Las aleaciones de cobre con estaño se denominan BRONCES y son conocidas desde la antigüedad.

Para aumentar la fluidez de las aleaciones empleadas en la fundición se agrega una pequeña
cantidad de zinc y para mejorar su maquinabilidad se añade generalmente un porcentaje reducido de plomo.
La principal propiedad del bronce es su elevada resistencia a la tracción y dureza. Su resistencia al desgaste
es también mayor que la del latón, pero por otra parte, su maquinabilidad es bastante mala.

Se denomina metal de campana a un tipo de aleación metálica muy resistente, utilizada

tradicionalmente para la fundición de campanas. Esta aleación es un tipo de bronce que utiliza cobre con
estaño en una proporción de 3:1 (78 % frente a un 22 % ), que se funden conjunta y fácilmente y luego se
cuelan, produciendo la aleación más sonora de todos los bronces, siendo el tono más grave y profundo
cuanta mayor cantidad de cobre posea la campana.

El bronce calculado para llenar los moldes es introducido en el horno y se procede a su fusión,
durante la cual habrán de realizarse dos importantes operaciones: a) La primera es "preparar la colada".
Durante la fundición se producen gases que deben ser eliminados con desgasificantes, para ello se utilizan
briquetas de cobre fosforoso que hacen borbotear la colada y expulsan esos gases, que de no ser eliminados
provocarían una serie de poros que inutilizarían la campana. b) La otra operación es el "desescoriado",
debido a que en la superficie del bronce fundido al contacto con el aire se producen unos óxidos
denominados merma de fundición que son eliminados mediante una espumadera apropiada.

El material tiene la composición clásica del Bronce campana (78% de cobre y 22% de estaño). Es evidente que
la composición de la aleación no es problemática. Entonces nos tenemos que fijar en el proceso de
elaboración del metal fundido, o sea en el tipo de horno, y aún más, en el tipo de combustible. El tipo de
horno utilizado para fundir la campana que nos ocupa, es un horno de reverbero. La característica
fundamental de este tipo de hornos es que consta de un lecho de fusión, donde se coloca el material a fundir,
y recibe directamente el lametazo de la llama que se produce en el hogar, situada a la izquierda, estas llamas
y el calor salen por la chimenea que está a la derecha, pasando por el centro calentando y fundiendo el
bronce allí depositado.

Una vez situados con el tipo de horno utilizado, nos preguntamos: ¿Por qué los hornos modernos de
combustión, sacan caldos gasificados, causantes de poros y sopladuras, y las campanas no tienen estos
defectos?. La respuesta es sencilla;- El combustible del horno de campanas es la madera, y atención, la
madera de pino es mala, ha de ser de haya, roble, encina, etc. (madera no resinosa). ¿Podría ser el carbón o
fuel el combustible ideal?. Tienen mas calorías y se fundiría más rápido. Pues no, los campaneros no tienen
prisa, lo que quieren es que la campana no tenga poros. Por ello no utilizan estos materiales ya que
contienen los elementos que promueven los poros como son el azufre, el nitrógeno, el hidrógeno etc. Bueno
pues, ya sabemos que con el procedimiento tradicional el caldo precisamente no provoca la formación de
poros en la pieza, porque no aporta al bronce burbujas de gases nitrosos, sulfurosos o inclusiones de gas
hidrógeno.
Propiedades del Bronce
Microestructura

El estado de los metales obtenidos industrialmente es microcristalino, es decir, formado por

pequeños cristales cada uno de ellos con una estructura atómica periódica, que por tanto se puede
caracterizar en términos de los conceptos de red y base estructural.

Cuando se centra la observación de un metal o aleación en tamaños del orden de micras (cientos de
microcristales), se dice que se está observando la microestructura del material. En las aleaciones metálicas
dicha microestructura se caracteriza por el número de fases presentes y por la proporción y distribución de
las mismas Así, la microestructura de una aleación depende del número de sustancias aleantes, de la
concentración de cada una de ellas y de su historia térmica.

Se acompaña para su observación micrográfica, una colección de bronces, de aleaciones Cu–Sn.

Diagrama Cu-Sn
Diagrama de fase del Cu-Sn

En estado líquido por encima de la línea liquidus AD encontramos a cobre y estaño como totalmente
miscibles. Las aleaciones por debajo de un 13,5 % en peso de Estaño al enfriar y caer por debajo de la línea
AD segregan cristales fase α y forman la parte sólida, y por debajo de la línea de solidus AB en una única y
sólida fase cristalina α. La pérdida de solubilidad del estaño en cobre por debajo de los aproximadamente
500ºC no tiene significado práctico debido a que no se alcanza el estado de equilibrio hasta después de un
larguísimo tratamiento de recocido y una deformación en frío muy severa. En condiciones de trabajo
habituales las aleaciones con un 10% de estaño en peso de componen a temperatura ambiente de una
estructura únicamente de fase α.
Las aleaciones con un contenido de estaño entre 13,5 y 22% en peso segregan al enfriar
parcialmente cristales fase α de la misma forma. Sin embargo, a los 798ºC (línea BCD) tiene lugar una
reacción peritéctica entre la masa líquida y los cristales fase α, formándose una nueva clase de cristales, los
de fase β. Los cristales fase β sólo son estables por encima de 586ºC, por debajo de esta temperatura se
transforman en cristales fase α y γ, que por debajo de 520ºC pasan a ser fase α y δ. La conversión de los
cristales fase δ a cristales fase α y ε, que debería ocurrir a los 350ºC según el diagrama de equilibrio, es
extremadamente lenta. Por lo tanto se pueden considerar los cristales fase δ, en términos generales, como
estables.
 El proceso de transformación descrito es significativo para todos los productos de fundición, aunque
debe tenerse en consideración para los producidos mediante forja, debido al enriquecimiento localizado en
estaño que puede tener lugar en cristales fase δ y sus consecuencias. Esto hace que el material sea duro,
frágil y difícil de deformar en frío.

Propiedades mecánicas
Las aleaciones cobre – estaño no se pueden endurecer mediante tratamiento térmico. La única
forma de conseguir un endurecimiento es mediante deformación en frío.

Propiedades de la resistencia de las aleaciones Cu-Sn dependiendo del contenido en estaño y la deformación
en frío.
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