Tecnología gas a líquido (GTL)

SASOL

I. Objetivos

 Conocer las tecnologías de gas a líquido más utilizadas en la actualidad.

 Conocer más a detalle la tecnología de gas a liquido “Sasol”.
 Determinar en qué campo de nuestro país es más viable implementar una planta de gas
a líquido con la tecnología “Sasol”.
 Saber de las limitaciones, costos y ventajas que comprende una planta de gas a líquido.

II. Introducción

La tecnología de gas a líquidos (GTL) es una de las principales rutas disponibles para
producir destilados medios limpios de gas natural. Se prevé que el uso de la tecnología
(GTL) para los productos químicos y la producción de energía avance rápidamente con la
creciente presión sobre la industria energética de los gobiernos, las organizaciones
medioambientales y el público para reducir la contaminación, incluidos los gases y las
partículas emisiones tradicionalmente asociadas a los vehículos convencionales
alimentados por petróleo y diésel.

Las principales empresas industriales Fischer – Tropsch en todo el mundo son Sasol, Shell,
ExxonMobile y Syntroleum. Sasol y Shell tienen plantas de GTL de trabajo existentes en
Sudáfrica y Malasia, mientras que ExxonMobil y Syntroleum todavía tienen sólo plantas
piloto con fines de investigación. Estas empresas han desarrollado diferentes tipos de
tecnologías F-T basadas en diferentes tipos de reactores y catalizadores.

III. Sasol

Sasol es una de las empresas industriales más grandes de Sudáfrica. La empresa tiene una
facturación anual de más de 3 mil millones dólares. Fue fundado en 1950 por el gobierno
sudafricano, luego llamado South African Carbon, Oil y gas Corporation Limited. El
nombre Sasol se deriva de South African Synthetic Oil Limited. Sasol es un proveedor de
tecnología de SynFuel establecido para proporcionar productos petrolíferos en Sudáfrica
rica en carbón, pero pobre en petróleo. La firma ha construido una serie de plantas de
carbón-a-líquido (CTL) de Fischer-Tropsch, y es una de las organizaciones de combustibles
sintéticos más experimentadas del mundo, y ahora comercializa una tecnología de gas
natural a líquidos (GTL).

En 1951 la construcción de la primera planta de producción, (Sasol I), comenzó en

Sasolburg. La primera planta comenzó la producción en 1955. Produjo combustibles,
ceras y gases de carbón de bajo grado, utilizando la tecnología alemana Fischer-Tropsch.
5600 bbl/día de combustibles líquidos son fabricados por Sasol I (1, 40). Después de la
crisis del petróleo 1973, Sasol decidió construir una segunda planta de carbón a líquido,
casi 100 km al este de Sasolburg, en secunda. La construcción de la instalación (Sasol II)
comenzó en 1976, y tardó 4 años. En 1982 (Sasol III) fue construido en secunda junto a
Sasol dos.

 Hoy Sasol produce > 160 000 barriles por día (~ 14 000 m3) de combustible de
transporte sintético y productos químicos de la FTS (de 120 000 toneladas de
carbón/día).
 Sasol fabrica más de 200 diferentes combustibles y productos químicos de una
combinación de gasificación de carbón SasolLurgi y FTS basado en hierro y cobalto,
emplean directamente a 26000 personas, y es el mayor contribuyente en RSA.
 La síntesis Fischer-Tropsch suministra en exceso el 40% de los requisitos de
combustibles líquidos de RSA (Sasol + PetroSA).

Fig 1. Plantas co tecnologia SASOL en el mundo

Sasol utiliza un modelo de negocios integrado en el diseño de sus plantas para la
producción de diferentes sustancias dirigidas a varios campos como se observa en la
figura siguiente:

Fig 2.Modelo SASOL

IV. Proceso GTL de Sasol

Fig 3.Proceso SASOL

Al igual que todas las tecnologías de FT, las plantas disenhadas por Sasol se basan en los
tres pasos básicos para la producción de líquidos a partir del gas natural:

 Gasificación:

Fig 4. Gasificación
La gasificación es un proceso que convierte los materiales carbonáceos, como el
carbón, o biomasa, en monóxido de carbono e hidrógeno por reacción de la materia
prima a alta temperaturas con un control cantidad de oxígeno y/o vapor. La mezcla
resultante de gas se denomina gas de síntesis o Syngas.
El proceso de combustión se produce a medida que los productos volátiles reaccionan
con oxígeno para formar dióxido de carbono y carbono monóxido de carbono, que
proporciona calor para la gasificación subsiguiente Reacciones.

El proceso de gasificación ocurre cuando los productos carbonizados reaccionan con

el vapor para producir monóxido de carbono e hidrógeno, a través de la reacción.

Fig 5.proceso de combustión y gasificación

Sasol emplea el proceso de ATR (Reformado Autotérmico) para la generación del Gas
de síntesis. Este proceso es una combinación de los dos procesos PO (Oxidación
parcial) y SR (Reformado con vapor) en un solo paso. Los beneficios son una
temperatura de reacción más baja, un menor exceso de oxígeno y una relación de 2:1
(H2/CO) que es ideal para la síntesis de Fischer-Tropsch.

 Reacciones Fischer-Tropsch.
Las principales reacciones que ocurren en el reactor de FT son las siguientes:
 El siguiente esquema muestra los mecanismos de reacción que ocurren durante
el proceso FT:

Fig 6. Esquema de Fischer Tropsch

• Reacondicionamiento selectivo del hidrocarburo

La materia prima del craqueador a vapor, donde los beneficios demostrados incluyen
mayores rendimientos de olefinas deseables y una menor tasa de coquización en los tubos
del horno.
Materia prima para procesos de reformado catalítico.
Producto a producir
La nafta GTL es una nafta altamente parafínica, con un contenido de parafina típicamente
mayor al 98 por ciento, que contiene aromáticos nominalmente cero. Es una nafta totalmente
sintética producida a partir de gas natural utilizando tecnología patentada de Sasol. El proceso
de producción asegura que la nafta GTL no tenga nominalmente azufre o contaminantes
metálicos. La nafta GTL tiene las siguientes características de alta calidad: casi exclusivamente
parafínicas en su composición, nominalmente sin aromáticos o azufre, contaminantes
metálicos insignificantes.
 Fig 7. Caracteristicas de la gasolina
La selectividad de cada uno de los productos del proceso FT se muestra a
continuación:

Fig 8. Selectividad del proceso Fischer Tropsch

 Reactores FT empleados por Sasol:

Sasol ha desarrollado varios tipos de tecnología Fischer-Tropsch para convertir el gas

natural en gas de síntesis mediante un proceso autotérmico. Se ha comercializar
cuatro tipos de reactores para convertir el gas de síntesis en hidrocarburos, con el
proceso de destilar en fase de lodos siendo Reciente. Estos cuatro reactores se dividen
en dos categorías según la temperatura de la reacción.
1. Reactores de alta temperatura:
a. Reactor de lecho fluidizado de circulación Syntol (SCFB) (Synthol).
El sistema de lecho fluido (sistema Synthol) funciona a temperatura entre 330-350 °C,
y es útil para la producción de hidrocarburos más ligeros. Utiliza un polvo promovido
del catalizador del hierro en el diseño de flujo arrastrado de circulación, como se
muestra en el Figura

Fig 9.Reactor Synthol

b. The Sasol Advanced Synthol (SAS) reactor:

Fig 10. The Sasol Advanced Synthol reactor

Las desventajas del sistema Synthol se eliminan cuando se utiliza un reactor (SAS) que
hace uso des Fluidificación. El reactor (SAS), como se muestra en la figura, es un
recipiente que contiene un lecho fluidizado consistente en un catalizador de óxido de
hierro fundido reducido. El gas de síntesis es burbujeado a través de la cama donde se
convierte catalíticamente a los hidrocarburos que están en la fase de vapor en las
condiciones de proceso de cerca de 340 °C y 25 bar.
2. Reactores de baja temperatura:
c. Slurry Phase (SP) reactor
El reactor Slurry Phase (SP), como se la figura de abajo, consiste en un recipiente que
contiene la mezcla que consiste en la cera derivada del proceso con el catalizador
disperso en ella. El gas de síntesis se burbujea a través de este lecho y es convertido a
hidrocarburos. El calor generado se pasa de la mezcla a la bobina de enfriamiento
dentro del reactor para generar vapor. Los hidrocarburos livianos en la fase de vapor
se eliminan de la “freeboard” en el tope del reactor (SP) con los reactivos no
convertidos y condensados en el tren de condensación descendente. Los
hidrocarburos líquidos más pesados son mezclados con la mezcla (Slurry) de la que
deben ser removidos por medio de un Proceso de separación sólida.
 Fig 11. Slurry Phase (SP) reactor
d. Multi-Tubular Fixed Bed (MTFB) reactor
El reactor multitubular de lecho fijo que se ha utilizado desde el mundo la segunda
guerra mundial todavía son utilizados por Sasol en su proceso de Arge, y por Shell en
el Proceso de síntesis del destiado intermedio de Shell. La reacción (F-T) tiene lugar
sobre un catalizador a base de hierro (Sasol) en un reactor que se asemeja a un
intercambiador de calor tubular, como se muestra en la figura, embalado en los tubos.
El calor se retira a través de las paredes del tubo para generar vapor en el lado de la
cáscara del reactor. La interacción entre la generación de calor y la extracción de calor
a través de las paredes da lugar a Perfil de temperatura axial y radial.

Fig 12. Multi-Tubular Fixed Bed (MTFB) reactor

  Upgrading de productos.

Las operaciones de upgrading que se necesitan son similares a las llevadas a cabo en
refinerías como hidrocraqueo, reformado, hidrogenación, isomerización,
polimerización y alquilación. Para los hidrocarburos de átomos menos que C4, la
isomerización es necesaria para producir gasolina, mientras que para los
hidrocarburos pesados de más de C20 el hidrocraqueo es necesario para producir
queroseno y diésel. Para los productos intermedios, reformar sólo es necesario para
producir combustibles de alto grado. El siguiente diagrama muestra las diferentes
operaciones de upgrading necesarias para producir buenos combustibles GTL a partir
de las reacciones de Fischer-Tropsch.

V. Emisiones ambientales de una planta de GTL

a) Actual huella ambiental del proceso Sasol:

Fig 14. Huella ambiental

 b) Proyectos de remediación empleadas por la compañía para la mitigación del daño
medio ambiental:

Fig 15. Proyectos de mitigación ambiental

VI. Economía del proceso:

En cualquier proceso de optimización de procesos surge siempre la cuestión del

capital frente a los costes operativos. Para proyectos convencionales como refinerías,
plantas de gas o plantas de GNL, el punto óptimo se entiende razonablemente bien.
Para GTL, esto no es necesariamente el caso, debido en gran parte a la naturaleza del
proceso en sí. Las plantas ' convencionales ' consumen energía mientras que las
plantas de F-T son productores de energía, mientras que también consumen
cantidades muy grandes de energía, principalmente para la separación de aire.

Fig 16 . Flujo de caja tipica de una planta de GTL

Los costos de alimentación y operación también constituyen una parte importante del
flujo de caja, por lo que la reducción de los costes de capital sólo puede ser disminuida
hasta cierto punto; de lo contrario, esa reducción afectará negativamente al consumo
de materia prima. Lo que resulta de este análisis es una planta de GTL
"autointegrada", una que utiliza su energía producida para satisfacer sus propias
exigencias energéticas, pero no invierte capital para hacer que la energía esté
disponible para la exportación.

Costo de capital de una planta GTL

CAPEX

En los ochenta del siglo anterior los costos de capital para un proyecto de GTL de
30000 bbl/día de capacidad fue alrededor de $70000/BBL/Day, y luego cayó a 30000-
20000 $/BBL/Day a principios de los noventa. Esta gama de costes de capital para los
proyectos de GTL se encontraba en un rango de doble que el de las refinerías (costos
de refinería de 12000-14000 $/BBL/Day).

Se espera que las plantas de GTL a escala comercial tengan capacidades en la gama
de 50000-100000 bbl/día, sustancialmente más grandes que las dos plantas de escala
no piloto que operan actualmente en Sudáfrica y Malasia. Debido a las economías de
escala, se espera que los costos de capital para las plantas a escala comercial estén en
el orden de 20000-25000 $/bbl/día de capacidad, sustancialmente menos que los
costos de capital para las plantas con la capacidad de las dos plantas de escala no
piloto que operan actualmente. Si bien se espera una reducción sustancial de los
costos de capital, no se han construido hasta la fecha ninguna planta de escala
comercial (> 50000 bbl/día). Como resultado, la intensidad de capital para las plantas
a escala comercial debe considerarse como objetivos de diseño. Las plantas a la escala
de la instalación de Bintulu (12000 bbl/día) tienen un costo de capital en el orden de
$40000/BBL/Day de capacidad, por un costo total de $400 millones. Para una planta
con esta intensidad de coste de capital, el gas tendría que estar en la gama 0.50-0.75
$/MMBtu para ser competitivo con los productos crudos-basados. Las expectativas
de la industria son que una facilidad de 100000 bbl/día tendría un coste de capital de
$2 mil millones o $20000/BBL/Day capacidad. La reducción sustancial de los costos de
capital para las instalaciones a escala comercial permitirá que las plantas de GTL sean
competitivas a precios de gas por encima de las citadas a menudo. Muchas empresas
que trabajan en el campo de GTL ponen el costo de capital $15000/BBL/Day como un
objetivo que debe ser alcanzado para hacer sus proyectos GTL competitivos.
 OPEX

El volumen de gas natural necesario para producir un barril de combustible GTL varía
en función de diferentes factores como la ubicación, la escala, la calidad de la
producción, la tecnología utilizada y la eficiencia de la conversión. Shell estimó que
esta cantidad sería de alrededor de 9000 CFT (aproximadamente 9 MMBtu) cuando
se utiliza su tecnología (SMDS). Un precio del gas de $0,5/MMBtu sobre una base
aceite-equivalente, esto se traduce en cerca de $4,5/BBL de productos producidos.
Dado que los costos de operación son aproximadamente iguales a los costos de las
existencias de alimentación, también son aproximadamente $4,5/BBL de productos
producidos. El flujo de efectivo de coste de capital es aproximadamente el doble del
costo del stock de alimentación o $9,0/BBL.
También revela el desafío de que los precios del petróleo tengan que ser alrededor de
$18 para que un GTL sea económicamente atractivo como productor de petróleo.

VII. Elección del campo para una planta GTL en Bolivia:

La importación de gasolina hasta octubre del año pasado indica que el país destinó $us
264,8 millones, un 46,6% más respecto al periodo enero-octubre de 2017 cuando gastó
$us 180,6 millones.

Selección de campos apropiados para alimentar e implementar la tecnología SASOL.

VUELTA LA
componentes RIO GRANDE SIRARI VIVORA CARRASCO SAN ROQUE PORVENIR COLPA
GRANDE VERTIENTE
PORCENTAJE MOLAR %
N2 1,85 0,583 2,546 0,3 1,54 1,79 1,31 0,91 2,21
CO2 0,941 0,079 0,623 5,67 0,01 0,06 0,11 1,3 0,06
C1 92,316 87,047 85,38 86,1 86,15 88,01 86,55 86,49 86,92
C2 4,502 7,134 6,343 7,22 7,33 9,14 6,97 7,2 6,58
C3 0,349 3,088 3,103 0,51 3,2 0,93 3,24 2,85 2,86
i-C4 0,002 0,431 0,372 0,2 0,4 0 0,98 0,34 0,35
n-C4 0,01 0,842 0,919 0 0,83 0,06 0,44 0,49 0,66
i-C5 0,005 0,262 0,215 0 0,19 0,01 0,15 0,19 0,15
n-C5 0,007 0,233 0,252 0 0,18 0 0,17 0,14 0,13
C6 0,003 0,184 0,141 0 0,1 0 0,06 0,09 0,06
C7+ 0,015 0,117 0,106 0 0,07 0 0,02 0 0,02
TOTAL 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Peso Molecular 17,2835 19,0428 19,2756 18,8805 19,0103 17,8479 18,9532 18,9351 18,6907
Gravedad Esp. 0,5967 0,6575 0,6655 0,6529 0,6364 0,6162 0,6344 0,6537 0,6453
GPM C3+ 0,11224 1,5637 1,5398 0,1572 1,4791 0,2786 1,499 1,3095 1,2437
Valor Cn Bruto 1022,68 1159,61 1125,98 1012,26 1143,85 1076,4 1142,01 1117,88 1114,37
H2S NO EXISTE
Fig 17. Composión de campos productores en Bolivia
 Según los datos mostrados en la imagen 1 los campos que creemos pueden alimentar una
plata de GTL con tecnología SASOL son:

• Campo Rio Grande producción promedio: 72 mmscfd

• Campo sirari . producción promedio: 11.65 mmscfd
• Campo Vuelta Grande producción promedio: 59 mmscfd

Dichos campos son los elegidos por su propiedad de Carbono bruto que presentan a
diferencia de los demás. Sabemos bien que la tecnología SASOL se caracteriza por
convertir hidrocarburos ricos en Carbón y pobres en petróleo en combustibles sintéticos,
este último comercializando tecnología gas natural a líquidos (GTL).
Por otra parte, la selección de campos se debe a que una planta de GTL necesita de por
lo menos 3 TCF´s y habrá que averiguar los niveles de producción de estos campos, esto
para ver si se requiere implementar otro campo productor, con las condiciones químicas
que requiera la tecnología SASOL.

Es importante también seleccionar que tipo de reactor se elegirá dependiendo de las

condiciones de operación, mantenimiento, consumo del catalizador y costos.
Con la teoría explicada anteriormente creemos que el reactor que mejor se adecua a
nuestras condiciones es el de alta temperatura Sasol Advanced Synthol (SAS). Ya que en
comparación a los demás tiene las ventajas de simplicidad, facilidad de operación, bajo
costo operativo debido a la eliminación del reciclado del catalizador, reducción de un 40%
de catalizador y reducción de un 15% en costos de mantenimiento.
Por lo general las conversiones más altas se dan por cargas elevadas, temperaturas
elevadas, velocidad de reacción que proporcione el catalizador y condiciones de
operación de la tecnología.
El catalizador para dicha tecnología y tipo de reactor es el de óxido de hierro fundido.

VIII. Conclusiones

En conclusión pudimos conocer a fondo la tecnologia “Sasol”, todo su funcionamiento y

equipos que lo constituyen, también que ventajas y desventajas tiene el implementar una
planta de gas a líquido en nuestro país. También pudimos determinar con éxito que los
campos “Rio Grande”, “Sirari” y “Vuelta Grande” son los más óptimos para alimentar la
planta de gas a líquido con la tecnología “Sasol”. Se plantea implementar este proceso,
previo a la planta de río grande, para que el producto obtenido vaya al proceso de
reformado catalítico aprovechando así el funcionamiento a su capacidad máxima.