FACULTAD DE INGENIERIAS Y TECNOLOGIAS

INGENIERIA AMBIENTAL Y SANITARIA

LABORATORIO Nº 3
GRUPO : 05

MATERIA : CONCRETO

DOCENTE : ING. WILIAM MEJIA

INTEGRANTES : CARDENAS NAVARRO YADITH

GUERRA RIVERA ALEJANDRA
OLMEDO ACOSTA MARIA KARINA
PUERTA AMAYA ANA ISABEL
SOTO LAGO CARLOS ANDRES

Valledupar – Cesar
2019
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PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

INTRODUCCIÓN

En el siguiente laboratorio realizaremos el esfuerzo máximo que puede

soportar un material bajo una carga de compresión. Inicialmente en este
informe, se presenta los resultados obtenidos en la práctica de laboratorio
de Diseño de mezcla, ensayo de resistencia a la compresión. Hay que tener
en cuenta que durante el estudio de la dosificación de mezcla de concreto,
se hace necesario determinar a partir de las proporciones de peso, cuales
son las cantidades requeridas en la realización de mezclas de diseño para
un cilindro, que posteriormente será sometido a ensayo de compresión.
La realización de este tipo de ensayos es muy importante, ya que dentro del
campo de aplicación de la ingeniería es indispensable analizar cuál será la
máxima carga que será capaz de soportar una estructura, y con base a esto
tomar decisiones frente al tipo de estructura que se debe elegir para la obra
en cuestión, o aplicar cargas que estén dentro del rango permisible para
una estructura determinadas.
En la actualidad, se tiene que existen que este control es realizadas por
normas, la cuales no brindan parámetro estándares para la realización de
los ensayos de resistencia de compresión del concreto y con base a eso
realizar evaluación de la estructura requerida para el proyecto o la obra.

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PRUEBA DE RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

OBJETIVOS

GENERAL
 Determinar la máxima resistencia de compresión como estándar de
calidad de una mezcla de concreto.

ESPECIFICOS

 Determinar las cantidades requeridas para el diseño de un cilindro

 Realizar la mezcla de cemento de acuerdo a la dosificación obtenida
por el diseño de mezcla
 Ubicar la mezcla en los moldes cilíndricos por medio del método de
compactación por apisonado
 Desmoldar los cilindros y colocarlos en una pileta para su posterior
curado
 Someter el cilindro a ruptura por medio de fuerza de compresión
 Analizar los resultados obtenidos

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MARCO TEORICO

Desde el momento en que los granos del cemento inician su proceso de

hidratación comienzan las reacciones de endurecimiento, que se
manifiestan inicialmente con el “atezamiento” del fraguado y continúan
luego con una evidente ganancia de resistencias, al principio de forma
rápida y disminuyendo la velocidad a medida que transcurre el tiempo.

En la mayoría de los países la edad normativa en la que se mide

la resistencia mecánica del concreto es la de 28 días, aunque hay una
tendencia para llevar esa fecha a los 7 días. Es frecuente determinar la
resistencia mecánica en periodos de tiempo distinto a los de 28 días, pero
suele ser con propósitos meramente informativos. Las edades más usuales
en tales casos pueden ser 1, 3, 7, 14, 90 y 360 días. En algunas ocasiones y de
acuerdo a las características de la obra, esa determinación no es solo
informativa, si no normativa, fijado así en las condiciones contractuales.

El concreto es una masa endurecida que por su propia naturaleza es

discontinua y heterogénea. Las propiedades de cualquier sistema
heterogéneo dependen de las características físicas y químicas de los
materiales que lo componen y de las interacciones entre ellos. Con base en
lo anterior, la resistencia del concreto depende principalmente de la
resistencia e interacción de sus fases constituyentes:

 La resistencia de la pasta hidratada y endurecida (matriz).

 La resistencia de las partículas del agregado.
 La resistencia de la interfase matriz-agregado.

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FACTORES QUE INFLUYEN EN LA RESISTENCIA MECÁNICA DEL CONCRETO

 Contenido de cemento

El cemento es el material más activo de la mezcla de concreto, por tanto

sus características y sobre todo su contenido (proporción) dentro de la
mezcla tienen una gran influencia en la resistencia del concreto a cualquier
edad. A mayor contenido de cemento se puede obtener una mayor
resistencia y a menor contenido la resistencia del concreto va a ser menor.

 Relación agua-cemento y contenido de aire

En el año de 1918 DuffAbrams formuló la conocida “Ley de Abrams”, según

la cual, para los mismos materiales y condiciones de ensayo, la resistencia
del concreto completamente compactado, a una edad dada, es
inversamente proporcional a la relación agua-cemento. Este es el factor
más importante en la resistencia del concreto:

 Relación agua-cemento = A/C

 Donde:

A= Contenido de agua en la mezcla en kg

C= Contenido de cemento en la mezcla en kg

De acuerdo con la expresión anterior, existen dos formas de que la relación

agua-cemento aumente y por tanto la resistencia del concreto disminuya:
aumentando la cantidad de agua de la mezcla o disminuyendo la cantidad
de cemento. Esto es muy importante tenerlo en cuenta, ya que en la
práctica se puede alterar la relación agua-cemento por adiciones de agua

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después de mezclado el concreto con el fin de restablecer asentamiento o

aumentar el tiempo de manejabilidad, lo cual va en detrimento de
la resistencia del concreto y por tanto esta práctica debe evitarse para
garantizar la resistencia para la cual el concreto fue diseñado.

También se debe tener en cuenta si el concreto va a llevar aire incluido

(naturalmente atrapado más incorporado), debido a que el contenido de
aire reduce la resistencia del concreto, por lo tanto para que el concreto
con aire incluido obtenga la misma resistencia debe tener una relación
agua-cemento más baja.

 Influencia de los agregados

o La distribución granulométrica juega un papel importante en
la resistencia del concreto, ya que si esta es continua permite la
máxima capacidad del concreto en estado fresco y una mayor
densidad en estado endurecido, lo que se traduce en una mayor
resistencia.
o La forma y textura de los agregados también influyen. Agregados de
forma cúbica y rugosa permiten mayor adherencia de la interfase
matriz-agregado respecto de los agregados redondeados y lisos,
aumentando la resistencia del concreto. Sin embargo este efecto se
compensa debido a que los primeros requieren mayor contenido de
agua que los segundos para obtener la misma manejabilidad.
o La resistencia y rigidez de las partículas del agregado también influyen
en la resistencia del concreto.

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 Tamaño máximo del agregado

Antes de entrar a mirar cómo influye el tamaño máximo en la resistencia del

concreto, se debe mencionar el término “eficiencia del cemento” el cual se
obtiene de dividir la resistencia de un concreto por su contenido de
cemento.

Recientes investigaciones sobre la influencia del tamaño máximo del

agregado en la resistencia del concreto concluyen lo siguiente:

o Para concretos de alta resistencia, mientras mayor sea la resistencia

requerida, menor debe ser el tamaño del agregado para que la
eficiencia del cemento sea mayor.
o Para concretos de resistencia intermedia y baja, mientras mayor sea el
tamaño del agregado, mayor es la eficiencia del cemento.
o En términos de relación agua-cemento, cuando esta es más baja, la
diferencia en resistencia del concreto con tamaños máximos, menores
o mayores es más pronunciada.

 Fraguado del concreto

Otro factor que afecta la resistencia del concreto es la velocidad de

endurecimiento que presenta la mezcla al pasar del estado plástico al
estado endurecido, es decir el tiempo de fraguado. Por tanto es muy
importante su determinación.

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 Edad del concreto

En general, se puede decir que a partir del momento en que se presenta

el fraguado final del concreto, comienza realmente el proceso de
adquisición de resistencia, el cual va aumentando con el tiempo.

Con el fin de que la resistencia del concreto sea un parámetro que

caracterice sus propiedades mecánicas, se ha escogido arbitrariamente la
edad de 28 días como la edad en la que se debe especificar el valor de
resistencia del concreto.

Se debe tener en cuenta que las mezclas de concreto con menor relación
agua-cemento aumentan de resistencia más rápidamente que las mezclas
de concreto con mayor relación agua-cemento.

 Curado del concreto

El curado del concreto es el proceso mediante el cual se controla la pérdida

de agua de la masa de concreto por efecto de la temperatura, sol, viento,
humedad relativa, para garantizar la completa hidratación de los granos de
cemento y por tanto garantizar la resistencia final del concreto. El objeto del
curado es mantener tan saturado como sea posible el concreto para
permitir la total hidratación del cemento; pues si está no se completa la
resistencia final del concretos se disminuirá.

 Temperatura

La temperatura es otro de los factores externos que afecta la resistencia del

concreto, y su incidencia es la siguiente:

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o Durante el proceso de curado, temperaturas más altas aceleran las

reacciones químicas de la hidratación aumentando la resistencia del
concreto a edades tempranas, sin producir efectos negativos en la
resistencia posterior.
o Temperaturas muy altas durante los procesos de colocación y fraguado
del concreto incrementan la resistencia a muy temprana edad pero
afectan negativamente la resistencia a edades posteriores,
especialmente después de los 7 días, debido a que se da una
hidratación superficial de los granos de cemento que producen una
estructura físicamente más pobre y porosa.

RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DEL CONCRETO

La resistencia a la compresión simple es la característica mecánica principal

del concreto. Se define como la capacidad para soportar una carga por
unidad de área, y se expresa en términos de esfuerzo, generalmente en
kg/cm2, MPa y con alguna frecuencia en libras por pulgada cuadrada (psi).

El ensayo universalmente conocido para determinar la resistencia a la

compresión, es el ensayo sobre probetas cilíndricas elaboradas en moldes
especiales que tienen 150 mm de diámetro y 300 mm de altura. Las normas
NTC 550 y 673 son las que rigen los procedimientos de elaboración de los
cilindros y ensayo de resistencia a la compresión respectivamente.

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DISEÑO DE MEZCLA.

CEMENTO
 CALIDAD = BUENO
𝐾𝑔
 F’c= 4000 PSI = 276
𝐶𝑚 2

 ASENTAMIENTO = 0,09 cm = 90 mm (HÚMEDA)

AGREGADO GRUESO
 TAMAÑO MAXIMO = ¾” = 19 mm
 TAMAÑO MAXIMO NOMINAL: 1”= 25,4 mm
𝐾𝑔
 PESO UNITARIO SUELTO = 1342,7131 𝑚3
𝐾𝑔
 PESO UNITARIO COMPACTADO = 1473,6158 𝑚3

AGREGADO FINO
 MODULO DE FINURA = ∑ % RETENIDOS ACUMULADOS/100 = 2,34
𝐾𝑔
 PESO UNITARIO SUELTO = 1341,15 𝑚3
𝐾𝑔
 PESO UNITARIO COMPACTADO = 1559.011 𝑚3

Para determinar la resistencia promedio del concreto (F´cr)

𝐾𝑔
F´c= Resistencia promedio requerida a la compresión= 276
𝐶𝑚 2
𝐾𝑔
F´cr= F´c + 83
𝐶𝑚 2
𝐾𝑔 𝐾𝑔
F´cr= 276 + 83
𝐶𝑚 2 𝐶𝑚 2
𝐾𝑔
F´cr= 359
𝐶𝑚 2

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Cantidad de agua = Contenido de aire y agua de mezclado: Según la tabla

Agua = 195 kg/m3

Aire =1.5%

Relación a/c según la grafica

A/c = 0.734

Cantidad de cemento

𝑎
C=
0.734
𝐾𝑔
195 3
C= 𝑚
0.734
C= 265,67 kg

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Masa de agregado grueso

Según el método de ACI la masa del agregado se puede hallar así:

Con interpolación lineal (Y=A+BX)
Tam max=3/4”
Tam max nominal = 1”
Módulo de finura= 2,34
Se obtiene que la relación es:
b
= 0.77
b0

𝐾𝑔
PESO UNITARIO COMPACTADO = 1473,6158 𝑚3

𝐾𝑔
b=1473, 6158 𝑚3 * 0.77

b= 1134, 68 kg /m3

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TABLA DE PROPORCIONES:
DENSIDAD DEL CEMENTO= (2, 9-3, 2) gr/dm3
DENSIDAD DEL AGREGASO FINO= (2, 6-3, 0) gr/dm3
DENSIDAD DEL AGREGADO GRUESO= (2, 4-2, 8) gr/dm3
DENSIDAD DEL AGUA = 1000Kg/m3

VOLUMENES.
CEMENTO = 0,0857 m3 3
AGUA = 0.195 m3
AIRE = 0.015 m3
AGREGADO GRUESO = 0.4728 m3
AGREGADO FINO= 1 – Σ Volúmenes= 0,2315 m3

“la densidad aparente es la que se emplea en el cálculo de mezclas, porque se parte que
el material primero se satura, es decir, todos los poros permeables de cada partícula
quedan llenos de agua y el agua adicional a éste estado (agua libre) es la que reacciona
con el cemento”

∑ Volúmenes absolutos = 0,0857 m3 + 0,015 m3 + 0,195 m3 + 0,4728 m3

∑ Volúmenes absolutos = 0.7685 m3

VOLUMEN AGREGADO FINO = 1- 0,7685 = 0,2315 m3

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MASA AGREGADO FINO = densidad * volumen

𝐾𝑔
= 2600 * 0,2315 m3
𝑚3

= 1029 Kg

MATERIAL VOLUMENES PROPORCION

(m3)
Cemento 0.0857 1
Aire 0.015 0.175026
Agua 0.195 …….
Agreg. grueso 0.4728 5.516919
Agreg. fino 0.2315 2.70128

Cantidad de material para la construcción del cilindro:

Datos del cilindro:
Altura: 30 cm
Diámetro: 15 cm
Radio: 7.5 cm
Volumen: π (radio)2 x h= 5.3x10-3 m3

5.3x10−3 m3 x 265.67 Kg
CEMENTO = = 1.408 Kg * 0.1 = 0.14 Kg
1 𝑚3
= 1.408 Kg + 0.14 Kg = 1.548 Kg

5.3x10−3 m3 x 1134.68Kg
AGREGADO GRUESO = = 6.014Kg * 0.1= 0.6014 Kg
1 𝑚3
= 6.014 Kg + 0.6014 Kg = 6.615 Kg
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5.3x10−3 m3 x 601.9Kg
AGREGADO FINO = = 3.19Kg * 0.1= 0.319 Kg
1 𝑚3
= 3.19 Kg + 0.319 Kg = 3.509 Kg

5.3x10−3 m3 x 195Kg
AGUA = = 1.0335Kg * 0.1 = 0.10335
1 𝑚3

= 1.0335 Kg + 0.10335 Kg = 1.13685 Kg

MATERIALES

 Moldes cilíndricos
 Cemento
 Agregado fino
 Agregado grueso
 Agua
 Varilla
 máquina eléctrica digital para ensayos de concreto (prensa)

PROCEDIMIENTO

 se determinó la cantidad de cemento, agua y agregados necesarias

para realizar el diseño de mezcla
 Se Realizó la mezcla con las proporciones obtenidas en el punto
anterior

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 Se utilizaron moldes cilíndricos metálicos de dimensión 15 cm de

diámetro por 30 cm de longitud, los cuales se llenaron con la mezcla
de la siguiente manera:

 Se les lubricó con aceite vegetal las paredes del cilindro para evitar
adherencia entre la mezcla y el cilindro.
 Se llenaron los cilindros con la mezcla en tres capas de acuerdo a
el método empleado que es el de varillado o apisonado.
 Cada capa se compacto con 25 golpes utilizando una varilla.
 Para cerrar los huecos que quedaron al retirar la varilla se golpearon
suavemente las paredes del molde, además con el objeto de
eliminar las burbujas de aire.

 La mezcla se dejó secar en los cilindros durante 24 horas, dejándolos

en lugar seguro donde no se moviese o afectara la mezcla.
 Al pasar las 24 horas, se sacaron los cilindros para posterior a ello
llevarlos a una pileta llena de agua.
 Se dejaron los cilindros sumergidos en agua durante 7 dias de curado,
con el fin de controlar la pérdida de agua de la masa de concreto
por efecto de la temperatura, sol, viento, humedad relativa, para

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garantizar la completa hidratación de los granos de cemento y por

tanto garantizar la resistencia final del concreto.
 Se sacaron de la pileta y se colocaron en la máquina de ensayo
(prensa) aun estado húmedo y se aplica una carga a una velocidad
constante hasta que el cilindro falló.
 Por último se identificó el tipo de fractura para el cilindro.
 Se realizó la respectiva recolección de los datos y se procesó la
información para su debido análisis.

ANALISIS DE RESULTADOO

Al realizar la rotura del cilindro se obtuvo un esfuerzo de 2881psi, (7 días), lo

cual se encuentra muy por debajo de la resistencia para la que fue
diseñado el cilindro de concreto el cual fue de 4000 psi, esto se debe a que
el concreto no siempre alcanza el 100% de la resistencia a los 7 días.
Según un informe realizado en la universidad del cauca a los 7 días por lo
menos debe alcanzar entre un 65% de la resistencia, en concordancia a lo
anterior el cilindro sometido a la compresión alcanzo el 72.025% a los 7 días,
por ende se espera que a 14 días se logre alcanzar el 100% (4000psi).

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Figura 1. Porcentaje esperado de dureza del concreto por número de días

Fuente: universidad del cauca

Imagen 1 esfuerzo a la compresion del cilindro

Fuente: autores del proyecto, 2019

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CONCLUSIONES

Este laboratorio permitió conocer la resistencia a la compresión del cilindro,

resultado de una dosificación anteriormente realizada y como resumen de
los temas vistos en la asignatura, este consistió en hacer fallar un cilindro con
dimensiones de 15 cm de diámetro y 30 de longitud, el cual al aplicar una
carga axial de compresión con una velocidad de carga prescrita
conociendo su resistencia cuando este presentó la falla, el cilindro puesto a
prueba presento el patrón de falla típico tipo 6 el cual muestra la falla en la
parte superior.

La resistencia a la comprensión está dada por la relación entre la carga

aplicada entre la sección transversal; importante ya que los valores
obtenidos dependen del tamaño y de la forma del espécimen, de la
amasada de la cual se toma la muestra, de los procedimientos de
mezclado, de los métodos de muestreo, del moldeo del espécimen, de la
edad a la cual se realiza el ensayo, de la temperatura y de las condiciones
de humedad durante el curado.

Cabe destacar que este tipo de ensayos se usan como base para el control
de calidad de las operaciones de dosificación, mezclado y colocación del
concreto; para verificar el cumplimiento de especificaciones; para evaluar
la efectividad de los aditivos, y para otros usos similares.

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ANEXOS
DIA # 1
ELABORACION DEL CILINDRO: Elaboramos el cilindro siguiendo el
procedimiento adecuadamente, el cilindro permaneció en el molde durante 24horas.

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DIA # 2
DESENCOFRADO DEL CILINDRO: el cilindro lo retiramos del molde, para
introducirlo en un tanque con agua durante 7 días con el fin de evitar la evaporación
del agua y colocarlo en condiciones estables de temperatura.

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DIA # 3
DETERMINACION DE LA RESISTENCIA POR COMPRENSION DEL CILINDRO:
con las condiciones estables de temperatura ,la resistencia permanece en
condiciones constantes a traves del tiempo, y al dejar el cilindro en esas condiciones
durante 7 dias se obtiene una resistencia entre el 50 y 70%.

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ANEXOS DE LOS GRUPOS QUE REALIZARON ELLABORATORIO

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BIBLIOGRAFIA

 CANDEL VILA, Rafael. Geología práctica. Barcelona (España):

Ediciones Omega S.A. 1958.
 Código colombiano de construcciones sismo-resistentes. Decreto
1400 de 1984. Capítulo C.3 Bogotá (Colombia). 1984.
 FERNANDEZ R., CUJAR G., FERNANDEZ G., RIVERA G. Análisis de
agregados del área de Popayán usados en la fabricación de mezclas de
concreto. Popayán (Colombia): Universidad del Cauca. 1987.
 ICONTEC. Normas técnicas colombianas para el sector de la
construcción - I. Bogotá (Colombia): Legis editores s. a. 1989
 ICPC. Gráficos para el control de calidad y el manejo de agregados.
Nota técnica, 3ed. Medellín (Colombia). 1990.
 ICPC. Guía para la utilización de agregados de peso normal en el
concreto. Nota técnica, 3ed. Medellín (Colombia). 1989.
 ICPC. Selección y uso de agregados para concreto. Nota técnica
No. 7. Medellín (Colombia). 1976.

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