INFORME DE LABORATORIO NO.

2 CONTROL 1, ABRIL 2017 1

Control de Posición de un Motor DC

Angie Cely, Santiago Cuervo, Juan Vélez
Universidad Distrital Francisco José de Caldas
Facultad de Ingenierı́a
Bogotá, Colombia

Resúmen— En este documento se describe el análisis, diseño operacionales, se encargará de responder de modo que la
e implementación del sistema de control de posición angular posición angular del potenciómetro de sensado siga a la
para un motor DC. La planta consiste de un sistema de poleas del potenciómetro de referencia, esto asumiendo que los
y engranajes que acoplan mecánicamente el eje del motor a
la perilla de un potenciómetro que actúa como elemento de potenciómetros tienen el mismo valor de resistencia. El
sensado. Para el diseño del sistema se requirió obtener la diagrama de bloques del sistema se muestra en la Figura 1.
función de transferencia de la planta, encontrándose que en
lazo abierto es inestable, por lo que se obtuvo la función de
transferencia en lazo cerrado para mediante despeje algebraico Kp
obtener la función de transferencia en lazo abierto. Se encontró
que esta se podı́a aproximar una función de transferencia de
primer orden ya conocida.

El controlador aplicado es un PID (Proporcional, Integral R(s) C(s) Y (s)

y Derivativo) implementado con amplificadores operacionales; la + Ki
s + G(s)
posición deseada se fija mediante un potenciómetro de referencia
y es comparada con la tensión en el potenciómetro de sensado,
de forma que la resta entre estas es la señal de error que entra −
al controlador, que tomará las acciones necesarias para que uno
de los engranajes acoplados al motor siga la referencia. En las
Kd s
siguientes secciones se especificarán las condiciones de diseño
del sistema y el hardware necesario para su funcionamiento,
junto con la comparación entre las simulaciones realizadas en el
software Simulink y los valores obtenidos en la caracterización
Fig. 1. Diagrama de bloques del sistema
del sistema real.

El controlador implementado PID es un controlador clásico

I. I NTRODUCCI ÓN y ampliamente usado, cuya utilidad radica en que puede ser

E L control de movimiento de rotación es una de las

tareas donde más frecuentemente se aplican los sistemas
de control con realimentación, y destaca por su importancia
en diversas industrias ya que una gran cantidad de máquinas
tienen un eje de rotación en algún lugar de su mecanismo. Es
por este motivo que en este trabajo se realiza como ejercicio
académico el diseño de un controlador para un sistema
mecánico de movimiento rotacional.
La planta a controlar consiste de un arreglo de engranajes y
poleas que acoplan mecánicamente el eje de un motor DC de
12V a la perilla de un potenciómetro rotatorio. La función
del potenciómetro acoplado es actuar como un transductor
electromecánico, de modo que al aplicar una tensión entre
los terminales fijos del potenciómetro el voltaje de salida
medido entre el terminal variable y tierra sea proporcional
al desplazamiento de la perilla, ya sea de forma lineal o
logarı́tmica, de acuerdo al tipo de potenciómetro empleado
[1]. La tensión de salida del potenciómetro de sensado se
resta a la tensión de salida del potenciómetro de referencia
mediante un amplificador operacional en configuración de
sumador-restador para obtener la señal de error, a la que el
circuito de control, implementado mediante amplificadores
aplicado en forma casi general a la mayorı́a de sistemas
de control, puesto que aún cuando se desconoce el modelo
matemático de la planta es posible aplicar métodos de
sintonización para definir los parámetros del controlador
[2]. El controlador PID se usa con el objetivo de: tener una
respuesta proporcional error presente mediante el controlador
proporcional, hacer que el error en estado estacionario entre
la señal de referencia y la señal de salida de la planta sea cero
de manera asintótica en el tiempo lo que se logra mediante el
uso de la acción integral, y anticipar el error futuro a través
de la acción derivativa que tiene un efecto predictivo sobre la
salida del proceso.
Para realizar el diseño del controlador de forma analı́tica
se requiere un modelo matemático para la planta. La
caracterización de la planta, el diseño del controlador, y de la
implementación circuital se detallan en la siguiente sección.
II. D ESARROLLO
A. Descripción del Funcionamiento
El presente trabajo describe un sistema de Control de posición
angular PID para un motor DC. La planta a controlar consiste
INFORME DE LABORATORIO NO. 2 CONTROL 1, ABRIL 2017
de un motorreductor DC de 1000 rpm a 12V acoplado mecáni-
camente a la perilla de un potenciómetro rotatorio mediante
un conjunto de poleas, engranajes y bandas de goma de alta
fricción, en un montaje similar al mostrado en la Figura 2.
El objetivo del sistema de control es lograr que la perilla del
potenciómetro acoplado siga el movimiento de la perilla de
referencia, ajustable por el usuario, para esto el controlador
producirá una señal tal que sobre el motor se aplique la
tensión apropiada en magnitud y polaridad, manipulando ası́
la velocidad y sentido de giro del motor; la variable de control
y la variable controlada son por tanto tensiones dado que el
potenciómetro actúa como un transductor electromecánico.
Fig. 2. Esquema fı́sico de la planta, tomado de [3]
La posición angular de salida, representada como una tensión
en el potenciómetro, se realimenta hacia un circuito restador,
que también toma como entrada la tensión de referencia
representando la posición angular deseada, produciendo a su
salida la señal de error. La señal de error es la entrada
del circuito de control, el cual generará la señal de control
como la suma de las acciones proporcional (P), integral (I) y
derivativa (D) sobre la señal de error. Los controladores P, I y
D se implementaron mediante amplificadores operacionales en
configuración de amplificador inversor, integrador, y derivador,
respectivamente. La suma de las tres acciones de control
se implementa también con un amplificador operacional en
configuración de sumador. Dada la reducida corriente de salida
que es capaz de dar un amplificador operacional es necesario
el uso de un driver de corriente a la salida del circuito de
control, este se implementa mediante un par complementario
de transistores BJT de potencia conectados entre +Vcc y -Vcc
de modo que sean capaces de poner sobre la carga tensiones
positivas y negativas, y un seguidor de tensión que recibe como
entradas la señal de control (entrada no inversora) y la tensión
sobre el motor (entrada inversora), por lo que el amplificador
proporciona a su salida, conectada a la resistencia de base del
par complementario, la corriente de justa para que al motor se
aplique la tensión indicada por el controlador.
B. Materiales y Descripción de Hardware
Los elementos utilizados para el desarrollo del Proyecto se
describen a continuación:
• Motorreductor DC de 1000 rpm, 12VDC : actuador del
sistema encargado de ejercer torque en respuesta a señales
eléctricas que cause el movimiento angular de la planta.
2
• Juego de engranajes, poleas y bandas: usados para acoplar
mecánicamente el motor a la perilla del potenciómetro de
sensado, y como reductores de velocidad del motor.
• Soporte de madera: superficie sobre la que se armó la
planta.
• Amplificadores operacionales: son utilizados en diversas
partes del circuito en configuraciones de restador, amplifi-
cador inversor, integrador, derivador, sumador y seguidor.
• Potenciómetros rotatorios: empleados como transductores
de posición angular a tensión.
• Potenciómetros lineales: usados como resistencias varia-
bles para ajustar las ganancias del controlador PID. Se
emplean trimmers dada su precisión y linealidad.
• Transistores de potencia BJT (TIP 31C, TIP 32C): Son
utilizados como buffer de corriente entre el circuito de
control y el motor.
• Resistencias: utilizadas a lo largo del circuito para asegu-
rar las condiciones de balance, ganancias, polarización, y
demás en los amplificadores, además de los divisores de
tensión para los potenciómetros.
• Condensadores electrolı́ticos: empleados para configurar
las ganancias de los controladores I y D, y como filtros
pasa bajos para filtrar el ruido generado por el sistema
mecánico.
• Transportadores: usados para medir el movimiento angu-
lar en grados de la referencia y la salida.
NOTA: El diagrama esquemático del circuito total se presenta
en el Apéndice I
El desarrollo del proyecto consiste de las etapas de análisis,
diseño e implementación del sistema de Control, aspectos que
se abordarán a continuación.
C. Diseño del circuito de Control
Teniendo en cuenta que para la realización del proyecto se
especifica el diagrama esquemático del circuito a utilizar
[3], sólo se requiere realizar el diseño del valor de los
componentes que cumpla con las condiciones y funciones
establecidas para cada elemento.
1) Amplificadores Multientrada:
Se requiere diseñar dos amplificadores multientrada, uno para
realizar la resta entre la tensión de referencia y la tensión
de salida, y el otro para sumar las salidas de los controles
P, I y D. El diagrama circuital para ambos casos se puede
observar en el Apéndice I, siendo el restador del lazo de
realimentación etiquetado como como IC1, y el sumador de
las señales de control como IC5. Se procede al cálculo de los
valores de los componentes de los circuitos:
• Restador del lazo de realimentación: se establece la
ecuación de salida deseada:
Vo = Vref − Vsns
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Donde Vref es el voltaje de referencia, y Vsns es el potenciómetro de 50kΩ y se obtienen R1 y R3 despejando

voltaje de salida del sensor. de las siguientes ecuaciones:
12 × R3
Para realizar el diseño de este Amplificador, y que Vrefmin = 0V =
este se comporte de la manera deseada minimizando R3 + 50kΩ + R1
pérdidas y errores, se debe cumplir el criterio de balance:
12 × (R3 + 50kΩ)
+ −
Vrefmax = 10V =
A =A +1 R3 + 50kΩ + R1

Donde A+ es la sumatoria de ganancias en la entrada no

inversora, y A− es la sumatoria de ganancias en la entrada Resultando en R1 = 10kΩ y R3 = 0Ω (Corto circuito
inversora, para nuestra ecuación de salida se tiene que: a tierra).
A+ = 1; A− = 1

Dado que no se cumple la condición de balance matemáti-

co, se modifica el circuito añadiendo una ganancia de
compensación de valor 1 conectada a 0V a la entrada no
inversora del amplificador:

Vo = 1 × Vref + 1 × (0 V ) − 1 × Vsns

Se escoge una resistencia R10 de 120kΩ. Dado que las

ganancias son todas de magnitud 1, las resistencias R7 ,
R8 y R9 tendrán el mismo valor.

• Sumador de las señales de control: se establece la

ecuación de salida deseada: Fig. 3. Divisor de tensión para la tensión de referencia

vo = −vOP − vOI − vOD

3) Amplificador Inversor, Integrador y Derivador:
Donde vOP es el voltaje de salida del amplificador del
Los amplificadores operacionales inversor, integrador, y
control proporcional, vOI es el voltaje de salida del
derivador del control PID se encuentran en el Apéndice
amplificador del control integral, y vOD es el voltaje de
I etiquetados como IC2, IC3 y IC4, respectivamente. Se
salida del amplificador del control derivativo.
procede a calcular el valor de los componentes de estos
circuitos:
Para nuestra ecuación de salida se tiene que:

A+ = 0; A− = 3
• Amplificador Proporcional: la función de transferencia
Dado que no se cumple la condición de balance matemáti- del circuito del amplificador inversor en el dominio de la
co, se modifica el circuito añadiendo una ganancia de transformada de Laplace es:
compensación de valor 4 conectada a 0V a la entrada no
inversora del amplificador: VOP (s) R17 + R19
=−
E(s) R12
vo = 4 × (0 V ) − vOP − vOI − vOD
Siendo E(s) la transformada de la función de error.
Se escoge una resistencia R25 de 100kΩ. Dado que las Considerando que las entradas serán invertidas en el
ganancias de la entrada inversora son todas de magnitud circuito sumador de las señales de control ya descrito:
1, las resistencias R21 , R22 y R23 tendrán el mismo valor.
La resistencia de balance R24 se calcula como: R17 + R19
Kp =
R12
R25
R24 = = 25kΩ
4 Según diseño del controlador, el cual se detallará en una
2) Divisor resistivo para rango de voltaje de error: sección posterior, Kp = 1,78. Se escogen R12 = R17 =
10kΩ, entonces:
Se establece el rango de tensión sobre el potenciómetro entre
10kΩ + R19
0V y 10V. El voltaje de Referencia estará dado por un divisor 1,78 =
de tensión como el mostrado en la Figura 3. 10kΩ
Despejando se obtiene R19 = 7,8kΩ.
Para obtener estos rangos de valores, escogido un
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• Amplificador Integrador: la función de transferencia del

circuito del amplificador integrador en el dominio de la
transformada de Laplace es:
VOI (s) XC3
=−
E(s) R11 + R13
Donde:
1
XC3 =
s C3
Por lo que:
1
KI =
(R11 + R13 ) C3
Según diseño del controlador KI = 2,32. Se escogen
C3 = 50µF y R11 = 100Ω, entonces: Fig. 4. Respuesta de la planta en lazo cerrado con ganancia unitaria a una
entrada escalón medida en el osciloscopio mostrando la medición de los
1 parámetros L y τ .
2,32 =
(100Ω + R13 ) 50µF
Despejando se obtiene R13 ≈ 8,52kΩ.
La respuesta del sistema obtenida experimentalmente con
• Amplificador Derivativo: la función de transferencia del ganancia unitaria se observa en la Figura 4.
circuito del amplificador integrador en el dominio de la Se observa que la función de transferencia se puede aproximar
transformada de Laplace es: a una función de transferencia de primer orden con retardo
VOD (s) R18 + R20 exponencial:
=− ke−Ls
E(s) XC2 Go (s) ≈
τs + 1
Donde:
1 En donde: la expresión e−Ls , representa el retardo por
XC2 =
s C2 transporte, τ es la constante de tiempo y K la ganancia de
Por lo que: Go (s), que coincide con el valor final de g(t) a una entrada
KD = (R18 + R20 ) C2 escalón unitario, puesto que en la medición experimental la
magnitud del escalón fue de 10V, se considera K = 1.
Según diseño del controlador KD = 0,28. Se escogen
C2 = 50µF y R18 = 1kΩ, entonces: Para obtener a partir de la gráfica de respuesta en el
0,28 = (1kΩ + R20 ) 50µF tiempo los parámetros τ y L se emplea el método descrito
por Ziegler y Nichols en [2]. Se traza una recta tangente al
Despejando se obtiene R20 ≈ 4, 6kΩ. punto de inflexión, que es el punto donde la gráfica cambia
de concavidad. La distancia desde X = 0 hasta el punto donde
D. Caracterización de la Planta la recta tangente corta el eje X es el valor del tiempo de
retardo L. La distancia entre L, y el punto en X donde la
Antes de realizar el diseño del controlador PID se requiere
recta tangente corta la recta constante en Y = K es el valor
tener un modelo matemático de la planta a controlar. Para esta
de la constante de tiempo τ . Entonces:
tarea se observó la respuesta de la planta en lazo cerrado con
ganancia unitaria a una entrada escalón; la caracterización en L = 0,4s
lazo abierto no fue posible puesto que el sistema es inestable,
y ya que la tensión en el potenciómetro está limitada por la τ = 0,84 − L = 0,44s
tensión de alimentación no habrı́a sido posible observar la K=1
respuesta real del sistema, en cambio, la respuesta en lazo
cerrado de la planta es estable, y mediante despeje algebraico
de esta se puede obtener la función de transferencia de la Por lo que la función de transferencia Go (s) para la planta en
planta en lazo abierto según la ecuación de la función de lazo cerrado con realimentación unitaria es:
transferencia de un sistema con realimentación unitaria: e−0,4s
G(s) Go (s) ≈
Go (s) = 0,44s + 1
1 + G(s)
Obtenida la función de transferencia de la planta en lazo
Donde Go (s) es la función de transferencia en lazo cerrado y cerrado se procede a obtener la función de transferencia de la
G(s) es la función de transferencia en lazo abierto. Despejando planta en lazo abierto. Según la ecuación para realimentación
para G(s) se obtiene: unitaria: −0,4s
e
Go (s) 0,44s+1
G(s) = G(s) = e−0,4s
1 − Go (s) 1 − 0,44s+1
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Puesto que para el diseño del controlador requerimos expresar Las expresiones para los criterios establecidos, considerando
la función de transferencia como un cociente entre dos poli- una aproximación del sistema a uno de segundo orden son:
nomios, se usa la aproximación de Padé [4] de primer orden, π √−π ζ

según la cual: tp = ; Mp = e 1−ζ 2 × 100 %

1 − 0,2s ωd
e−0,4s ≈ Con estas ecuaciones, reemplazando los valores por los desea-
1 + 0,2s
dos, se obtienen las siguientes condiciones:
Reemplazando y simplificando se obtiene la función de trans-
π
ferencia en lazo abierto de la planta: ωd ≥ rad/s ; 0,456 ≤ ζ < 1
2
−2,2727(s − 5) Despejando ζωn de la expresión para ωd :
G(s) ≈
s(s + 9,545)
ζωd
ζωn = p
1 − ζ2
E. Diseño del controlador
Se obtiene que:
Para el diseño del controlador PID se usaron criterios en el 0,8 ≤ ζωn < ∞
tiempo, ya que a pesar de que se habrı́a podido usar el segundo
método de sintonización de Ziegler-Nichols ya que existen Se escogen polos en la región de polos deseados del plano
ganancias que hacen la planta oscilatoria, según lo indica el complejo mostrada en la Figura 6. El polo real se ubica a
Lugar Geométrico de las Raı́ces de la planta (Figura 5), se poco más de dos décadas de los polos dominantes, buscando
quiso controlar parámetros temporales para tener una mejor ası́ que el comportamiento real del sistema se aproxime más
verificación experimental del planteamiento teórico. a la aproximación hecha para el diseño al tratarlo como un
sistema de segundo orden. Los polos escogidos son: -22 y
−0,85 ± 1,6j.

Fig. 5. LGR para la función de transferencia G(s)

Se decidió diseñar el controlador definiendo un máximo

sobrepico del 20 % y un tiempo pico menor a 2 segundos.
Recordando que la función de transferencia de un controlador
PID en cascada es:
Kd s2 + Kp s + Ki
C(s) =
s
Se halla la función de transferencia en lazo cerrado con Fig. 6. Región de polos deseados y polos escogidos según diseño
controlador de la siguiente forma:
 2

Kd s +Kp s+Ki

−2,2727(s−5) Con los polos escogidos, la ecuación caracterı́stica deseada
s s2 +9,545s será:
Go (s) =   
Kd s2 +Kp s+Ki −2,2727(s−5)
1+ s s2 +9,545s (s + 22)(s + 0,85 + 1,6j)(s + 0,85 − 1,6j) = 0
Al desarrollar los polinomios de numerador y denominador, Expandiendo el polinomio:
se obtiene:
s3 + 23,7s2 + 40,6825s + 72,215 = 0
(Kd s2 + Kp s + Ki )(−2,2727(s − 5))
Go (s) = 2
s (s + 9,545) + (Kd s2 + Kp s + Ki )(−2,2727(s − 5)) Para calcular las ganancias del controlador que satisfacen esta
ecuación, se igualan los coeficientes del polinomio de la ecua-
Ası́, la ecuación caracterı́stica del sistema es:
ción caracterı́stica deseada a los de la ecuación caracterı́stica
(1 − 2,27Kd )s3 + (9,545 + 11,35Kd − 2,27Kp )s2 del sistema en lazo cerrado con el controlador y se resuelve
el sistema de ecuaciones. Ya que la ecuación caracterı́stica
+(11,35Kp − 2,27Ki )s + 11,35Ki = 0 deseada es un polinomio mónico, se normaliza la ecuación
INFORME DE LABORATORIO NO. 2 CONTROL 1, ABRIL 2017 6

caracterı́stica del sistema dividiendo por el término 1−2,27Kd , tensión de alimentación y el lı́mite de giro del potenciómetro,
de modo que el sistema queda como: esto es debido al polo en el origen de la planta, lo que la hace
marginalmente estable en lazo abierto. Luego, se procedió a
9,545 − 2,27Kp + 11,35Kd realizar la simulación del sistema en lazo cerrado con ganancia
23,7 =
1 − 2,27Kd unitaria. El modelo de bloques implementado es el mostrado
11,35Kp − 2,27Ki en la Figura 9.
40,6825 =
1 − 2,27Kd
11,35Ki
72,215 =
1 − 2,27Kd
Resolviendo, obtenemos las ganancias del controlador:
Kp = 1,78 ; Ki = 2,32 ; Kd = 0,28
Fig. 9. Modelo simulado para la planta en lazo cerrado
III. S IMULACIONES
Luego de obtener la función de transferencia de la planta en Nuevamente, se aplica una entrada de tipo escalón, se ubica
lazo abierto, además de realizado el diseño del controlador la función de transferencia correspondiente a la planta y se
PID, se realiza ahora las simulaciones correspondientes. Éstas visualiza la curva caracterı́stica en la Figura 10.
fueron realizadas en la herramienta de MATLAB Simulink, en
donde se modela el sistema a modo de diagramas de bloques.
El diagrama de bloques implementado para la curva en lazo
abierto es el mostrado en la Figura 7.

Fig. 7. Modelo simulado para la planta en lazo abierto

Al sistema se le aplica una entrada escalón que simula el
momento en el cual se conecta la fuente de alimentación y
permite observar la respuesta transitoria del sistema. Se ubica
el bloque que representa la función de transferencia de la
planta y se observa el resultado en lazo abierto de la misma
con el bloque ”Scope”(Figura 8.)
Fig. 10. Curva simulada obtenida de la planta en lazo cerrado sin control
Con el propósito de comparar la función de transferencia obte-
nida con el retardo exponencial, y la función transferencia con
la aproximación de Padé, se muestra en la Figura 11 la misma
respuesta en lazo cerrado con ganancia unitaria empleando
la función original y la función aproximada. Se observa una
ligera diferencia en la pendiente de subida, ası́ como un
pequeño pico negativo en la función con la aproximación, este
último se verá a consecuencia de la aproximación en el resto
de respuestas simuladas.

Fig. 8. Curva simulada obtenida de la planta en lazo abierto

Se observa que la salida del sistema crece sin retorno a cero en

Fig. 11. Curva simulada obtenida de la planta en lazo cerrado para las
lazo abierto, tal como se esperaba de los resultados prácticos funciones de transferencia con el retardo exponencial y con la aproximación
observados donde el motor seguı́a girando indefinidamente, de Padé
viéndose el crecimiento de tensión limitado únicamente por la
INFORME DE LABORATORIO NO. 2 CONTROL 1, ABRIL 2017 7

Se procede ahora a verificar el comportamiento del sistema

aplicando el control PID a la planta. Para esto se usa el bloque
”PID Controller”, y se configuran las ganancias (Kp , Ki y
Kd ) a los valores obtenidos mediante cálculo. El diagrama de
bloques simulado se observa en la Figura 12.La salida obtenida
se ve en la Figura 13.

Fig. 14. Curva caracterı́stica de la planta en lazo cerrado con control

Fig. 12. Modelo implementado para simulación de la curva caracterı́stica de
Proporcional
la planta con controlador PID

Fig. 15. Curva caracterı́stica de la planta en lazo cerrado con control PI

Fig. 13. Curva caracterı́stica de la planta en lazo cerrado con control PID
según diseño
capacidad de la acción derivativa de responder a la velocidad
de cambio del error, y error de estado estacionario cero debido
Se puede observar que el sistema logra llegar a tener un al polo en el origen de la planta.
error de estado estacionario de 0, un overshoot de 37.5 % y
un tiempo pico de 1.24 segundos; cumpliendo ası́ el criterio
de tiempo pico impuesto en el diseño, pero sobrepasando
el máximo de overshoot establecido; la causa de este error
respecto al cálculo teórico se discutirá en la sección V.
Habiendo corroborado el diseño pasamos a hacer simulaciones
para otros controladores, con el objetivo de observar los
efectos de las acciones P, I y D por separado. Primero,
verificamos el funcionamiento de la planta con un control P.
El resultado fue el mostrado en la Figura 14. Se observa un
pequeño overshoot, menor al obtenido con el controlador PID,
y un error de estado estacionario cero, como es de esperarse
dado que la función en la trayectoria directa tiene un polo en
Fig. 16. Curva caracterı́stica de la planta en lazo cerrado con control PD
el origen.
Ahora, observamos el comportamiento con un control PI, la
respuesta obtenida se muestra en la Figura 15. En esta se IV. R ESULTADOS
ve un aumento considerable de las oscilaciones respecto a A. Controlador PID
la respuesta con control P; estas oscilaciones de amplitud
Tras la etapa de diseño y verificación de la caracterización por
decreciente lenta son caracterı́sticas de la acción integradora,
simulación se verificó que el sistema de control funcionara
y provocan que el tiempo de establecimiento sea mayor, lo
según los parámetros de diseño en la práctica. En el sistema
cual es una caracterı́stica indeseable.
real, tal como se hizo en la caracterización de la planta, se
Por último, se muestra la respuesta de la planta con el tomó la tensión en el potenciómetro de sensado en el tiempo
controlador PD en la Figura 16. Se obtiene una respuesta como observación para determinar el comportamiento del
crı́ticamente amortiguada, sin ninguna oscilación gracias a la sistema, junto con la tensión en el potenciómetro de referencia
INFORME DE LABORATORIO NO. 2 CONTROL 1, ABRIL 2017
para observar las caracterı́sticas temporales de interés. Con el
objetivo de simular una entrada escalón se puso una señal
cuadrada de baja frecuencia a la entrada del sistema. Los
resultados obtenidos para el controlador PID diseñado se
muestran en la Figura 17.
Fig. 17. Respuesta medida del sistema con control PID
Se observa que el sistema logra seguir a la referencia con
un error de estado estacionario igual a cero, un tiempo pico
inferior a dos segundos, tal como se estableció por criterio de
diseño, y un tiempo de establecimiento menor a dos segundos;
sin embargo, al igual que ocurre con la simulación, el criterio
de overshoot menor al 20 % no se cumple, en su lugar se
observa un overshoot de aproximadamente 35 %, un valor
prácticamente igual al obtenido por simulación. Esta diferencia
entre el resultado obtenido y el resultado calculado se discute
en la siguiente sección.
Con el objetivo de verificar el efecto de cada acción de control,
se tomaron medidas empleando las mismas ganancias del
diseño del PID, pero anulando alguna de las acciones, de forma
que se midieron también las respuestas para control P, control
PI, y control PD. Estas se muestran a continuación.
B. Controlador P
La respuesta al control P obtenida se muestra en la Figura 18.
Fig. 18. Respuesta medida del sistema con control P
Se observan menos oscilaciones que con el control PID y un
overshoot menor, es notable sin embargo la presencia de error
de estado estacionario, aún cuando la función de transferencia
de la planta tiene un polo en el origen en la trayectoria directa,
por lo cual no deberı́a requerir de la acción integral para
eliminar el error. Esto se discute en la siguiente sección.
8
C. Controlador PI
La respuesta al control PI obtenida se muestra en la Figura 19
.
Fig. 19. Respuesta medida del sistema con control PI
Como es de esperarse de la simulación y de la teorı́a, el
sistema presenta más oscilaciones que con el control PID, y
una respuesta ligeramente más rápida, verificable observando
el tiempo pico para ambas respuestas; el error de estadio
estacionario es igual a cero, sin embargo no se alcanza a
apreciar del todo en la gráfica dado que al presentar las
oscilaciones de amplitud decreciente lenta debidas a la acción
I se incrementa el tiempo de establecimiento, y el generador
de señales empleado para simular el escalón no permitı́a
frecuencias menores a 0.1 Hz.
D. Controlador PD
La respuesta al control PD obtenida se muestra en la Figura
20.
Fig. 20. Respuesta medida del sistema con control PD
Se observa una reducción considerable de las oscilaciones
respecto a los controles PID, PI, e incluso P, como es carac-
terı́stico de la acción derivativa dada su capacidad de responder
a la velocidad de cambio del error y por tanto evitar que
este crezca rápidamente en magnitud, y un error de estado
estacionario diferente de cero al igual que en el caso del
control proporcional, debido a la ausencia de la acción integral.
V. D ISCUSI ÓN DE R ESULTADOS
Luego de implementar el montaje, realizar las pruebas y
las simulaciones correspondientes, se hacen las siguientes
observaciones:
INFORME DE LABORATORIO NO. 2 CONTROL 1, ABRIL 2017
• En la simulación de la planta en lazo cerrado con control
P ve que el overshoot es del 10 % mientras que en la
práctica fue de aproximadamente 13 %, valores conside-
rablemente aproximados. El tiempo de establecimiento
simulado es de aproximadamente 2 segundos, mientras
que en la práctica es de poco más de un segundo,
sugiriendo que la planta real tiene una respuesta más
rápida que la aproximada teóricamente; esto también se
observa en el tiempo pico, ya que el tiempo pico simulado
fue de casi 1 segundo, mientras que en la práctica resultó
ser más rápido: 0.5 segundos. Estas diferencias entre los
valores simulados y prácticos se deben probablemente a
las múltiples aproximaciones hechas para la obtención de
la función de transferencia de la planta: la aproximación
a una función de primer orden con retardo exponencial,
y la aproximación de Padé de primer orden del retardo
exponencial. Una alternativa para aproximar mejor el
comportamiento real de la planta habrı́a sido emplear
una aproximación de Padé de orden superior puesto que
estas tienen una respuesta temporal más rápida respecto
a la aproximación de primer orden, probablemente la
respuesta del sistema en lazo cerrado también habrı́a sido
más rápida, concordando más con los datos medidos.
• Un resultado no esperado de las mediciones prácticas fue
ver que en los controles sin acción integral el error de
estado estacionario fue diferente de cero ya que la planta
cuenta con un polo en el origen en la trayectoria directa,
y por tanto a una entrada escalón el es s deberı́a ser nulo.
En la práctica en cambio sin acción integral en todos los
casos (P y PD) se presentó error de estado estacionario.
Este error aunque podrı́a deberse tal como se señaló en el
punto anterior a las aproximaciones hechas de la función
de transferencia de la planta, se cree que se debe al lı́mite
de corriente de 1 A impuesto en la fuente de alimentación
para evitar el daño del motor al momento de realizar las
mediciones de la respuesta a los controles, factor que no
se tuvo en cuenta para las primeras mediciones (en las
que se notó el calentamiento del motor), y que por tanto
justifica que para la caracterización de la planta en lazo
cerrado el es s observado sı́ haya sido nulo.
• En el sistema con control PI se pudo observar que, al
agregarle el control I al P, los tiempos de respuesta
siguen siendo muy similares a los obtenidos con el control
Proporcional, tanto simulado como práctico. El cambio
en la respuesta de una acción respecto a otra se observa
en el overshoot, tanto en el resultado simulado como
medido se presenta un aumento considerable respecto al
control P; el overshoot simulado fue del 60 % y en la
práctica fue de aproximadamente 33 %, esta diferencia
puede justificarse al igual que en los dos casos anteriores
a las aproximaciones hechas y al lı́mite de corriente
impuesto al motor; sin embargo es claramente apreciable
el efecto de la acción integral en las oscilaciones del
sistema. Comparando lo obtenido con lo teórico, se puede
afirmar que la planta se comportó como debı́a, ya que, por
lo menos en lo práctico, el control Integrador mejoró el
error de estado estacionario al poner un polo en el origen,
pero provocó que el sistema se vuelva más oscilatorio.
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• Con el controlador PD se obtuvo tanto en los resultados
simulados como medidos la mejor respuesta en cuanto a
overshoot, aproximadamente 7 % en la medición práctica
mostrando una respuesta subamortiguada, y 0 % en la
simulación mostrando una respuesta crı́ticamente amorti-
guada; diferencia justificable en las mismas razones ya
expuestas para los demás resultados. Al agregarle un
control Derivador al Proporcional, se presenta también
un cambio en la velocidad de respuesta, obteniéndose
tiempos más lentos al poner el control D. Como la cons-
tante obtenida resultó ser un valor relativamente pequeño,
la variación en el tiempo es pequeña, aunque apreciable.
En cuanto al error de estado estacionario, observamos que
ésta vez el error, al menos en lo práctico, fue muy similar
en magnitud al obtenido con el controlador Proporcional.
• Luego, se procedió a probar el controlador PID completo.
Observamos que, como era de esperarse, prácticamente
sumó la contribución de cada controlador, tanto en los
tiempos pico y de establecimiento como de overshoot
obtenido. En la simulación se obtuvo un overshoot de
aproximadamente 37 %, mientras que en la práctica el
overshoot fué de aproximadamente 38 %. En cuanto al
tiempo pico, en la práctica se obtuvo de 0.6 segundos,
mientras que en la simulación se obtuvo de 1.2 segundos
aproximadamente. La diferencia es relativamente corta,
notando que la planta accionaba muy rápidamente y
al realizar la caracterización se realizaron varias apro-
ximaciones para llegar a la función de transferencia.
El tiempo de establecimiento también tuvo variaciones,
creyendo que los motivos fueron los mismos explicados
anteriormente. Ahora bien, observando el error de estado
estacionario, podemos observar que efectivamente da
prácticamente 0, lo cual fué lo esperado al sumar las
contribuciones de los 3 controladores, especialmente del
Integral. Al sumar los 3 controles, no se pudo evitar la
sobreoscilación del sistema ası́ como del overshoot, pero
los resultados son satisfactorios al lograr obtener el error
de estado estacionario igual a 0
VI. C ONCLUSIONES
En este proyecto se implementó un sistema de control PID
analógico de posición para un motor DC. Se realizaron los
cálculos de diseño pertinentes para la implementación del
circuito restador del lazo de realimentación y del circuito
sumador de las acciones de control garantizando el balance
eléctrico y matemático del Amplificador; se fijaron además
rangos de tensión para el error mediante divisores resistivos
procurando evitar la saturación de los amplificadores durante la
caracterización de la planta. El controlador PID se implementó
mediante circuitos con amplificadores operacionales operando
como amplificadores inversores, integradores y derivadores;
el diseño de cada uno de estos circuitos se realizó en el
dominio de la frecuencia por facilidad de cálculo para cada
una de las ganancias obtenidas en el diseño del controlador,
la implementación se hizo empleando potenciómetros lineales
para el ajuste de las ganancias procurando dejar los valores
aproximadamente iguales a los calculados; las tres acciones
INFORME DE LABORATORIO NO. 2 CONTROL 1, ABRIL 2017
se sumaron mediante el circuito sumador y se aplicaron a la
planta mediante un driver de corriente implementado con un
par complementario de transistores BJT y un circuito seguidor.
Se construyó la maqueta de la planta usando poleas, engranajes
y bandas de goma de alta fricción para el acople mecánico y
reducción de velocidad del motor y se caracterizó mediante la
medición de la variable controlada en el tiempo representada
en tensión gracias a la relación entre resistencia y posición
angular del potenciómetro rotatorio. La caracterización se hizo
en lazo cerrado con realimentación unitaria; se encontró que
la respuesta del sistema se podı́a aproximar a una función de
transferencia de primer orden con retardo exponencial para
mediante despeje algebraico obtener la función de transferen-
cia en lazo abierto de la planta. Para poder realizar el diseño
del controlador se expresó la función de transferencia como
un cociente entre dos polinomios empleando la aproximación
de primer orden de Padé, verificando mediante simulación
que esta era una aproximación apropiada y que no cambiaba
drásticamente la respuesta del sistema respecto a la función
de transferencia sin aproximar. El diseño del controlador se
hizo imponiendo criterios en el tiempo para poder hacer más
observaciones de la respuesta obtenida respecto al modelo
teórico, aunque como se dedujo del LGR de la planta también
habrı́a sido posible emplear el segundo método de sintoniza-
ción de Ziegler-Nichols (el primer método no aplica puesto
que la planta en lazo abierto es inestable), lo que habrı́a
facilitado el proceso de diseño puesto que no habrı́a sido
necesario siquiera contar con el modelo matemático de la
planta ya que habrı́a bastado con la obtención de la ganancia
crı́tica experimentalmente, siendo esta una de las ventajas del
control PID: su generalidad y facilidad de uso a una gran
cantidad de problemas de control. Para la validación de los
modelos matemáticos obtenidos se realizó la simulación de
la planta con el control PID y del sistema en lazo cerrado
en el software de MATLAB Simulink, encontrándose que
los resultados obtenidos representaban de forma aproximada
el comportamiento del sistema real, con algunas variaciones
en la velocidad de respuesta y magnitud de las oscilaciones
probablemente debidas a las aproximaciones realizadas para
la obtención de las funciones de transferencia y a condiciones
impuestas para la implementación práctica que no se con-
sideran en el tratamiento teórico. Los resultados obtenidos
respecto a los criterios de diseño fueron satisfactorios en
cuanto a tiempos de respuesta, sin embargo el criterio de
overshoot no se cumplı́a, en algunos casos con diferencias
considerables justificadas en las razones antes mencionadas,
y en el tratamiento del sistema durante el diseño como un
sistema de segundo orden, cuando la función de transferencia
obtenida fue de tercer orden, despreciando el efecto del tercer
polo.
A continuación unas conclusiones generales obtenidas de la
realización del proyecto:
• A pesar de algunas diferencias ya justificadas entre los
resultados prácticos y los resultados teóricos, en ambos
casos se aprecia el efecto de cada una de las acciones
de control del PID: el aumento en la velocidad de
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respuesta y eliminación del error de estado estacionario
de la acción integral, con el consecuente aumento en
overshoot y tiempo de establecimiento; el mejoramiento
de la estabilidad consecuencia de la acción derivativa y
la respuesta proporcional al error presente del control
proporcional.
• De las respuestas observadas en las simulaciones se
deduce que si bien el controlador PID logra controlar la
operación de la planta de la forma deseada, se habrı́a po-
dido obtener una mejor respuesta tan sólo con control PD,
puesto que la planta por sı́ sola tiene acción integradora al
tener un polo en el origen, por lo que esta no se requerı́a
para la eliminación del error de estado estacionario, y
tenı́a únicamente el efecto de desmejorar la estabilidad
del sistema. Prácticamente en cambio, sólo con la acción
integral se logró obtener un error en estado estacionario
nulo, considerándose la respuesta del PID como la más
deseada entre los cuatro controles evaluados.
• Las diversas aproximaciones teóricas realizadas para la
caracterización y diseño del sistema de control cau-
san algunas divergencias entre los resultados teóri-
cos/simulados y prácticos, sin embargo a grandes rasgos
los resultados son satisfactorios, pues se logró que la
planta siguiera a la referencia, se pudo observar el efecto
esperado de los controladores, y se cumplieron la mayorı́a
de criterios de diseño. Para una implementación real
en industria se habrı́a requerido una caracterización con
mejores aproximaciones, por ejemplo el uso de aproxi-
maciones de Padé de mayor orden.
• Un control como el realizado puede tener muchas apli-
caciones en la industria, puesto que una gran cantidad de
máquinas involucran el control de giro de algún eje rotati-
vo, y de acuerdo a las exigencias del problema en cuanto
a tiempos de respuesta y precisión del sistema, se podrı́an
realizar variaciones en las ganancias del controlador para
lograr el efecto deseado.
R EFERENCIAS
[1] B. Kuo, Sistemas de Control Automático, 7ma ed. Prentice Hall, 1996.
[2] K. Ogata, Modern Control Engineering, 3rd ed. Prentice Hall, 1997.
[3] O. Salazar, Control de posición analógico de un motor DC, 2017-1.
[4] E. Cheever, The Time Delay:
http://lpsa.swarthmore.edu/BackGround/TimeDelay/TimeDelay.html,
2015.
INFORME DE LABORATORIO NO. 2 CONTROL 1, ABRIL 2017 11

A P ÉNDICE I
D IAGRAMA C IRCUITAL
En la Figura 21 se muestra el diagrama circuital completo
del sistema implementado. Tomado de [3], indicando los
valores de los elementos del circuito.

Fig. 21. Diagrama circuital del sistema