Con el auge del negocio de los recursos naturales en los últimos 10 años, la

explotación de minerales tiende a llegar a lugares más remotos y / o a mayor

profundidad que nunca. En consecuencia, exige tecnologías de minería para hacer
frente al entorno hostil.

En el este de Canadá, la mayoría de las minas subterráneas de metales no ferrosos

son cada vez más profundas, alcanzando 3000 m bajo la superficie. El alto nivel de
tensiones horizontales en el Escudo canadiense tectónico desempeña un papel más
importante en el diseño de secuencias de minería, dimensiones de taludes, relleno
y métodos de soporte en tierra. En perforaciones y voladuras, se ha desarrollado
tecnología en todos los aspectos del proceso, desde equipos de perforación para
una penetración más rápida y agujeros más rectos hasta la carga masiva de
explosivos en los agujeros inferiores y superiores y en la aplicación de detonadores
electrónicos, etc.

Para los usuarios finales de tales tecnologías, las compañías mineras también han
estado activas en la aplicación de nuevas tecnologías para enfrentar los nuevos
desafíos. Para perforaciones y voladuras en condiciones altamente estresadas, el
desafío es cómo completar las actividades requeridas de manera segura con la
menor exposición posible.

Primero, significa cómo mantener el acceso a los orificios perforados antes de la

carga: cómo mantener los orificios perforados abiertos para cargar explosivos, o
cómo evitar que los orificios perforados se aprieten o tapen, y cómo reducir la
perforación nuevamente. En segundo lugar, se requiere reducir la exposición de los
trabajadores a las áreas chorreadas reduciendo el número de reingresos en una
parada activa.

Cualquier explosión causaría disturbios en un terreno estresado y la redistribución

o ajuste del estrés inevitablemente deterioraría las condiciones del terreno hasta
cierto punto. Por lo tanto, cuantas menos veces los voladores tengan que volver a
entrar en una rampa volada, mejor será por su seguridad. Este documento está
dirigido a abordar este desafío desde una perspectiva explosiva.
En los últimos 15 años, las operaciones mineras grandes y / o profundas en el este
de Canadá han intentado muchas prácticas, entre ellas la cubierta de collar de 1.0
a 1.5 m con tubos de plástico, utilizando una cuña de madera para proteger el collar,
agregando un agente cohesivo en el agua de perforación para "Pegue" la roca
agrietada, e incluso precargando explosivos en uno o dos anillos adyacentes a un
vacío creado, etc. Sin embargo, entre los métodos probados, el método más efectivo
es aplicar el principio de explosión masiva gracias a la disponibilidad de
Detonadores electrónicos en el mercado de iniciación de hoy.

La idea de este principio es hacer que las explosiones sean lo más grandes posible
para maximizar el uso del vacío existente para minimizar el número de explosiones
en cada tramo activo. El principio de la voladura en masa ofrece las siguientes
ventajas (Liu et al. 2007):

• Tiempo de ciclo de voladura más corto: lo que significa un giro más rápido para
cada tramo, lo que permite que la operación mantenga el mismo nivel de producción
con un menor número de paradas activas.

• Menos número de explosiones por tramo: para una pendiente típica de 20,000 a
40,000 toneladas métricas, la inclinación completa se puede completar
principalmente con 2 o 3 explosiones; el máximo puede ser de 4 ráfagas, pero
también hay algunas paradas que pueden eliminarse con una sola ráfaga, llamadas
paradas de un solo disparo.

• Reducción de la perforación: muchos agujeros pueden apretarse y taparse

después de una explosión debido a la redistribución de la tensión. Un menor número
de explosiones puede llevar a un menor número de orificios a limpiar o volver a
perforar en un soporte activo.

• Menor reingreso de los voladores a un área de voladura: por lo tanto, es más

seguro para la tripulación de voladuras.

La aplicación del principio de voladura en masa generalmente eleva la operación

minera a un nivel más alto de calidad: requiere una ingeniería cuidadosa,
especialmente en perforaciones y voladuras, así como en la planificación de la
producción. También es necesario tener una ejecución disciplinada del diseño por
parte del personal de producciones. Finalmente, es importante tener una excelente
comunicación y colaboración entre la ingeniería y la producción.

Comenzando desde el lado de la ingeniería, el principio de la explosión masiva se

basa en gran medida en la comprensión y evaluación del vacío disponible para la
explosión. Además, el vacío calculado debe estar realmente disponible, en su
mayoría, debajo de la explosión. En esencia, es fundamental comprender cuánto se
hincha la roca al estimar el vacío requerido en el diseño de la explosión. La siguiente
sección examina algunos detalles del factor de hinchamiento de la roca.

2.- rock swell factors

Cualquier roca fracturada se hincharía de su masa de roca original. En palabras de

orden, las rocas fracturadas toman un volumen mayor que su masa rocosa natural.
El factor de hinchamiento (SF) se refiere al porcentaje de volumen aumentado
después de que la roca original se haya fracturado o fragmentado:

Donde SF = el factor de hinchamiento,%;

Vf = Volumen del volumen de roca fragmentada), m3;

Vo = volumen original rock, m3.

A partir de esta definición, la naturaleza del factor de hinchamiento se puede

relacionar con aplicaciones reales en diferentes campos, desde la estimación de la
pila de estiércol hasta el manejo masivo de material.

En el diseño de explosiones, a menudo se hace una pregunta: ¿cuál es el factor de

hinchamiento de una pila de estiércol? Para responder a esta pregunta de manera
correcta y matemática, se ha considerado un modelo simplificado: Tomando un
volumen cúbico de 20 m × 20 m × 20 m, llene este volumen con bolas de igual
tamaño.

El volumen de espacios de aire entre las bolas representa el vacío debido al

hinchamiento de la roca.

El siguiente gráfico en la Fig. 1 explica el efecto del número de bolas en este

volumen cúbico fijo en el factor de hinchamiento, % de SF.

A medida que el volumen se llena con bolas más pequeñas, el número de bolas
tiende a ser mayor y el factor de hinchamiento disminuye, pero se estabiliza justo
por encima del 24%. Para ser exactos, con bolas de 20 cm de diámetro, el SF es
del 24.87% y si las bolas tienen un diámetro de 5 mm, el SF es del 24.36%.

Esto explica por qué las pilas de estiércol en la superficie se miden normalmente en
un 25% de hinchamiento. En el mundo real, la fractura o fragmentación de la roca
causa diferentes escalas de hinchamiento de la roca. Y el factor de hinchamiento
se diferencia con diferentes formas de fragmentos, distribución de tamaño y el
tamaño del contenedor en el que se mide. Desde la roca fracturada hasta la pila de
rocas fragmentadas, el factor de hinchamiento de la roca se puede dividir
aproximadamente en las siguientes 5 categorías, como se indica en la Tabla 1.
Obviamente, la categoría IV (SF = 25% - 35%) es hacia donde apuntan los diseños
explosivos. La calibración del oleaje de roca realizada en una mina grande de zinc-
plomo (Mine-B) produjo un 33% (o 1.33 como volumen total de oleaje de roca). Así,
en general, el 35% de SF se puede aplicar a minerales de sulfuro de zinc friables,
mientras que el 30% de SF se puede usar para los minerales de níquel, cobre y oro.
En minas profundas donde las tensiones son altas, a veces se requiere diseñar
voladuras con vacíos disponibles

Entrando en la Categoría III. En esta categoría, la pila de estiércol puede fluir

razonablemente bien cuando la relación entre la anchura y la altura del talud es alta,
la roca está bien fragmentada y la pila de estiércol no tiene ningún problema de
oxidación. Ciertas prácticas en una mina de oro profunda (Mina-L) están bajo esta
categoría. Una reducción adicional en la disponibilidad de vacíos puede provocar
una explosión "congelada" o "atascada", que cae en la Categoría II.
En un caso en Mine-B, un tope de prueba de 40,880 toneladas se congeló
aproximadamente en un 80% con solo un 10% de vacío disponible en el corte bajo.
La dimensión de la pendiente era de 30 m de alto, 12 m de ancho y 20 m de largo.
Aunque hubo un 13% de vacíos disponibles en el recorte, solo se usó parcialmente.

El concepto de relación de utilización del vacío es una descripción de cuánto vacío

se está llenando con la roca fragmentada en la etapa de diseño explosivo. Se define
de la siguiente manera:

Donde Rv = Proporción de utilización del vacío,%;

SF, = factor de hinchamiento,%;

Vo = Volumen de roca original a ser explotada, m3;

Vv = Volumen de vacío disponible para permitir que la roca se hinche, m3.

Hay tres aspectos importantes que deben considerarse al aplicar esta ecuación en
el diseño de voladuras:

• Elegir un factor de hinchamiento adecuado que sea adecuado para el sitio de la

mina específico, basado en una calibración con levantamientos de cavidades
(medidos por CMS - sistema de monitoreo de cavidades) antes y después una
explosión masiva, o con consideración de experiencias pasadas.

• Controle el índice de utilización del vacío (Rv) dentro de un rango práctico:

• Rv <60% probablemente esté infrautilizando el vacío existente, a menos que sea

la explosión final o la barra lateral.
• Rv = 80% es el objetivo adecuado para la mayoría de las ráfagas de toeslash,
como la primera y la segunda ráfaga en una escalera, o ráfaga de ranura.

• La explosión masiva final puede acercarse al 100% para Rv o ligeramente más

del 100% si es necesario.

• Cálculo del vacío:

• Todo el volumen en la deriva por debajo del corte;

• Esparcimiento extendido en la frente: una pila de estiércol típica tiene un ángulo

de inclinación de 45 °. Sin embargo, si la explosión no llega al recorte, la
propagación de la suciedad puede llegar a 25 ° a 30 °, en cuyo caso se puede incluir
más vacío en el cálculo.

• El vacío en la deriva recortada solo se puede usar parcialmente, típicamente del

25% al 50% de su volumen. La razón es simple: la suciedad solo fluye hacia abajo,
no hacia arriba. Sin embargo, con la iniciación rápida, es posible utilizar parte del
vacío sobre el piso recortado durante el proceso de iniciación. Debe mencionarse
que cada sitio de la mina puede tener una forma diferente de expresar la relación
de vacío para el diseño de voladuras. Por ejemplo, la siguiente ecuación es utilizada
por la mina de oro subterránea profunda (Mine-L)

Donde V = proporción de vacíos,%; Vv = volumen de vacío disponible para permitir

que la roca se hinche, m3; Vo = volumen de roca original a ser explotada, m3. En
este cálculo, los vacíos creados en la elevación de la ranura y el espacio
sobrecortado no se incluyen. El típico factor de hinchamiento utilizado en Mine-L es
de aproximadamente 21% a 22%. Finalmente, es importante asegurarse de que el
vacío calculado esté realmente disponible para el momento de la voladura. Una
buena práctica es realizar una visita al sitio antes de la etapa de diseño y verificar
nuevamente por el supervisor de voladuras durante o después de cargar los
explosivos en los pozos antes de que se inicie la explosión.

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El diseño explosivo es un proceso de ingeniería sobre dos aspectos fundamentales:
a. Patrón de voladuras para el posicionamiento geométrico de las voladuras en la
masa rocosa: consideraciones importantes incluyen: diámetro de la voladura, carga
y espaciamiento. segundo La longitud de las cargas explosivas y el tiempo de inicio:
el peso de la carga explosiva por volumen especificado (a menudo denominado
Factor de polvo) es lograr el grado de fragmentación deseada. La secuencia de
inicio y el tiempo de retardo están para lograr un vacío de alivio suficiente para que
los blastholes subsiguientes puedan penetrar. En la voladura subterránea, el tiempo
de retardo primero debe permitir el lavado de la suciedad verticalmente en la
memoria y luego el movimiento de la suciedad horizontalmente para el alivio de la
carga entre los anillos regulares para crear una pila de basura poco apretada.

Para el patrón de explosión, la carga suele ser proporcional al diámetro del agujero
de voladura:

B H = () - φ H H (4) Donde B = carga de anillos regulares, m; φ H φ = diámetro del

agujero, m. El rango de relación de 15 a 30 se aplica a diferentes tipos de voladuras
subterráneas con diferentes anchos de inclinación. La proporción comúnmente
practicada es 26 para la mayoría de las minas subterráneas de metales base. En
general, una relación mayor es adecuada para paradas más amplias para la ruptura
regular de la roca, mientras que proporciones más pequeñas se aplican a paradas
más estrechas o explosiones especiales que deben garantizar una fragmentación
fina y un lavado efectivo del vacío. Una vez que se selecciona la carga, el
espaciamiento suele ser de un 0% a un 20% mayor que la carga, con un promedio
de aproximadamente el 10%, de la siguiente manera

((.) 0 1 (5) Donde S = espacio entre los orificios en el mismo anillo, m; B = carga de
los anillos regulares, m. Para los agujeros de voladura de los anillos en una
escalera, los agujeros de voladura a menudo se "abanican" a partir de la deriva de
perforación ( que es típicamente de 4 a 6 m de ancho) hasta el nivel debajo del corte
dentro del límite del talud, que a menudo tiene alrededor de 15 a 20 m de ancho.
Cuando se cargan tales orificios "abanicos", los cuellos (parte superior del orificio
no cargado) generalmente se escalonan dando como resultado la separación de los
orificios cargados en el collar es del 60% al 70% de la separación entre los dedos
de los pies. La colocación del vástago también es importante en cualquier explosión.
El propósito es limitar la energía de los explosivos dentro de los agujeros para
romper la roca en lugar de liberarla al aire libre. Por lo tanto, la longitud de derivación
teórica debe ser al menos igual que la Carga. En la minería subterránea, los
materiales de derivación a menudo se transportan bajo tierra. Con el suministro
limitado de los materiales, la derivación debe tener una longitud de al menos 1 m,
generalmente de 1,0 a 1,5 m para Agujeros de 100 mm de diámetro. Sin embargo,
es importante elegir el material adecuado para la derivación. En general, la roca
triturada (con un tamaño de <1/6 del diámetro del orificio) es el mejor material
porque este rango de tamaño puede proporcionar un efecto de puente al ser
empujado por los gases de detonación, pero aún puede fluir libremente cuando se
vierte en los blastholes. Para el tiempo de retardo en el inicio de una explosión, el
tiempo de retardo está destinado a proporcionar suficiente alivio entre los anillos.
Por lo general, el tiempo de retardo es de aproximadamente 20 a 30 ms por m de
carga. Entre los barrenos en el mismo anillo, el tiempo de retardo puede ser mucho
más corto, generalmente de 5 a 10 ms por m de Espaciado. Para el patrón de
voladura en la ranura o aumento de caída, las dimensiones dependen de la
disponibilidad del equipo de perforación para pozos de voladura así como también
de orificios escariados o pozos de elevación para proporcionar el vacío inicial

Además, la experiencia local con la fuerza laboral es otro factor importante para el
éxito de la voladura en el aumento o en el espacio. Por lo general, cada mina tiene
su propio patrón cómodo con el que trabajar para una duración satisfactoria de la
explosión en la ranura. Sin embargo, la comprensión básica de la física de voladuras
sin duda ayuda a extender la zona cómoda en una mina para lograr objetivos de
producción más agresivos. En este sentido, las minas subterráneas subterráneas
profundas y estresadas en el este de Canadá han probado diferentes diseños y
extendieron los límites anteriores en términos de la aplicación del principio de la
explosión masiva. El diseño de retardo también tiene dos requisitos distintivamente
diferentes: • debe limpiar o limpiar la ranura para dejar espacio para que los anillos
subsiguientes puedan explotar. En otras palabras, si la ranura está "congelada",
toda la escalera está en problemas; y • la velocidad de disparo con anillos regulares
para evitar atascos de suciedad y asfixia en el dedo del pie o la frente. Con la
experiencia acumulada dentro de las minas del grupo Xstrata, se ha realizado y
aplicado una calculadora de tiempo de retardo de aumento de caída en los últimos
10

años. La tabla 2 muestra un ejemplo del programa. Se puede ver que el tiempo de
retardo depende de • La velocidad de lavado de la suciedad (generalmente 30 m /
s para la suciedad solo hacia abajo, 20 m / s para las ranuras abiertas tanto para el
corte bajo como para el corte excesivo); • La duración de la subida a chorrear y • La
cantidad de suciedad generada por cada blasthole específico. • Los criterios de
diseño son mantener la ranura aproximadamente un 80% llena de suciedad rota
cada vez que se dispara un pozo de ventilación. Con los anillos regulares, el tiempo
de retardo tiene dos límites: • El límite inferior es para evitar que la suciedad se
atasque entre los anillos: aproximadamente 15 a 20 ms por metro de carga, como
se mencionó anteriormente. • El límite superior es para evitar que se ahogue el dedo
del pie o la frente. En este caso, la gravedad juega un papel importante.
Dependiendo de la cantidad de anillos a explotar, puede ir desde 200 ms / anillo
hasta 500 ms / anillo, un inicio relativamente más rápido para más anillos y más
lento para menos anillos. • El retraso entre los orificios varía entre 0 ms y 50 ms por
hoyo, dependiendo de la cantidad de explosivos cargados en cada orificio. Para los
orificios completamente cargados, el retardo suele ser de 25 ms a 50 ms para
separar efectivamente las trazas de vibración para Controlando el daño de la
explosión a la masa de roca circundante. En el caso de controlar el daño por
explosión en el relleno de pasta, el tiempo de retardo se debe aumentar a más de
75 ms entre los orificios debido a la baja frecuencia y baja velocidad sísmica de las
propiedades de la pasta de relleno. La primera ráfaga en una escalera generalmente
incluye la ranura o la elevación de la caída, más unos pocos orificios anillados para
el raspado del dedo del pie para expandir el vacío en el corte inferior. Por razones
de estabilidad del terreno, el vacío volado generalmente tiene la forma de una
cúpula al diseñar el collar de diferentes barrenos. Nuevamente, la cantidad de
mineral a chorrear es maximizar el uso de vacíos disponibles. Entonces el vacío
debe estar disponible para el momento de la voladura; por ejemplo, la rampa debe
ser eliminada antes de la voladura.