MARCO TÉORICO

El control de calidad es el conjunto de los mecanismos, acciones y herramientas

realizadas para detectar la presencia de errores.
La función principal del control de calidad es asegurar que los productos o servicios
cumplan con los requisitos mínimos de calidad. Existe primordialmente como una
organización de servicio, para conocer las especificaciones establecidas por la
ingeniería del producto y proporcionar asistencia al departamento de fabricación, para
que la producción alcance estas especificaciones. Como tal, la función consiste en la
recolección y análisis de grandes cantidades de datos que después se presentan a
diferentes departamentos para iniciar una acción correctiva adecuada.
Todo producto que no cumpla las características mínimas para decir que es correcto,
será eliminado, sin poderse corregir los posibles defectos de fabricación que podrían
evitar esos costos añadidos y desperdicios de material.
Para controlar la calidad de un producto se realizan inspecciones o pruebas de
muestreo para verificar que las características del mismo sean óptimas. El único
inconveniente de estas pruebas es el gasto que conlleva el control de cada producto
fabricado, ya que se eliminan los defectuosos, sin posibilidad de reutilizarlo.
Mejora de la calidad
El proceso para mejorar el nivel de rendimiento.
Pasos:
1. Probar la necesidad de mejora.
2. Identificar los proyectos concretos de mejora.
3. Organizar para la conducción de los proyectos.
4. Organizar para el diagnóstico o descubrimiento de las causas.
5. Diagnosticar las causas.
6. Probar que la solución es efectiva bajo condiciones de operación
7. Proveer un sistema de control para mantener lo ganado.
Desde el punto de vista de los clientes, las empresas y/u organizaciones existen para
proveer un producto material o inmaterial, un bien o un servicio, ya que ellos necesitan
productos con características que satisfagan sus necesidades y expectativas. Estos
productos son resultado de un proceso, el cual es un conjunto de actividades
entrelazadas o interrelacionadas que reciben determinados insumos (entradas) que son
transformados en un resultado (salidas) o en un producto. Un proceso está conformado
por varias etapas o subprocesos, mientras que los insumos incluyen sustancias,
materiales, productos o equipos. Los resultados pueden ser un producto en sí o alguna
modificación de los insumos, que a su vez será un insumo para otro proceso.
La calidad hoy en día es fundamental para el aseguramiento de productos conformes,
siendo el control estadístico de la calidad parte fundamental. Por lo que la aplicación de
las 7 herramientas básicas para el control de la calidad tal como lo afirman los expertos
de la calidad asegura que más del 85% es resuelta con la aplicación de estas
herramientas.
Control y reducción de la variabilidad
Las cartas de control se especializan en estudiar la variabilidad a través del tiempo. Lo
anterior es clave para mejorar los procesos, a través de tres actividades básicas:
a) Estabilizar los procesos (lograr control estadístico) mediante la identificación y
eliminación de causas especiales.
b) Mejorar el proceso mismo, reduciendo la variación debida a causas comunes.
c) Monitorear el proceso para asegurar que las mejoras se mantienen y para detectar
oportunidades adicionales de mejora.
Causas comunes y especiales de variación
Los procesos siempre tienen variación, ya que en él intervienen diferentes factores
sintetizados a través de las 6 M: materiales, maquinaria, medición, mano de obra
(gente), métodos y medio ambiente. Bajo condiciones normales o comunes de trabajo,
todas las M aportan variación a las variables de salida del proceso, en forma natural o
inherente, pero además aportan variaciones especiales o fuera de lo común, ya que a
través del tiempo las 6 M son susceptibles de cambios, desajustes, desgastes, errores,
descuidos, fallas, etc. Así, hay dos tipos de variabilidad: la que se debe a causas
comunes y la que corresponde a causas especiales o atribuibles. Resulta fundamental
distinguir de forma eficiente entre ambos tipos de variación, para así tomar las medidas
adecuadas en cada caso.
La variación por causas comunes (o por azar) es aquella que permanece día a día,
lote a lote; y es aportada de forma natural por las condiciones de las 6 M. Esta
variación es inherente a las actuales características del proceso y es resultado de la
acumulación y combinación de diferentes causas que son difíciles de identificar y
eliminar, ya que son inherentes al sistema y la contribución individual de cada causa es
pequeña; no obstante, a largo plazo representan la mayor oportunidad de mejora.
La variación por causas especiales (o atribuibles) es causada por situaciones o
circunstancias especiales que no están de manera permanente en el proceso. Por
ejemplo, la falla ocasionada por el mal funcionamiento de una pieza de la máquina, el
empleo de materiales no habituales o el descuido no frecuente de un operario. Las
causas especiales, por su naturaleza relativamente discreta, a menudo pueden ser
identificadas y eliminadas si se cuenta con los conocimientos y condiciones para ello.
Cuando un proceso trabaja sólo con causas comunes de variación se dice que está en
control estadístico o es estable, porque su variación a través del tiempo es
predecible. Además, independientemente de que su variabilidad sea mucha o poca, el
desempeño del proceso es predecible en el futuro inmediato, en el sentido de que su
tendencia central y la amplitud de su variación se mantienen sin cambios al menos en
el corto plazo. En contraste, se dice que un proceso en el que están presentes causas
especiales de variación está fuera de control estadístico (o simplemente que es
inestable); este tipo de procesos son impredecibles en el futuro inmediato pues en
cualquier momento pueden aparecer de nuevo las situaciones que tienen un efecto
especial sobre la tendencia central o sobre la variabilidad.
Cartas de control
El objetivo básico de una carta de control es observar y analizar el comportamiento de
un proceso a través del tiempo. Así, es posible distinguir entre variaciones por causas
comunes y especiales (atribuibles), lo que ayudará a caracterizar el funcionamiento del
proceso y decidir las mejores acciones de control y de mejora. Cuando se habla de
analizar el proceso nos referimos principalmente a las variables de salida
(características de calidad), pero las cartas de control también pueden aplicarse para
analizar la variabilidad de variables de entrada o de control del proceso mismo.

Fig. 1
En la figura se muestra una típica carta de control en la cual se aprecia que el objetivo
es analizar de dónde a dónde varía (ver campana) y cómo varía el estadístico W a
través del tiempo y este estadístico puede ser una media muestral, un rango, un
porcentaje, etc. Los valores que va tomando W se representan por un punto y éstos se
unen con una línea recta. La línea central representa el promedio de W.
Los límites de control, inferior y superior, definen el inicio y final del rango de variación
de W, de forma que cuando el proceso está en control estadístico existe una alta
probabilidad de que prácticamente todos los valores de W caigan dentro de los límites.
Por ello, si se observa un punto fuera de los límites de control, es señal de que ocurrió
algo fuera de lo usual en el proceso. Por el contrario, si todos los puntos están dentro
de los límites y no tienen algunos patrones no aleatorios de comportamiento, que
veremos más adelante, entonces será señal de que en el proceso no ha ocurrido
ningún cambio fuera de lo común, y funciona de manera estable (que está en control
estadístico). Así, la carta se convierte en una herramienta para detectar cambios en los
procesos.
Límites de control
Lo primero que debe quedar claro con respecto a los límites de una carta de control es
que éstos no son las especificaciones, tolerancias o deseos para el proceso. Por el
contrario, se calculan a partir de la variación del estadístico (datos) que se representa
en la carta. De esta forma, la clave está en establecer los límites para cubrir cierto
porcentaje de la variación natural del proceso, pero se debe tener cuidado de que tal
porcentaje sea el adecuado, ya que si es demasiado alto (99.999999%) los límites
serán muy amplios y será más difícil detectar los cambios en el proceso; mientras que
si el porcentaje es pequeño, los límites serán demasiado estrechos y con ello se
incrementará el error tipo 1 (decir que se presentó un cambio cuando en realidad no lo
hubo)
Para calcular los límites de control se debe actuar de forma que, bajo condiciones de
control estadístico, los datos que se grafican en la carta tengan una alta probabilidad de
caer dentro de tales límites. Por lo tanto, una forma de proceder es encontrar la
distribución de probabilidades de la variable, estimar sus parámetros y ubicar los límites
de manera que un alto porcentaje (99.73%) de la distribución esté dentro de ellos. Esta
forma de proceder se conoce como límites de probabilidad.
Un modelo general para una carta de control es el siguiente: sea W el estadístico que
se va a graficar en la carta, supongamos que su media es μw y su desviación estándar
σw, entonces el límite de control inferior (LCI), la línea central y el límite de control
superior (LCS) están dados por:

Con estos límites y bajo condiciones de control estadístico se tendrá una alta
probabilidad de que los valores de W estén dentro de ellos.
La forma de estimar la media y la desviación estándar de W a partir de las
observaciones del proceso dependerá del tipo de estadístico que sea W, ya sea un
promedio, un rango o un porcentaje.
Tipos de cartas de control
Existen dos tipos generales de cartas de control: para variables y para atributos. Las
cartas de control para variables se aplican a características de calidad de tipo continuo,
que intuitivamente son aquellas que requieren un instrumento de medición (peso,
volumen, voltaje, longitud, resistencia, temperatura, humedad, etc.). Las cartas para
variables tipo Shewhart más usuales son:
• X (de medias).
• R (de rangos).
• S (de desviaciones estándar).
• X (de medidas individuales).
Las distintas formas de llamarle a una carta de control se deben al correspondiente
estadístico que se representa en la carta, y por medio de la cual se busca analizar una
característica importante de un producto o proceso.
Existen características de calidad de un producto que no son medidas con un
instrumento de medición en una escala continua o al menos en una numérica. En estos
casos, el producto se juzga como conforme o no conforme, dependiendo de si posee
ciertos atributos; también, al producto se le podrá contar el número de defectos o no
conformidades que tiene. Este tipo de características de calidad son monitoreadas a
través de las cartas de control para atributos:
• p (proporción o fracción de artículos defectuosos).
• np (número de unidades defectuosas).
• c (número de defectos).
• u (número de defectos por unidad).
Carta de control X-R
Existen muchos procesos industriales considerados de tipo “masivo”, en el sentido de
que producen muchos artículos, partes o componentes durante un lapso de tiempo
pequeño. Por ejemplo: líneas de ensamble, máquinas empacadoras, procesos de
llenado, operaciones de soldadura en una línea de producción, moldeo de piezas de
plástico, torneado de una pieza metálica, el corte de una tira en pedazos pequeños,
etc. Algunos de estos procesos realizan miles de operaciones por día, mientras que
otros efectúan varias decenas o centenas. En ambos casos se está ante un proceso
masivo. Si, además, las variables de salida de interés son de tipo continuo, entonces
estamos ante el campo ideal de aplicación de las cartas de control X-R.
La idea es la siguiente: imaginemos que a la salida del proceso fluyen (uno a uno o por
lotes) las piezas resultantes del proceso, como se ilustra en la figura 2, cada
determinado tiempo o cantidad de piezas se toma un número pequeño de piezas
(subgrupo) a las que se les medirá una o más características de calidad. Con las
mediciones de cada subgrupo se calculará la media y el rango, de modo que cada
periodo de tiempo (media hora por ejemplo) se tendrá una media y un rango muestral
que aportarán información sobre la tendencia central y la variabilidad del proceso,
respectivamente. Con la carta X se analiza la variación entre las medias de los
subgrupos, para detectar cambios en la media del proceso, como los que se muestran
en la figura 2.

Fig. 2
Mientras que con la carta R se analiza la variación entre los rangos de los subgrupos,
lo cual permite detectar cambios en la amplitud o magnitud de la variación del proceso,
como se ilustra en la figura 3.

. Fig. 3
Con respecto a las figuras 2 y 3, al afirmar que el proceso es estable se está diciendo
que es predecible en el futuro inmediato y, por lo tanto, la distribución o
comportamiento del proceso no necesariamente tiene la forma de campana como se
sugiere en las figuras referidas. Éstas pueden ser una curva con sesgo o incluso otras
formas más inusuales. Claro que si la forma es poco usual, se recomienda investigar la
causa.

Límites de control de la carta X

Como se ha señalado, los límites de control de las cartas tipo Shewhart están
determinados por la media y la desviación estándar del estadístico W que se grafica en
la carta, mediante la expresión . En el caso de la carta de medias, el
estadístico W es la media de los subgrupos, X, por lo que los límites están dados por:

Y
Cuando ya se conocen la media, μ, y la desviación estándar del proceso, σ, entonces
estos límites para la carta de medias están dados por:

Límites de control de la carta R

Con esta carta se detectarán cambios en la amplitud o magnitud de la variación del
proceso, como se ilustra en la figura 7.4, y sus límites se determinan a partir de la
media y la desviación estándar de los rangos de los subgrupos, ya que en este caso es
el estadístico W se grafica en la carta R. Por ello, los límites se obtienen con la
expresión:

Donde μR representa la media de los rangos, y σR la desviación estándar de los

rangos. En forma explícita, los límites de control para la carta R se calculan con:

Interpretación de los límites de control en una carta R

Estos límites reflejan la variación esperada para los rangos muéstrales de tamaño n,
mientras que el proceso no tenga un cambio significativo. Estos límites son utilizados
para detectar cambios en la amplitud o magnitud de la variación del proceso y para ver
qué tan estable permanece a lo largo del tiempo, pero de ninguna manera se deben
utilizar para evaluar la capacidad.