bloque controlador (no la total del sistema), será:

……………………………………………………………………...…………3.3

Donde: Y(S) es la salida del regulador o controlador, E(S) la señal de error y Kp la

ganancia del bloque de control.

Teóricamente, en este tipo de controlador, si la señal de error es cero, la salida del

controlador también será cero. La repuesta, en teoría es instantánea, con lo cual el
tiempo no interviene en el control. Sin embargo, en la práctica, esto no es así, de
forma que, si la variación de la señal de entrada es muy rápida, el controlador no
puede seguir dicha variación y seguirá una trayectoria exponencial hasta alcanzar
la salida deseada.

31
 Fig. 3.3 respuesta temporal de un controlador
proporcional

Teniendo en cuenta la respuesta real de un regulador proporcional, se tienen los

siguientes parámetros:

BP = Banda proporcional. Es el tanto por ciento que tiene que variar la entrada al
controlador para que se altere el 100% de la variable de salida.

K' = Es el valor de salida que proporciona el controlador cuando el error es del

0%.Normalmente se le da un valor del 50%.

Kp = Es la ganancia proporcional, o sea, la razón entre el cambio en la salida

(variable regulada) y el cambio en la entrada (señal de error). Determina la
sensibilidad del controlador.

Kp = 100/(BP)

y = Es la salida en %.

M = Medición.

PC = Es el punto de consigna.

Las relaciones entre estos parámetros son:

y = Kp .E + K'( %)……………………………………………………………………….3.4

E = (M - PC) %......................................................................................................3.5

y = 100/(BP) .E + 50(%)…………………………………………………………….….3.6

32
Si la ganancia proporcional es demasiado elevada el controlador provoca grandes
cambios en el elemento actuador frente a ligeras desviaciones de la variable
regulada. Si la ganancia proporcional es demasiado pequeña, la respuesta del
controlador será demasiado débil y produciría una regulación no satisfactoria.
Una propiedad importante del regulador P es que como resultado de la rígida
relación entre la señal de error del sistema y la variable regulada siempre queda
alguna señal de error del sistema. El controlador P no puede compensar esta
señal de error remanente (permanente) del sistema (señal de OFFSET).

Por ejemplo, si utilizamos un controlador proporcional para controlar el

posicionamiento de un brazo robot de una cadena de montaje, puede suceder que
al recibir una señal de error para desplazar el brazo un centímetro en el eje X, el
desplazamiento sea únicamente de nueve milímetros. De este modo, el sistema
tendrá siempre un error remanente de un milímetro porcada centímetro de
desplazamiento. La forma de corregir este error es mediante un mejor ajuste de la
ganancia del sistema, o mediante el uso de otro controlador distinto.

El controlador proporcional es el tipo más simple de controlador, con excepción del

controlador de dos estados, el cual no se estudia aquí; la ecuación con que se
describe su funcionamiento es la siguiente:

………………………………………….…..…………3.7

…………………………………………………………..………..3.8

Donde:

m(t) = salida del controlador, psig o mA

r(t) = punto de control, psig o mA
c(r) = variable que se controla, psig o mA; ésta es la señal que llega del
transmisor.
e(r) = señal de error, psi o mA; ésta es la diferencia entre el punto de control y la
variable que se controla.
Kc = ganancia del controlador, psi/psi o mA/mA
m= valor base, psig o mA. El significado de este valor es la salida del controlador
cuando el error es cero; generalmente se fija durante la calibración del controlador,
en el medio de la escala, 9 psig o 12 mA.

Es interesante notar que la ecuación es para un

controlador de acción inversa; si la variable que se controla, c (f), se incrementa en
un valor superior al punto de control, r (t), el error se vuelve negativo y, como se ve
en la ecuación, la salida del controlador, m (t), decrece. La manera común con que

33
se designa matemáticamente un controlador de acción directa es haciendo
negativa la ganancia del controlador, Kc; sin embargo, se debe recordar que en
los controladores industriales no hay ganancias negativas, sino únicamente
positivas, lo cual se resuelve con el selector inverso/directo. El Kc negativo se
utiliza cuando se hace el análisis matemático de un sistema de control en el que
se requiere un controlador de acción directa.

En las ecuaciones y se ve que la

salida del controlador es proporcional al error entre el punto de control y la variable
que se controla; la proporcionalidad la da la ganancia del controlador, K, con esta
ganancia o sensibilidad del controlador se determina cuanto se modifica la salida
del controlador con un cierto cambio de error. Esto se ilustra gráficamente en la
figura. 3.4.

Fig. 3.4 Efecto de la ganancia del controlador sobre la salida del controlador. (a)
Controlador de acción directa. (b) Controlador de acción inversa.

Los controladores que son únicamente proporcionales tienen la ventaja de que

solo cuentan con un parámetro de ajuste, Kc sin embargo, adolecen de una gran
desventaja, operan con una DESVIACION, o “error de estado estacionario” en la
variable que se controla.

A fin de apreciar dicha desviación gráficamente, considérese el circuito de control

de nivel que se muestra en la figura 3.5; supóngase que las condiciones de
operación de diseño son qi = qo = 150 gpm y h = 6 pies; supóngase también que,
para que pasen 150 gpm por la válvula de salida la presión de aire sobre esta

34
debe ser de 9 psig. Si el flujo de entrada se incrementa, qi, la respuesta del
sistema con un controlador proporcional es como se ve en la figura 3.6.

El controlador lleva de nuevo a la variable a un valor estacionario pero este valor

no es el punto de control requerido; la diferencia entre el punto de control y el valor
de estado estacionario de la variable que se controla es la desviación.

Fig. 3.5 Circuito para control de nivel del líquido.

Fig. 3.6 Respuesta del sistema de nivel de líquido

35
3.3 Modos de control proporcional más integral (pi)

En la práctica no existen controladores que tengan sólo acción integral sino que
llevan combinada una acción proporcional. Estas dos acciones se complementan.
La primera en actuar es la acción proporcional (instantáneamente) mientras que la
integral actúa durante un intervalo de tiempo. Así y por medio de la acción integral
se elimina la desviación remanente (proporcional).

La salida del bloque de control PI responde a la ecuación:

………………………….…………………………..3.9

que también se expresa como

………………………………..…………………...3.10

donde Kp y Ti son parámetros ajustables del sistema. A Ti se le denomina tiempo

integral y controla la acción integral del sistema, mientras que Kp controla ambas.
Si Ti es muy grande la pendiente de la rampa, correspondiente al efecto integral
será pequeña y, por tanto, el efecto de esta acción suave, y viceversa.

Analizando el sistema en el dominio de Laplace:

…………………………………………………….…….3.11

Y la función de transferencia será:

…………………………………………………………………3.12

36
 Fig. 3.7 Respuesta temporal del
controlador PIPI PI

Como se observa en la figura 3.7, la respuesta del controlador PI es la suma de

las respuestas de un controlador proporcional y un controlador integral lo que
proporciona una respuesta instantánea al producirse la correspondiente señal de
error provocada por el control proporcional y un posterior control integral que se
encargará de extinguir totalmente la señal de error.

Por ejemplo, si aplicamos un control proporcional- integral para controlar el

posicionamiento de un brazo robot de una cadena de montaje, al recibir una señal
de error para desplazar el brazo un centímetro en el eje X, se produce un
desplazamiento brusco provocado por el control proporcional que lo acercará, con
mayor o menor precisión al punto deseado y, posteriormente,

El control integral continuará con el control del brazo hasta posicionarlo el punto
exacto, momento en el que desaparecerá totalmente la señal de error y, por tanto,
eliminando totalmente el posible error remanente del sistema.

37
Esta nueva inteligencia o nuevo modo de control es la acción integral o de reajuste
y en consecuencia, el controlador se convierte en un controlador proporcional-
integral (PI). La siguiente es su ecuación descriptiva:

Mt=m + Kcrt – ct+ KcTIrt –ctdt ………………………………..………………3.13

Mt=m+Kcet+KcTIetdt. …………………………………….……………………3.14

Donde TI = tiempo de integración o reajuste minutos/repetición. Por lo tanto, el

controlador PI tiene dos parámetros, Kc, y TI, que se deben ajustar para obtener
un control satisfactorio.

Para entender el significado físico del tiempo de reajuste, TI, considérese el

ejemplo hipotético que se muestra en la figura 3.8, donde Ti, es el tiempo que
toma al controlador repetir la acción proporcional y, en consecuencia, las unidades
son minutos/repetición.

Tanto menor es el valor de τI, cuanto más pronunciada es la curva de respuesta,

lo cual significa que la respuesta del controlador se hace más rápida.

Fig. 3.8 Respuesta del controlador proporcional integral (PI) (acción directa) a un cambio
escalón en el error.

38
Otra manera de explicar esto es mediante la observación de la ecuación 3.14,
tanto menor es el valor de TI, cuanto mayor es el término delante de la integral,
KcτI, y, en consecuencia, se le da mayor peso a la acción integral o de reajuste.

De la ecuación Mt=m+Kcrt-ct+KcτIrt-ctdt también se nota que, mientras está

presente el término de error, el controlador se mantiene cambiando su respuesta
y, por lo tanto, integrando el error, para eliminarlo; recuérdese que integración
también quiere decir sumatoria.

La función de Transferencia del controlador es:

UsEs=Kp1+1Tis …………………………………………………………………..3.15

En donde:

Kp: Es la ganancia proporcional

Ti: Se denomina tiempo integral.

Tanto Kp como Ti son ajustables.

El tiempo integral ajusta la acción de control integral, mientras que un cambio en el

valor de Kp afecta las partes integral y proporcional de la acción de control. El
inverso del tiempo integral Ti se denomina velocidad de reajuste.

La velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se duplica la

parte proporcional de la acción de control. La velocidad de reajuste se mide en
términos de las repeticiones por minuto.

La figura 3.9 (a) muestra un diagrama de bloques de un controlador proporcional

más integral. Si la señal de error e (t) es una función escalón unitario, como se
aprecia en la figura 3.9 (b), la salida del controlador u (t) se convierte en lo que se
muestra en la figura 3.9 (c).

39
Fig. 3.9 (a) Diagrama de bloques de un controlador proporcional-integra1; (b) y (c) diagramas que
muestran una entrada escalón unitario y la salida del controlador.

3.4 Modo de control proporcional más derivativo (pd)

Esta acción, al igual que la integral, no se emplea sola, sino que va unida a la
acción proporcional (PD).

En el control proporcional y derivativo PD, la salida del bloque de control responde

a la siguiente ecuación:

……………………………..……………………………3.16

Que también podemos expresar como;

………………………….………………………..…..3.17

Donde;

Kp y Td son parámetros ajustables del sistema. A Td se le denomina tiempo

derivativo de adelanto y controla la acción derivativa del sistema (es una medida
de la rapidez con que compensa un controlador PD un cambio en la variable
regulada, comparado con un controlador P puro), mientras que Kp control ambas
acciones.

Analizando el sistema en el dominio de Laplace;

……………………………………….…………………3.18

Por lo tanto la función de transferencia del bloque PD es;

40
 ……………………...………………………………….………3.19

Fig. 3.10 Acción del controlador PD

PD: acción de control proporcional-derivativa, se define:

U (t) = Kp e (t) + KpTd de t ……………………………………………………….3.20

Donde Td es una constante de denominada tiempo derivativo. Esta acción tiene

carácter de previsión, lo que hace más rápida la acción de control, aunque tiene la
desventaja importante que amplifica las señales de ruido y puede provocar
saturación en el actuador. La acción de control derivativa nunca se utiliza por sí
sola, debido a que solo es eficaz durante periodos transitorios.

41
La función transferencia de un controlador PD resulta:

CPD(s) = Kp + s Kp Td………………………………………………………….3.21

Cuando una acción de control derivativa se agrega a un controlador proporcional,

permite obtener un controlador de alta sensibilidad, es decir que responde a la
velocidad del cambio del error y produce una corrección significativa antes de que
la magnitud del error se vuelva demasiado grande. Aunque el control derivativo no
afecta en forma directa al error en estado estacionario, añade amortiguamiento al
sistema y, por tanto, permite un valor más grande que la ganancia K, lo cual
provoca una mejora en la precisión en estado estable.

3.5 Modo de control proporcional mas integral mas derivativa (pid)

Algunas veces se añade otro modo de control al controlador PI, este nuevo modo
de control es la acción derivativa, que también se conoce como rapidez de
derivación o pre actuación; tiene como propósito anticipar hacia dónde va el
proceso, mediante la observación de la rapidez para el cambio del error, su
derivada. La ecuación descriptiva es la siguiente:

mt=m+Kcet+KcτIetdt+KcτDdetdt…………………………...……………………3.22

Donde:

TD= rapidez de variación en minutos

Por lo tanto, el controlador PID se tiene tres parámetros, Kc o PB, TI o TIR y TD

que se deben ajustar para obtener un control satisfactorio. Nótese que solo existe
un parámetro para ajuste de derivación, τD, el cual tiene las mismas unidades,
minutos, para todos los fabricantes. Como se acaba de mencionar, con la acción
derivativa se da al controlador la capacidad de anticipar hacia donde se dirige el
proceso, es decir, “ver hacia adelante”, mediante el cálculo de la derivada del
error. La cantidad de “anticipación” se decide mediante el valor del parámetro de
ajuste, TD.

42
Los controladores PID se utilizan en procesos donde las constantes de tiempo son
largas. Ejemplos típicos de ello son los circuitos de temperatura y los de
concentración.

Los procesos en que las constantes de tiempo son cortas (capacitancia pequeña)
son rápidos y susceptibles al ruido del proceso, son característicos de este tipo de
proceso los circuitos de control de flujo y los circuitos para controlar la presión en
corrientes de líquidos. Considérese el registro de flujo que se ilustra en la figura
3.11, la aplicación del modo derivativo solo da como resultado la amplificación del
ruido, porque la derivada del ruido, que cambia rápidamente, es un valor grande.

Los procesos donde la constante de tiempo es larga (capacitancia grande) son

generalmente amortiguados y, en consecuencia, menos susceptibles al ruido; sin
embargo, se debe estar alerta, ya que se puede tener un proceso con constante
de tiempo larga, por ejemplo, un circuito de temperatura, en el que el transmisor
sea ruidoso, en cuyo caso se’ debe reparar el transmisor antes de utilizar el
controlador PID.

Fig. 3.11 Registro de un Circuito de Flujo.

La función de transferencia de un controlador PID “ideal” se obtiene a partir de la

siguiente ecuación, la cual se reordena como sigue:

Mt-m=Kcet-0+KcτI (et-0) dt+KcτDd (et-0) dt……………………………………….3.23

43
Definiendo las variables de desviación

Mt=mr-mEt=et-0……………………………………………………………………….3.24

Se obtiene la transformada de Laplace y se reordena para obtener:

MsEs=Kc1+1τIs+τDs…………………………………………………………………3.25

Esta función de transferencia se conoce como “ideal” porque en la práctica es

imposible implantar el cálculo de la derivada, por lo cual se hace una aproximación
mediante la utilización de un adelanto/retardo, de lo que resulta la función de
transferencia “real”.

MsEs=Kc1+1τIsτDs+1α τDs+1………………………………………………………3.26

Los valores típicos de α están entre 0.05 y 0.1.

En resumen, los controladores PID tienen tres parámetros de ajuste: la ganancia o

banda proporcional, el tiempo de reajuste o rapidez de reajuste y la rapidez
derivativa. La rapidez derivativa se da siempre en minutos. Los controladores PID
se recomiendan para circuitos con constante de tiempo larga en los que no hay
ruido. La ventaja del modo derivativo es que proporciona la capacidad de “ver
hacia donde se dirige el proceso”.

44
El Controlador de acción PID aprovecha las características de los tres
reguladores anteriores, de forma, que si la señal de error varía lentamente en el
tiempo, predomina la acción proporcional e integral y, si la señal de error varía
rápidamente, predomina la acción derivativa. Tiene la ventaja de tener una
respuesta más rápida y una inmediata compensación de la señal de error en el
caso de cambios o perturbaciones. Tiene como desventaja que el bucle de
regulación es más propenso a oscilar y los ajustes son más difíciles de realizar.

Fig.3.12 Diagrama de bloques de un

controlador PID

45
4.- CONTROLADORES ELECTRONICOS

4.1 Alineación y calibración

Alineación

Cuando la señal de error del sistema es cero la salida del controlador debe ser tal
que mantenga dicho error igual a cero (señal de control nominal) ; así que es
necesario alinear todo el controlador para que produzca una corriente nominal
dada cuando el error es cero. En el presente modelo este se logra colocando el
interruptor (L-R) en REMOTO y se abren las líneas que vienen del trasmisor y del
comando remoto, cortocircuitándose las resistencias de entrada de 100Ω., acto
seguido se altera el valor requerido, mediante el simple hecho de mover un
potenciómetro.

Calibración

El término de calibración de controladores, instrumentos y válvulas automáticas,

debe ser entendido como la demostración práctica de dar una respuesta esperada
frente a perturbaciones conocidas.

El hecho de calibrar un controlador significa verificar la correcta operación de

alguna acción de control, sea proporcional, integral o derivativo.

Frente a una señal de entrada simulada, debe observarse la respuesta

correspondiente a un conjunto de valores adoptados para las acciones
proporcionales, integrales o derivativas.

Cualquier desvío del comportamiento será debido a la calibración del controlador.

Los manuales de instrucción del fabricante determinarán en detalle las medidas
correctivas. Esta operación será realizada independientemente del proceso a
controlar.

46
 Fig. 4.0 calibración

4.2 Controladores electrónicos digitales.

Los circuitos electrónicos actuales utilizados para obtener los diversos tipos de
control hacen un uso amplio del amplificador operacional. Las posibilidades de
montaje que ofrece este tipo de amplificador son muy amplias debido a sus
características particulares.

Es usualmente un amplificador de corriente continua con una ganancia en tención

en bucle abierto normal mente superior a 50 000, que, mediante la conexión de
componentes adecuados dispuestos en forma de retroalimentación positiva o
negativa, constituyen el <<corazón>> de los controladores electrónicos. Necesita
solo una corriente de entrada del orden de los 0,5 nA (0,5 X A) para dar lugar
aun cambio total en la señal de salida (un valor próximo a la corriente de
alimentación).

47
4.3 Configuración de los controladores digitales.

Las características más importantes del amplificador operacional pueden

resumirse en:

Ganancias de tención en c.c. eleva entre a

Relación entre una variación en la tención de salida y la variación
correspondiente en la entrada diferencia de tención.
Corriente de deriva en la entrada 1nA a 100 A.
Corriente que fluye atreves de cualquier terminal de entrada mientras la
tención de salida es nula, expresada como promedio de las dos corrientes
de entrada.
Impedancia de entrada elevada, de 10 kΩa 1000MΩ.
Bajo consumo- la corriente de alimentación varía entre 0,05 a 25 mA.
Tención de entrada en desfase entre 0,5 a 5 mV
Tención en c.c. diferencial entre las dos terminales de entrada para que sea
nula la tención de salida.
Corriente de entra en desfase entre 1 nA a 10 A
Diferencia entre dos corrientes de entrada.
Tención máxima de salida de 1 a 5V, menor que los límites de la tención de
alimentación.
Corriente de salida de 1-30 mA.

La mayor parte de los amplificadores operacionales son amplificadores

diferenciales que, en esencia disponen de tres terminales dos en la entrada y uno
en la salida. Una señal de entrada aplica al terminal denominado<<no
inverso>>hará que la salida cambie en la misma dirección: es símbolo aplicado es
. Una variación de señal en la otra entrada hará que la señal de salida cambie
en dirección inversa, esta segunda terminal se denomina <<inversa>>y se
representa por el símbolo .

El símbolo utilizado para representar un amplificador operacional es el triangulo

equilátero con su base vertical en la que se conectan los dos terminales de
entrada, el superior es el inversor y el inferior no inverso mientras que
el vértice se acostumbra a situar a la derecha conectándosele el terminal de
salida.

Evidentemente, el circuito real del amplificador es más complejo y está rodeado

por muchas conexiones que aunque sean necesarias, no intervienen en la función
principal del amplificador.

48
4.4 Detección y corrección de fallas típicas en los controladores digitales.

Un instrumento representativo, se considera que esta bien calibrado cuando todos

los puntos de su campo de medida, la diferencia entre el valor no se ve variable y
el valor indicado o registrado o transmitido, está completamente en los límites
determinados por la precisión del instrumento.

En un instrumento ideal (sin error), la relación entre los valores reales de la

variable comprendidos dentro del campo de la medida, y los valores de lectura del
aparato, es lineal. En la figura 4.1 puede verse esta relación.

100%

50%

Fig.4.1 Relación de
calibración.
0 50% 100%
Variable real
Intervalo de medida

En particular, si el instrumento es un transmisor neumático, cuando el índice

adopta las posiciones 0, 50, 100% de la escala, la señal de salida
correspondientes son: 3,9 y 15psi respectivamente. Si el instrumento fuera
electrónico las señales de salida serian: 4,12 y 20 mAc.c., respectivamente.

En condiciones de funcionamiento estático, las divisiones respecto a la medición

lineal indicada, dan lugar a los errores de calibración de los instrumentos,
suponiendo que estas desviaciones no superan la exactitud dada por el fabricante.

Del instrumento ya que en este caso consideramos el instrumento calificado

aunque no coincidiera exactamente la curva variable- lectura con la recta ideal.

Las desviaciones de la curva variable real-lectura de un instrumento típico tal

como el de la figura 4.2, con relación a la recta ideal representan los errores de
medida del aparato. En esta curva puede descomponerse en tres que
representaran individualmente los tres tipos de errores que pueden hallarse en
forma aislada o combinada en los elementos: error de cero.

49
Todas las lecturas están desplazadas en un mismo valor con relación a la recta
representativa del instrumento este tipo de error puede verse en la figura 4.3, en la
que se observo que el desplazamiento puede ser positivo o negativo. El punto de
partida o de base de la recta representativa cambia sin que varié la inclinación o la
forma de la curva.

Fig. 4.2 Relación de calibración.

Fig. 4.2.1 Relación medida real

lectura en instrumentos
Error de descalibrados.

100%
LECTURA.

Fig. 4.3 Error de cero.

0 100%
Variable real

50
Todas las lecturas aumentan y disminuyen progresivamente con relación a la recta
representativa, según pude verse en la figura 4.4, en la que se observara que el
punto base no cambia y que la desviación progresiva puede ser positiva o
negativa.

100%

LECTURA.

Fig. 4.4 Error de multiplicación.

0 100%
Variable real

Error de angularidad.- La curva real coincide con los puntos 0 y 100% de la recta
representativa, pero se aparta de la misma en los restantes.

En la Figura 4.5, puede verse un error de este tipo. El máximo de la desviación

suele estar hacia la mitad de la escala.

100%
LECTURA.

0 100%
Variable real

Fig. 4.5 Error de la angularidad.

51
Los instrumentos pueden ajustarse para corregir estos errores, si bien hay que
señalar que algunos instrumentos, por su tipo de construcción, no pueden tener
error de angularidad. La combinación de estos tres errores da lugar a una curva de
relación media real-lectura, tal como la representa la figura 4.2.

En general, el error de cero se corrige con el llamado tornillo de cero, que

modifica directamente la posición del índice o a la pluma de registro cambiando la
curva variable-lectura paralelamente a sí misma, o bien sacando el índice y
fijándolo al eje de lectura en otra posición.

El error de multiplicación se corrige actuando sobre el tornillo de multiplicación (o

span, en ingles) que modifica directamente la relación de amplitud de movimientos
de la variable al índice o a la pluma, es decir, que aumenta o disminuye
progresivamente las lecturas sobre la escala.

Para calibrar un instrumento conviene, en primer lugar, eliminar o reducir al

mínimo el error de angularidad. Este error es debido fundamentalmente a la
trasmisión por palanca del movimiento del elemento primario o de la variable
medida al índice de lectura o registro (fig. 4.6.).

El error de angularidad será nulo cuando las palancas queden exactamente a

escuadra con la variable al 50% de su valor. Es fácil ver en la figura que, en esta
posición, cualquier cambio angular en la posición del brazo del elemento primario
se reproduce en forma lineal en el brazo del índice o de la pluma, y no existe error
de angularidad. La operación inicial de situar las palancas perpendiculares entre
sí, recibe el nombre de <<escuadro previo de las palancas>>

Si ahora, con la variable a 0% se acorta intencionalmente a la longitud c la varilla c

de unión de las palancas, ocurrirá que la posición del brazo de la variable será la V
A, y la del índice será IM´, de modo que será necesario ajustar el cero para que el
índice pase de IM´ a la posición IA´ correspondiente a 0% de la escala. Con este
ajuste, el índice ha quedado desplazado un ángulo M´ IA´=a con respecto al brazo
b. En la figura puede verse que para los valores de la variable de unión es mayor
entre 0y 50%, que entre 50 y 100%. Por este motivo la pluma señalara un valor
alto para el valor medio de la variable; este valor es N´´ con la condición con la
que el ángulo N´IN´´=a.

El error de angularidad anterior se ha obtenido acortando la varilla de conexión, de

modo que para eliminarlo hay que aumentar la longitud de esta. Pero, con el
ajuste de cero efectuando, este alejamiento da lugar a que la pluma señale un
valor todavía más alto para el valor medio de la variable.

52
 ESCALA

75% 50% N´ 25%

B 0%
´
100% B´
N´´ A´
p´ C´ ´´ M´
A´´ C

90°N
p
C´´ B
´ M
C´ A
C

∞
∞
50%
100% 0%

Fig. 4.6 Corrección de angularidad V

Variable
medida

Por consiguiente, para corregir el error de angularidad es necesario realizarlo en

la relación contraria a la lógica es decir, en la misma dirección del error.

De lo expuesto se desprende que el error de angularidad puede eliminarse

procediendo al escuadrado previo de las palancas para el valor de 50% de la
variable, o bien, actuando sobre el tornillo de angularidad para aumentar el valor
del error en la dirección del mismo.

En la práctica se suele considerar que este aumento es de unas cinco veces el

error encontrado. Hay que hacer notar que la acción del tornillo de angularidad
consiste en realidad en alargar o acortar la longitud de la varilla de unión entre el
brazo de la variable y el del índice o pluma. También puede ajustarse la
angularidad deslizando la palanca de la variable sobre su eje de tal modo que el

53
ángulo que forma con la palanca de interconexión sea recto para el valor de 50%
de la variable.

Sentadas estas bases, el procedimiento general para calibrar un instrumento será

el siguiente:

1. Situar la variable en el valor mínimo del campo de medida, y en este valor

ajustar el tornillo de cero del instrumento hasta que el índice señale el punto
de base (fig. 4.7 b).
2. Colocar la variable en el valor máximo del campo de medida, y en este
valor ajustar el tornillo de multiplicación hasta que el índice señale el valor
máximo de la variable (fig. 4.7 c).
3. repetir los puntos anteriores 1 y 2 sucesivamente, hasta que las lecturas
sean correctas en los valores mínimos y máximo (figs. 4.7 d y e).
4. colocar la variable en el cincuenta por ciento del intervalo de medida, y en
este punto ajustar el tornillo de angularidad hasta mover el índice cinco
veces el valor del error en la dirección del mismo (la curva real se aplana).
Es de interés señalar que puede prescindirse de este paso procediendo
previamente al escuadrado de las palancas para el 50% de la variable (fig.
4.7 f).
5. reajustar sucesivamente el tornillo de cero y el de multiplicación, hasta
conseguir la exactitud deseada o requerida (figs.4.7 g, h, i). Si fuera
necesario efectuar una nueva corrección de angularidad.

Este procedimiento es general, con la salvedad de sustituir la palabra <<índice>>

por <<pluma>> y <<señal de salida>> en los casos de instrumentos registradores
y transmisores neumáticos (señal de salida, 3-15 psi) o electrónicos (4-20 mA c.c.)
Respectivamente. La posición de los tornillos de ajuste de cero, de multiplicación y
de angularidad, varía según el instrumento; algunos tipos carecen de alguno de
ellos.

En particular debe señalarse que los termómetros bimetálicos tienen usualmente

tornillo de cero; los manómetros poseen tornillo de cero (en su lugar es posible
demostrar el índice y ajustarlo al eje en otra posición), de multiplicación y de
angularidad, y los instrumentos electrónicos no suelen tener error de angularidad.

54
 100% 100% 100%
LECTURA.

LECTURA.

LECTURA.
0 0 0
Variable real 100% Variable real 100% Variable real 100%

a) Inicial i) Ajuste de cero c)b) Ajuste

Inicial de multiplicación

100% 100% 100%

LECTURA.

LECTURA.

LECTURA.

0 0 0
Variable real 100% Variable real 100% Variable real 100%
e) Ajuste de multiplicación y comprobación del
error de angularidad f) Ajuste de angularidad
d) d)Inicial
Ajuste de cero c) Inicial e) Inicial

100% 100% 100%

LECTURA.

LECTURA.

LECTURA.

0 0 0
Variable real 100% Variable real 100% Variable real 100%

f) g) Inicial
Ajuste de cero g)h) Inicial
Ajuste de multiplicación h) i)Inicial
Ajuste de cero y final

Fig. 4.7 Método general de calibración 55

5. ANALISIS DINAMICOS DE LOS CONTROLADORES

5.1.- Practicas de alineación y calibración en controladores de procesos.

Practica en alineación de controlador de temperatura.

Descripción de la función de comunicaciones

La función de comunicaciones permite monitorizar y seleccionar los parámetros

del E5CK mediante un programa preparado y ejecutado en un ordenador o PLC
conectado al E5CK. Este capítulo describe las operaciones contempladas desde el
ordenador.

Cuando se utiliza la función de comunicaciones, se debe instalar la unidad

opcional para comunicaciones RS-232C o RS-485. Esta función del E5CK permite
efectuar las siguientes operaciones:
Lectura/Escritura de parámetros;
Instrucciones de operación;
Establecer el modo de operación.
La función de comunicaciones presupone las siguientes condiciones: Es
posible la escritura de parámetros en operación remota. Los parámetros no
se pueden escribir durante ejecución de auto-tuning; Las condiciones de
escritura son las siguientes dependiendo del modo de operación:
Modo nivel 1: Sin restricciones
Modo nivel 0: Prohibido escribir parámetros sólo en modos expansión y
setup.
Los parámetros “run/stop”, “remoto/local” y “ejecutar/cancelar AT” se
seleccionan aparte de otros parámetros como comandos especiales para
determinadas operaciones.

Procedimiento de transferencia
El ordenador envía un “bloque de comando” al controlador y éste devuelve un
“bloque de respuesta” correspondiente al contenido del comando enviado por el
ordenador. En otras palabras, por cada bloque de comando enviado se devuelve
uno de respuesta.
La figura 5.1 muestra el diagrama de las operaciones de bloque de
comando/bloque de respuesta.

Fig. 5.1 Operaciones del bloque de comando/bloque de respuesta

56
Interfaz

El ordenador efectúa las comunicaciones conforme a las especificaciones de

interfaz RS-232C o RS-485.
Las unidades opcionales que soportan las especificaciones RS-232C y RS-485
son las siguientes:

Unidades opcionales
E53-CK01 (RS-232C)
E53-CK03 (RS-485)

Operaciones previas para comunicaciones

Cables RS-232C
Sólo se puede conectar un controlador al ordenador.
La longitud del cable no debe superar los 15 metros.
Utilizar cables de par trenzado y apantallado.

Fig. 5.2 Conexión de controlador al ordenador

RS-485

Hasta 32 controladores, incluido un ordenador, se pueden conectar al ordenador.

La longitud total de cable debe ser de 500 metros máximo.
Utilizar cables de par trenzado y apantallado.
Colocar terminaciones a los controladores de los extremos de la configuración.
Por ejemplo, en la configuración anterior, conectar la terminación al ordenador y al
controlador No. 30.
Utilizar terminaciones con una resistencia de 120" (1/2 W). La resistencia total de
ambos extremos debería ser al menos 54”.

57
 Fig. 5.3 Conexión de controladores al ordenador

Selección de condiciones de comunicaciones

Las especificaciones de comunicaciones del ordenador y del E5CK deben

concordar.
Cuando dos o más controladores se conectan al ordenador, verificar que las
especificaciones de comunicaciones de todos los controladores son iguales.
Esta sección describe cómo seleccionar las especificaciones de comunicaciones
del controlador E5CK.
Seleccionar las especificaciones de comunicaciones del E5CK en los
correspondientes parámetros. Estos parámetros se seleccionan desde el panel
frontal del controlador E5CK.

La siguiente tabla muestra los parámetros de comunicaciones disponibles en el

E5CK y sus respectivas selecciones.

Parámetros de Comunicaciones

Fig. 5.4 Parámetros / símbolos de comunicaciones disponibles

58
Configuración de comandos

La configuración de comando es como sigue y está emparejado con una

respuesta.

Comando

Fig. 5.5 Configuración de comandos

Respuesta

“@”
Carácter de inicio. Este es el primer carácter del bloque.

No. de unidad Especifica el ”No. de unidad” del E5CK. Si hay dos o más destinos
de transmisión, especificar el destino deseado utilizando”No. de unidad”.

Tipo de comando
Especifica el tipo de comando mediante los códigos”1” a”3”: leer parámetro,
escribir parámetro y comandos especiales.

Código de comando
Especifica el comando para cada tipo. Con comandos de lectura/escritura de
parámetro, este código es el No. de parámetro.

Datos
Especifica el valor seleccionado o el contenido de selección. En el comando leer
parámetro, seleccionar datos a “0000”. En la respuesta, éstos se insertan sólo
cuando el código de fin es “00”.

Código de fin Selecciona los resultados de comunicación.

59
FCS (Secuencia de chequeo de trama)
Fija los resultados de chequeo de trama desde el carácter de inicio hasta la
sección de datos.

“*” “Código CR (Retorno de carro)”

Indica el final (terminación) del bloque de comando o respuesta.

Comandos y respuestas

Esta sección describe con detalle los comandos y respuestas. Las convenciones
utilizadas en esta sección y las restricciones de datos son como sigue:

Los datos se expresan en unidades de byte y en código ASCII.

Cuando el dato a leer o escribir es un valor numérico, debe cumplir las siguientes
condiciones:

(1) El punto decimal”.” no se indica en fracciones.

(2) El bit de la izquierda de datos numéricos negativos se debe expresar como

sigue:

[Ejemplo]

10.0 = [0100], -150.0 = [A500], -15 = [F015]

Lectura/Escritura de parámetros

Lectura de parámetros

Fig. 5.6 Lectura de parámetros

60
Escritura de parámetros

Fig. 5.7 Escritura de parámetros

Se ejecuta la lectura o escritura de parámetros de un controlador especificado.

La escritura sólo es posible durante operación remota.
Durante el auto--tuning es imposible la escritura.
Los siguientes se tratan como comandos especiales.
“run/stop”, “remoto/local”, “Cancelar/ejecutar AT”.

61
*1 Solo posible durante lectura

* 2 Durante entrada de temperatura, el rango es el del sensor seleccionado.

*3 Durante control calor y frio, el rango es de 0.0 a 105.0.

*4 Durante control calor y frio, el rango es de -105.0 a 105.0.

*5 durante control calor y frio, el rango es de -105.0 a límite superior de MV -0.1.

62
Comandos especiales

Fig. 5.8 Comandos especiales

Las siguientes funciones se dan como comandos especiales.

Run/Stop
Arranca o para el controlador. Este comando no se puede utilizar en nivel de
selección 1.

63
Remoto/Local
Selecciona operación remota u operación local.
Ejecutar/Cancelar AT
Ejecuta o cancela auto--tuning. Este comando no se puede ejecutar en nivel de
selección 1.
Ir a nivel de selección 1
Utilizar este comando cuando se escriben parámetros en modos setup y
expansión. El E5CK suspenderá el control.

Reset de Software
No se devuelve respuesta a este comando. Además, no se pueden efectuar
comunicaciones con el E5CK hasta transcurridos cinco segundos desde el reset.
La siguiente tabla muestra los comandos especiales disponibles en el controlador
E5CK.

Fig. 5.9 comandos especiales disponibles en el E5CK

Leer los errores de comunicaciones

Se puede comprobar el resultado de las comunicaciones en el E5CK mediante el

código de fin en la trama de respuesta. Utilizar este código de fin para solucionar
cualquier error que pueda aparecer.

Descripción

Comunicaciones finalizadas con normalidad sin haberse generado error de

transmisión ni de ningún otro tipo.

64
Descripción

La escritura se efectuó durante operación local.

La escritura se efectuó durante ejecución de auto-tuning.
Se ha intentado ejecutar 40%AT durante control calor y frío.
Se intentó conmutar run/stop en nivel de selección 1.
Se intentó ejecutar AT en nivel de selección 1.
Lanzar los comandos leer o escribir en otras condiciones distintas de las
anteriores.

Descripción

Detectado error de paridad en los datos recibidos.

Comprobar las condiciones de comunicaciones. Si las condiciones de
comunicaciones del ordenador y del E5CK concuerdan, probablemente la causa
sea un problema en el circuito de comunicaciones del ordenador o del E5CK o de
ambos.

Descripción

No se puede detectar el bit de stop.

Comprobar las condiciones de comunicaciones. Si las condiciones de
comunicaciones del ordenador y del E5CK concuerdan, probablemente la causa
sea un problema en el circuito de comunicaciones del ordenador o del E5CK o de
ambos.

Descripción

Overflow del buffer de recibir.

Comprobar las condiciones de comunicaciones. Si las condiciones de
comunicaciones del ordenador y del E5CK concuerdan, probablemente la causa
sea un problema en el circuito de comunicaciones del ordenador o del E5CK o de
ambos.

65
Descripción

El FCS (Secuencia de control de trama) no concuerda.

Chequear el programa de FCS.

Descripción

La longitud del comando recibido no coincide con la longitud definida en el formato

de trama.
Comprobar las condiciones de comunicaciones. Si las condiciones de
comunicaciones del ordenador y del E5CK concuerdan, probablemente la causa
sea un problema en el circuito de comunicaciones del ordenador o del E5CK o de
ambos.

Descripción

Los valores numéricos o los valores de código no están dentro del rango de
selección.
Comprobar el parámetro y leer o escribir datos de comandos especiales.

Error indefinido

Descripción

Recibido un código de cabecera indefinido.

Recibido un parámetro no válido actualmente (por ejemplo, el comando de escalar
durante entrada de temperatura).
Comprobar el número de parámetro.

Ejemplo de programa

Cómo utilizar programas

El siguiente programa sirve para obtener los datos correspondientes de trama de

respuesta cuando se introducen datos de trama de comando.

66
El formato de entrada es como sigue. FCS y terminación se generan
automáticamente y no es necesario introducirlos.

El formato de salida es el siguiente. El contenido de la trama de respuesta se

visualiza tal cual.

Procedimiento

(1) Leer el programa.

(2) “RUN”.
(3) Cuando se visualice “enviar datos:”, introducir los datos de comando (desde @
a la cadena de comando).
(4) El contenido de la trama de respuesta se visualiza siguiendo a “recibir datos:”.

Condiciones cuando se ejecuta un programa

Seleccionar las condiciones de comunicaciones como sigue:

Velocidad de comunicación: 9600 bps
Bits de datos: 7 bits
Paridad: Par
Bit de stop: 2
Verificar que el cable de comunicaciones está correctamente conectado.

Practica de calibración.

Control de temperatura

CONTENIDO

I. Objetivos.
II. Antecedentes.
III. Parte I
Operación e instrumentación analógicas.
Material y equipo.
Desarrollo de la práctica.
IV. Parte II

67
Operación analógica e instrumentación virtual con el Programa LabView. Material
y equipo.
Desarrollo de la práctica.

I. Objetivos.

• El alumno conocerá cada elemento de los módulos G34 y TY34/EV, y aprenderá

a alambrarlos.
• Se familiarizará con el uso de los transductores y sus características.
• Comprenderá los conceptos de malla abierta y malla cerrada, y las acciones del
controlador PID.
• Aprenderá los principios básicos en la aplicación del software y hardware del
programa de instrumentación virtual LabView.

II. Antecedentes.

Los antecedentes necesarios para el desarrollo de la práctica son los siguientes:

Conocimiento en el manejo de equipo de laboratorio, teoría básica de

semiconductores, transductores, y acondicionamiento de señales.

III. Parte I

Operación e instrumentación analógica

Material y equipo.
El material y equipo es el siguiente:
1Fuente PS1/EV.
1 Fuente PS2/EV.
1 Módulo de temperatura TY34/EV y Controlador G34.
1 Multímetro.
1 Juego de cables para conexión.
3 Cables de alimentación.
1 Juego de puntas para multímetro.
1 juego de transductores STT, RTD, y THC.

IV. Desarrollo de la práctica.

Fuentes de polarización y de potencia.

Una de las partes más importantes en el desarrollo de la práctica es la
polarización de la planta Controladora G34, ya que con una polarización adecuada
se evitan daños posteriores en los circuitos electrónicos de la misma.

68
La fuente PS1/EV suministra voltaje de polarización y de potencia en corriente
directa y corriente alterna. Las terminales de polarización se localizan en la parte
derecha de la fuente y proporcionan un voltaje fijo de +12 V cd y de -12 V cd,
respecto al neutro aterrizado. La etapa de potencia de corriente directa no se
utiliza en esta práctica.

La fuente PS2/EV proporciona un voltaje de 24 V ca (~) para la etapa de potencia.

Para realizar los experimentos de control de temperatura de esta práctica, es

necesario conectar las fuentes como se indica a continuación:

La polarización en corriente directa se efectúa conectando las terminales de + y -

12 volts, a las respectivas del módulo G34 de la fuente PS1/EV.

Para la etapa de potencia, se debe alambrar la fuente PS2/EV, como sigue. Si el

módulo G34 tiene dos bornes amarillos, conecte cada uno de ellos a los extremos
marcados con 24 V ~/5A de PS2A/EV, y puentear los bornes de tierra que están
unidos con una línea punteada. Si el modulo G34 tiene solo un borne amarillo,
conecte este a cualquiera de los bornes marcados con 24 V ~/5A de PS2A/EV,
verificando que su conexión de tierra sea la correcta.
Estas conexiones de las fuentes PS1 y PS2 prevalecerán en toda la práctica.
Curva característica del transductor de temperatura de semiconductor STT. Su
comportamiento y su respuesta con la acción proporcional P.

Primeramente se procederá con la calibración del módulo G34 a la temperatura

ambiente.

Calibración del modulo G34 a la temperatura ambiente registrada por el

transductor STT.

Fig. 5.10 Conexión del sistema de control de temperatura para su calibración.

Con las fuentes apagadas:

• Realizar la conexión de la Figura 5.10.
• Conectar la salida del bloque “SET POIN T” (borne 2) al bloque “ERROR
AMPLIFIER” (borne 3). Conectar la salida del “STT CONDITONER” (borne
69
 22) al borne 4.
• Mover el potenciómetro “T SET POINT” en su valor mínimo.
• Encender la fuente PS1/EV.
• Conectar el multímetro en el borne de salida del bloque “ERROR
AMLIFIER” (borne 5) y tierra; mover la perilla “AMBIENT T” hasta registrar 0 Volts.
• Apagar la fuente PS1/EV.

Operación del sistema de control de temperatura en malla cerrada con acción

proporcional.
Calibración para obtener la respuesta en Malla Cerrada.
Para obtener la respuesta del sistema de temperatura para la acción proporcional,
encienda la fuente PS1/EV. Para fijar un valor de referencia de
80º C, conectar el bloque “TEMPERATURE METER” (borne 10) al módulo
“SET POINT” (borne 2) y mover la perilla del modulo “SET POINT” hasta registrar
en el despliegue un valor de 80º C. Ésta será la temperatura final para la
respuesta en malla cerrada. Ya fijo este valor no volver a mover la perilla.
Desconecte el borne 2 del borne 10.
Una vez hecha la calibración, con las fuentes apagadas, realice la siguiente
conexión, para malla cerrada:

Fig. 5.11 Sistema de control de temperatura en malla cerrada, utilizando el transductor STT. Acción proporcional.

• Conectar el transductor de temperatura STT en la terminal de 8 polos

(receptáculo DIN) correspondiente del modulo G34, y la punta detectora en el
bloque correspondiente del Modulo TY34/EV.
• Conectar los bornes del modulo TY34/EV (HEATER y COOLER”) con sus
correspondientes, en el modulo G34.
• Realizar el siguiente alambrado:
• Conectar la salida del bloque “SET POINT” (borne 2) con el borne 3 del bloque
“ERROR AMPLIFIER”.
• Conectar la salida del bloque “STT CONDITIONER” (borne 22) Con el borne 4
del bloque “ERROR AMPLIFIER”.
• Conectar la salida del bloque “STT CONDIITIONER” (borne 22) a la entrada del
bloque TEMPERATURE METER” (borne 10).
• Conectar la salida del bloque “PID CONTROLER” (borne 9) a la entrada del
bloque “HEATER POWER AMPLIFIER” (borne 11).

70
• Colocar las puntas del multímetro entre la salida del bloque “STT
CONDITIONER” (borne 22) y tierra.
• Poner la perilla “Proportional Action” en su valor máximo.
• Poner el potenciómetro “SET POINT” en su valor máximo.
• Poner el interruptor del “COOLER POWER AMPLIFIER” en la posición AUT.
• Poner el interruptor “STT” del bloque “STT CONDITIONER” en la posición STT.
• Verificar todas sus conexiones. En caso de duda consultarla con su profesor de
laboratorio.
• Encender las fuentes PS1/EV y PS2/EV, en este orden.
• De manera simultánea se deberá manejar el equipo para realizar las lecturas y
obtener los valores de temperatura y voltaje, cada 5° C.
• Cuando la temperatura sea de 80° C, el valor de referencia, comenzar a tomar
las lecturas cada treinta segundos, hasta cubrir el intervalo de dos ciclos
completos.
• Al finalizar, regresar el potenciómetro del SET POINT a su valor mínimo, y
apagar todos los interruptores.
• Apagar las fuentes en orden inverso a su encendido.

Proceso de enfriamiento

Para el proceso de enfriamiento del módulo TY34/EV, efectuar lo siguiente:

• Verificar que las fuentes y los interruptores estén apagados.
• En el bloque “SET POINT” poner el potenciómetro “SET POINT” al mínimo.
• Desconectar el borne 9 del 11.
• Encender las fuentes.
• En El bloque “COOLER POWER AMPLIFIER” colocar el interruptor en la
posición “MAN” para activar el ventilador contenido dentro de la unidadTY35/EV,
en forma manual. Verifique que el led indicador “COOLER ON” esté encendido y el
del “HEATER ON”, en la posición de apagado.
• Cuando la temperatura sea de 30° C, colocar el interruptor del bloque “COOLER
POWER AMPLIFIER” EN LA POSICION “OFF” para apagar el ventilador. Apague
las fuentes de alimentación.

Respuesta del sistema de Control de Temperatura en malla cerrada con acción

PID.

• Verificar que las fuentes estén apagadas.

• Con base en la Figura 2 anterior, agregar las conexiones del módulo “ERROR
AMPLIFIER” (borne 5) con el modulo “PID CONTROLLER” (borne 6) y el borne 7,
con el borne 8. Mover la perilla τD en su posición central, al igual que la perilla Kp.
• Proceder a la calibración en malla cerrada, para 80° C.
• Encender las fuentes.
• En el bloque “COOLER POWER AMPLIFIER” colocar el interruptor en la posición
AUT.

71
• Tomar lecturas cada 30 segundos, desde el inicio del proceso, hasta llegar y
rebasar 80° C. Obtener 2 oscilaciones completas.
• Cuando se terminen las lecturas, detener el proceso de calentamiento.

Efectuar el proceso de enfriamiento hasta llegar a los 30°C. Curvas características

y de operación en malla cerrada con los transductores de temperatura de
termoresistencia, RTD, y de termopar, THC.

Las operaciones realizadas hasta aquí, con el transductor STT, son las mismas
para los transductores de termoresistencia y termopar, RTD y el THC,
respectivamente. En este punto se concede al profesor la libre elección para
efectuar el proceso de control de temperatura con cualquiera de los transductores
mencionados. El alumno podrá reportar las mediciones y las gráficas
correspondientes, según los experimentos realizados.

A continuación se presenta, a manera de introducción, el otro modo de operación

de los sistemas de Ingeniería de Control, la operación digital.

La operación digital en cuestión se refiere a la utilización de una instrumentación

virtual; esto es, medición de variables por computadora. El proceso de control por
computadora puede realizarse cuando se tienen bien caracterizados los
componentes del controlador PID.
Una vez hecho esto, el sistema se opera de una manera muy específica, para así
determinar los valores necesarios de los parámetros del controlador, y poder
finalmente llevar el proceso a un desempeño deseado. Este proceso se conoce
por el nombre de sintonización de controladores PID. Sin embargo, la teoría y la
experimentación necesarias para este trabajo de sintonización requerirían
definitivamente del tiempo y espacio de otra práctica. Así pues, la instrumentación
virtual, siendo una parte muy importante del control en tiempo real de los sistemas,
se procede a presentar en la siguiente sección.

PARTE II

CONTROL DIGITAL DE UN SISTEMA DE TEMPERATURA,

UTILIZANDO EL SOFTWARE LABVIEW.

El Sistema de control de temperatura puede analizarse bajo dos puntos de vista; a

saber, la operación analógica y la operación digital. La primera es aquella que
utiliza elementos, como su nombre lo indica, analógicos; o bien, componentes
reales. Por otro lado, la operación digital posee la ventaja de que todas las partes
conectadas a la planta, de naturaleza continua, pueden ser virtuales; esto es,
representadas por un algoritmo de la computadora digital.
En el estudio de los sistemas de Ingeniería de control se presentan los temas de
Análisis y Síntesis de Sistemas de Control en Tiempo Continuo y en Tiempo
Discreto. El segundo tema es precisamente el que se involucra con los sistemas
de Control Digital. Asimismo, la síntesis o diseño de los sistemas de control se
72
pueden efectuar con base en el estudio por simulación, o bien por lo que se
conoce como operación en tiempo real; esto es, el estudio de la operación en el
momento que se realiza, físicamente hablando. Finalmente, el estudio de los
sistemas continuos se basa en la aplicación de la Transformada de Laplace, y los
sistemas digitales, en la Transformada z.

La Figura 5.3, mostrada a continuación, indica la principal composición de un

sistema de control digital.

Fig. 5.12 Composición de un sistema de control digital.

Existen diversos métodos que permiten la operación digital de un sistema de

control. Uno de ellos es el programa LabView. A continuación se describirá, en
forma muy general, este programa.

PROGRAMA LABVIEW

Este programa pertenece a la firma National Instruments, y consiste,

esencialmente, en el manejo de algoritmos que pueden simular una gran cantidad
de elementos utilizados en los sistemas de Ingeniería de Control. Sus principales
componentes consisten en una tarjeta de adquisición de datos, National
Instruments PCI-6221M, con dieciséis canales A/D de entrada analógica de
voltaje, y dos canales D/A de salida digital, todos dentro del intervalo de -10 a 10
volts.

Asimismo, el software involucrado comprende el controlador virtual Nivel 3.exe, y

el Run time engine de LabView, y el driver de la tarjeta, como interfaz del
hardware con el programa de control.
Esquemáticamente, el arreglo de sistema y computadora puede ser como se
indica en la Figura 5.13.

73
 Fig. 5.13 Esquema de control digital de un proceso físico, utilizando el programa LabView.

Como puede apreciarse de las Figuras 5.12 y 5.13, el programa LabView permite
procesar, tanto la señal de entrada o referencia, como las señales de control y de
salida del sistema. Esto lo hace con el auxilio de la computadora digital. Sin
embargo, la conexión de la Figura 5.12 se aplica cuando se desea controlar
digitalmente el sistema, como se ha explicado anteriormente.
Existe también la posibilidad de operar el sistema en forma analógica, utilizando el
programa LabView solamente para medir y graficar la salida del sistema.

A continuación se procederá a realizar la operación del sistema, siguiendo los

mismos pasos efectuados en la primera parte de esta práctica, con la diferencia de
que las mediciones ahora serán realizadas, utilizando el programa LabView.

a. Calibración del sistema.

La calibración del sistema es exactamente igual a la hecha en la parte analógica.

La conexión se indica en la Figura 5.14, y los pasos a seguir se dan a
continuación.

74
 Fig. 5.14 Conexión del sistema de control analógico de temperatura, con medición digital de la salida
en la terminal 5, utilizando el programa LabView.

• Calcular el período de muestreo del sistema, para un determinado número de

puntos de la gráfica en LabView. Así Número de puntos=300. T =Período de
muestreo== 0.1 seg. = 100(1ms) seg.
•Alambrar el sistema como se indica en la Figura 4. Verificar que la terminal de
prueba se conecte entre la entrada analógica de la tarjeta de adquisición de datos
AI 0, y la terminal 5 del amplificador de error del módulo G34.
• En posición de STOP, seleccionar el período de muestreo calculado en el paso
anterior.
• Activar el símbolo run del programa LabView.
• Proceder a la calibración, llevando al valor de cero volts la curva del programa.
La gráfica de calibración deberá ser similar a la Figura 5.15.

Fig. 5.15 Curva de calibración con el programa LabView.

75
En esta figura, los colores de las curvas corresponden a la salida y (t), azul, al
voltaje de referencia (Set Point), amarillo, y a la variable de control, u (t), verde.
Sin embargo, esta última no se utiliza en este proceso.

b. Caracterización del sistema.

Los pasos a seguir son los mismos que para la calibración, excepto las
conexiones; a saber:

• Calcular el período de muestreo por utilizar. Así:

Tiempo de operación= 30min.
Número de puntos= 300.
Período de muestreo= 600 600 (1000) 300 T = 30x60 = segundos = x ms.
• Alambrar el sistema con las mismas conexiones que en la operación analógica.
Los instrumentos se sustituyen por el programa LabView. Ver Figura 5.16 de
conexiones.
• Conectar la Terminal de prueba entre la entrada analógica AI 0 de la tarjeta de
adquisición de datos y la Terminal de salida y tierra del sistema.
• Una vez realizados los pasos anteriores, seleccionar el ícono run del programa
LabView y obtener la gráfica del proceso. Esta gráfica deberá ser como la indicada
en la Figura 5.16.

Fig. 5.16 Esquema de conexiones para obtener la curva característica del transductor STT de
temperatura

76
Fig. 5.17 Caracterización del transductor STT del sistema de control de temperatura, utilizando el
programa LabView

c. Operación del sistema en malla cerrada.

La operación en malla cerrada del sistema de control de temperatura es la
operación en modo automático. De esta manera se operó en la realización
analógica. Ahora se efectuará, obteniendo la salida del sistema a través del
programa LabView. La figura de conexiones es la misma Figura 5.17 anterior.

Los pasos a seguir son:

• Calcular el período de muestreo por utilizar. En este caso, se

Tiene Tiempo de operación=30 min.
Número de puntos=300.
Período de muestreo= 600 600 (1000) 300 T = 30x60 = segundos = x ms.
• Realizar la conexión del sistema en malla cerrada, con la terminal de salida del
sistema a la terminal de la entrada analógica AI 0 de la tarjeta de adquisición de
datos.
• Encender la computadora y seleccionar el programa LabView correspondiente.
• En posición de STOP, seleccionar el período de muestreo calculado
anteriormente.

77
• Encender la fuente PS1/EV del sistema de control de temperatura. Verificar que
la temperatura del termómetro digital sea la del medio ambiente. En caso
contrario, proceder al enfriamiento, como se efectúo en la operación analógica.
• Proporcionar una temperatura de referencia de 80° C, utilizando la Terminal del
SET POINT y la Terminal del termómetro digital.
• Seleccionar el ícono run del programa LabView y obtener la gráfica del proceso.
La Figura 5.18 siguiente muestra un resultado típico.

Fig. 5.18 Operación del sistema en malla cerrada, con una temperatura de 80° C de referencia.

En la Figura 5.17, la señal de salida del proceso se indica con el color azul. El
amarillo es el SET POINT. En este caso es cero, pues el sistema está en
operación manual. La señal u (t) no se aplica.

78
5.2 Calculo De Salidas De Los Controladores Según El Tipo De Control.

Problema 1

En el sistema de la figura pueden verse dos depósitos de almacenamiento, A y B,

a los que llega un líquido proveniente de ciertas fuentes de suministro. La salida
del depósito B pasa por un recalentador alimentado con vapor de calefacción y
vierte en el depósito C donde también vierte la salida del depósito A. Los líquidos
deben mezclarse en cierta proporción. La mezcla de ambos en el depósito agitado
C se envía a otro proceso que impone el consumo de determinadas cantidades
variables con el tiempo. Dicha mezcla, además, debe enviarse a temperatura
constante mantenida con precisión a pesar de posibles perturbaciones.

Se supone que el líquido que llega a B y A lo hace a temperatura sensiblemente

constante, por el contrario, la presión de suministro de vapor de calefacción sufre
cambios notables.

Fig. 5.19 Diagrama de depósitos de almacenamiento

Se pide:

1) diseñar un sistema de regulación que cumpla los objetivos propuestos,

colocando los transmisores, actuadores y controladores necesarios.
2) justificar el diseño realizado explicando los objetivos del mismo y su
funcionamiento.

Solución:
Se necesita implementar un sistema de control que cubra varios objetivos:
Mantener el nivel de los depósitos para evitar desbordamientos o situaciones de
falta de algún fluido para la mezcla
Mantener una proporción entre los flujos de A y B que se vierten en C

79
Mantener la temperatura en C a pesar de las perturbaciones de la presión de
vapor y de los cambios de caudales entrantes
Para ello se ha diseñado la estructura de la figura 5.20:

Fig. 5.20 Estructura

Como el caudal de salida de C está predeterminado, los controles de nivel LC en

los tres depósitos deben implementarse hacia atrás, manipulando la entrada a los
depósitos. Podrían diseñarse cascadas nivel-caudal, pero el nivel no es crítico y
no parece necesario, por tanto. Para mantener la proporción entre los caudales de
entrada al depósito C, y teniendo en cuenta que el caudal de salida de A lo
determina el regulador de nivel de C, se mide dicho caudal y se implementa un
control ratio FF sobre el caudal de salida de B.

Para mantener la temperatura de C con precisión hay una cascada de reguladores

de temperatura: el regulador de temperatura de C fija la consigna del regulador de
temperatura de la corriente B, la única que puede alterarse.

Dado que las corrientes A y B entran en una cierta relación, esta parece ser una
buena política, siendo importante poder mantener la temperatura de B según se
necesite. Para ello, se implementa una cascada adicional con un regulador de
presión de la cámara de calefacción del cambiador para absorber los cambios de
presión de vapor y un feedforward con los cambios de caudal para adelantarse a
corregir su efecto.

80
Problema 2

Se desea realizar un sistema de control de temperatura de un cierto reactor

químico exotérmico, utilizando como actuador una válvula de regulación de
refrigerante, tal como se ve en la figura.

Fig. 5.21 sistema de control de temperatura de reactor

En un ensayo en lazo abierto se ha medido la respuesta temporal de la

temperatura en ºC cuando la señal de control a la válvula variaba en -20%,
resultando ser la de la figura con la escala temporal en minutos.

Fig. 5.22 Escala temporal

81
Se pide:

1) Diseñar un regulador que no presente error estacionario frente a cambios en

escalón en la referencia, que no presente sobre pico ante los mismos y que se
estabilice en un tiempo no superior a 3 minutos. Justificar el diseño realizado.

2) Si la referencia del regulador varia en rampa de pendiente 5 ºC /min.

¿Presentará el sistema error estacionario? En caso afirmativo calcularlo.

3) Dibujar el lugar de las raíces correspondiente a variaciones de la ganancia del

regulador y comentarlo.

Solución:

1) El sistema, dada la forma de su respuesta escalón, puede aproximarse por un

sistema de primer orden sin retardo, ya que es una respuesta estable sin inflexión
en la respuesta ni sobre pico.

De acuerdo a los criterios de diseño, y teniendo en cuenta el tipo de modelo del

proceso, podemos escoger el método de sintonía denominado tuning en el cual el
criterio de diseño es obtener un sistema que en lazo cerrado tenga una respuesta
similar a la de la función de transferencia:

La cual es sobre amortiguada. En nuestro caso, si se desea que el sistema en lazo

cerrado se estabilice en menos de 3 minutos, basta que la constante de tiempo
cumpla con la relación

4=3 de modo que podemos escoger = 0.75 min.

El regulador, puesto que un sistema de primer orden como el de este proceso no

tiene integradores, deberá ser de tipo PI o PID. La tabla de sintonía de Rivera-
Morari para un PI mejorado proporciona los valores de los parámetros del
regulador según:

82
Donde K es la ganancia, la constante de tiempo y d el retardo de un modelo de
primer orden con retardo que pueda representar al proceso en lazo abierto. En
nuestro caso d=0, de modo que se cumple la condición de validez de uso de la
tabla:

El modelo de primer orden puede obtenerse de forma gráfica como puede verse
en la figura, la ganancia es el cambio de la salida dividido por el cambio de la
entrada:

La constante de tiempo puede calcularse, bien mediante el método de la máxima

pendiente, bien buscando en instante de tiempo en el que se alcanza el 63.2% del
cambio final. Ambos métodos dan valores muy parecidos = 1.2 min., de modo que:

Y los parámetros del regulador resultan:

83
 Fig. 5.23 Respuesta en lazo abierto

2) El error estacionario ante cambios en la referencia viene dado por:

Donde R(s) es la función de transferencia del regulador:

84
De modo que:

Y el sistema presentará un error estacionario de 2.14 ºC.

3) El lugar de las raíces es un diagrama de las soluciones de la ecuación:

En nuestro caso:

Y el diagrama es:

Fig. 5.24 Diagrama

85
Problema 3

En el esquema de la Fig.5.25 puede verse un mezclador de los productos líquidos

A y B, cuyos caudales son manipulables por medio de dos sistemas distintos de
dosificación, y tal que la mezcla sale por rebose.

Señal al dosificador
FA
Dosificador A

FB
Dosificador B Mezclador

Señal al dosificador
Fig.5.25 Esquema de mezclador

Se sabe que la densidad de la mezcla en g/cm3 está relacionada con los

caudales FA y FB en l/min de los productos A y B por medio de la ecuación:

d
15 0.1FA 0.4FB ( FA FB )
dt

El sistema está en equilibrio para señales a los dosificadores A y B del 60% y el 50

% respectivamente para las cuales los caudales son FA = 10 l/min y FB = 5 l/min.
Desde esa posición de equilibrio, se han hecho dos experimentos: En el primero,
al cambiar la señal al dosificador A desde el 60% al 70 %, el caudal F A ha
experimentado un cambio como en la Fig.5.27. Del mismo modo, al cambiar la
señal al dosificador B desde el 50% al 60%, el caudal F B ha experimentado un
cambio como en la Fig.5.26. Las unidades de tiempo en ambas gráficas están en
minutos.

La única instrumentación disponible es un regulador simple y medidas de la

densidad (con un transmisor que opera en el rango 0-1 g/cm3) y de ambos flujos, y
se desea establecer un sistema de control de la densidad que mantenga la misma
en un valor dado a pesar de posibles cambios en los productos de entrada.

86
 6

5.9

5.8

5.7

5.6

5.5

5.4

5.3

5.2

5.1

5
0 20 40 60 80 100 120

Fig.5.26

10.6

10.5

10.4

10.3

10.2

10.1

10
0 20 40 60 80 100 120

Fig.5.27

87
Se pide:

a) Dibujar un esquema del sistema de control de la densidad del proceso más

apropiado, justificándolo. Dibujar también un diagrama de bloques y las
correspondientes funciones de transferencia.
b) Si, en lazo abierto, la señal al dosificador B experimentara cambios
sinusoidales de amplitud 5% y periodo 3.14 minutos, ¿Qué ocurriría con la
densidad?
c) Si instalamos un regulador proporcional de densidad, con valor absoluto de la
ganancia 10 %/%, ¿Cual será el error estacionario frente a un cambio salto del
20% en la señal al dosificador no usada por el controlador?
d) ¿Como sería la respuesta del sistema a un cambio de 0.1 g/cm3 en la
consigna de densidad?
e) ¿Podría aumentarse por diez la ganancia del regulador? Justifica la respuesta.

Solución

a) En este problema hay una variable controlada, la densidad de la mezcla, y dos

posibles variables manipuladas: las señales a los dos dosificadores. El modelo
matemático nos da la relación de la densidad con los caudales FA y FB.
Además, las dos respuestas de los caudales ante saltos en sus señales de control
nos permiten relacionar estos flujos con dichas señales.

Puesto que solo se dispone de un controlador y los transmisores como

instrumentación, la única opción razonable de control es establecer un lazo simple
de densidad que mida la misma y actué sobre uno de los dos dosificadores,
quedando el otro como una posible perturbación. Nótese que, aunque podría ser
razonable establecer otras estructuras de control tales como ratios, feedforward,
etc. estas no son posibles con la instrumentación disponible según el enunciado.
El primer problema a resolver es cual de las dos variables manipuladas escoger,
para lo cual es conveniente calcular el diagrama de bloques del proceso.

Como la ecuación que relaciona la densidad y los flujos es no-lineal (hay

productos flujo – densidad) debemos linealizarla antes de poder calcular su
función de transferencia. Un punto de equilibrio se obtiene teniendo en cuenta que
corresponde a valores de los caudales FA = 10 l/min y FB = 5 l/min, de modo que
utilizando la ecuación de la densidad en estado estacionario:

88
 0 = 0.1 10 + 0.4 5 – (10 + 5) = 3 / 15 = 0.2 g/cm3

Podemos ahora linealizar el modelo en torno al punto de equilibrio calculado:

d
15 0.1FA 0.4FB (FA FB )
dt
d
15 (0.1 0 ) FA (0.4 0 ) FB (FA0 FB0 )
dt
d 0.1 0.2
F F
dt 15 A 15 B

Ahora, para completar el modelo, debemos relacionar los caudales con las
señales a los dosificadores por medio de las curvas de respuesta: En el caso del
dosificador 1:

5.9

5.8

5.7

5.6

5.5

5.4

5.3

5.2

5.1

5
0 20 40 60 80 100 120

Fig. 5.28 Respuesta del dosificador 1

89
Sistema de primer orden: ganancia = (6-5)/(70-60) = 0.1 constante de tiempo =
19 m.

10.6
56

10.5

10.4

10.3

10.2

10.1

10
0 20 40 60 80 100 120
Fig. 5.29 Sistema de segundo orden
6
Sistema de segundo orden o superior, puede aproximarse por una de primer orden
con retardo: ganancia: (10.6-10)/(60-50) = 0.06 = 56 - 6 = 50 m, retardo = 6 m

El modelo corresponde por tanto a:

d 0.1 0.2
FA F
dt 15 15 B
0.1/ 15 0.2 / 15
( s) FA (s) F ( s)
s 1 s 1 B
0.1
FA (s) U ( s)
19s 1 A
0.06e 6 s
FB (s) U ( s)
50s 1 B
0.1/ 15 0.1 0.2 / 15 0.06e 6 s
( s) U A ( s) U ( s)
s 1 19s 1 s 1 50s 1 B

90
Claramente, el sistema es más lento y presenta retardo respecto a la entrada B, y
por tanto debería controlarse con la A, con lo que el esquema de control propuesto
es:

DC

Señal al dosificador

Dosificador A DT

Dosificador B Mezclador

Señal al dosificador
Fig. 5.30 Esquema de control propuesto

Y el diagrama de bloques:

UB

D(s)

UA (s)

G(s)

Fig. 5.31 Diagrama de bloques

b) Si la señal al dosificador B experimenta cambios sinusoidales de amplitud

5% y periodo T = 3.14 m ( = 2 /T = 2), la densidad, cuando se hubiera
alcanzado estado estacionario, variaría de forma senoidal también y con
una amplitud dada por:

0.2 / 15 0.06 0.2 / 15 0.06 0.2 / 15 0.06

5 D( j ) 5 5 5
j 1 50 j 1 j2 1 50 j2 1 5 10001

91
Además tendría un desfase dado por

0.2 / 15 0.06e 6 j
arg 12 arctg(2) arctg(50)
j 1 50 j 1

c) Si en lazo cerrado se trabaja con control proporcional y ganancia 10 %/% y

se le da un cambio del 20% a la señal de B, podemos calcular el valor del
error estacionario.

UB

D(s)

W UA (s)
R
G(s)

Fig. 5.32 Diagrama de bloques

Para ello podemos usar la expresión:

1 D(s)
ess lim sE(s) lim s( W(s) U (s))
s 0 s 0 1 G(s)R(s) 1 G(s)R(s) B

Teniendo en cuenta que la referencia W(s) es cero al no haberse modificado, que

R(s) = -10 (por ser la ganancia de G negativa) y que G y D deben expresarse en
unidades de %. Si el rango del transmisor es 0-1 g/cm3, eso significa que las
funciones de transferencia anteriores deben multiplicarse por 100 para cambiar de
unidades a %, ya que las unidades de los actuadores ya están expresadas en esa
unidad.

0.1/ 15 0.1 0.2 / 15 0.06e 6s

(s) 100U A (s) 100U B (s)
s 1 19s 1 s 1 50s 1
0.2 / 15 0.06e 6s
100
s 1 50s 1 20 24 / 15 24
ess lim s %
s 0 0.1/ 15 0.1 s 1 10 / 15 25
1 100 ( 10)
s 1 19s 1

92
d) Del mismo modo, para calcular la respuesta a un salto de 0.1 g/cm 3 en la
consigna de densidad, podemos usar la expresión del sistema en lazo cerrado:

G(s)R(s) D(s)
(s) W(s) U (s)
1 G(s)R(s) 1 G(s)R(s) B
0.1/ 15 0.1
( 10)
s 1 19s 1 0.1 0.1/ 15 0.1 0.1/ 15 0.1
2
0.1/ 15 0.1
1 ( 10) s (19s 1)(s 1) 0.1/ 15 s 19s 20s 1 0.1/ 15 s
s 1 19s 1
0.00667 0.1
2
s 1.053s 0.053 s
Lo que corresponde a la respuesta salto de un sistema de segundo orden de
ganancia K = 0.00667/0.053 = 0.126, cuyos polos están en las posiciones:

1.053 1.0532 4 0.053 1.053 0.947

1, 0.053
2 2

Con lo que la respuesta es estable y sobre amortiguada, con una inflexión, al ser
los polos reales y negativos. Por tanto no habrá sobre pico ni oscilaciones y
aparecerá un error estacionario dado por 0.1 - 0.1* 0.126 = 0.0874 g/cm3 . Por otra
parte, si el polo dominante es -0.053, la constante de tiempo dominante es
1/0.053= 18.87 min y el tiempo de asentamiento estará entre 3*18.87 = 56.60 y
4*18.87 = 75.47 min.

93
 Fig. 5.33 Señal de respuesta

e) Si la ganancia del regulador pasase a ser 10*(-10) = -100, la respuesta vendría

dada por:

0.1 / 15 0.1
( 100)
s 1 19s 1 0.1 1 / 15 0.1 1 / 15 0.1
(s)
0.1 / 15 0.1 s (19s 1)(s 1) 1 / 15 s 19s 2 20s 1 1 / 15 s
1 ( 100)
s 1 19s 1
0.0667 0.1
s2 1.053s 0.0561 s

Y los polos en lazo cerrado serian:

1.053 1.0532 4 0.0561 1.053 0.884

0.97, 0.084
2 2

Con lo que la respuesta seguiría siendo estable, algo más rápida y con menor
error estacionario (al haber aumentado la ganancia), por lo que desde este punto
de vista no habría problemas en aumentar la ganancia del regulador.

94
Desde el punto de vista de la señal de control, la respuesta viene dada por:

R(s) R(s)D(s)
U A (s) W(s) U B (s)
1 G(s)R(s) 1 G(s)R(s)
100 0.1 100(19s 1)(s 1) 0.1 100(19s 1)(s 1) 0.1
2
0.1 / 15 0.1 s (19s 1)(s 1) 1 / 15 s s 1.053s 0.0561 s
1 ( 100)
s 1 19s 1

Y el cambio de la señal de control para ese cambio de referencia será de:

100(19s 1)(s 1) 0.1

u ss lim sUA (s) lim s 2
178.25
s 0 s 0 s 1.053s 0.0561 s

Lo cual supera el 100% y no es aceptable, por tanto no se debería usar esa

ganancia en el regulador.

95
Problema 4

En el esquema de la Fig.5.34 puede verse un sistema que se utiliza para disolver

un cierto caudal volumétrico F l/min de una disolución de densidad constante i = 2
Kg/l hasta una densidad utilizando un caudal volumétrico q de agua. El caudal F
puede experimentar cambios impuestos por otro proceso. El producto sale del
depósito, que tiene forma cónica y volumen V = 50 l, por rebose. El caudal q
puede manipularse por medio de una válvula de regulación con posicionador
comandada mediante una señal u en el rango 4-20 mA.

F, i
q

Fig. 5.34 Sistema

En régimen de operación normal, en equilibrio, se sabe que cuando la señal a la

válvula es 10 mA la densidad a las salida es = 1.4 Kg/l y el caudal q es de 6
l/min y que, en esa situación, si se da un salto desde 10 hasta 12 mA a la señal de
la válvula, el caudal de agua q evoluciona como en la Fig. 5.35.

Se desea automatizar el control de la densidad correspondiente al punto de

operación antes indicado y estudiar su posible comportamiento dinámico. Para
ello:
a) Proponer un esquema de control, indicando rangos razonables de los
instrumentos, y su correspondiente diagrama de bloques con sus funciones
de transferencia.
b) Si se incrementara al doble el volumen del depósito y después se diera, en
lazo abierto, un cambio en salto del 10% a la señal a la válvula, ¿como
sería la previsible evolución de la densidad a lo largo del tiempo en relación
a la obtenida con el volumen original?
c) Si, con el volumen original, en lazo cerrado y con un regulador proporcional
de ganancia 10 %/% y acción directa, si se da un cambio salto de la

96
 referencia desde 1.4 a 1.3 Kg/l, ¿Cómo será la evolución dinámica de la
densidad? ¿Cuáles son los auto valores del sistema en lazo cerrado?
d) En las condiciones del apartado c), Si el caudal F experimentara
variaciones sinusoidales de amplitud 0.3 l/min y frecuencia 4 min -1, ¿Cómo
afectará a la densidad de la salida?
e) ¿Seria conveniente implementar un compensador en adelanto para mejorar
el comportamiento de la densidad frente a cambios en F? Si es así, propón
uno y dibuja el esquema de bloques correspondiente.

Fig.5.35 señal de respuesta

Solución

a) En este problema hay una variable controlada, la densidad de la

disolución, una variable manipulada: la señal a la válvula y una
perturbación: el caudal F.

97
Un esquema de control razonable sería:

DC DT

F, i
q

Fig. 5.36 Esquema de control

Para dibujar el diagrama de bloques, debemos obtener un modelo

matemático que relacione las variables anteriores. Para ello formularemos
un balance dinámico de la masa en el depósito:

d(V )
F i q.1 (F q)
dt

Dado que aparecen productos F , el modelo es no-lineal y debe ser

linealizado para poder ser utilizado en el cálculo de las funciones de
transferencia.

En el punto de operación escogido, en equilibrio se tiene:

0 F0 2 6 1 (F0 6)1.4
F0 4 l / min

98
 Y por tanto:

d
V i F q (F0 q0 ) 0 F 0 q
dt
d
V (F0 q0 ) ( i 0 ) F (1 0 ) q
dt
V d ( i 0) (1 0 )
F q
F0 q 0 dt F0 q 0 F0 q0
(5s 1) (s) 0.06F(s) 0.04Q(s)

Ahora, para completar el modelo, debemos relacionar el caudal q con la señal a la

válvula por medio de la curva de respuesta:

Fig. 5.37 Relación caudal / válvula

99
La cual corresponde a un sistema de primer orden de ganancia = (8-6)/ (12-
10) = 1 l/min / mA = 16 /100 l/min / % = 0.16 l/min / %

La constante de tiempo es = 2 m. como se deduce al calcular el tiempo que

se tarda en alcanzar el 63.2 % del valor final. Por tanto:

0.16
Q(s) U(s)
2s 1

Y el modelo final resulta:

0.0064 0.06
(s) U(s) F(s) Kg/l, U en %, F l/min
(5s 1)(2s 1) 5s 1

O en % con un rango del transmisor de densidad 0 - 2 Kg / l:

0.32 3
(s) U(s) F(s)
(5s 1)(2s 1) 5s 1

en %, U en % F en l/min. También podría usarse un rango 1-2 Kg/ l con

(-0.64) en el numerador

F
3
5s 1
U%
(s) %
R(s) 0.32
(5s 1)(2s 1)

Fig. 5.38 Diagrama

100
d) Si se incrementara al doble el volumen, la constante de tiempo dominante
pasaría a ser el doble, de 5 a 10 seg, por lo que el tiempo de asentamiento
de la respuesta temporal, que sería de tipo sobre amortiguado, con un
cambio de concavidad, se duplicaría aproximadamente también. La
ganancia no se alteraría, con lo que el cambio en la densidad seria de -
0.32* 10 = -3.2 % = 0.064 Kg/l.

e) En lazo cerrado, la función de transferencia respecto a la referencia es:

K p 0.32
K p G(s) (5s 1)(2s 1) K p 0.32
1 K p G(s) 1 K 0.32 (5s 1)(2s 1) K p 0.32
p
(5s 1)(2s 1)
Y los polos en lazo cerrado con Kp= - 10 %/%, resultan ser las raíces de:

(5s 1)(2s 1) 3.2 0; 10s 2 7s 4.2 0

7
49 168 7 10.9 j
s 0.35 0.54 j
20 20
Dos raíces estables complejas conjugadas y una ganancia 3.2 / 4.2 = 0.76 % /
%

Por tanto, un salto en la referencia de -0.1 Kg/l que equivale a un -0.1 100/2= -
5% dará lugar a una respuesta sub amortiguada, negativa y estable que se
estabilizará un 5 0.76= 3.8 % por debajo, o sea en 1.4 -3.8 2/100 = 1.3238 Kg/l
con un error estacionario de 1.338 – 1.3 = 0.038 Kg/l = 1.9 %

Además, de la función de transferencia en lazo cerrado

0.32
2
s 0.7s 0.42

Deducimos que n2= 0.42, K = 0.32 / 0.42 = 0.762 % / %, =0.7/(2 (0.42))=

0.54, con lo cual podemos determinar el tiempo de pico:
tp 5.75 min
n 1 2
0.42 0.708 0.545

2
Y el sobre pico será: Mp 100e 1
13.3 en % del cambiofinal

El tiempo de asentamiento, dado que

1/( n ) 2.86
Será del orden de 8.6 …..11.4

La frecuencia de las oscilaciones será:

2
d n 1 0.42 0.708 0.54 rad /min
101
 Y el periodo de oscilación: 2 / 0.54 = 11.63 min

Una gráfica aparece en la figura siguiente:

Fig. 5.39 grafica

f) Si el caudal F experimenta cambios sinusoidales de amplitud 0.3 l/min y

frecuencia 4 m-1, la densidad, cuando se hubiera alcanzado estado
estacionario, variaría de forma senoidal también con una frecuencia = 8
rad/min y con una amplitud dada por:

3
D(s) 5s 1 3(2s 1)
0.3 0.3 0.3
1 K p G(s) s j 1 Kp
0.32 10s 2 7s 4.2 s j
(5s 1)(2s 1) s j

0.9 (16 ) 2 1
0.0071%
(56 ) 2 (4.2 640 2 ) 2

No afectará de forma significativa a la densidad.

102
e) Dado que la perturbación F es más rápida, afecta antes a la salida que la
acción a través de la válvula, no será conveniente poner una compensación
feedforward.

5.3 Entonamiento De Controladores Por El Método De Tanteo.

Método de tanteo

Este método requiere que el controlador y el proceso estén instalados

completamente y trabajando en su forma normal. El procedimiento general se
basa en poner en marcha el proceso con bandas anchas en todas las acciones, y
estrecharlas después poco a poco individualmente, hasta obtener la estabilidad
deseada.

Para provocar cambios de carga en el proceso, y observar sus reacciones, se

mueve el punto de consigna arriba y abajo en ambas direcciones, lo suficiente
para lograr una perturbación considerable, pero no demasiado grande que pueda
dañar el producto, perjudicar la marcha de la planta o bien crear perturbaciones
intolerables en los procesos asociados.

Es necesario que pase un tiempo suficiente después de cada desplazamiento del

punto de consigna, para observar el efecto total del último ajuste obteniendo
algunos ciclos de la respuesta ante la perturbación creada. En procesos muy
lentos ello puede requerir hasta 2 o 3 horas.

Para ajustar los controladores proporcionales, se empieza con una banda

proporcional ancha y se estrecha gradualmente observando el comportamiento del
sistema hasta obtener la estabilidad deseada. Hay que hacer notar que al
estrechar la banda proporcional, aumenta la inestabilidad y que al ampliarla se
incrementa el error de offset, tal como se ve en la figura 5.40.

103
 Fig. 5.40 Ajuste de banda proporcional.

Para ajustar los controladores con banda P + I, se procede del siguiente modo:
Con la banda integral igual a 0, o en su valor más bajo, se sigue el procedimiento
descrito anteriormente para obtener el ajuste de la banda proporcional hasta una
relación de amortiguamiento aproximado de 0.25.

Como la acción integral empeora el control y al poseerla el instrumento, su banda

proporcional debe ser un poco más alta (menor ganancia del controlador), se
aumenta ligeramente la banda proporcional y a continuación se incrementa por
pasos la banda integral, creando al mismo tiempo perturbaciones en forma de
desplazamientos del punto de consigna, hasta que empiecen a aumentar los
ciclos. La última banda ensayada se reduce ligeramente.

104
En la figura 5.41 pueden verse unas curvas características de recuperación.

Fig. 5.41 Ajuste de banda integral.

Un controlador PI bien ajustado lleva la variable al punto de consigna rápidamente

y con pocos ciclos sin que éstos rebasen o bajen del punto de consigna según
haya sido el signo de la perturbación.

Al ajustar los controladores P + I + D, se procede del siguiente modo:

Con la banda derivada e integral igual a 0, o al mínimo, se estrecha la banda

proporcional hasta obtener una relación de amortiguamiento de 0.25.

Se aumenta lentamente la banda integral en la forma indicada anteriormente hasta

acercarse al punto de inestabilidad.
Se aumenta la banda derivativa en pequeños incrementos, creando al mismo
tiempo desplazamientos del punto de consigna hasta obtener en el proceso un
comportamiento cíclico, reduciendo ligeramente la última banda derivada.
Después de estos ajustes, puede estrecharse normalmente la banda proporcional
con mejores resultados en el control.

105
Hay que señalar que una acción derivada óptima después de una perturbación
lleva la variable a la estabilización en muy pocos ciclos.

En otra forma de ajuste, para obtener una óptima banda derivada se trabaja
primero con una banda proporcional que da lugar a una ligera oscilación (varios
ciclos) ante una perturbación, con la acción integral reducida al mínimo.
Se aumenta a continuación la acción derivada hasta eliminar el ciclo de la
proporcional.

Se estrecha de nuevo la acción proporcional hasta que los ciclos se inician, y se

aumenta todavía más la banda derivada hasta eliminarlos, continuando con estos
pasos hasta que el aumento de la acción derivada no mejore la eliminación de los
ciclos producidos. Finalmente se ajusta la acción integral en la forma descrita
anteriormente para eliminar el offset.

En la figura 5.42 se representan unas curvas características de recuperación.

Fig. 5.42 Ajuste de banda derivada.

106
Si los ajustes efectuados son excesivos, pueden obtenerse las oscilaciones:

 Oscilación proporcional
 Oscilación integral
 Oscilación derivada

Para distinguirlas, se observan las siguientes reglas:

a) La oscilación integral tiene un período relativamente largo.

b) La oscilación proporcional tiene un periodo relativamente moderado.

c) La oscilación derivada tiene un periodo muy largo y la variable tarda bastante

tiempo en estabilizarse.

107
CAPITULO III

108
CONCLUSIÓN

Podemos afirmar que la importancia de los controladores de procesos industriales

es tan grande que seguirán evolucionan como lo han hecho en los últimos años
que han pasado desde que se desarrollaron los primeros de su tipo, permitiendo
realizar una infinidad de procesos que facilitan las labores de trabajo.

Con base a la información obtenida podemos afirmar que el objetivo de este

trabajo recepcional ha cumplido sus objetivos, los cuales eran presentar la
importancia de los controladores de procesos industriales, desde los muy
complejos hasta los más sencillos tanto en la industria así como en la vida diaria.

109
BIBLIOGRAFÍA

 Autor Benjamín C. Kuo. Sistemas de control automático, séptima edición,

editorial Pearson Hall, paginas 664, 665, 666, 667, 668, 669, 670.

 Autor Rina Navarro Ingeniería de control analógico y digital, editorial Mc

Graw Hill paginas 51, 52, 53, 54, 55, 56, 57.

 Autor Katsuhiko Ogata ,Ingeniería de control moderna, autor editorial

Pearson Hall, paginas 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 158, 159, 160, 161, 162, 163,
164, 165, 166, 167.

 Autor W. Bolton, Ingeniería de control, segunda edición, editorial Alfa

omega, paginas 225, 226, 227, 228, 229, 300.

 Autor Eroni ni Unnes Dinámica de sistemas y control, paginas 91, 92, 93,
94, 95, 96, 97, 98, 99, 100, 101, 102, 103, 104, 105.

 Autor Enríquez Harper, El ABC de la instrumentación en el control de

procesos industriales, editorial Limusa Noriega editors, paginas 12-23, 136,
137, 138-143, 169-179, 211-214.

 Ricardo Garibay Jiménez. Práctica 5_LBV. ¨Control Digital PID”. UNAM. FI.
2007.

110
ANEXOS

Instrumentos generales y funciones.

111
112
113
APÉNDICE

Alcance (span): Es la diferencia algebraica entre los valores superior e inferior del
campo de medida del instrumento. Ejemplo si el campo es de100 a 300 0 C el
alcance es de 2000C

Amortiguamiento: Reducción progresiva de la amplitud de oscilación de un

sistema

Amplificador: Es un dispositivo cuya señal de salida es por diseño, una

reproducción amplificada de la entrada y recibe energía de una fuente distinta de
la señal de entrada.

Automatización: La acción o método por el cual se realiza un proceso o sistema de

fabricación sin intervención del operador. Palabra corriente para designar el ser
automático.

Banda proporcional: Porcentaje de variación de la variable controlada, necesario

para provocar una carrera completa del elemento final de control. Es el inverso de
la ganancia.

Bias o polarización: excitación aplicada a cualquier instrumento para determinar su

punto de trabajo.

Bit: unidad de información o digito binario.

Bode (diagrama de): representación del logaritmo de ganancia y ángulo de fase en

función del logaritmo de frecuencia base, para un elemento, circuito o función de
transferencia. Comprende también otros esquemas funcionales de variable
compleja.

Lazo abierto de control: es el camino que sigue la señal sin realimentación.

Lazo cerrado de control: camino que sigue la señal desde el controlador hacia la
válvula, al proceso y realimentándose a través del transmisor hacia un punto de
suma con el punto de ajuste.

Calculador: aparato que realiza cálculos matemáticos; puede ser una simple regla
de cálculo y también una maquina muy complicada (tal como un calculador digital).
En la regulación de procesos el calculador se refiere a un mecanismo de control
que realiza un cálculo continuo de una o más señales de entrada y proporciona
una salida en función del tiempo sin ayuda del operador.

Calculador analógico: un dispositivo electrónico, neumático o mecánico que

resuelve problemas por simulación del sistema físico en estudio o proporciona una

114
solución continúa de problemas aritméticos cuyos valores se pueden obtener de
modo continuo.

Calibración: ajuste de la salida de un instrumento a valores deseados dentro de

una tolerancia específica para valores particulares de la señal de entrada.

Cambio de escalón: un cambio instantáneo de un nivel a otro.

Campo de medida (rango): espectro o conjunto de valores de la variable medida

que están comprendidos dentro de los limites superior e inferior de la capacidad
de medida o de transmisión del instrumento. Viene expresado estableciendo los
valores extremos. Ejemplo: 0 a 150°c, 100 a 300°c, 0 a 50 Kg/cm2.

Campo de medida con elevación de cero: campo de medida donde el valor cero
de la variable o señal medida es mayor que el valor inferior del campo. Ejemplo: -
25 a 100°c, -100 a0°c.

Cambio de medida con supresión de cero: campo de medida en el cual el valor

cero de la variable o señal medida es menor que el valor inferior del rango del
instrumento.

Capacidad: medida de amplitud para almacenar un volumen de liquido, una masa,

carga eléctrica, calor, información o cualquier forma d energía o materia.

Capacitancia: propiedad que puede definirse como la integral en el tiempo del

caudal (calor, corriente eléctrica, etc.…) que entra o sale de un deposito, dividida
por el cambio de potencial asociado.

Carga: cambio en nivel de materia, fuerza, par, energía u otras variables aplicadas
o retiradas de un proceso u otro componente del sistema.

Cascada (sistema de control en): un sistema de regulación en el cual la salida de

un regulador constituye la entrada en otro.

Cero: es el extremo inferior de la escala del instrumento de medición. El cero de la

escala y el cero de medición pueden no coincidir; el error de cero exige
simplemente acuerdo entre la lectura del instrumento y el valor verdadero.

Cero (desplazamiento del): cambio que produce error en la lectura del cero por
ciento de la escala, así como también un error paralelo en toda escala.

Circuito (´loop´): combinación de uno o más instrumentos interconectados para

medir o controlar, o ambos, una variable del proceso. También se le conoce como
lazo.

115
Circuito cerrado (circuito con realimentación): consiste en varias unidades de
control automático conectadas de manera que den una trayectoria de señal que
incluyen un camino de avance, un camino de realimentación y un punto de adición
algebraica de señales. La variable controlada se mide constante mente y se
desvía de la prescrita, se aplica una acción correctiva al elemento final (válvula de
control u otro) en tal sentido que vuelve la variable controlada al valor deseado.

Compensación: provisión de un aparato suplementario o de materiales especiales

para contrarrestar fuentes conocidas de error.

Comportamiento dinámico: es una función del tiempo.

Comportamiento estático: tiene lugar durante largo tiempo, donde no ocurren

cambios dinámicos de importancia.

Compresibilidad: es el grado de disminución de volumen por unidad de masa, al

aumentar la presión.

Computador: aparato que recibe información de entrada, la cual la información se

representa en forma numérica.

Computador digital: instrumento en el cual la información se representa en forma

numérica.

Conductividad: inverso de resistencia.

Conmutador: dispositivo de operación manual que conecta, desconecta o

transfiere uno o más circuitos y que no es una válvula de control o válvula de
bloqueo de dos posiciones.

Control (exactitud): es el grado de correspondencia entre el valor de la variable

controlado y el valor deseado, una vez alcanzada la estabilidad.

Control de gama partida: sistema de control en el cual la variable manipulada tiene

preferencia con la relación a otra u otras en el proceso. Se consigue usualmente
haciendo que los elementos finales de control actúen cada uno para parte de la
gama de los valores de salida del controlador.

Control de proceso discontinuo: sistema de control en el cual se elimina

automáticamente la acumulación de la acción integral que tiene lugar en un
controlador proporcional más integral, cuando la variable controlada cae por
debajo del punto de ajuste durante un tiempo suficiente.

116
Control de realimentación: sistema de alimentación en el que se compara una
variable de medida con un valor deseado (punto de ajuste) y la señal de error
obtenida actúa de tal modo que reduce la magnitud de este error.

Control final (elemento de): componentes de este sistema de control de tal como
una válvula que regula directamente el flujo de energía o de materia que va al
proceso.

Control flotante: forma de control en el que el elemento final se mueve a una

velocidad única independiente de la desviación.

Control integral: forma de control donde el elemento final se mueve de acuerdo

con una función integral en el tiempo de la variable controlada

Control (medios de): son los elementos de un sistema de regulación que

contribuye a la acción correctiva requerida.

Control (punto de): el valor para el cual se estabiliza el proceso o sistema

regulado; puede concluir o no con el punto de ajuste aplicado al regulador.

Control proporcional: forma de control en el que existe una relación lineal entre el
valor de la variable controlada y la posición del elemento final de control.

Control proporcional de tiempo variable: forma de control en la que existe una

relación predeterminada entre el valor de la variable controlada y al posición media
de tiempo del elemento final de control de dos posiciones. La relación entre el
tiempo de conexión y el de desconexión es proporcional al valor de la variable
controlada.

Control superior: sistema de control en la cual los lazos de control operan

independientemente sujetos a acciones de corrección intermitente a través de sus
puntos de ajuste.

Control todo-nada: forma de control en el elemento final de control adopta dos

posiciones fijas.

Controlador: dispositivo que produce una señal de salida que se puede modificar
para mantener la variable controlada de un valor determinado o dentro de límites
en forma particular. Un controlador automático cambia su salida automáticamente
en respuesta a una entrada directa r indirecta de una variable de proceso medida,
si no que se puede modificar a voluntad del operador.

Un controlador puede integrarse con otros elementos funcionales del circuito de

control.

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Controlador de acción directa: controlador en el que la señal de salida aumenta al
aumentar la señal de entrada o viceversa.

Controlador de acción inversa: controlador en el que la señal de salida disminuye

al aumentar la señal de entrada o viceversa.

Convertidor (“converter”): instrumento que recibe estándar y la envía modificada

en forma de señal de salida estándar.

Con frecuencia a un convertidor se le llama transductor, aunque este último

término no se recomienda para la conversión de una señal especifica.

Depuradores: son los equipos mecánicos diseñados para la remoción de

cantidades estimadas de líquidos de un gas, o lo que es lo mismo, su función es el
que depura en forma libre la fase liquida de la fase gaseosa.

Diafragma: elemento sensible formado por una membrana colocada entre dos
volúmenes. La membrana, es deformada por la presión diferencial que es
aplicada.

Display: representación visual digital de una señal.

Desviación: diferencia entre el valor vendido y el valor deseado, la desviación del

sistema que existe al cesar el fenómeno transitorio, es el sinónimo de desviación
permanente (offset).

Elemento primario (“primary element”): es la parte de un circuito o de un

instrumento que primero detecta el valor de una variable de proceso y cuya salida
asume un estado predeterminado e intangible que corresponde al valor de la
detección. El elemento primario también se conoce como detector o censor.
Puede estar integrado con otros elementos funcionales de un circuito.

Equilibrio: cuando la oferta y demanda (entrada y salida) son iguales en estado

permanente.

Error: diferencia algebraica entre el valor leído o transmitido por el instrumento y

el valor real de la variable medida.

Error de angularidad: desviación de los puntos de la curva de los valores de salida

del instrumento con relación a la recta que relaciona la variable de entrada con la
salida de un instrumento ideal sin error y coincidiendo los dos en los puntos 0 y
100% del campo de medida.

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Error de cero: desplazamiento constante de todos los valores de salida del
instrumento con relación al a recta que relaciona la variable de entrada con la
salida de un instrumento ideal sin error.

Error de multiplicación: aumento o disminución progresiva de todos los valores de

salida del instrumento con relación a la recta que relaciona la variable de entrada
con la salida de un instrumento ideal sin error.

Escalón (cambio en): cambio instantáneo del valor de la variable de un nivel a

otro.

Estabilidad: equilibrio que se busca entre la oferta y la demanda permanente,

mientras que los cambios dinámicos pueden suponerse terminados. Capacidad de
un instrumento para mantener especificado el comportamiento durante su vida útil
y de almacenamiento.

Estación de carga manual (´manual loading station´): instrumento con salida

ajustable manual mente, el cual se utiliza para actuar uno o más dispositivos
remotos. Aunque estos últimos pueden ser elementos controladores para un
circuito de control, la estación no se emplea como unidad selectora
automática/manual.

La estación puede tener indicadores, luces y otros aditamentos integrales.

También se conoce como estación manual o cargador manual remoto.

Estación de control (´station control´): es una estación de carga manual que tiene
un conmutador selector automático/manual para un circuito de control. También se
conoce como estación automática/manual o estación selectora automática.

Exactitud: conformidad con un valor indicado, estándar o verdadero usualmente

expresado en porciento (de amplitud de escala o escala completa) de desviación
del valor indicado, estándar o verdadero

Fiabilidad: medida de probabilidad de que un instrumento

Fluido o agente de control: es el proceso, energía o material correspondiente a la

variedad manipulada.

Frecuencia: ocurrencia de una función periódica (con el tiempo como variable

independiente), que se expresa generalmente, en ciclos por segundo

Galvanómetro: instrumento que mide una pequeña cantidad de corriente eléctrica

a partir de fuerzas electromagnéticas o electrodinámicas que se traducen en un
movimiento mecánico

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Ganancia: es la relación de magnitudes entre la señal de salida resultante y la
señal de entrada de excitación.

Ganancia (estática): (Ganancia a afluencia cero). El cociente de amplitudes

salida/entrada de un componente o de un sistema cuando la frecuencia se acerca
a cero

Ganancia total del circuito: es el producto de todos los cocientes de magnitudes

salida/entrada; correspondientes a todos los componentes individuales.

Histéresis: diferencia máxima en los valores de salida del instrumento para el

mismo valor cualquiera del campo de medida cuando la variable recorre toda la
escala en los dos sentidos ascendente y descendente. Viene expresada en tanto
por ciento del alcance. Ejemplo: +0,3% de 50 = + 0,15 Kg/cm2 (campo 0-50
Kg/cm2).

Identificación (´identification´): secuencia de letras, dígitos o ambos, que se

emplean para designar un instrumento particular o un circuito.

Instrumentación: aplicación de los instrumentos a un proceso con el propósito de

medir y regular su actividad. También se aplica esta palabra a los propios
instrumentos.

Instrumento: cualquier dispositivo que realice una función de medición o

regulación en un proceso.

Interruptor (“switch”): dispositivo que conecta, desconecta o transfiere uno o más

circuitos y que no se identifica como controlador, relevador o válvula de control.

Integrador: empleado a menudo con un caudalimetro para totalizar el área del

diagrama registrado. Por ejemplo:

Integral (acción de control): acción en el cual la señal de salida del regulador es

proporcional a la integral en el tiempo de la señal de error de entrada. Cuando se
usa junto con la acción proporcional tenemos PI de dos elementos

Lazo abierto: sistema de control sin retroalimentación

Limite: barrera impuesta en el valor superior o inferior de una variable

Line aridad: la aproximación a la línea recta del grafico de una señal u otras
variables dibujadas con respecto a una escala lineal prescrita.

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Local: es la ubicación de un instrumento que no está ni al frente y detrás del
tablero. Los instrumentos locales generalmente, se encuentran cerca de un
elemento primario o de un elemento final de control

Luz piloto: luz que indica la existencia de algunas de las condiciones normales
posibles de un sistema o dispositivo. Es diferente a la luz de alarma, ya que esta
indica una condición normal. La luz piloto también se conoce como luz monitora.

Masa: cantidad de materia medida por su inercia.

Medición (elemento de).El elemento que convierte el valor actual de la variable en

una forma o lenguaje que pueda comprender el regulador.

Medición (medios de). Es un dispositivo utilizado para realizar la medición.

Memoria. Aparato en el que puede introducirse información y extraerse más

adelante.

Off – set (desviación estable). Es la diferencia entre lo que se obtiene y lo que se

desea

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