BIBLIOGRAFÍA

· Del Río González Cristóbal. ” Costos II, Predeterminados, de Operación y de

Producción en común o Conjunta”. Editorial ECAFSA. Capitulo I

· Cashin James A./ Polimeni S. Ralph. “Contabilidad de costos”. Serie Schawn.

Editorial. Mc Graw Hill.

· C.P. Raúl Cárdenas Nápoles. ” Contabilidad de costos 2? IMCP. Capítulo III

Autor: Fernado Zarama Pulecio

INTRODUCCION

El sistema de costo estándar es una técnica que se ubica en las etapas de

planeación, coordinación y control del proceso administrativo. Se entiende que
el término estándar se refiere al mejor método, la mejor condición o el mejor
conjunto de detalles que se pueden idear en un momento determinado,
tomando en consideración todos los factores restrictivos. Es decir, el estándar
constituye la medida baja la cual un producto o la operación de un proceso
debe realizarse con el mayor grado de eficiencia.

El sistema de costos estándar puede utilizarse con un sistema de costos por

órdenes de producción o con un sistema de costos por procesos. Sin embargo,
en el sistema de órdenes de producción hay que tener cuidado ya que puede
darse el caso de que los costos estándar sean pocos prácticas en virtud de que
su producción es variada. Entonces, en lugar de establecer un costo estándar
para cada orden de producción podría ser más factible utilizar un sistema de
costos estimados cuyo calculo s un tanto general y poco profundo, basado en
la experiencia que la empresa tiene de periodos anteriores, considerando
también las condiciones económicas y operativas, presentes y futuras. Los
costos estimados nos dicen cuanto puede costar un producto o la operación de
un proceso durante cierto periodo de costos.

Cuanto más repetitivo sea el costo de producción más ventajosa serán las
técnicas de costos estándar.

CONCLUSIÓN

Después de haber realizado este trabajo puedo concluir que para tener un
mejor control de los costos en cualquier empresa industrial es conveniente
contar con un sistema de costos estándar ya que nos permitirá no solo
determinar un costo anticipado de la producción, sino el costo que realmente
debe mantenerse durante el proceso productivo y con ello analizar las
desviaciones que hubiesen podido surgir en el periodo para evitarlas en el
siguiente.

No debemos olvidar que la implantación de este sistema es muy costoso

debido a que se tiene que hacer con mucha precaución, cuidando que no se
excluya ningún aspecto importante que deba considerarse en la determinación
del costo por unidad. Por lo anterior y de acuerdo a la capacidad que tenga la
empresa debe tenerse mucho cuidado al decidir implantar este tipo de sistema;
de lo contrario sería conveniente establecer el sistema de costos estimados”.

DEFINICION

El sistema de costos estándar, como su nombre lo indica, es un sistema de

referencia que nos indica cuánto debería costar la elaboración de un producto o
servicio. La determinación de los costos de producción se basa en ciertos
criterios como las condiciones que se presenten, los procedimientos y normas
establecidas, y los procedimientos similares que se aplicaron anteriormente.

El sistema de costos estándar determina de una manera profesional y

metódica, el costo de producción. Estudia minuciosamente los sistemas y
procesos que intervienen en un determinado proceso de producción para
proponer métodos y modelos más eficientes que permitan aumentar la
rentabilidad de una empresa. Los sistemas de costos estándar miden
científicamente los costos unitarios de un producto en función al volumen de
producción.

OBJETIVOS

Definir puntos o patrones de referencia para hacer comparaciones.

Ayudar a definir los precios de venta para nuevos productos o servicios.

Elaborar los presupuestos. En estos casos son indispensables.

Proyectar cifras para los procesos de evaluación financiera de proyectos.

Medir las ineficiencias de los procesos

Medir los sobrecostos de los productos o servicios, en cuyo caso también son
imprescindibles.
Realizar un análisis de variaciones, fundamental para identificar aquellos
lugares en los cuales se deben concentrar los esfuerzos con el ánimo de
minimizar los sobrecostos. En este caso los costos estándar son
absolutamente vitales.

Servir de medio de control para toda la organización, en general.

VENTAJAS

Medir y vigilar la eficiencia en las operaciones de la empresa, debido a que nos

revela las situaciones o funcionamientos anormales, lo cual permite fijar
responsabilidades.

Conocer la capacidad no utilizada en la producción y las pérdidas que ocasiona

periódicamente.

Conocer el valor del artículo en cada paso de su proceso de fabricación,

permitiendo valuar los inventarios en proceso a su costo correcto.

Un minucioso análisis de las operaciones fabriles contribuyendo a la reducción

de costos.

Reducen el trabajo de la administración al mostrar claramente las operaciones

anormales, las cuales merecen mucha más atención.

Facilitar la elaboración de los presupuestos.

Los costos estándar son el complemento esencial de racional organización

presupuestaria.

Generan apoyo en le control interno de la empresa.

Es útil para la dirección en cuanto a la información, pues favorece la toma de

decisiones.

Pueden ser un instrumento importante para la evaluación de la gestión. Cuando

las normas son realistas, factibles y están debidamente administradas, pueden
estimular a los individuos a trabajar de manera más efectiva.

Las variaciones de las normas conducen a la gerencia a implantar programas

de reducción de costos concentrando la atención en las áreas que están fuera
de control.

Son útiles a la gerencia para el desarrollo de sus planes. El mismo proceso de

establecer las normas requiere una planificación cuidadosa en áreas como la
estructura de la organización, asignación de responsabilidades y las políticas
relacionadas con la evaluación de la actuación.
Son útiles en la toma de decisiones, particularmente si las normas de costos de
los productos se segregan de acuerdo con los elementos de costos fijos y
variables y si los precios de los materiales y las tasas de mano de obra se
basan en las tendencias esperadas de los costos durante el año siguiente.

Pueden dar como resultado una reducción en el trabajo de oficina.

Es un instrumento importante para la evaluación de la actuación.

Las variaciones de las normas conducen a la empresa a implantar programas

de reducción de costos, concentrando la atención en las áreas que están fuera
de control.

Son útiles para la toma de decisiones.

Los Costos Estándar son útiles porque permiten a la empresa PLANEAR,

asignado responsabilidades, políticas y métodos de la evaluación de la
actuación.

En una empresa grande, el costo estándar facilita demasiado las operaciones e

costo interno.

DESVENTAJAS

El grado de rigidez o flexibilidad de los estándares no puede calcularse de

manera específica.

Con frecuencia, las normas tienden a adquirir rigidez aun en períodos

relativamente cortos. Mientras que las condiciones de fabricación cambian
constantemente, las revisiones de las normas pueden ocurrir a intervalos poco
frecuentes. Estas revisiones crean problemas especiales relacionados con el
inventario.

Cuando las normas se revisan frecuentemente, su efectividad para evaluar la

actuación se debilita.

Si no se revisan las normas cuando se producen cambios de fabricación

importantes, se obtiene una medición o evaluación inapropiada o poco realista

La inflación obliga a cambiar constantemente estos estándares.

Aislar los elementos controlables y los no controlables de las variaciones es

una tarea sumamente difícil.

Durante los últimos años, algunos sociólogos han realizado estudios que
arrojan dudas sobre el valor de los estándares como base para la evaluación
de la actuación.
Sostienen que las normas son opresivas y que crean actitudes de resistencia
en lugar de actuar como incentivos.

En la práctica es muy difícil adaptarse a una estructura conceptual específica,

debido a la rigidez o flexibilidad y así los costos no pueden calcularse con
precisión.

DETERMINACION DE COSTOS ESTANDAR

“Los sistemas para la determinación del coste de las existencias,

tales como el método del coste estándar o el método de los

minoristas, podrán ser utilizados por conveniencia siempre que

el resultado de aplicarlos se aproxime al coste. Los costes estándares

se establecerán a partir de niveles normales de consumo

de materias primas, suministros, mano de obra, eficiencia y utilización

de la capacidad. En este caso, las condiciones de cálculo

se revisarán de forma regular y, si es preciso, se cambiarán los

estándares siempre y cuando esas condiciones hayan variado”7.

2.1. Estándar de materiales directos

“Al establecer los estándares para los costos de los materiales

directos de un producto determinado, tiene que considerarse

dos factores: (1) cantidad de material que se va usar y (2) el

precio o costo de ese material”8.

2.1.1.Estándar de cantidad de materiales. Estos estándares

pueden ser establecidos con los datos que constan en los

registros de la experiencia pasada; de la fabricación de

los lotes de prueba; por medio de cálculos matemáticos

o mediante el uso de lista estándares de materiales.

2.1.2.Estándar de precio de materiales. El tipo de estándar

que se usará para determinar el precio de los materiales

es determinado por el tipo de costo estándar que se

utilizará.
2.2. Estándar de mano de obra directa

Los estándares de mano de obra son establecidos tanto para el

costo como para la cantidad.

2.2.1. Estándar de cantidad o eficiencia de mano de obra

directa. La determinación de cuánto tiempo se tomarán

los trabajadores para llevar a cabo las diferentes operaciones

de fabricación representa una de las fases más

importantes del control administrativo. Los estándares

de cantidad o eficiencia de la mano de obra pueden ser

desarrollados de la manera siguiente:

- Promedio del tiempo pasado de los trabajos realizados

- Mediante la producción de prueba de los productos

- Mediante el estudio de tiempos y movimientos.

- Estimación razonable sobre la base de la experiencia.

Para mostrar un modelo de costos usado para establecer estándares

de tiempo de la mano de obra directa:

2.2.2.Determinación de los estándares del costo de la mano

de obra. La tarifa del costo estándar para la mano de

obra puede determinarse teniendo en cuenta:

- Acuerdos con los contratos salariales.

- La información del costo de la mano de obra pasada.

- Cálculo del costo actual.

- El salario estimado.

Sistema salarial por día o por hora. “Cuando se usan sistemas

salariales por día o por hora, los costos estándar de la mano de

obra pueden ser afectados por los contratos con el sindicato.

Esto simplifica los problemas, especialmente cuando se trata de

contratos de largo plazo, porque habrán pocas variaciones en

las tarifas durante este periodo”9.

2.2.3.Tarifa directa por piezas. En este caso el pago es un

monto fijo por unidad de producción. Sujeta a corrección

por efecto de las regulaciones de los montos salariales y la

jornada laboral que se aplique a los señores trabajadores.

2.2.4. Tarifas múltiples por piezas o sistema de bonificación.

Estas generalmente implican varias tarifas de salarios

dependientes del volumen de producción del trabajador.

Entre los planes salariales están de Halsey, Gantt, Benedaux.

2.3. Estándar de costos indirectos de fabricación

2.3.1.Naturaleza. “Los estándares de costos de la carga fabril

son mucho más complejos que los de la mano de obra

directa y materiales directos. Los estándares de materiales

y los costos de la mano de obra de cada artículo producido

son mucho más definidos debido a que estos costos no

varían grandemente con los cambios en la capacidad de

la fábrica ni con el volumen de producción. El volumen

total de producción de la fábrica tiene que tenerse en

cuenta al computar los estándares de la carga fabril.

Los costos de la carga fabril incluyen muchas partidas

definidas, pero todas estas no siguen el mismo patrón.

Algunas están estrechamente relacionadas con las operaciones

de fabricación. La fuerza motriz, los materiales

indirectos, los suministros y el seguro contra accidentes

del trabajo varían de la misma manera que el volumen

de producción. Estos son los costos variables de carga

fabril y usualmente solo tienen lugar cuando existe alguna

actividad en la fábrica. Otros costos de carga fabril no

tienen relación directa con el volumen de las operaciones

de fabricación sino que se incurre en ellos en el periodo, haya o no producción,

haya un volumen de producción

grande o pequeño. Estos se clasifican como costos fijos y

se relacionan específicamente con toda la fábrica…”10.

2.3.2. Tasa predeterminada. Las tasas predeterminadas de

los costos indirectos de fabricación o carga fabril, están

relacionadas con los costos históricos, pero el concepto de

predeterminar los costos de carga fabril inició el desarrollo

de los costos estándar con fines de control administrativo.

Hay una creciente tendencia a usar tasas predeterminadas

de carga fabril separadas por los costos indirectos fijos,

los costos indirectos variables y los costos indirectos de la

administración general. El propósito de esta separación es

permitir un análisis y un control más efectivo de las variaciones

por funciones. Para calcular la tasa de costos indirectos

de fabricación o carga fabril se hace la siguiente relación:

DIFERENCIAS ENTRE COSTO ESTANDAR Y COSTO REAL

Los costos estándar son lo contrario de los costos reales. Estos últimos son
costos históricos que se han incurrido en un periodo anterior. Los costos
estándar se determinan con anticipación a la producción. Cuando se usa un
sistema de contabilidad de costos estándar, tanto los costos estándar como los
reales se reflejan en las cuentas de costos. La diferencia entre el costo real y
estándar se llama variación.
DIFERENCIA ENTRE COSTO ESTANDAR Y COSTO ESTIMADO

TIPOS DE COSTOS ESTANDARES

Los costos estándar están clasificados en dos grupos, los circulantes o ideales
y los básicos o fijos.

1.3.1 Costos estándar circulantes o ideales.

Son aquellos que representan metas por alcanzar en condiciones normales de

la producción, sobre bases de eficiencia; es decir representan patrones que
sirven de comparación para analizar y corregir los Costos Históricos, claro está
que los Costos Estándar de este tipo, se encontrarán continuamente sujetos a
rectificaciones si las circunstancias que se tomaron como base para su cálculo
han variado.
1.3.2 Costos estándar básicos o fijos.

Representan medidas fijas que sólo sirven como índice de comparación y no

necesariamente deben ser cambiados, aun cuando las condiciones del
mercado no han prevalecido.

ESTABLECIMIENTO DE LOS COSTOS ESTANDARES

Estándares de materiales directos.

Los estándares de costo de los materiales directos se dividen en estándares de

precio y estándares de eficiencia (uso).

Estándares de Precio de los Materiales Directos:Los estándares de precio son

los precios unitarios con los que se compran los materiales directos. Aunque
los costos estándares se expresan sobre una base por unidad, la gerencia
debe estimar las ventas totales para el próximo período antes de que puedan
fijarse los estándares individuales. El pronóstico de ventas es de suma
importancia porque determinará primero el total de unidades de artículos
terminados que tendrán que producirse, y luego la cantidad total de materiales
directos que se adquirirán durante el siguiente período. La mayoría de los
proveedores ofrecerá descuentos sustanciales por cantidad, basados en el
incremento de cantidades de materiales directos que se espera ordenarán para
todo el período. Una vez determinada la cantidad que va a comprarse, el
proveedor puede establecer el precio neto de compra.

Estándares de Eficiencia (Uso) de Materiales Directos:Los estándares de

eficiencia (cantidad o uso) son especificaciones predeterminadas de la cantidad
de materiales directos que deben utilizarse en la producción de una unidad
terminada. Si se requiere más de un material directo para completar una
unidad, los estándares individuales deben calcularse para cada material
directo. La cantidad de materiales directos diferentes y las cantidades
relacionadas de cada una para completar una unidad pueden desarrollarse a
partir de estudios de ingeniería, análisis de experiencias anteriores utilizando la
estadística descriptiva y/o períodos de prueba en condiciones controladas.
Estándares de mano de obra.

Los estándares de costos de la mano de obra directa al igual que los materiales
directos pueden dividirse en estándares de precio (tarifas de mano de obra) y
estándares de eficiencia (horas de mano de obra).

Estándares de Precio de Mano de Obra Directa: Los estándares (tarifa) de

precios son tarifa predeterminadas para un período. La tarifa estándar de pago
que un individuo recibirá usualmente se basa en el tipo de trabajo que realiza y
en la experiencia que la persona ha tenido en el trabajo. Usualmente, la tarifa
salarial de la mayor parte de las corporaciones manufactureras se establece en
el contrato sindical. Si se trata de un taller sin sindicato, la tarifa salarial por lo
general la determinará la gerencia de acuerdo con el departamento de
personal. Si el contrato sindical exige un aumento en el pago durante el año,
este cambio debe incorporarse en la tarifa salarial estándar y requiere el
establecimiento de una tarifa promedio ponderada estándar por hora. Como en
el caso similar de los cambios de precios anticipados en los materiales directos,
una alternativa preferible sería alterar en forma periódica el precio estándar por
hora en respuesta a los cambios reales de las tasas. Los factores como pago
de vacaciones y compensación por enfermedad no se incluyen en la tarifa
estándar de pago, porque normalmente se contabilizan como parte de los
costos indirectos de fabricación.

Estándares de Eficiencia de Mano de Obra Directa: Son estándares de

desempeño predeterminados para la cantidad de horas de mano de obra
directa que se deben utilizar en la producción de una unidad terminada. Los
estudios de tiempos y movimientos son útiles en el desarrollo de estándares de
eficiencia de mano de obra directa. En esos estudios se hace un análisis de los
procedimientos que siguen los trabajadores y las condiciones (espacio,
temperatura, equipos, herramientas, iluminación, etc.) en las cuales deben
ejecutar sus tareas asignadas.

Estándares De Costos Indirectos De Fabricación

El concepto de establecimiento de estándares para los costos indirectos de

fabricación es similar al de estándares para materiales directos y mano de obra
directa. Sin embargo, aunque el concepto básico es similar, los procedimientos
utilizados para calcular los costos estándares para los costos indirectos de
fabricación son completamente diferentes.
Una razón para los diferentes procedimientos en el establecimiento de
estándares de costos indirectos de fabricación es la variedad de ítems que
constituyen el conjunto de costos indirectos de fabricación. Los costos
indirectos de fabricación incluyen materiales indirectos, mano de obra indirecta
y los demás costos indirectos de manufactura como arriendo de fábrica,
depreciación del equipo de fábrica, etc. Los costos individuales que forman el
total de costos indirectos de fabricación se afectan de manera diferente por los
aumentos o disminuciones en la actividad de la planta. Dependiendo del ítem
del costo, la actividad de la planta puede ocasionar un cambio proporcional
(costos indirectos de fabricación variables), un cambio no proporcional (costos
indirectos de fabricación mixtos) o ningún cambio (costos indirectos de
fabricación fijos) en el total de los costos indirectos de fabricación.

CALIDAD

La calidad es un concepto que permite dar cuenta, por un lado, de la serie de

propiedades de una persona o de una cosa y que son las que nos permiten
considerarla en relación al resto de aquellas que pertenecen a su misma
especie o categoría. Y por otra parte, asimismo, designa la excelencia que
dispone alguna persona o cosa y que claro la destacan sobremanera dentro de
su grupo.

OBJETIVOS DEL CONTROL DE CALIDAD

No existen unos objetivos de calidad generales, sino que deben establecerse

por cada empresa en función de sus productos, procesos y clientes. Además,
habrán de implantarse en los distintos niveles y funciones, asignándose el
control de los mismos a determinadas personas.

Sin perjuicio de los objetivos que necesariamente ha de establecer la dirección

de la empresa, lo usual es que los responsables de cada sección también
tengan objetivos.

Para establecerlos deben tenerse en cuenta:

Las necesidades presentes y futuras, tanto de la empresa, como del mercado

en que opera.

Los recursos necesarios.

El estado actual.

El benchmarking

Las posibles oportunidades.

También es esencial la documentación de los objetivos, incluyendo las metas y
las fechas en que se prevén alcanzar. Los planes de acción necesarios para
llevarlas a efecto y la monitorización o seguimiento de resultados.

En todo caso, será un objetivo de control de calidad la Mejora Continua. Esto

supone la necesidad de revisar continuamente los objetivos. Conoce cuáles
son las 5 s de Kaizen para la mejorar continua de los procesos empresariales y
potencia el rendimiento de cada uno de los ámbitos de la empresa.

Objetivos del control de calidad de una empresa

Los objetivos del control de calidad (en clave para dummies) de una empresa
deben ser:

Satisfacer las necesidades de los clientes.

Determinar los estándares de calidad que el mercado espera.

Controlar los procesos involucrados en la producción de bienes y servicios, en

búsqueda de la calidad.

Establecer un orden en la interrelación de los procesos de la empresa.

Realizar seguimiento en las operaciones.

Detectar, corregir y prevenir los problemas que se derivan del proceso de

producción.

COSTOS DE CALIDAD

Se denomina costos de calidad a los costos asociados con la obtención,

identificación, reparación y prevención de fallas o defectos, estos pueden
clasificarse en cuatro categorías: costos de prevención, costos de evaluación,
costos de fallas internas y costos de fallas externas.

Veamos en qué consiste cada uno de estos costos:

Costos de Prevención: Son aquellos en los que se incurre buscando que la

fabricación de productos esté apegada a las especificaciones, representa el
costo de todas las actividades llevadas a cabo para evitar defectos en el diseño
y desarrollo en: las labores y actividades de adquisición de insumos y
materiales, en la mano de obra, en la creación de instalaciones y en todos
aquellos aspectos que tienen que ver desde el inicio y diseño de un producto o
servicio hasta su comercialización, algunos ejemplos son:
Revisión del diseño, de los planes y de las especificaciones.

Calificación del producto.

Orientación de la ingeniería en función de la calidad.

Programas y planes de aseguramiento de la calidad.

Evaluación y capacitación a proveedores sobre calidad.

Entrenamiento y capacitación para la operación con calidad.

Costos de evaluación: son los desembolsos incurridos en la búsqueda y

detección de imperfecciones en los productos que por una u otra razón no se
apegaron a las especificaciones, estos proceden de la actividad de inspección,
pruebas, evaluaciones que se han planeado para determinar el cumplimiento
de los requisitos establecidos como por ejemplo:

Inspección y pruebas de prototipos.

Análisis del cumplimiento de las especificaciones.

Inspección y pruebas de aceptación y recepción de productos.

Control del proceso e inspección de embarque.

Los costos de prevención y evaluación son considerados como costos de

obtención de calidad, denominándose costos de conformidad y se consideran
controlables debido a que la empresa puede decidir su magnitud según los
objetivos que ésta se trace.

MEDICION DEL COSTO DE LA CALIDAD

Por lo general, la medición de costos de calidad y de mala calidad se dirige

hacia áreas de alta incidencia, repitencia y críticas, que han sido seleccionadas
gracias al manejo de la información oportuna y que convierten a esas áreas
como fuentes potenciales de reducción de costos, esto permite primero
cualificar, cuantificar y tomar decisiones.

La medición de los costos relativos a la calidad y a la mala calidad también

revela desviaciones y anomalías en cuanto distribuciones de costos y
estándares, las cuales muchas veces no se detectan en las labores rutinarias
de análisis. Por último, y quizás sea el uso más importante, la cuantificación es
el primer paso hacia el control y el mejoramiento.
COSTOS, INVERSIONES Y MEJORAMIENTOS

Existe una alta relación entre costos, calidad, inversiones y mejoramiento,

especialmente mejoramiento de la calidad. De ahí que la clasificación de costos
mas utilizada esté referida fundamentalmente a tres categorías: prevención,
valoración o cuantificación y fallas /fracasos.

Primero, que las ventajas de esta categorización es que son aceptadas;

segundo, cubre la mayoría de las clases de costos, y tercero, la más
importante, suministra un criterio generalizado que ayuda a precisar de que
costo se trata, en donde se ubica y de cómo esta relacionado con la calidad.

Con el propósito de favorecer un acercamiento mayor a las decisiones de

negocios, a esta clasificación, se han sumado otros elementos a ponderar,
como son: los proveedores, la propia empresa y los consumidores.

Muchos de los costos posventa y post?garantía, pueden ser incluidos bajo

estos rubros.

Estas clasificaciones son enunciativas, mas no exhaustivas, ya que los costos

de calidad siempre estarán en función del propósito al que responden. En este
sentido lo recomendable es que los costos que se identifiquen propicien la
acción y la toma de decisiones que deriven en el mejoramiento continuo
especialmente de los productos, procesos, servicios y proveedores.

A fin de auxiliar en la identificación de las categorías principales, a continuación

se presentan de manera desagregada:

CALIDAD TOTAL

la calidad total, también designada como gestión de calidad total, es el

concepto que denomina a aquel tipo de estrategia que tiene por misión la
instalación de una conciencia de calidad en todos aquellos procesos vinculados
a la fabricación de los productos o servicios y en lo que respecta a la
organización.

Cabe destacarse que se la denominó como total porque la idea es no

solamente satisfacer las necesidades de los clientes sino también que todos los
integrantes de la organización e implicados en la producción se vean
beneficiados.

O sea, que la calidad total pone su foco y hace hincapié no solamente en crear,
diseñar un producto o servicio vendible, que el consumidor quiera sí o sí
adquirir, sino que además se ocupa de procurarle a quienes intervienen en la
fabricación del mismo una satisfactoria condición laboral y también la
oportunidad de seguir formándose y capacitándose en lo concerniente a la
tarea que despliegan.

Para la calidad total, la evolución de la fabricación y de la organización debe

ser continua y además debe observarse en cada una de las áreas que dispone
la organización, es decir, no puede haber éxito en un sector y en otro un
desempeño irregular, ya que en ese escenario no se cumpliría la premisa de la
calidad total.

CONTROL TOTAL DE CALIDAD

El Control Cotal de la Calidad es el control de administración misma, esta fue

originada por el Dr. Armand Feigenbaum el definió que es como un sistema
eficaz para integrar los esfuerzos en materia de desarrollo de calidad de
manera integral en una organización con el fin de producir bienes y servicios
con un nivel aceptable de economía y satisfacción al cliente.

El Control de la Calidad se posesiona como una estrategia para asegurar el

mejoramiento continuo de la calidad. Es un programa para asegurar la continua
satisfacción de los clientes externos e internos mediante el desarrollo
permanente de la calidad del producto y sus servicios.

El uso de la calidad total conlleva ventajas, pudiendo citar como ejemplos las
siguientes : Potencialmente alcanzable si hay decisión del más alto nivel.
Mejora la relación del recurso humano con la dirección. Reduce los costos
aumentando la productividad.

El control de calidad llevado a cabo a lo largo y ancho de la compañía (CWQC)

es el concepto de “Control Total de Calidad (TQC)”. TQC fue introducido en
Japón vía a los Estados Unidos, pero en Japón no fue aceptado como un
aprendizaje para la investigación por parte de especialistas, sino que fue
utilizado como una herramienta concreta para la administración corporativa a
través de la cual diera frutos.

La letra “T” de TQC también significa “Alto (Top)” lo cual implica que el “TQC”
no puede avanzar exitosamente a menos que la Alta dirección o jerarquía mas
alta de una empresa asuma el liderazgo en las actividades de aseguramiento
de calidad. La letra “T” también denota “total” o la necesidad de la participación
de todos en la compañía en actividades de aseguramiento de calidad.
Finalmente, hay también otro significado del término “total”, que dice: a menos
que todos los elementos que comprendidos en los siguientes conceptos de
TQC sean llevados a cabo en forma “total” o en su conjunto, los máximos
efectos del TQC no pueden ser esperados:
TQC = (control de calidad por todos los departamentos.) X [(control y
despliegue de políticas X control diario) x (administración funcional +
administración departamental) + (actividad de círculos de QC)]

Cuando se introduce el concepto de TQC, será vital aclarar explícitamente los

objetivos, o los objetivos meta de los avances de las actividades de TQC.
Después, las actividades a ser desempeñadas para promover las actividades
de TQC deben ser aclaradas explícitamente para la participación a lo largo y
ancho de toda la compañía.

PLAN DE CALIDAD

Según la norma UNE-EN ISO 9000:2005, sistemas de gestión de la calidad,

fundamentos y vocabulario, se define Plan de calidad como documento que
especifica qué procedimientos y recursos asociados deben aplicarse, quién
debe aplicarlos y cuándo deben aplicarse a un proyecto, producto, proceso o
contrato específico.

Una vez que la organización ha decidido desarrollar un plan de calidad, ésta

debería identificar las entradas y el alcance del plan de la calidad. Aspectos a
tener en cuenta en la preparación del plan de la calidad son:

Identificar a la persona responsable de la preparación del plan de la calidad.

Documentación del plan de la calidad.

Responsabilidades.

Coherencia y compatibilidad del contenido y formato con el alcance, los

elementos de entrada y las necesidades de los usuarios previstos.

Presentación y estructura.

Hay varias situaciones en que los planes de la calidad pueden ser útiles o
necesarios, por ejemplo:

mostrar cómo el sistema de gestión de la calidad de la organización se aplica a

un caso específico;

cumplir con los requisitos legales, reglamentarios o del cliente;

en el desarrollo y validación de nuevos productos o procesos;

demostrar, interna y/o externamente, cómo se cumplirá con los requisitos de

calidad;
organizar y gestionar actividades para cumplir los requisitos de calidad y
objetivos de la calidad;

optimizar el uso de recursos para el cumplimiento de los objetivos de la calidad;

minimizar el riesgo de no cumplir los requisitos de calidad;

utilizarlos como base para dar seguimiento y evaluar el cumplimiento de los

requisitos para la calidad;

en ausencia de un sistema de la gestión de calidad documentado.

CERO DEFECTOS

Este programa de mejora de calidad tiene como objetivo principal que las cosas
se hagan bien desde la primera vez. Rompe de cierta manera con el sistema
de detección de errores en los productos y ciertos sistemas de fabricación, ya
que todo debe estar perfecto desde el primer momento.

El programa de cero defectos incluye una fase de familiarización de los

operadores con el producto para puedan comprender su relación, y mediante
su evaluación comprender las consecuencias que puede traer algún error.

Este programa toma en cuenta la participación del operador, así como su forma
de involucrarse con el producto y su proceso, la aportación de ideas es
importante para este programa de mejora de calidad.

El programa cero defectos pone a disposición de los operadores los resultados

obtenidos durante la inspección de calidad.

Las campañas de sensibilización también se incluyen como un fuerte aspecto

motivacional.

En los años 60’s Philip Crosby, conocido como el maestro de la calidad,

propuso un programa de catorce pasos tendiente a lograr la meta de “cero
defectos”. El programa de Crosby planteaba la posibilidad de alcanzar la
perfección mediante la motivación de los trabajadores por parte de la dirección
de la organización, dándole un gran peso a las relaciones humanas en el
trabajo.

El programa se basaba en 14 pasos, a aplicar de forma metódica para mejorar

la calidad (1979):
Establecer el compromiso de la dirección de participar en el programa de
calidad para, de esta manera, asegurar la cooperación de todos y cada uno de
los miembros de la organización.

Formar un equipo de mejora de calidad con representantes de cada

departamento.

Definir indicadores de calidad de cada actividad de la compañía con el fin de

medir dónde se encuentran los problemas reales y potenciales de calidad.

Evaluar el costo de la falta de calidad como un indicador que proporcione

evidencia de dónde es más conveniente para la compañía, desde el punto de
vista económico, tomar acciones correctivas.

Desarrollar una conciencia de calidad y preocupación de todos los empleados

por la mejora continua de la organización.

Tomar acciones correctivas para los problemas identificados.

Establecer un comité para poner en práctica un programa de cero defectos.

Capacitar a los supervisores y empleados en la forma de llevar a cabo su parte

en el programa de mejoramiento de la calidad.

Realizar un día “Cero defectos” que simbolice y ayude a que todos los
empleados comprendan que ha habido un cambio en la compañía en lo que se
refiere a calidad.

Alentar a las personas para que establezcan objetivos de mejora para sí misma
y sus grupos.

Identificar los problemas que impiden que el trabajo se realice libre de errores y
eliminar sus causas.

Establecer un programa de reconocimiento para aquellos que logren sus

objetivos de calidad a través de su participación en el programa de
mejoramiento de la calidad.

Crear consejos de calidad para que se realicen que realicen reuniones

frecuentes con el objetivo de intercambiar informaciones y determinar las
acciones requeridas para mejorar la calidad.

Realizar de nuevo los pasos anteriores, destacando que el programa de

mejoramiento de la calidad nunca termina.

ANALISIS DE VARIACIONES

VARIACION DE MATERIALES DIRECTOS

Las variaciones de los materiales directos pueden dividirse en:

1.- Variación del Precio de los Materiales Directos

Es la diferencia entre el precio real por unidad y el precio estándar por unidad
de materiales directos comprados; multiplicada por la cantidad real utilizada, el
resultado es la variación total del precio de los materiales directos. Si el precio
real por unidad es mayor que el precio estándar por unidad, entonces la
variación es desfavorable, si el precio real por unidad es menor que el precio
estándar por unidad, entonces la variación es favorable.

Es de especial importancia anotar que la cantidad real comprada se utiliza en el

calculo de la variación del precio de los materiales directos en vez de la
cantidad real usada, puesto que es el acto de la compra y no la requisición lo
que dará origen a una variación del pecio. La ecuación del precio de los
materiales directos es:

2.- Variación de la Eficiencia (cantidad o uso) de los materiales directos

La diferencia entre la cantidad real de los materiales directos usados y la

cantidad estándar permitida, multiplicada por el precio estándar por unidad es
igual a la variación de la eficiencia de los materiales directos. La cantidad
estándar permitida es igual a la cantidad estándar de materiales directos por
unidad, multiplicada por la producción equivalente. Adviértase que la
producción equivalente se usa en el cálculo de "la cantidad estándar permitida"
y no solo las unidades terminadas durante un periodo.

Siendo su formula la siguiente:

VARIACIONES DE MANO DE OBRA DIRECTA

Las variaciones en la mano de obra directa están directamente relacionadas
con la producción.

Se separan en 2 componentes:

Diferencias en tasas o salarios.

Diferencia en eficiencia.

Variación salario:

Mide la diferencia entre la tasa real y la tasa estándar por hora multiplicada por
las horas reales establecidas, para los propósitos del costo estándar.

VEMO= (Sr – Ss) Hr

VEMO = Variación Salario Mano de Obra

Sr = Salario real

Ss= Salario o tasa estándar

Hr = Horas reales mano de obra directa

Variación Eficiencia:

Resulta de las diferencias entre las horas de mano de obra directa reales
incurridas y las horas estándares permitidas, con base en las unidades
producidas.

VEMO= (Hr – Hs) Ss

VEMO = Variación Eficiencia de la Mano de Obra

Hr = Horas reales mano de obra directa

Hs = Horas estándares permitidas

Ss = Salario estándar

VARIACIONES DE COSTOS INDIRECTOS DE FABRICACION

Existen dos métodos para su cálculo:

• De dos variaciones

1. Variación del Presupuesto (Controlable): La diferencia entre los costos

indirectos de fabricación reales y los costos indirectos de fabricación
presupuestados con base en las horas estándares permitidos de mano de obra
directa es igual a la variación. La ecuación para la variación del presupuesto
es:

Presupuesto controlable=Costos indirectos de fabricación reales – Costos

indirectos de fabricación presupuestados en horas estándares permitidas de
mano de obra directa

2. Variación del Volumen de Producción (denominador o capacidad ociosa): La

diferencia entre el nivel de actividad del denominador (usualmente capacidad
normal) que se usa para establecer la tasa estándar de aplicación de los costos
indirectos fijos y las horas estándares permitidas de mano de obra directa,
multiplicada por la tasa de aplicación de los costos indirectos de fabricación fijo.

De tres variaciones

1. Variación del precio (gasto): representa la diferencia entre los cif reales
incurridos y el presupuesto ajustado a nivel real, expresada en horas reales en
lugar de horas estándar.

2. Variación de eficiencia: es la diferencia entre las horas reales y las horas

estándar trabajadas, es decir, la eficiencia de mano de obra en horas
multiplicada por la tasa estándar de cif. Se basa en la suposición de que el
costo de la deficiencia de la mano de obra incluye los cif así como la mano de
obra.
3. Variación de volumen o capacidad: representa la diferencia entre el
presupuesto ajustado a nivel real, expresado en horas reales, y los cif que se
habrían aplicado a la producción si no se hubiera producido la deficiencia en el
trabajo, es decir, horas reales multiplicadas por la tasa estándar de costos
indirectos.

Variación presupuesto, Variación capacidad y Variación eficiencia.

Evaluación del método de las tres variaciones:

El principal valor de este método para el análisis de los cif se origina al aislar la
variación de eficiencia y basar la asignación de presupuesto en las horas reales
en lugar de hacerlo en las horas estándar. Sin embargo, no puede afirmarse
que el método realmente introduzca precisión adicional en el análisis. La
variación de eficiencia se basa en la suposición de que ocurre una pérdida real
en el uso de las instalaciones fijas como consecuencia de la deficiencia en el
trabajo, lo cual sólo ocurriría bajo las raras circunstancias en las que una planta
opera al máximo de su capacidad.

Bajo el método de las dos variaciones, la variación de presupuesto, que se

considera en gran parte controlable por los supervisores de departamento,
incluye cualquier aumento o disminución de los cif variables que resulten por
causas de las deficiencias de la mano de obra. Esto ocurre debido a que los cif
reales se comparan con una asignación de presupuesto basada en las horas
estándar. Éste parecería un método más realista del análisis de la variación de
cif.