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Estudio de Impacto Ambiental del Proyecto de Reubicación de los Equipos Turbogas de la Central
Térmica de Mollendo a Independencia –Pisco EGASA S.A.
9. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS (HAZOP-HAZAN) Y

CONTINGENCIAS
9.2 Introducción
Este capítulo proporciona información relacionada con los métodos de diseño para
controlar los riesgos asociados específicamente al sistema (interconexión del gasoducto
que abastecerá de combustible a la Central Termoeléctrica de Pisco) y luego se
presentarán los resultados de un análisis de riesgo operacional preliminar, elaborado
específicamente para el sistema en mención, asimismo se establecen las medidas para
reducir los riesgos y prevenir los accidentes relacionados a su operación y mantenimiento
de la Central Termoeléctrica a gas natural.
Cabe señalar, que dentro del análisis y evaluación de riesgos se ha tomado en

consideración la condición de la ruta seleccionada del gasoducto de interconexión,
incluyendo la presencia del gasoducto troncal existente que viene de Camisea y la
ubicación del almacén de pólvora y municiones del Ejercito Peruano.
Asimismo, en cumplimiento del Reglamento de Seguridad e Higiene Ocupacional del

Subsector Electricidad, debido a la ampliación de la Sub-estación eléctrica y la Instalación
de Turbogeneradores, EGASA deberá elaborar un Plan de Adecuación de Seguridad e
Higiene Ocupacional para ser aplicado durante la construcción, operación y mantenimiento
de la Central Termoeléctrica, que será presentado para su aprobación a Osinerg y donde
el presente Análisis y Evaluación de Riesgos pueden ser utilizados como la base
fundamental de dicho Plan.
El análisis de riesgo operacional que se presenta en este estudio, se basa en la

metodología utilizada en los métodos HAZOP y HAZAN, los cuales incluyen las El análisis
de peligros y operabilidad (Hazard and Operability Análisis), conocido también como
análisis de riesgo y operabilidad o análisis funcional de operabilidad (AFO) o análisis
operativo (AO), es una técnica deductiva para la identificación, evaluación cualitativa y
prevención del riesgo potencial y de los problemas de operación derivados del
funcionamiento incorrecto de un sistema técnico.
El análisis pretende, mediante un protocolo relativamente sencillo, estimular la creatividad

de un equipo de expertos con diferente formación para encontrar posibles problemas
operativos. El método tiene como finalidad identificar cualitativamente los posibles riesgos
asociados a una determinada instalación sobre la base de la investigación sistemática de
las posibles desviaciones respectos a las condiciones normales, que pueden producirse
en el proceso. Una gran ventaja de la técnica es el hecho de que es capaz de detectar
situaciones menos obvias que las que proporciona la revisión mecánica de una lista de
comprobación.
La técnica se fundamenta en el hecho de que las desviaciones en el funcionamiento de las

condiciones normales de operación y diseño suelen conducir a un fallo del sistema. La
INFORME FINAL REV. 0 CESEL Ingenieros

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D:\carlos\EIA EN LA WEB\Electricidad\1\Cap. IX.doc
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identificación de estas desviaciones se realiza mediante una metodología rigurosa y

sistemática.
El fallo del sistema puede provocar desde una parada sin importancia del proceso de
abastecimiento de gas natural o generación de electricidad, hasta un accidente mayor de
graves consecuencias.
El paso previo para el desarrollo del análisis es la definición del objetivo y el alcance del
estudio, de los límites físicos de la instalación o el proceso que se quiera estudiar y de la
información requerida. Además debe estudiarse el sistema o proceso ya definido para
conocer la información disponible, prepárala y organizar el equipo de estudio, y planear la
secuencia de actuación y las sesiones de trabajo.
9.3 Objetivo
Los objetivos del presente análisis y evaluación de riesgos son:
Identificar los eventos relevantes y el grado de sus consecuencias, asociados a

gasoductos de interconexión a Centrales Termoelctricas a gas natural, que puedan
dañar la salud y propiedad de las personas así como también el medio ambiente.
Elaborar un plan de medidas de mitigación de riesgos, para su incorporación en el

diseño, construcción y operación del gasoducto de interconexión y de la Central
Termoelectrica, de tal manera; que se reduzca o elimine el potencial de ocurrencia del
evento de riesgo o reducir o eliminar su consecuencia, para que se otorgue al sistema
un grado de confiabilidad y seguridad aceptable en concordancia con los estándares
nacionales e internacionales.
Proporcionar las herramientas de seguridad, como parte medular de una construcción

con calidad, esenciales para un manejo efectivo de los riesgos a fin de eliminar o
minimizar las pérdidas subsecuentes, sean éstas de indole humana, material,
económica, de imagen empresarial , etc.
9.4 Normatividad
El análisis de riesgos y las consideraciones y criterios técnicos para el diseño de sus

medidas de manejo y prevención poseen una base normativa, la misma que presentamos
a continuación:
Código Nacional de Electricidad del Ministerio de Energía y Minas.
Reglamento de Seguridad e Higiene Ocupacional del Subsector Electricidad. (D.S

N°| 005-97-EM) y demás normas que resulten aplicables.
Reglamento de Protección Ambiental en las Actividades Eléctricas. (D.S N° 29-94-

EM).

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Ley Orgánica de Hidrocarburos” (Ley Nº 26221) y el “Reglamento de Protección

Ambiental de Hidrocarburos. (D.S N° 012-93-EM).
Reglamento de Seguridad en la industria del Petróleo. (R.M N° 0664-78-EM/DGH,

modificado por R.M N° 530-90- EM/DGH).
Reglamento de Seguridad para el Transporte de Hidrocarburos (D.S Nº 026–94–EM).
Reglamento de Distribución de Gas Natural por Ductos” (D.S Nº 042–99–EM) y el

anexo Normas de Seguridad para la Distribución de Gas por Red de Ductos.
NFPA - 77(Natonal Fire Protectión Associatión de los Estados Unidos de America)

Metodo Recomendado sobre Electricidad Estática.
Plan Sectorial de Prevención y Atención de Desastres 2004 del Ministerio de Energía

y Minas del Perú.
Código del Medio Ambiente y los Recursos Naturales (D.L 757).
9.5 Grado del Peligro del Gas Natural Según la NFPA
El gas natural debido a que su mayor porcentaje de contenido es el metano, podríamos

para fines de estudio de seguridad considerarlo, como metano solamente y darle su grado
de peligrosidad según la NFPA (asociación nacional de protección contra incendio de los
Estados Unidos), como se muestra en el cuadro Nº 9.5-1.
La peligrosidad del producto va de una escala de 0 (cero) a 4 (cuatro), siendo así la mayor
peligrosidad:
Cuadro Nº 9.5-1
Grado de Peligrosidad del Gas Natural según la
NFPA Código 404
Sección Salud Inflamabilidad Reactividad
Color Azul Rojo Amarillo
Grado de
1 3 0
Peligrosidad

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Inflamabilidad Reactivo
4. Extremadamente inflamable. Debajo de 4. Puede explotar

los 25° C 3. Puede explotar por fuerte golpe o calor
3. Ignición a temperaturas normales. Debajo 2. Posibilidad de cambio químico violento
de los 37°C 1. Inestable si se calienta
2. Ignición al calentarse normalmente. 0. Estable normalmente
Debajo de los 93° C
1. Debe pre-calentarse para arder. Sobre los
93° C
0. No arde.5
Salud Especial
4. Demasiado peligroso W. Evite utilización de agua
3. Muy peligroso OX. Oxidante
2. Peligroso
1. Ligeramente peligroso
0. Como material corriente
El color AZUL implica que existe peligro para la salud.

El color ROJO el grado de peligro para la inflamación.
El color AMARRILLO, significa el peligro de reacción.
El color BLANCO, señala información general, como por ejemplo: OXI que significa
Oxidante, o W que indica no emplear agua.
Han sido elaborados para que los empleadores que utilizan productos químicos o
combustibles, no tengan que evaluar los peligros de tales productos. Esta identificación se
orienta a las necesidades específicas de cada caso en particular. Esto significa que tiene
la flexibilidad de adaptarse a las necesidades de cada lugar de trabajo.
Para la identificación en envases o ductos, también se le suele encontrar en forma de

etiquetas que consta del nombre del material y cuatro secciones.
Salud
Inflamabilidad
Reactividad
Protección Personal.
En cada una de las secciones se coloca el grado de peligrosidad: 0,1,2,3,4, siendo en

líneas generales, 0 el menos peligrosos, aumentando la peligrosidad hasta llegar a 4, el
nivel mas alto.

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9.5.1 Criterios y Grados de Peligrosidad
Los criterios para establecer los grados de peligrosidad en cada una de las secciones son
las que se detallan más abajo. Como podemos apreciar son iguales a los establecidos por
la NFPA en su código 404.
A. Healh / Riesgo para la Salud (color Azul)
Se considera la capacidad del material para producir lesiones con la piel por ingestión o
inhalación. Hay dos fuentes de riesgo para la salud. Una tiene que ver con las propiedades
inherentes al material, y la otra con los productos de la combustión. Nosotros nos
ocupamos de la primera.
La graduación del riesgo para la salud se efectuara de acuerdo con la severidad probable
de ésta hacia el material y será la siguiente:
Grado 4: Materiales que con una exposición muy corta pueden causar la muerte o
lesiones residuales mayores, aun cuando se haya dado pronto tratamiento medico,
incluyendo aquellos que son demasiados peligrosos para aproximarse sin el equipo de
protección. Este grado incluye:
Materiales que puedan penetrar a través de la ropa de protección ordinaria de caucho.
Materiales que bajo condiciones normales o bajo condiciones de incendio desprendan

gases que son extremadamente peligrosas (tóxicos, corrosivos, etc.), por inhalación
contacto o por absorción a través de la piel.
Grado 3: Materiales que en una exposición corta pueden causar lesiones serias,
temporarias o residuales, aun cuando se haya dado pronto tratamiento médico, incluyendo
aquellos que requieren protección total contra contacto con cualquier parte del cuerpo.
Este grado incluye:
Materiales cuyos productos de combustión son altamente tóxicos,
Materiales corrosivos para los tejidos vivos o que son tóxicos por absorción por la piel.
Grado 2: Materiales que en una exposición intensa o continuada pueden causar

incapacidad temporaria o posibles lesiones residuales si no se suministra pronto
tratamiento médico, incluyendo aquellos que requieren el uso de equipos de protección
respiratoria con suministros de aire independiente. Este grado puede incluir:
Materiales que originen productos de combustión tóxicos. Materiales que liberan

productos de combustión altamente irritantes.
Materiales que, sea bajo condiciones normales o en un incendio, origen vapores que
son tóxicos para quien carece de los elementos de protección adecuados.

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Grado 1: Materiales que por su exposición pueden causar irritación, pero solamente
producen lesiones residuales menores si no se administran tratamientos médicos, incluye
a aquellos que requieren el uso de una máscara de gas aprobada. Este grado puede
incluir:
Materiales que en condiciones de incendio pueden originar productos de combustión

tóxicos.
Materiales que en contacto con la piel pueden causar irritación sin destrucción de los
tejidos.
Grado 0: Materiales que en una exposición en condiciones de incendio no ofrezcan

riesgos mayores que los que dan los materiales combustibles corrientes.
B. Flammability / Inflamabilidad (color rojo)
Se considera la capacidad de los materiales para quemarse. Muchos materiales que se

quemaran bajo ciertas condiciones, no queman bajo otras. La forma o condición del
material, como así también las propiedades inherentes, afectan al riesgo.
La graduación de los riesgos se efectuará de acuerdo con la susceptibilidad de los

materiales a quemar, como sigue:
Grado 4: Materiales que se vaporizan completa o rápidamente a la presión atmosférica y

a las temperaturas ambiente normales, y que están bien dispersos en el aire y se
quemarán con mucha facilidad. Este grado incluye:
Gases. Materiales criogénicos.
Todo material líquido o gaseoso que, sometido a presión, está en estado líquido o
tiene un punto de inflamación menor que 23° C y un punto de ebullición menor que 38
°C.
Materiales que según su forma física o su estado de agresión puedan formar con el
aire mezclas explosivas y que están efectivamente dispersadas en el aire, tal como
polvos de combustibles sólidos y nieblas de líquidos combustibles o inflamables.
Grado 3: Líquidos y sólidos que se pueden encender bajo todas las condiciones de
temperatura ambiente. Este grado de materiales produce atmósferas riesgosas con el aire
a cualquier temperatura o si bien no resultan afectadas por la temperatura ambiente, son
igníferos bajo cualquier condición. Este grado incluye:
Líquidos que tengan un punto de inflamación menor que 23 °C y un punto de ebullición

igual o mayor que 38 °C, y aquellos líquidos que tengan un punto de inflamación igual
o mayor que 23 °C y menor que 38 °C.

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Materiales sólidos en forma de polvos gruesos que pueden quemarse rápidamente

pero que generalmente no forman atmósferas explosivas con el aire.
Materiales sólidos que queman con extrema rapidez, usualmente debido a que
contienen su propio oxigeno.
Materiales sólidos en estado fibroso o de pelusa que pueden quemar rápidamente

(algodón, sisal, etc).
Materiales que expuestos al aire se encienden instantáneamente.
Grado 2: Materiales que para encenderse requieren ser previamente calentados con
moderación o estar expuestos a temperaturas ambientes relativamente altas. Los
materiales de este grado en condiciones normales con el aire desprenden vapores en
cantidades suficientes para producir, con el aire, atmósferas peligrosas. Este grado
incluye:
Líquidos que tengan un punto de inflamación mayor que 38 °C hasta 93 °C.
Sólidos y semisólidos que emiten vapores inflamables.
Grado 1: Materiales que para encenderse necesitan ser calentados previamente. Los
materiales de este grado requieren un considerable precalentamiento bajo cualquier
temperatura ambiente antes que ocurran el encendido y la combustión. Pueden incluirse:
Materiales que queman en el aire cuando se exponen a temperaturas de 815 °C por

un periodo de 5 min. O inferior.
Líquidos y sólidos semisólidos que tengan un punto de inflamación mayor que 93 °C.
Grado 0: Materiales que se queman en el aire cuando se los expone a temperatura de

815 °C por un periodo de 5 min.
C. Reactivity / Reactividad (color Amarillo)
En esta parte se considera la capacidad de los materiales para liberar energía. Algunos
materiales son capaces de liberar energía rápidamente por sí mismo, como pueden ser
por auto reacción o por polimerización, o pueden desarrollar una violenta reacción eruptiva
o explosiva, cuando toman contacto con el agua, con otro agente extintor o con otros
dados materiales.
La violencia de la reacción o de la descomposición de los materiales puede verse

incrementada por el calor o por la presión., por otros materiales debido a la formación de
mezclas combustibles – oxidantes, o por contacto con sustancias incompatibles,
contaminantes, sensibilizantes o catalíticas.

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Los grados de riesgo por reactividad se valoran de acuerdo con la facilidad, velocidad y
cantidad de liberación de energía como sigue:
Grado 4: Materiales que, a temperatura y presiones corrientes, en si mismo son

fácilmente capaces de detonar o descomponerse o reaccionar en forma explosiva. Esta
graduación incluirá los materiales que a presión y temperatura normal son sensibles a los
golpes mecánicos y a los choques térmicos localizados.
Grado 3: Materiales que en sí son capaces de detonar o de reaccionar o de

descompensar en forma explosiva, pero que requieren una fuente de ignición fuerte, o
antes de la iniciación calentarse bajo confinamiento. Pueden incluirse:
Materiales que son sensibles al choque térmico y mecánico a temperatura y presiones

elevadas o que reaccionan en forma explosiva con el agua, sin requerir calentamiento
ni confinamiento.
Grado 2 : Materiales que en sí mismos son normalmente inestables y que fácilmente

experimentan cambios químicos violentos pero no detonan. Pueden incluirse:
Materiales que a temperatura y presión corrientes, pueden experimentar cambios

químicos con rápida liberación de energía, o que a presiones y temperatura elevadas
pueden experimentar cambios químicos violentos.
Además se incluirán aquellos materiales que puedan reaccionar violentamente con el

agua o aquellos que puedan formar mezclas potencialmente explosivas con agua.
Grado 1: Materiales que, en sí mismo, son normalmente estables pero que pueden
tornarse inestables a temperaturas y presiones elevadas, o que puedan reaccionar con el
agua liberación de energía, pero no violentamente,
Grado 0: Materiales que, en sí mismos, son normalmente estables, aún expuestos en las
condiciones de un incendio y que no reaccionan con el agua.
9.5 Criterios de Diseño Relacionados con El Riesgo
Los principios de diseño usados para el sistema de interconexión al gaseoducto, están de

acuerdo a la norma internacionalmente reconocida ASME B31.8, específica para los
sistemas de tuberías de transporte de gas. Cumpliendo esta norma, el nivel de riesgo
potencial estará en los niveles siguientes o bajo ellos:
10-6 de posibilidades al año para tuberías que atraviesas áreas clasificadas como no
sensibles.
0,3 x 10-6 de posibilidades al año en áreas que tienen instalaciones sensibles tales
como hospitales, colegios, etc.

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A modo de comparación, a continuación se describen los niveles de riesgo de muerte por

año relacionado con diversos eventos en Gran Bretaña:
Golpeados por un rayo 1 en 10 7
Accidentes en ferrocarriles 1 en 5 x 10 5
Homicidios 1 en 10 5
Accidentes en el trabajo 1 en 43.500
Accidentes en la casa 1 en 26.000
Accidentes en la vía pública 1 en 8.000
Causas Naturales a los 40 años 1 en 850
Fumadores de 10 cigarrillos al día 1 en 200
De estas cifras, se desprende claramente, que el riesgo anual de muerte proveniente de

una tubería que transporta gas bien diseñada, es del mismo orden del evento muy poco
probable de ser golpeado y resultar muerto a causa de un rayo.
Los criterios de diseño se pueden obtener de la siguiente manera:
Mayor espesor de pared del gasoducto, el sistema de tuberías de acero usará un

espesor de pared capaz de resistir varias veces el nivel de presión de diseño.
Selección del grado del material de tubería para adecuarse a la ruta, el sistema de
tubería de acero usará acero al carbono API (American Petroleum Institute) 5L Grado
SCHEDULE 80 y Grado SCHEDULE 40.
Selección de tuberia con mayor factor de resistencia a la cedencia ante que con
mayor espesor de pared, para minimizar el transporte y manipuleo de la tubería.
Aumento de la profundidad de ubicación de la tubería, la profundidad de ubicación de

la tubería se prevé que será como mínimo de 1,30 m para el sistema.
Para lograr el diseño del sistema basado en factores de riesgo, se usa una serie de
tablas que proporcionan varias características según el grado de tubería, espesor de
pared, y factor de diseño (la fracción de la presión de diseño basado en el grado de
tubería y espesor de pared dividido por la presión real en la línea). En áreas
sensibles, el espesor de pared aumenta y el factor de diseño “F” se reduce, para
lograr un nivel menor de riesgo comparado con áreas no sensibles. Se calcula que el
espesor va variar entre 0,406 pulgadas y 0,813 pulgadas como el sitio aumente en
sensibilidad, como por ejemplo; la ubicación a 500 m del almacén de pólvora y

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municiones del ejercito peruano y la presencia de población, a manera que el

gasoducto de interconexión se acerca al sector de tierras de cultivos.
9.6 Identificación de Riesgos Potenciales de la Tubería
Existen riesgos bien identificados asociados con la construcción y operación de sistemas

de transporte de gas natural. Basados en este reconocimiento, los criterios relacionados
con el riesgo elaboran procedimientos específicos para la construcción, operación y el
abandono de los sistemas de tuberías de gas.
Los riesgos asociados con el gas natural en el sistema de transporte surgen en primer
lugar durante el proceso de puesta en servicio en que el gas natural se usa para purgar
aire que permanece dentro del sistema antes que éste entre en operación. La mezcla de
gas natural y aire se descarga a la atmósfera en cantidades muy pequeñas y bajo
controles muy estrictos del sistema. Un minucioso control por monitoreo de gases,
(considerándose específicamente metano (CH4), ya que es el mayor componente del gas
natural) impide que la descarga llegue a formar una mezcla potencialmente explosiva.
Peligros similares ocurren durante el retiro del servicio y el abandono, los que se reducen
al mínimo en la misma forma.
Los residuos gaseosos consisten generalmente en un hidrocarburo o una mezcla de

hidrocarburos en el aire. Estos pueden estar en concentraciones por encima del limite
explosivo superior (LES). Las mezclas de vapores de hidrocarburos en aire que pueden
generar ignición, se dice que están dentro del rango explosivo. Las mezclas que tienen
concentraciones de hidrocarburos tan bajos que no pueden someterse a ignición, se dice
que están por debajo del limite explosivo inferior (LEI).
La mayoría de las mezclas de hidrocarburos en aire son de este tipo. La concentración de

la mezcla de gases en el aire que produce un flamazo a 25° C de temperatura y una
atmósfera de presión, se encuentran dentro de este rango explosivo; LEI, LES, llamado
también rango de riesgo y/o peligro de incendio y/o explosión.
Cuadro N° 9.6-1
Características de Combustión de Hidrocarburos Gaseosos y Vapores en el Aire
Límite Inferior Límite Superior

Compuesto
% en volumen % en volumen
Metano 5 15
Etano 3,1 15,5
Propano 2,1 10,1
Pentano 1,4 7,8
Hexano 1,2 6,9
Benceno 1,3 6,8
Tolueno 1,3 7,0

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Límite Inferior Límite Superior

Compuesto
% en volumen % en volumen
Xileno 1,0 6,0
Buteno 1,8 8,4
Sulfuro de Hidrogeno 4,3 45,5
Gasolina 1,4 – 1,5 7,4 – 7,6
Los peligros asociados con el funcionamiento de las tuberías durante su operación han
sido bien investigados y definidos (por ejemplo Amad, 1988; Elber y Jones, 1992, Mayer et
al 1987; Kent Muhlbauer, 1992, entre otros). Este estudio tratará en primer lugar los
riesgos potenciales asociados con la operación de los sistemas y luego las medidas de
diseño tomadas preventivamente, para reducir estos riesgos y/o peligros a un nivel
internacionalmente aceptable.
Las siguientes situaciones o factores son los que comúnmente pueden ocasionar daños a
las instalaciones y/o tuberías que transportan gas natural, poniendo en peligro la vida y
propiedad de las personas, a su personal y equipos, como así también el normal
abastecimiento de gas natural. Convirtiéndose en riesgos potenciales del transporte de
gas y que a continuación se describen en orden decreciente e importancia:
Daño Mecánico: es de lejos la razón más común de falla en el sistema, ocasionada

por contacto durante la realización de actividades de obras o excavaciones diferentes
(a efecto de comprender mejor, se entiende como trabajo o actividades de obras a las
voladuras, perforado, hincado, construcción de túneles, remoción de estructura por
medios mediante explosivos o medios mecánicos, remoción de arboles y otras
operaciones de movimiento de tierras) en la vecindad del sistema del gasoducto.
Corrosión Externa: estadísticamente es la segunda causa de accidentes, esto

ocurre generalmente en áreas en que la capa protectora exterior se ha perdido o ha
sido dañada. Otras causas potenciales de corrosión externa son la pérdida de
protección catódica, y la ubicación de las tuberías en un ambiente externo altamente
corrosivo. La corrosión externa generalmente produce defectos u orificios localizados
que reducen la integridad estructural de la tubería, y en el peor de los casos puede
inducir a una fuga, pero no necesariamente a una explosión severa.
Pérdida de Apoyo del Terreno: El terreno en el que se apoya la tubería del gas
puede estar sometido a movimiento debido a eventos sísmicos, hundimientos,
desplomes de terreno, inundaciones y canalización natural. Un sistema sin uniones
mecánicas y más bien soldado, como el diseñado está en mejores condiciones de
soportar estos movimientos y minimizar el riesgo potencial por pérdida de apoyo del
terreno, además de otros factores geotécnicos como profundidad de la napa freática y
la granulometría del suelo.
Fatiga: La tubería puede estar sometida a torsiones o tensiones durante la

construcción o tener defectos de material o de construcción o también puede haber
sido dañada durante su transporte y/o descarga, desde la fabrica hasta su lugar de
acopio. Uno de los principales factores de aumento de transporte y/o descarga se

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debe al incremento del peso por tubería al incrementarse el espesor, con lo cual
aumenta el riesgo por fatiga. El transporte y manejo de tubería crece sensiblemente
cuanto más pese un tubo, debido a que el numero de viajes crece al no poder llevar
tanto peso por unidad de transporte, la mitigación se puede mejorar al reducir la carga
por tubería y compensando la rigidez del tubo con un incremento del factor;
resistencia a la cedencia. Con el tiempo puede aparecer una fuga de gas pero no
necesariamente una explosión severa. Para evitar que esto ocurra, todo el material
será sometido a un estricto control de calidad, durante la fabricación, transporte y
acopio final. Asimismo el proceso de construcción usará también procedimientos de
inspección y control de calidad de validez internacional. Además, una prueba de
resistencia previa a la puesta en servicio, realizada presiones mayores que las
presiones de operación, según la versión más reciente de ANSI/ASME 31.8 norma
industrial norteamericana para “Sistemas de Ductos para Transporte y Distribución y
de Gas” la versión reciente de API 5L para materiales de tubería; del Instituto
Americano de Petróleo, los cuales servirán para detectar defectos en los materiales y
en la construcción, los que eventualmente pueden provocar fallas durante la vida
operativa del sistema.
Sabotaje o intervención de Terceros: El daño proveniente de actividades de

sabotaje o terrorismo o maliciosas en general, es poco común en la mayoría de las
áreas del mundo. Como la tubería es subterránea, el sabotaje el relativamente difícil.
Las instalaciones superficiales estarán cercadas y protegidas. El sistema regulador de
presión será controlado a distancia reduciendo de esa manera pérdidas del sistema.
9.7 Nivel de Riesgo- Estándares Internacionales
Las autoridades fiscalizadoras han definido criterios para los niveles aceptables de riesgo
tanto en los Países Bajos como el Reino Unido.
Los Países Bajos han determinado el nivel aceptable de riesgo para un individuo si la
fatalidad se da en 10-6 (una oportunidad en un millón) por año (Plan de Política Ambiental
Nacional Holandés, d e1990; modificado por estudios de riesgo posteriores).
El riesgo insignificante está definido en un nivel de 10-8 por año. Por ende, las exigencias
con relación a la tubería y su proximidad a edificaciones están definidas de modo de
asegurar que los niveles de riesgo fluctúen entre 10-6 y 10-8 anual considerando el tipo de
instalaciones y el grado de sensibilidad del área.
En el Reino Unido los niveles de riesgo han sido estudiados por un Grupo de Estudios de
la Sociedad Real (The Royal Society, 1983) y sus recomendaciones fueron adoptadas en
el país como pautas de planificación del uso de la tierra adyacente a sectores industriales
de alto riesgo (Comisión de Seguridad y Salud del Reino Unido, 1989). Se adoptaron
exigencias similares para las instalaciones cercanas a los sistemas de tuberías (Jones y
Carter, 1989).
En cuanto a las tuberías, se identificaron tres niveles de riesgo:

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10-5 posibilidades al año de recibir una dosis peligrosa (se define abajo) en el caso
de pequeños proyectos.
10-6 posibilidades al año de recibir una dosis peligros a en el caso de proyectos

medianos y grandes.
0,3 x 10-6 posibilidades al año, un nivel en el que el riesgo se considera sin

importancia y que no se debería exceder donde existan instalaciones sensibles como
colegios, hospitales, asilos de ancianos, etc.
Mientras los niveles holandeses se refieren al riesgo de muerte, los niveles del Reino
Unido ser refieren al riesgo de dosis peligrosa. Una dosis peligrosa producirá un seria
desgracia a todas las personas comprometidas, requiere de tratamiento médico para un
parte considerable de los afectados, alguna personal requerirán un tratamiento
prolongado, y las personas más sensibles pueden morir.
Una vez que ha sido determinado el nivel de riesgo aceptable, se debe usar una
metodología para determinar el nivel de riesgo asociado a una actividad en particular.
Afortunadamente, Gran Bretaña y Estados Unidos han realizado una amplia investigación
sobre la definición de los riesgos del transporte de gas y mediante el uso de una extensa
base de datos histórica, están en condiciones de proporcionar una serie de normas que
han sido aceptadas internacionalmente para el diseño de sistemas de transporte.
9.8 Metodología del Análisis y Evaluación de Riesgo
Los análisis HAZOP son, en general estudios multidisciplinares. La ejecución del estudio
HAZOP requiere un conocimiento detallado del sistema que se quiere auditar y del
protocolo de análisis. Esta característica condiciona que el trabajo se realice en equipo,
donde debe haber representantes de las distintas áreas de conocimiento implicadas en el
proceso.
Esta sección presenta los resultados del análisis de los riesgos operacionales del
Proyecto, efectuado por un equipo multidisciplinario de CESEL. Este análisis tiene por
objeto cuantificar los riesgos asociados con los posibles eventos que si se produjeran
durante la vida del proyecto, pondrían en peligro a la salud, seguridad de las personas y al
medio ambiente.
Se basa en la metodología utilizada en los métodos HAZOP y HAZAN, los cuales incluyen
las siguientes etapas:
Una amplia selección de todos los posibles eventos que pudieran constituir una
situación de riesgo, después de la cual se selecciona generalmente el 30% hasta el
50% de los eventos que representan una probabilidad más alta par su revisión
intensiva.

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La cuantificación de la probabilidad de que se produzca cada evento independiente.
La cuantificación de la vulnerabilidad del ducto e instalaciones respecto del evento.
El cálculo del riesgo basado en la vulnerabilidad y probabilidad de su ocurrencia.
La clasificación cualitativa o categorización de cada evento de riesgo.
La estimación de la consecuencia de cada evento de riesgo después de producirse.
La clasificación de riesgos en categorías de alto, moderado y bajo, según el efecto

combinado de consecuencia y probabilidad de la situación de riesgo.
La definición de medidas mitigantes o modificaciones de diseño par reducir la

posibilidad de ocurrencia o consecuencia del evento. Estas medidas se tratan en otra
sección denominada Medidas Mitigantes.
9.8.1 Definición y Cálculo del Riesgo
El riesgo es una función de la probabilidad de Ocurrencia de una Situación de riesgo y la

Consecuencia del Evento. A continuación se define cada una de los factores de los que
depende el riesgo.
A. Probabilidad de Ocurrencia de Una Situación de Riesgo
Se define la probabilidad de ocurrencia de la situación de riesgo (P) como:
P=HxV
Donde:
P = Probabilidad de Ocurrencia de la Situación de Riesgo

H = Probabilidad de Ocurrencia del evento independiente
V = Factor de Vulnerabilidad
Además, H y V se definen como sigue:
Probabilidad de ocurrencia del evento independiente (H) o HAZARD, se define como

la probabilidad de ocurrencia de un evento sin considerar concatenación de eventos
en los efectos que pueda acarrear tal.
Para determinar (H) se utilizan los datos estadísticos, el conocimiento de los sistemas
de gas, la zona propuesta para la operación, la información sobre la ocurrencia de
fenómenos similares y las estimaciones desarrolladas por especialistas.

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Factor de Vulnerabilidad (V) es la capacidad de respuesta de la estructura

involucrada, en otras palabras, mide cuán vulnerable es la estructura ante el evento.
El Factor de Vulnerabilidad no comprende la magnitud ni la consecuencia del efecto,
ni tampoco sus consecuencias.
Se estimó el Factor de Vulnerabilidad usando una escala de 1 a 5 , en que 1 representa la

vulnerabilidad menor y 5 la vulnerabilidad máxima del sistema.
Puesto que la Probabilidad de Ocurrencia (H) se calcula en una escala de 1 a 100, y el
Factor de Vulnerabilidad (V) en una de 1 a 5, (P) se calcula como el equivalente a (H),
multiplicando por (0,68eV ). La Probabilidad de Ocurrencia (P) resultante está, entonces,
en una escala de 1 a 100.
9.8.2 Categorías Cualitativa del Riesgo
Esta metodología ha probado ser exitosa en los estudios HAZOP anteriores para entregar
un medio excelente para separar el riesgo en cinco niveles. Las cinco categorías de
Probabilidad de Ocurrencia de la Situación de Riesgo (P) se indican en el cuadro Nº 9.8.2-
1.
Cuadro Nº 9.8.2-1
Categorías que Definen la Probabilidad de Ocurrencia de Situación de Riesgo (P)
Categoría Definición Cualitativa Definición Cuantitativa
A Existe una alta probabilidad de ocurrencia del > 10%, importante

evento durante la vida útil del proyecto.
B El evento podría producirse esporádicamente. 5% - 10%, significativo

Podría haber eventos aislados
C Existe una razonable probabilidad de que se 1% - 5%, moderado

produzca el evento en algún punto.
D Es poco probable que se produzca el evento 0,1 – 1,0% , bajo

en algún punto.
E Es casi imposible que se produzca el evento < 0,1%, insignificante
9.8.3 Categoría de la Consecuencia del Evento
La consecuencia del Evento representa la severidad del efecto provocado por el evento.
En este análisis, se desarrollaron cinco categorías de Consecuencia del Evento. El Cuadro
N° 9.8.3-1 presenta la definición de cada categoría con respecto a sus posibles

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consecuencias en la salud y seguridad humana, el medio ambiente, preocupación pública

y posibles problemas legales.
Cuadro Nº 9.8.3-1:
Categorías de Consecuencia del Evento Utilizadas en esta Evaluación
Categoría Consideraciones
Impacto en la Salud y Impacto en el Medio Nivel de Trascenden- Impacto legal
Seguridad Ambiente cia y Preocupación
del Público
I Muerte / Impacto serio SEVERO: Traspasaría las Paro operativo.

en el público. Destrucción irreparable, fronteras regionales/ Revisión de respon-
Impacto de larga duración. Nacionales. sabilidades.
Requiere de respuesta a Restauración
gran escala. importante.
Sanciones.
II Lesiones graves a SERIO Se limita a la región. Citación/Multa.

empleados. De duración moderada. Juicio por
Impacto limitado en el Destrucción parcial de indemnización.
público. comunidades y deterioro Restauración
severo del medio ambiente. menor.
Requiere de recursos
importantes para mitigación.
III Asistencia médica MODERADO Traspasaría el límite Advertencia.

para el personal De corta duración. Requiere de la compañía.
afectado. Sin impacto de respuesta limitada y Afecta a la comunidad
en el público. breve. local.
IV Impacto menor en el MENOR Una trascendencia Requiere

personal. Requiere sólo de una mínima o ninguna. explicación, pero no
respuesta menos o ninguna. tiene consecuencias
legales.
9.8.4 Categorización del Riesgo
Como se indica en el Cuadro Nº 9.8.4-1, se utilizan cuatro clases de Consecuencia del

Evento y cinco clases de Probabilidad de Ocurrencia de la Situación de Riesgo (p) para
desarrollar los siguientes tres niveles de riesgo:

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9 - 16
Cuadro Nº 9.8.4.1: Matriz de Riesgos:

Niveles de Riesgo, Alto (H), Moderado (M) y Bajo (L) en Función de la Probabilidad
de Ocurrencia de Situación de Riesgo (P) y Consecuencia del Evento.
Consecuencias Categoría de Probabilidad

A B C D E
I H H H M M
II H H M M M
III H M L L L
IV M L L L L
Alto (H), Eventos con una alta probabilidad de ocurrencia y alta consecuencia, y para
los cuales se adoptarán medidas mitigantes para el diseño y construcción del
sistema.
Moderado (M), Eventos en el rango medio de probabilidad de ocurrencia y

consecuencia, y para los cuales se adoptaran medidas mitigantes para disminuir el
perfil del riesgo.
Bajo (L), Eventos con baja hasta moderada probabilidad de ocurrencia y

consecuencia, para los cuales no son necesarias acciones en este momento..
A continuación se muestra un diagrama de flujo de la metodología de análisis y evaluación

de riesgo aplicada.

Setiembre 2006
9 - 17
Diagrama de flujo de la Metodología de Análisis y Evaluación de Riesgo Basada en

el Método Hazop y Hazan
Calculo del Riesgo Basado en la

Selección Amplia de Vulnerabilidad y Probabilidad de
Eventos de Riesgo Ocurrencia
Consolidado de Eventos de Alto Clasificación Cualitativa

Riesgo; 30 al 50 % del Riesgo Calculado
Definición Matemática del Clasificación de las

Riesgo P = H X V Consecuencias del Evento
de Riesgo
Cuantificación de la Probabilidad (H) que Clasificación del Riesgo en

Suceda cada Evento Independientemente Alto, Moderado o Bajo
Cuantificación de la Vulnerabilidad (V) Elaboración del Plan de

del Ducto E Instalaciones de Eventos Mitigación de Riesgo
de Riesgo Respecto del Evento

Setiembre 2006
9 - 18
9.9 Aplicación del Análisis y Evaluación de Riesgo
9.9.1 Selección de Posibles Eventos
Se consideran los eventos como obras-eventos cuando se considera que el mismo evento
tendrá un impacto en las obras del Proyecto (el ducto e instalaciones asociadas).
Este análisis de riesgo desarrolló un total de 12 posibles eventos, en base a 6 posibles

eventos extra operacionales y 6 posibles eventos operacionales. Un evento especifico (Ej.:
incendio cerca del sistema de gas) toma en cuenta el gasoducto existente en el derecho
de vía. Se indican en el Cuadro Nº 9.9.1-1, con asterisco, los evento
Cuadro Nº 9.9.1-1
Selección de Obra - Evento
Se Indican con Asterisco (*) los que se consideran presentarán riesgos posiblemente
Moderados hasta Altos, sujetos a Estudio Adicional en este Análisis.
Eventos Seleccionados
Eventos Extra-operacionales
Lluvia torrencial eventual o extraordinaria *
Sismo de Máxima intensidad *
Aluviones *
Fallas Geomecánicas *
Crecida Centenaria *
Incendio cerca del sistema de gas *
Eventos Operacionales
Defectos de diseño y Construcción/ Fallas de Materiales *
Corrosión *
Falla operacional producto de error humano *
Daños por terceros *
Deficiencias causadas por falta de mantenimiento / inspección visual *
Falla prolongada de suministro de potencia / comunicaciones *
Se describen a continuación los eventos que se consideraron más probables a provocar

una situación de riesgo que involucrara estas redes:
A. Eventos Extra Operacionales
Un evento meteorológico, hidrológico, sísmico o geotécnico que se produce en forma

independiente de la existencia de las operaciones en el área, como serían:
Una lluvia torrencial local

Un sismo de máxima intensidad.
Aluviones.

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Fallas geomecánicas.
Crecida centenaria.
Incendio cerca del gasoducto
B. Evento Operacionales
Un evento que se produce como consecuencia directa de la operación del sistema, como
los siguientes:
Deficiencias de diseño y construcción / fallas de materiales.

Corrosión.
Falla operativa producto de error humano.
Daños por terceros.
Deficiencias causadas por falta de mantenimiento e inspección visual.
Falla prolongada de comunicaciones del suministro de potencia.
Se analiza adicionalmente a cada uno de estos posibles eventos:
9.9.2 Análisis y Evaluación de Eventos Extra Operacionales
Lluvia torrencial local: Este evento podría producirse en el lugar del proyecto
eventualmente, o de forma extraordinaria, como consecuencia del “Fenómeno del
Niño” de frecuencia de una vez cada cinco años, siendo la magnitud de 1400 a 1800
mm/año de agua acumulada.
En el departamento de Ica, es posible identificar 4 ríos que de Norte a Sur

descienden en forma paralela conformando la red Hídrica, estos son los siguientes:
Chincha, El Pisco, Ica y Río Grande, todos ellos pertenecientes a la vertiente del
Pacífico.
Durante el descenso de los ríos señalados anteriormente, estos van tomando

dirección predominantemente noreste-sudoeste, razón por la cual el curso principal
de todos ellos proviene de las alturas del departamento de Huancavelica .
El río Pisco tiene caudales máximos de crecidas superiores a 60m3/s pero puede
llegar hasta menos de 1 m3/s para los registros de los meses y años más secos. Esta
característica de torrencialidad, propia de los ríos costeros, define lechos amplios y
divagantes, que en algunos momentos de la estación lluviosa tienen tasas erosivas
severas, capaces de socavar y hacer retroceder orillas a escalas métricas anuales.
Este es el sector de marcado dinamismo erosivo, donde la inestabilidad geodinámica

puede ser muy alta por los caudales crecientes, donde las actividades de
construcción tienen que ser especialmente cuidadosas de ubicarse en sus orillas
para evitar riesgos

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Sismo de Máxima Intensidad: El territorio peruano forma parte de una de las

regiones de más alta actividad sísmica en el planeta: el Cinturón Circumpacífico, por lo
tanto, está expuesto al peligro sísmico.
En el área se sabe que los sismos pueden alcanzar en el área magnitudes de 8 y

hasta 8.5,siendo su epicentro dentro de un radio de 500 km y aceleraciones máximas
(g) que van de 0,42 a 0,44 para 475 años de periodo de retorno, lo que remarca la
inestabilidad geodinámica interna de la costa.
La zona costera centro sur del Perú, paso por varios eventos sísmicos con magnitudes
superiores a 7, en los años 1966, 1970 y 1974 (previamente uno cercano a 8 en
1940), uno con 6,5 en 1997 que destruyo parcialmente la ciudad de Nazca y otro con
magnitud 6,9 en el 2001 que afectó Camaná y Zonas aledañas.
La sismicidad tiene distintos efectos según los materiales que atraviesa, siendo menos
dañinos o destructivos en las formaciones rocosas compactas de colinas, donde la
resistencia de las rocas es muy alta a las deformaciones producibles por las ondas. La
resistencia sísmica es menor en las llanuras de cubrimiento eólico moderno, poco
compacto como el que existe en casi toda el área.
Aluviones: Como riesgos geodinámicas se consideran que están presentes una serie
de huellas de torrenteras que bajan localmente de las cumbres arrastrando materiales
sueltos. Se han observado flujos recientes de lodo en las quebradas tributarias
laterales al valle de Pisco que estarían relacionados con el Fenómeno del Niño con
sus precipitaciones extraordinarias. Esta situación incluye el deslizamiento y flujo de
sedimentos finos por quebradas o taludes como consecuencia de lluvias fuertes o
deshielos. Este evento puede provocar aumentos importantes y repentinos en el flujo
de ríos y quebradas. Los aluviones también pueden causar bloques de los cursos de
agua en algunos sectores. Estos bloqueos podrán ser inestables, lo que puede
producir deslizamientos adicionales de lodo y piedras en la medida que se rompan.
La línea del gasoducto de interconexión, esta corre en dirección Nor-Este desde la

Planta subiendo por una quebrada flubio-aluvional en material cuaternario suelto,
predregoso con partes arenosos y arcillosas. La mayor parte de esta alternativa está
en este material.
En su parte media aproximadamente se presentan rocas metamórficas, sedimentarias-

volcánicos en alternancia. Están fracturadas con aberturas diversas pero son
compactos masivamente. Requieren de una limpieza previa de más o menos 50 cms
para encontrar una zona más firme. La zona es estable sin riesgos geodinámicos.
Parte de la zona de roca se encuentra una cubierta eólica antigua pero que al parecer
es superficial (aproximadamente 1m) por lo que todo el tramo en roca no se debe
considerar la cubierta en arena importante.
Fallas Geomecánicas: Este tipo de evento comprende las fallas geomecánicas que
pudieran afectar las fundaciones de obras como túneles, edificios y represas, o
pudieran crear taludes de cerros inestables.

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9 - 21
Crecida centenaria: Este evento podrá producirse en la temporada de lluvia a

intervalos de cien años, y tiene una magnitud de flujo según el área de la cuenca del
río.
Incendio Cerca del gasoducto de Interconexión: Este evento considera la

ocurrencia de un incendio grave y difícil de controlar (en cuanto a magnitud y
duración) que pudiera producirse en una instalación cercana al gasoducto y pudiera
provocar daños debido a la alta temperatura del mismo. La fuente del incendio podría
ser el gasoducto existente o el almacén de pólvora y municiones del ejército, porque
no hay instalaciones industriales en la ruta seleccionada, o un accidente dentro de la
estación de medición y regulación.
9.9.3 Análisis y Evaluación de Eventos Operacionales
Se analizaron los siguientes eventos relacionados con la operación del sistema:
Deficiencia del Proyecto (fallas en el diseño, en la construcción o en los materiales),

este tipo de evento se produce debido a posibles deficiencias en cualquier parte del
sistema, medidas según los niveles normales de calidad que se consideran
aceptables para esos componentes particulares del sistema. En general, los errores
de diseño o construcción y fallas de materiales no se percatan hasta que el flujo de
gas llegue más allá de las condiciones de diseño mínimas o máximas.
Corrosión, este evento refleja la filtración del ducto de acero que puede ser producto
de la corrosión electro-química.
Defectos operacionales causados por error Humano, estos eventos son producto
de error operacional y humano, por ejemplo, por la incorrecta operación de las
válvulas del sistema.
Daños por terceros, este tipo de evento contempla los riesgos que involucran el
ducto como consecuencia de daños intencionales y accidentales provocados por
terceros, como actos terroristas y sabotaje o excavaciones efectuadas por
particulares o compañías e servicios.
Deficiencias causadas por falta de mantenimiento, este evento considera las fallas
del sistema que pudieran evitarse mediante la detección anticipada de acuerdo al
mantenimiento regular o inspección visual.
Falla Prolongada de Comunicaciones o del suministro de Potencia, este evento

contempla una falla prolongadas de comunicaciones y potencia que se origina en el
suministro normal de potencia o en las fuentes alternativas o de emergencia.

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9 - 22
9.9.4 Resultados del Análisis y Evaluación
Para cada uno de los eventos marcados con asterisco en el Cuadro Nº 9.9.4-1 siguiente,
se define la Probabilidad de Ocurrencia del Evento Independiente (H) en una escala de 0 a
100.
Cuadro Nº 9.9.4-1
Probabilidad de Ocurrencia del Evento Independiente (H) en Base a Información
Disponible y la Experiencia. Escala =1 Hasta 100
Eventos Extra-operacionales Escala

Lluvia torrencial 45,0
Sismo de Máxima intensidad 10,0
Aluviones 5,0
Fallas Geomecánicas 4,7
Crecida Centenaria 39,0
Incendio cerca del sistema de gas 10,0
Defectos de diseño y Construcción/ Fallas de Materiales 10,0
Corrosión 10,6
Falla operacional producto de error humano 100,0
Daños por terceros 34,0
Deficiencias causadas por falta de mantenimiento / inspección visual 100,0
Falla prolongada de suministro de potencia / comunicaciones 30,0
Se indica en el cuadro Nº 9.9.4-2; en una escala de 1 a 5, el Factor de Vulnerabilidad (F)

de cada ocurrencia en base a la experiencia de la ingeniería.
Cuadro Nº 9.9.4-2
Factor de Vulnerabilidad (V) en Escala de 1 hasta 5
Eventos Extra-operacionales Escala

Aluviones 1,0
Corrosión 5,0
Falla operacional producto de error humano 4,0

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9 - 23
En el Cuadro Nº 9.9.4-3 siguiente se presenta la Probabilidad de Ocurrencia de una

Situación de Riesgo (P), calculada porcentualmente.
Cuadro Nº 9.9.4-3
Probabilidad Cuantitativa de Ocurrencia de una Situación de Riesgo (P)
en Términos Porcentuales.
Eventos Extra-operacionales Probabilidad

Aluviones 0,1
Corrosión 10,6
Falla operacional producto de error humano 37
El cuadro Nº 9.9.4-4, entrega estos mismos resultados pero en términos cualitativos.
Cuadro Nº 9.9.4-4
Probabilidad Cualitativa de Ocurrencia de una Situación de Riesgo (P)
Eventos Extra-operacionales Probabilidad

Lluvia torrencial C
Sismo de Máxima intensidad D
Aluviones D
Fallas Geomecánicas D
Crecida Centenaria C
Incendio cerca del sistema de gas D
Defectos de diseño y Construcción/ Fallas de Materiales D
Corrosión A
Falla operacional producto de error humano A
Daños por terceros A
Deficiencias causadas por falta de mantenimiento / inspección visual A
Falla prolongada de suministro de potencia / comunicaciones D
Nota: Refiérase al Cuadro Nº 9.9.4.3 para los valores cuantitativos, y Cuadro Nº 9.8.2.1: para la definición de
categorías (A = alta, D= casi imposible)

Setiembre 2006
9 - 24
Se categoriza la consecuencia del Evento, estimada para cada situación de riesgo, en el

Cuadro Nº 9.9.4-5.
Cuadro Nº 9.9.4-5
Consecuencia Para Cada Evento
Eventos Extra-operacionales Consecuencia

Lluvia torrencial III
Sismo de Máxima intensidad II
Aluviones III
Fallas Geomecánicas IV
Crecida Centenaria III
Incendio cerca del sistema de gas III
Defectos de diseño y Construcción/ Fallas de Materiales IV
Corrosión IV
Falla operacional producto de error humano IV
Daños por terceros II
Deficiencias causadas por falta de mantenimiento / inspección visual II
Falla prolongada de suministro de potencia / comunicaciones IV
Nota: Refiérase al Cuadro Nº 9.8.3.1: para la definición de cada nivel (I=severo, IV=menor)
El Cuadro Nº 9.9.4-6 siguiente, presenta los resultados del análisis en términos de

consecuencia, probabilidad y riesgo.
Cuadro Nº 9.9.4-6
Los Resultados del Análisis y el Riesgo de cada Evento
Eventos Consecuencia Probabilidad Riesgo

Eventos Extra-operacionales
Lluvia torrencial III C B
Sismo de Máxima intensidad II D M
Aluviones III D B
Fallas Geomecánicas IV D B
Crecida Centenaria III C B
Incendio cerca del sistema de gas III D B
Defectos de diseño y Construcción/ Fallas de
IV D B
Materiales
Corrosión IV A M
Falla operacional producto de error humano IV A M

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9 - 25
Eventos Consecuencia Probabilidad Riesgo

Daños por terceros II A A
Deficiencias causadas por falta de
II A A
mantenimiento / inspección visual
Falla prolongada de suministro de potencia /
IV D B
comunicaciones
Usando los resultados según el cuadro anterior, la distribución resultante es la siguiente:
Eventos de Alto Riesgo = 2

Eventos de Riesgo Moderado =4
Eventos de Bajo Riesgo = 7
Se resumen estos eventos como sigue:
Eventos de Alto Riesgo:
Daños por terceros

Deficiencias causada por falta de mantenimiento
Eventos de Riesgo Moderado:
Sismo de máxima intensidad.

Corrosión
Falla operacional producto de error humano.
Crecida centenaria
Definidos los eventos de riesgo alto y moderado, se desarrolló una serie de medidas
mitigantes para su incorporación en el diseño, construcción y operación del sistema.
9.10 Plan de Mitigación de Riesgos
Como se estudió anteriormente que abordó en el Análisis de Riesgo Operacional, se

considera que los siguientes posibles eventos son de riesgo moderado a alto para el
público y el medio ambiente:
Daños por terceros.
Deficiencias causada por falta de mantenimiento.
Corrosión.
Crecida centenaria.
Sismo de máxima intensidad.

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Falla operacional producto de error humano.
Los objetivos de las siguientes medidas mitigantes son de reducir o eliminar el potencial
de ocurrencia del evento de riesgo o reducir o eliminar su consecuencia.
En el cuadro siguiente se entrega un resumen de los eventos situación que podrían

provocar riesgos moderados y altos durante la operación del gasoducto y su respectiva
medida de mitigación.
Cuadro Nº 9.10-1
Sinopsis de los Efectos y Medidas de Prevención y Riesgos. Para Eventos
Considerados de Riesgo Moderado a Alto
Evento - Situación Efectos Medidas

Fuga de gas, posible incendio con daño severo
Daños por terceros M1
para los empleados y el público
Deficiencias causadas por Fuga de gas, posible incendio con daño severo
M2
falta de mantenimiento para los empleados y el público
Fuga de gas, posible incendio con daño severo
Corrosión M3
para los empleados y el público
Rotura en la línea y escape de gas, posible con
Crecida centenaria M4
daño severo para los empleados y el público
Múltiples fugas y posibles incendios con muerte
Sismos de alta intensidad y serio impacto para el público, impacto de larga M5
duración.
Falla operacional causada Fuga de gas, posible incendio con daño severo
M6
por error humano para los empleados y el público
9.10.1 Medidas Específicas de Mitigación de Riesgos
A. Daños Por Terceros (Medida M1)
Este riesgo se considera tanto los daños intencionales como los accidentales. Los daños
accidentales son provocados principalmente por actividades de excavación en el área del
ducto. En general, los daños intencionales al sistema, como podrían ser el sabotaje o el
terrorismo, se dificultan debido a que el ducto está enterrado y las instalaciones
superficiales están cercadas.
Se implantará el siguiente grupo de medidas mitigantes para prevenir este tipo de daños:
Durante la construcción, se marcarán todos los lugares de obras con pizarras

informativas que indican el número telefónico a contactar en caso de otras
excavaciones u obras en el área.

Setiembre 2006
9 - 27
Durante la operación, se indicará en lugares previamente determinados, la ubicación

del ducto mediante carteles informativos que contienen el número telefónico a
notificar en caso de emergencia. También serán notificados directamente los
organismos del gobierno y servicios que usan canalización del número telefónico de
TGP Y EGASA. para información y emergencias. Además, se colocará
periódicamente en un diario local el número telefónico a notificar, para información del
publico.
El ducto usará un espesor de pared de ducto capaz de resistir la mayoría de las

perforaciones por herramientas manuales y excavadoras.
Se mantendrá actualizada la información sobre el trazado del ducto tal como se

construya, la cual estará disponible dentro de un Sistema de Información Geográfica
(SIG) que puede proporcionar mapas a pedido de las autoridades del gobierno y de
terceros que realicen obras cerca del ducto.
Se implantarán procedimientos de advertencia anticipada entre TGP-EGASA y

diferentes compañías de servicios que usan canalización y el gobierno local para
asegurar a TGP S.A, junto con las autoridades locales, confirmen los planes de
desarrollo y las actividades adyacentes al ducto así como las estaciones de control de
presión.
Se dará notificación previa a los servicios de emergencia, como la policía, bomberos y

servicios de ambulancia con el objeto de minimizar el riesgo de sabotaje e ilustrar los
procedimientos de emergencia correspondientes.
Se dará definidos previamente los procedimientos de emergencia (ver Plan de

Contingencia)
B. Deficiencias Causadas Por Falta de Mantenimiento (Medida M2)
La falta de adecuado mantenimiento del sistema podría conllevar peligros asociados con
los sistemas de gas. Se implantará el siguiente grupo de medidas de mitigación para
reducir este potencial de riesgo y demostrar su aptitud continuada para el propósito:
Un programa rígido de inspección y verificación se implantará de conformidad con las

normas internacionales. El programa contemplará verificación escrita y confirmada de
inspecciones en terreno además de un registro escrito respecto de la oportunidad y
ejecución de solicitudes de reparaciones.
Se llevarán a cabo regularmente auditorias externas, calificadas internacionalmente, a

fin de determinar si el programa de mantenimiento desarrollado cumple con sus
metas de inspección en terreno y reparaciones, y de asegurar su continua aptitud
para el propósito.
Se desarrollará un programa específico según se describe en el punto X.3.. para

monitorear el sistema de protección catódica que impide la corrosión.

Setiembre 2006
9 - 28
C. Corrosión (Medida M3)
La Corrosión es un riesgo especial que resulta de la falta de mantenimientos. Los sistemas

de acero al carbono son susceptibles de corrosión. El programa de mitigación de corrosión
consiste en el siguiente grupo de medidas:
Se implantará un programa de control interno de calidad para asegurar que se

inspeccione y mantenga regular y correctamente sistema de protección catódica.
Se corregirán las deficiencias que se encuentres en el sistema y se mantendrán

registros detallados para asegurar el cumplimento.
Según sean necesario, se reemplazarán inmediatamente, y antes que fallen, los

componentes del sistema de protección catódica.
Se reparará el ducto u otras partes del sistema que se encuentren en condición

corroída usando técnicas reconocidas o se reemplazarán, según indica el nivel de
corrosión.
Se desarrollará un sistema de rastreo de corrosión para indicar las áreas de

problemas específicos de corrosión (pro ejemplo, causados por exceso de humedad
en el suelo). Estas áreas entonces recibirán más atención y un monitoreo más
frecuente.
Para las áreas sujetas a problemas de interferencia eléctrica particular como filtración
de sistemas de transmisión eléctrica o líneas de alta tensión, se considerarán
aparatos adicionales de protección contra la corrosión.
El espesor de pared que se seleccione para el sistema de acero proporciona otra

medida de protección.
Se realizarán reconocimientos potenciales a intervalos cortos para detectar la

corrosión en ductos de acero rurales, de conformidad con las normas internacionales.
D. Crecida Centenaria (Medida M4)
El grupo de medidas para reducir el riesgo de daños a la red debido a crecida centenaria
es:
Se han identificado las áreas que corren el peligro de derrumbe provocado por una
inundación centenaria, y se reforzará el ducto en estas mismas áreas. Esto se logrará
mediante un mayor espesor de revestimiento y protección adicional del concreto
según estimen necesario los especialistas de hidroingeniería.

Setiembre 2006
9 - 29
Se monitorearán estrecha y frecuente mente todas las áreas en peligro de acciones

por inundación. Se hará un registro escrito de estas inspecciones y de las acciones
necesarias.
Si las inspecciones indican que los métodos anteriores han sido poco adecuados para
asegurar la protección del sistema, se aplicarán medidas adicionales de protección,
incluyendo el uso de sacos de arena, gaviones y escolladero para darle protección
adicional al sistema.
También se considerará la nueva colocación del ducto en otra ubicación o

profundidad de entierro cuando se determine que persisten problemas particulares.
E. Sismos de Máxima Intensidad (Medida M5)
Para reducir posibles riesgos para el sistema producto de terremotos mayores que 6,5 en
la escala de Richter, EGASA. implementará el siguiente grupo de medidas de mitigación:
Se soldarán todas las juntas subterráneas en el sistema de acero. Esto permite un

sistema en el cual las uniones tienen propiedades similares al material del ducto y por
ende no son susceptibles a daños por vibraciones.
Se inspeccionará el sistema muy de cerca después de todo terremoto grave.
En casos de movimiento lateral diferencial en vez de movimiento vibratorio, la pared

muro del ducto podrá sufrir una tensión que pudiera conducir al agrietamiento en el
mismo y posiblemente a filtraciones menores desde el sistema. Esta filtración se
detectaría durante las inspecciones de reconocimiento de filtraciones que se
emprendan después de un terremoto. Luego se efectuarían reparaciones al sistema.
Se ubicarán todas las instalaciones superficiales de manera tal de evitar posibles

daños producto de la caída de estructuras.
El Centro de Control y supervisión de tendrán la capacidad de aislar secciones

particulares del ducto que puedan dañarse durante terremotos con el objeto de limitar
la pérdida de gas hacia el medio ambiente. Se llevará a cabo este aislamiento sólo en
caso de una falla importante y catastrófica del sistema.
F. Falla Operacional Productor de Error Humano (Medida M6)
Para reducir los posibles riesgos de falla en el sistema producto de error humano de los
empleados y contratistas de EGASA, se implementarán el siguiente grupo de medidas de
mitigación:
Todo el personal deberá cursar un programa certificado, extensivo y repetido de

capacitación en seguridad.

Setiembre 2006
9 - 30
Los contratistas tendrán que cumplir con las normas escritas de EGASA y TGP. sobre
la seguridad y capacitación, además de cualquier norma introducida por EGASA y/o
TGP durante todo el período de sus operaciones.
Todo el personal, tanto de EGASA. Como de sus contratistas, recibirá capacitación

regular y actualizada sobre los problemas técnicos relacionas con la seguridad.
Se realizarán simulacros de emergencia en forma repetida para reforzar la

capacitación y asegurar la destreza para resolver las diferentes situaciones de
emergencia.
El programa de seguridad operacional será auditado en forma periódica por una firma
de auditoria internacional experimentada con el objeto de evaluar todos los elementos
del programa y recomendar mejoramientos.
Se mantendrán registros sobre la capacitación que tiene todo el personal en

seguridad, tanto de EGASA. como de los contratistas.
G. Medidas Generales de Mitigación de Riesgo
EGASA S.A. realizará activamente los siguientes programas para asegurarse de que los
niveles de riesgo se mantengas o sean reducidos.
Inspección Regular de la Superficie, para asegurarse de que no se están llevando a

cabo construcciones u otras actividades en el área del gasoducto que pudieran
provocar daños, y que no haya pérdida del terreno de apoyo de la tubería.
Patrullaje Regular de Fugas, para asegurarse de que cualquier fuga que pueda
producirse en el sistema sea detectada y reparada antes de que la situación se torne
peligrosa.
Sistema de Información Geográfica Computarizado, permitirá proporcionar

rápidamente a las autoridades y a otras personal que puedan estar trabajando dentro
del área del gasoducto, la información y los mapas detallados relacionados con el
emplazamiento de las tuberías.
Ruta Bien Marcada, para asegurarse la ubicación del gasoducto y además que los
números de contactos telefónicos estén claramente indicados.
Monitoreo Continuo del Sistema de Protección Catódica, usando un programa de

terreno, las medidas de protección catódica, serán monitoreadas para observar las
desviaciones de límites pre-establecidos. Esto permitirá que el sistema reaccione y
rectifique cualquier operación defectuosa antes de que surja una situación de peligro.

Setiembre 2006
9 - 31
9.11 Consideraciones para la Elaboración del Plan de Seguridad e Higiene

Ocupacional de la Central Termoeléctrica a Gas Natural
9.11.1 Generalidades
Previo al desarrollo del Plan de Seguridad e Higiene Ocupacional de la Central

Termoeléctrica a gas natural se definirán algunos conceptos claves.
Accidente: Se define como accidente a la interferencia o interrupción de un proceso

ordenado en que se desarrolla una actividad, cualquiera sea el acontecimiento
causante del suceso.
Accidente de Trabajo: Es un acontecimiento no deseado que resulta en daño físico

a las personas y/o en daños a la propiedad y/o daño al medio ambiente.
Accidentes In- Itínere: Es el ocurrido a un trabajador en el trayecto a camino habitual,

cuando se traslada del trabajo a su casa o viceversa (antes de comenzar y después
de haber terminado la jornada laboral). No son incluidos dentro de las estadísticas o
en sus índices, aunque en términos legales en algunos países también sean
considerados como accidentes/ incidentes de trabajo. Teniendo en cuenta esto último,
también deben ser denunciados siguiendo las mismas consideraciones que el punto
anterior.
Incedentes/Cuasi-Accidente: Es un acontecimiento no deseado, el que bajo

circunstancias ligeramente diferentes podría haber resultado en lesión ( con o sin
pérdida de días), y/o en daño a la propiedad y/o al medio ambiente y/o daños
materiales. Los incidentes son frecuentemente llamados “cuasi accidentes”
Accidentes Con Pérdidas de Tiempo: Es aquel accidente de trabajo que, por la

índole de la lesión, no permite al accidentado continuar con la labor normal al día
siguiente al hecho, de acuerdo a lo prescripto por el medio actuante.
Accidentes Sin Pérdida de Tiempo: Es el accidente ocurrido a cualquier persona

que esté en relación de dependencia con la empresa EGASA, o cualquiera de sus
contratistas o subcontratistas autorizados, durante su jornada de trabajo y que no
impide al lesionado reanudar su tarea en su horario normal en la jornada o turno
siguiente al día en que ocurrió el accidente. Puede ocurrir tanto dentro de sus
dependencias (interno) o fuera (externo). Todo el personal que sufra en accidente
comprendido dentro de esta clasificación está obligado a reportarlo a sus superiores
en el menor tiempo posible y antes de terminar su jornada de trabajo.
Días Perdidos: Es el total de días corridos (calendario), perdidos por los lesionados
en accidentes de trabajo, contando desde el primer día siguiente al hecho, hasta e
inclusive el día anterior a su regreso definitivo al trabajo.

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Enfermedades Profesionales: Son aquellas producidas por realización del trabajo y

están enumeradas en el listado de la legislación vigente.
Gran Invalidez: Existe situaciones de gran invalidez cuando el trabajador en situación

de Incapacidad Laboral Permanente total necesite la asistencia continua de otra
persona para realizar los actos elementales de su vida.
Muerte: Esta es la última de las situaciones por la cual la ley otorga una prestación
dineraria, aunque en este caso los beneficiarios son los derechos habientes del
damnificado.
9.11.2 Procedimiento Administrativo Consecuente de un Accidente
EGASA requiere que el accidente de trabajo o accidente de trabajo in-itinere sea

informado por el empleado en forma inmediata. Si se necesita atención médica, deberá
ser urgente y sin causar al accidentado daños mayores debido al transporte. El Supervisor
/Superintendente deberá informar el accidente a inmediato a EHS.
El daño reportado debe ser absolutamente veraz, lo que permitirá una adecuada
investigación y evaluación del incidente, el formulario de accidente puede enviarse por
correo electrónico.
A. Si se debe brindar Atención Ambulatoria.
Este tipo de atención corresponde al de accidentes leves, donde el lesionado se puede

trasladar por sus propios medios. Los pasos a seguir son los siguientes:
Llamar al servicio Emergencias, quien instruirá sobre el procedimiento a seguir,

asegurando que el lesionado reciba la asistencia médica adecuada. Al realizar este
llamado, contar con la siguiente información, la cual le será requerida:
- Empresa
- Credencial
- Nombre Completo del lesionado
- Breve Descripción del Hecho
- Cuadro probable que Presenta el lesionado
- Disponer de Orden de Servicio/Credencial y documentado personal al arribo de
la asistencia.
El supervisor inmediato deberá completar el Reporte de Accidente/Incidente según el

procedimiento en vigencia.
B. Si se debe brindar Atención No Ambulatoria
Este tipo de atención se realiza cuando el damnificado no se puede trasladar por sus
propios medios. En este caso los pasos a seguir son los siguientes:

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Llamar al Servicio de Emergencia Médica que corresponda. Contar con la siguiente

información.
- Nombre completo, dirección, teléfono y numero de documento del damnificado

- Fecha, hora y lugar del accidente
- Breve descripción del hecho
- Cuadro que Presenta el Damnificado
- Asegurarse que el damnificado concurra a la asistencia con la Orden de Servicio
/ Credencial correspondiente.
Completar el Formulario de Reporte de Accidentes/Incidente.
9.11.3 Prevención, Reporte, Investigación y Estadística de Accidentes
A. Generalidades
Cuando el suceso eventual, interrumpe o altera la secuencia de un proceso de trabajo,

recibe la denominación de accidente ocupacional, laboral o de trabajo
Al Producirse un accidente de trabajo, éste debe ser reportado por el afectado, o por algún
testigo del hecho, en el más breve plazo.
La empresa se reserva el derecho de sólo considerar accidente de trabajo a aquel que

haya sido reportado dentro de las 24 horas de ocurrido el percance.
Es deber de todo supervisor difundir en el personal a su cargo que es de suma

importancia que reporten todas las lesiones, no importando cuan pequeñas o leves sean,
así como todos los accidentes aunque no causen lesión (accidentes potenciales o
incidentes), esto permitirá realizar una investigación adecuada y emitir las acciones
correctivas de manera oportuna.
B. Investigación de los Accidentes de Trabajo
A diferencia de lo que significa el REPORTAR, es decir, el comunicar o dar aviso, la

INVESTIGACIÓN se circunscribe al análisis y a la determinación de los factores
implicados en una situación particular, en nuestro caso, un accidente. La investigación de
accidentes comprende tanto la colección y registro de materiales (pruebas) y hechos
(testimonios), así como el análisis de los mismos con el propósito de determinar las
causas y tomar las medidas necesarias para prevenir la recurrencia de percances de
similares características.
b.1 Causas de los Accidentes
El avance cultural, científico y técnico experimentado por el género humano ha permitido

dejar de lado muchos criterios errados; es así que, la creencia de que los accidentes son

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productos del azar o la fatalidad (teoría de la casualidad) ha sido reemplazada por el

concepto que los accidentes son consecuencia de “algo” y no suceden porque si (teoría de
la causalidad). Debe, no obstante, señalarse que el azar o la fatalidad puede influir en que
el accidente produzca lesiones o no, y en la gravedad de la lesión.
Los estudios que se han hecho, respecto a los accidentes de trabajo, demuestran que son,
por lo común, de “origen multifactorial”, es decir que, son muchas las causas (factores)
que intervienen; siendo el accidente, en última instancia, el producto de los accidentes
pueden dividirse en: Inmediatas y Básicas
Las Causas Inmediatas son aquellos Actos y Condiciones inseguras cuya ocurrencia o
presencia participa directamente en la activación del accidente.
El Acto Inseguro es algo que una persona hace y que puede originar un accidente. Actos
como:
Desobediencia a las instrucciones

No usar o usar incorrectamente el equipo de protección personal.
Retirar los resguardos de las máquinas sin la debida justificación y/o permiso.
Hacer bromas en el momento mismo del trabajo
Observar una condición insegura y no reportarla, o no corregirla en capacidad de
hacerlo.
Emplear herramientas en forma incorrecta o en mal estado.
La Condición Insegura es un objeto o circunstancia de trabajo que puede originar un

accidente.
Condiciones fundamentalmente física o ambientales como:
Equipos defectuosos o sin dispositivos de seguridad

Iluminación insuficiente
Falta de elementos de señalización
Materiales con imperfecciones tales como bordes cortantes o lacerantes, resistencia
insuficiente, etc.
Instalaciones deterioradas.
Las Causas Básicas, también conocidas como causas subyacentes, se refieren a

factores personales o de trabajo inadecuado, a partir de los cuales se originan las causas
inmediatas.
Factores como:
Falta de conocimiento o habilidad para la tarea

Deficiencia física o mentales
Motivación inadecuada
Características físicas como: talla, complexión, edad, sexo, etc. Incompatibles con la
tarea.

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Poca responsabilidad y sociabilidad

Actitudes impropias como: exceso de suficiencia, pesimismo, rebeldía, envidia, etc.
Factores como:
Normas de trabajo inadecuado

Diseño o mantenimiento inadecuado.
Normas de compra / suministro inadecuadas
Sobre – utilización de equipos
Deficiencias en las características de las tareas: contenido, régimen, nivel de
autonomía, interacción, salario, desarrollo personal, etc.
b.2 Lineamiento para la Investigación de Accidentes
Acontecido el accidente, éste debe ser investigado a la brevedad posible, de modo

tal que, el recuerdo de los hechos por parte del accidentado y de los testigos, esté aún
presente en sus mentes.
Para hacer una reconstrucción de los hechos con mayor fidelidad posible será preciso
investigar en el mismo lugar del accidente.
Antes de iniciar la investigación será oportuno aclarar que la intención del mismo es
exclusivamente para averiguar los motivos causantes del accidente y evitar su repetición;
no así el de determinar culpables ni de imponer sanciones, puesto que, las personas
entrevistadas, en caso de creer tener alguna culpa o por un mal entendido compañerismo
con los trabajadores involucrados en el percance, no proporcionaran la información
correcta, haciendo prácticamente imposible descubrir todos los factores participantes.
La investigación requiere, en muchos casos, la participación de premisas que deben ser

probadas, allí donde sea necesario recurrir al artificio; en otras palabras, aparte del
carácter técnico que se requiere al realizar una investigación, con relativa frecuencia
también se debe recurrir a la imaginación deductiva para una reconstitución mental que
interprete coherentemente las evidencias recolectadas.
Llegar al por qué del accidente implica la previa respuesta a cinco preguntas
fundamentales:
¿Qué ocurrió? (tipo de accidente)

¿Dónde ocurrió? (*)
¿Cuándo ocurrió? (hora y fecha)
¿Cómo ocurrió? (descripción del accidente)
¿Quién fue el comprometido? (**)
(*) Respecto a donde ocurrió el accidente lo más relevante será precisar qué instalaciones, equipos,
herramientas y/o materiales intervinieron, observando si se encuentran en el estado apropiado para su uso.
También podrá ser importante considerar las condiciones ambientales como: espacio de trabajo, iluminación,
temperatura, presencia de contaminantes químicos, ruido, etc.

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(**) Al abordar el tema persona comprometida, deberá tenerse en cuenta factores personales como: sexo,
edad, estado físico, mental y emocional, ocupación, régimen laboral (turnos, jornada laboral, etc) experiencia,
habilidades conocimientos, entrenamiento recibido para el trabajo, hábitos, entre otros.
En determinados casos, notará que la víctima es un “frecuente accidentado”, es decir, que

tiene como antecedente varios accidentes más; por lo cual se deberá buscar la causa,
pues pudiera existir cierta incompatibilidad entre el operario y su trabajo, que lo hace
propenso a accidentarse.
b.3 Pasos para la investigación de accidentes de trabajo:
Ir rápidamente a la escena del accidente.
Si es posible y conveniente, hablar con la persona accidentada, así como los testigos.
Recuerde que está haciendo una entrevista y no un interrogatorio. Reitere que se
quiere conocer los hechos y no se pretende buscar culpables.
En las Conversaciones, estar al tanto de los detalles que pueden ponerlo en la pista
de lo que investiga. A través pueden ser de utilidad los comentarios no solicitados.
Estudie las causas posibles. En la práctica encontrará que los accidentes se deben en
su mayoría a la participación combinada de actos y condiciones inseguras y no
exclusivamente a una de ellas. No obstante, tenga presente que éstas son sólo las
causa inmediatas y que existen otras subyacentes que son las causas básicas del
problema.
Anime al personal a que exponga sus opiniones de cómo prevenir el accidente. Es

posible que el problema ya haya sido resuelto por otra persona, o que se aporte una
mejor solución.
C. Registro y Estadística de los Accidentes de Trabajo
El registro tiene como propósito resumir Mensual y Anualmente el número de accidentes

de trabajo con la finalidad de poder evaluar y analizar sistemáticamente toda la
información relacionada.
Traducida a índices estadísticos, éstos mostrarán tendencias, identificarán problemas e

indicarán circunstancias o causas a corregir a fin de prevenir futuros accidentes.
Tasas : Son índices de medición que permiten obtener parámetros comparativos.
El análisis estadístico de los accidentes del trabajo, es fundamental ya que de la

experiencia pasada bien aplicada, surgen los datos para determinar, los planes de
prevención, y reflejar a su vez la efectividad y el resultado de las normas de seguridad
adoptadas.

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Índice de Frecuencia
Expresa la cantidad accidentes, en un periodo determinado, por cada millón de horas

trabajadas.
Frecuencia = Cantidad de accidentes X 1.000.000

Horas hombre trabajadas
Índice de Gravedad
Expresa la cantidad de días perdidos más días cargados por accidentes, en un periodo
determinado, por cada mil horas trabajadas.
Gravedad = Días perdidos por accidentes X 1.000

Índice de Incidencia
Expresa la cantidad de accidentes, en un periodo determinado, por cada cien personas:
Incidencia = Cantidad de accidentes X 100

Cantidad de personal
Índice de Duración Media
Indica la relación entre los días perdidos por accidente versus la cantidad de accidentes en
un periodo determinados
Duración Media = Días perdidos por accidente

Cantidad de accidentes
Índice de Fatalidad
Indica la relación entre los accidentes fatales versus la cantidad de horas hombre
trabajadas en un periodo determinado por cada millón de horas trabajadas.
Fatalidad = Cantidad de accidentes fatales X 1.000.000

D. Contratos De Riesgos y Prevención en el Trabajo
Como una guía general debe observarse las siguientes recomendaciones:

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En todo Contrato, especialmente los de locación de servicios, debe existir la cláusula

de seguridad, que se extenderá por igual a contratistas y subcontratistas, debiéndose
regir por las disposiciones que se indican en las “Normas Básicas de Seguridad y
Protección Ambiental para Contratistas”, documento que debe ser incluido
obligatoriamente en las bases de concursos o licitaciones públicas que se realicen.
El contratista debe proporcionar a sus trabajadores los equipos de protección personal

indispensables para el desarrollo seguro de los trabajadores.
Cuando el contratista efectúa trabajos dentro de áreas industriales y propiedades de la

Empresa, debe sujetarse a las regulaciones de seguridad de EGASA y su
cumplimiento será verificado por la dependencia de contacto o por el supervisor
designado por este.
Cuando el tipo de servicio contratado está sujeto a regulaciones especificas, como el

de policía particular, transporte aéreo, marítimo, fluvial, carretero u otros, estos deben
regirse por los reglamentos correspondientes que gobiernan estas actividades y que
provienen de las diferentes entidades del Estado.
En caso de accidentes, el contratista debe informar directamente a EGASA quien

tramitara el reporte del caso a las autoridades establecidas por ley.
Todo accidente que se produzca como resultado de trabajos efectuados por

contratistas y en los que puedan estar involucrados personal y/o propiedad del mismo,
de EGASA o de terceros, son de responsabilidad del contratista.
La Cláusula de seguridad es necesaria para cumplir con la obligación de protección del

capital humano, así como el de salvaguardar los intereses y responsabilidad de la
Empresa.
9.11.4 Higiene Industrial- Prevención y Control de Enfermedades Ocupacionales
La presencia de condiciones ambientales adversas en los lugares de trabajo, aparte de ser

causa de posibles accidentes pueden, bajo determinadas circunstancias, provocar en los
operarios enfermedades específicas o gravar afecciones orgánicas pre-existentes.
El aspecto preventivo y de control de los agentes ambientales involucrados en el deterioro

de la salud de los trabajadores, es competencia de la Higiene Industrial.
Toda enfermedad ocupacional, profesional o de trabajo se debe a causas particulares

denominadas Agentes Ambientales, los cuales se clasifican según su índole en:
Agente Físicos
Agentes Químicos
Agentes Biológicos
Agentes Ergonómicos.

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Agentes Físicos
En este grupo se consideran los ruidos y vibraciones, presiones y temperaturas extremas,

humedad, campos electromagnéticos y electrostáticos intensos, radiaciones
electromagnéticas ionizantes (gamma, equis) y no ionizantes (baja frecuencia,
microondas, infrarrojas, visible, ultravioleta), radiaciones corpusculares (alfa, beta,
neutrónica) y radiaciones electromagnéticas coherentes (láser, maser)
Agentes Químicos.
Comprende a todas las sustancias que debido a su naturaleza ejercen efectos tóxicos o
adversos sobre el organismo humano en función a la cantidad absorbida (dosis), superficie
de contacto, vías de ingreso y mecanismos de biotransformación entre otros factores.
Como ejemplos de agentes químicos y sus efectos más conocidos podemos citar al
anhídrido carbónico (asfixiante mecánico), monóxido de carbono e hidrógeno sulfurado
(asfixiantes químicos), alcoholes (irritantes y anestésicos), hidrocarburos alifáticos
(narcotizantes), ácidos y bases (irritantes, productores de dermatitis y quemaduras
químicas), mercurio (toxico especifico del hígado, riñones y sistema nerviosos), benceno
(irritante, narcotizante, cancerígeno), amoniaco (irritante).
Existen enfermedades reconocidas como ocupacionales tales como la antracosis y

silicosis producidas por el polvo del carbón y sílice respectivamente, así como
enfermedades originadas por plomo, cadmio, mercurio, cromo, arsénico, sulfuro de
carbono y otros.
Agentes Biológico
Son todos los tipos de organismos vivos o tejidos orgánicos con capacidad de afectar la
salud del ser humano desde microorganismos como virus, rickettsias, bacterias, hongos,
hasta parásitos y pequeños artrópodos, incluyendo las fibras vegetales, partículas de
algodón, bagazo, lino y polvo de granos.
Entre las enfermedades ocupacionales causadas por agentes biológicos podemos citar al
ántrax (bacteriana), brucelosis (bacteriana), bisinosis (por polvo de algodón), psitacosis
(rickettsial).
Agentes Ergonómicos
Se incluyen en este grupo características propias del trabajo relacionadas, entre otros, con
los movimientos repetitivos, antropometría y biomecánica del cuerpo humano, espacio de
trabajo, contenido de las tareas, el proceso informativo y perceptual, el régimen de trabajo,
entre otros.

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9.11.5 Prevención y Control de Incendio
A. Generalidades
Debido a las características particulares que tienen las actividades desarrolladas en la la

generación de energía e industria del Petróleo, uno de los riesgos de mayor magnitud en
las áreas operativas lo constituyen los incendios y explosiones, eventos cuya ocurrencia
debe ser apropiadamente prevenida o controlada dado al alto potencial de daño que
poseen.
a.1 Fuego e Incendio
El fuego consiste, por lo común, en la oxidación rápida de un material combustible por

acción del oxígeno presente agente destructor, el fenómeno adquiere la denominación de
incendio.
Cuando un incendio recién empieza, su extensión es pequeña y sus consecuencias

mínimas, convencionalmente suele denominarse amago o conato.
a.2 Química del Fuego
El fuego es una reacción de oxidación que se caracteriza por la emisión de calor

acompañada de humo, de llamas o de ambos.
Al ser la combustión una oxidación, para que ésta se produzca, habrán de intervenir un
material que se oxide, al que llamaremos combustible, y un elemento oxidante, que
llamaremos comburente. Para que la reacción de oxidación comience, habrá que disponer,
además, de una cierta cantidad de energía, que llamaremos energía de activación
(habitualmente calor).
Sin la presencia simultánea de estos tres elementos no es posible obtener fuego.
Combustible + Comburente + Energía de Activación
Combustible
Sustancia que en presencia de oxígeno y aportándole una cierta energía de activación, es

capaz de arder. Los combustibles pueden clasificarse, según su naturaleza:
- Combustibles sólidos
- Carbón mineral (Antracita, carbón de coque, etc), madera, plástico, textiles, etc.
- Combustibles Líquidos
- Productos de destilación del petróleo (gasolina, gas-oil, fuel-oil, aceites, etc.)
alcoholes, disolventes, etc.
- Combustible gaseoso
- Gas natural, Gas de uso domiciliario, metano, propano, butano, etileno, hidrógeno, etc.

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Comburente
Sustancia en cuya presencia el combustible puede arder. E forma general, se considera al

oxigeno como el comburente típico. Se encuentra en el aire en una concentración de 21%
en volumen.
Existen otros, tales como el ácido perclórico, el ozono, el peróxido de hidrógeno, etc.
Los combustibles que presentan un alto número de átomos de oxígeno en su molécula no

necesitan comburente para arder (periodos orgánicos).
Energía de Activación
Es la energía necesaria para que la reacción se inicie. Las fuentes de ignición que
proporcionan esta energía pueden ser: sobrecargadas o cortocircuito eléctricos,
rozamientos entre partes metálicas, equipos de soldadura, estufas, reacciones químicas,
chispas, etc.
B. Tipos de Combustión, Resultados de la Combustión
b.1 Combustión
La combustión es una reacción de oxidación entre un combustible y un comburente,

iniciada por una cierta energía de activación y con desprendimiento de calor (reacción
exotérmica).
El proceso de combustión trascurre esencialmente en fase de vapor. Los sólidos se

someten primero a un proceso de descomposición de su estructura molecular, a elevada
temperatura, hasta llegar a la formación de gases que pueden ser oxidados.
Los líquidos primero se vaporizan, luego se mezclan con el comburente y se someten a la

acción de la llama para iniciar la reacción.
b.2 Tipos de Combustión.
En función de la velocidad en la que se desarrollan, se clasifica en:
Combustiones lentas
Se producen sin emisión de luz y con poca emisión de calor. Se dan en lugares con
escasez de aire, combustibles muy compactos o cuando la generación de humos
enderece la atmósfera, como ocurre en sótano y habitaciones cerradas. Son muy
peligrosas, ya que en el caso de que entre aire fresco puede generarse una súbita
aceleración del incendio, e incluso una explosión.

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Combustión rápida
Son las que se producen con fuerte emisión de luz y calor, con llamas. Cuando las
combustiones son muy rápidas, o instantáneas, se producen las EXPLOSIONES. Las
atmósferas de polvo combustible en suspensión son potencialmente explosivas.
Cuando la velocidad de propagación del frente en llamas es menor que la velocidad del
sonido (340 m/s), a la explosión se le llama DEFLAGRACIÓN. Cuando la velocidad de
propagación del frente de llamas es mayor que la velocidad del sonido, a la explosión se le
llama Detonación.
b.3 Resultados de la combustión
Los resultados de la combustión son humo, llama, calor, y gases.
Humo:
Aparece por una combustión incompleta, en la que pequeñas partículas se hacen visibles,
pudiendo impedir el paso de la luz. El humo puede ser también inflamable, cuando la
proporción de oxigeno y calor es la adecuada. Es irritante, provoca lagrimeo, tos,
estornudo, etc., y además daña el aparato respiratorio. Su color depende de los materiales
que estén quemándose:
- Color blanco o gris pálido: indica que arde libremente

- Negro o gris oscuro: indica normalmente fuego caliente y falta de oxigeno
- Amarillo, rojo o violeta: generalmente indica la presencia de gases tóxicos.
La llama (gas incandescente).
Arderán siempre con llama los combustibles líquidos y gaseosos. Los combustibles
líquidos se volatilizan, debido al calor y la elevada temperatura de la combustión,
inflamándose y ardiendo como los gases. Los combustibles sólidos arderán con llama
cuando se produzcan, por descomposición, suficientes compuestos volátiles, como sucede
con las huellas grasas, las maderas etc. El coque arde prácticamente sin llama, debido a
la total ausencia de compuestos volátiles.
Como norma general diremos que, el fuego, en una atmósfera rica en oxigeno, es
acompañado de una luminosidad llamada LLAMA, que se manifiesta como el factor
destructivo de la combustión, raramente separado de ella.
Calor:
El calor es sumamente importante ya que es el culpable de numerosos incendios. La

definición más aproximada de calor es la siguiente: “es el efecto del movimiento rápido de
las partículas, conocidas como moléculas, que forman la materia”.
Se saben con certeza los efectos del calor y la importancia a la hora de hablar de
incendios, por ello vamos a fijar los siguientes conceptos.

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- Deferencia entre calor y temperatura: Calor es el flujo de energía entre dos cuerpos
con diferentes temperaturas. La temperatura nos indica el nivel de energía interna de
cada cuerpo.
- Transmisión del calor: En el estudio del fuego, es muy importante saber como actúa el
calor y como se transmite, ya que es la causa más común de los incendios y de la
expansión de los mismos. Las principales formas de propagación son:
- Conducción: Intercambio de calor que se produce de un punto a otro por contacto

directo a través de un medio conductor, Ejemplo: si se calienta el extremo de una
barra metálica, al cabo de un rato el otro extremo también se habrá calentado.
- Convección : Es el proceso de transmisión del calor a través de movimientos del

aire. Estas corrientes de aire se producen debido a que el aire calienta pesa
menos, y por lo tanto se encontrará en los niveles más bajos. La expansión de un
fuego por convección tiene más influencia que los otros métodos a la hora de
definir la posición de ataque a un fuego. El calor producido por un edificio o una
planta ardiendo se expenderá y elevara pasando de unos niveles a otros.
- Radiación : Es el proceso de transmisión de calor de un cuerpo a otro a través de

un espacio. El calor radiado no es absorbido por el aire, por lo que viajara en el
espacio hasta encontrar un cuerpo opaco que sí lo absorba. El calor radiado es
una de las fuentes por las cuales el fuego pude extenderse. Hay que prestar
mucha atención, a la hora del ataque, aquellos elementos que o puedan transmitir
el calor por este método. El calor del sol es el ejemplo más significativo de
radiación térmica.
- Contacto directo de la llama : Cuando una sustancia es calentada hasta el punto

en que emite vapores inflamables. Estos vapores, al entrar en combustión, hacen
que ardan las sustancias de su alrededor y así sucesivamente.
Gases:
Los gases son el producto resultante de la combustión. Pueden ser tóxicos,

Constituyendo uno de los factores más peligrosos de un incendio. El monóxido de carbono
(CO) es un gas toxico, incoloro, inodoro e insípido, que se produce en combustiones
incompletas. Reacciona con la hemoglobina impidiendo el transporte de oxígeno a través
de la sangre. Su inhalación puede ser mortal. El dióxido de carbono (CO2) es el gas típico
de la combustión. No es venenoso, aunque desplaza el oxigeno del aire pudiendo producir
la muerte por asfixia. Se utiliza en muchos sistemas de protección para extinguir incendios
en espacios cerrados o semicerrados, debido a su capacidad de desplazar el oxigeno. El
cianuro de hidrógeno (HCN) se produce como resultado de la combustión de materiales
que contienen nitrógeno como la lana y las fibras sintéticas. El ácido clorhídrico (HCI) se
desprende cuando se calienta algunos materiales plásticos como el PVC.

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b.4 Triángulo y Tetraedro del fuego
El fuego no puede existir sin la conjunción simultanea del combustible (material que arde),
comburente (oxígeno del aire) y de la energía de activación (chispas mecánicas,
soldaduras, fallos eléctricos, etc.).
Si falta alguno de estos elementos, la combustión no es posible. A cada uno de estos

elementos se los representa como lasos de un triángulo, llamado TRIANGULO DEL
FUEGO, que es la representación de una combustión sin llama o incandescente.
Existe otro factor, “reacción en cadena”, que interviene de manera decisiva en el incendio.
Si se interrumpe la transmisión de calor de unas partículas a otras del combustible, no
será posible la continuación del incendio, por lo que ampliando el concepto de Triangulo
del Fuego a otro similar con cuatro factores obtendremos el TETRAEDRO DEL FUEGO,
que representa una combustión con llama.
C. Clases De Fuego
Los fuegos se clasifican, de acuerdo al combustible, en:
Clase A : Es el producido por la combustión de sustancias sólidas tales como papel,

madera, telas, plásticos, etc.
Su característica es que el fuego se desarrolla en toda la masa en combustión
Clase B : Es el producido en la combustión de sustancias gaseosas, liquidas y grasas
combustibles. Su característica principal es que el fuego se desarrolla únicamente en
la superficie de la masa en combustión.
Clase C : Es el producido en equipos de circuitos eléctricos “activos” o “ energizados”,
esto es, con efectiva condición de electricidad.
Clase D : Es el producido por la combustión de metales combustibles como magnesio,
titanio, zirconio y sus aleaciones, sodio y potasio.
c.1 Identificación de las Clases de fuego
Por norma, para cada clase de fuego se ha asignado un símbolo y un color de

identificación:
Clase de
Fuego Símbolo Color
A Triangulo Equilátero VERDE

B Cuadrado ROJO
C Círculo AZUL
D Estrella de 5 puntas AMARILLO

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c.2 Principios de Extinción de Incendios
Tal como se expresó al final del párrafo relativo a las teorías del fuego, éste puede ser
extinguido si logramos contrarrestar a uno de los factores. Consecuentemente, existen
cuatro principios para la extinción de un incendio.
Remoción del combustible
Un incendio para mantenerse necesita del aporte de material combustible, el cual, si es

removido o eliminado de las inmediaciones de la zona del fuego, originará la extinción al
agotarse el material en ignición. La extinción por eliminación o remoción del combustible
se puede lograr:
- Por corte del flujo del material combustible a la zona del fuego, en el caso de gases o
líquidos.
- Removiendo los materiales sólidos o líquidos de las proximidades de la zona del fuego
Sofocación
Otro factor esencial para la existencia de un incendio es el comburente (de ordinario,

oxígeno existente en el medio ambiente), el cual en caso de ser separado del combustible
dará a la extinción del incendio por sofocación. Esto puede conseguirse:
- Por ruptura del contacto combustible / comburente mediante el recubrimiento del

combustible (manta ignífuga, arena, polvo de grafito, espuma, etc).
- Por dilución de la mezcla combustible / comburente mediante la aplicación de un gas
inerte (N2, CO2), en cantidad suficiente para que la proporción de oxígeno en la zona
del fuego disminuya por debajo de la concentración requerida para sostenerla.
Enfriamiento
La energía generada en un incendio, por el proceso de combustión, se fracciona

generalmente en dos: una parte es disipada en el ambiente y la otra incide en el
combustible próximo a la zona de fuego, inflamándolo, propagando y manteniendo el
incendio. La neutralización de esta última parte de energía implicará la extinción del
incendio por enfriamiento. Esto puede lograrse:
- Por aplicación, sobre el incendio, de sustancias que por descomposición o cambio de

estado físico, sean capaces de absorber la energía en mención (entre los agentes de
extinción actualmente usados, el agua es el que posee el mayor poder refrigerante).
Inhibición u Obstaculización
El cuarto factor mencionado en la teoría del fuego es el de la existencia de los radicales

libres. Si estos son capturados o neutralizados se detendrá la reacción en cadena, lo cual
conducirá a la extinción del incendio por inhibición u obstaculización. Esto se logrará:

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- Mediante la aplicación, sobre el incendio, de sustancias que por descomposición

térmica producen radicales libres que capturan a los radicales libres generados por el
fuego, debido a la gran afinidad existente entre ellos para combinarse y formar
moleculares estables o menos activas. Entre las sustancias extintoras que tienen esta
facultad están los polvos químicos secos y los halones.
D. Agentes de Extinción
d.1 Agua
Es el Agente de Extinción más conocido y usado en el combate de incendios. Su principio

de extinción es básicamente por enfriamiento. La absorción de calor por el agua es función
de su calor especifico (1 cal/g) y de su calor latente de vaporización (540 calg/g) muy
superiores a las de otras sustancias líquidas no inflamables, lo que le confiere un alto
poder de enfriamiento. Es efectivo para fuegos tipo A. En fuegos tipo B solo es
recomendable si se aplica en forma pulverizada (niebla).
Existen aditivos que modifican ciertas propiedades del agua con el objeto de disminuir su
punto de congelación, reducir o aumentar su viscosidad, mejorar su capacidad para
humectar determinados materiales en los cuales el agua no penetra, etc.; de modo tal que,
se obtenga un mejor rendimiento en la aplicación del agua como Agente de Extinción.
d.2 Espumas
Consiste en un agregado de pequeñas burbujas, de más baja densidad que el aceite o el

agua que posee la tenacidad adecuada para cubrir superficies horizontales.
Debido a esta propiedad cobertora, a la que se añade su capacidad enfriadora, las

espumas resultan apropiadas para extinguir fuegos tipo B.
Las espumas empleadas hoy en día son las denominadas espumas mecánicas o
aeroespumas, las cuales se generan por la mezcla de aire dentro de una solución acuosa
obtenida al disolver un concentrado espumógeno en una proporción usual entre 3 y 6 %.
Según la composición del concentrado espumógeno las espumas mecánicas se clasifican

en: proteínicas, fluoroproteínicas, formadoras de película (AFFF, FFFP), resistente a
disolventes polares (tipo alcohol), de detergentes sintéticos (SYNDET).
d.3 Anhídrido Carbónico (CO2)
También conocido como bióxido de carbono. Es un gas que, por ser inerte, se usa como
medio para desplazar el aire circundante a la zona de un incendio y con ello el oxigeno,
logrando de este modo un efecto sofocador sobre el fuego.
Es un Agente de Extinción apropiado para combatir fuegos tipo C debido a su propiedad

dieléctrica, o fuegos tipo B en ambientes interiores (cerrados).

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d.4 Halones
Bajo esta denominación se circunscriben determinados hidrocarburos halogenados de

gran efectividad para apagar incendios, debido a su acción obstaculizadora de las
reacciones en cadena. Los halones más conocidos son:
- Bromotrifluorometano (BrF3C): cuya denominación comercial es halón 1301. Sistema

fijos por inundación.
- Bromoclorodifluorometano (BrCIF2C): cuya denominación comercial es halón 1211.
Se emplea en ciertos sistemas fijos y principalmente en extintores portátiles, solo o en
combinación con el halón 1301.
- Dibrometrafluoroetano (Br2F4C2) : cuya denominación comercial es halón 2402. su
uso más difundido es en sistemas fijos por inundación.
Los halones tienen la particularidad de ser compuestos incoloros, inodoros y no

conductores, propiedades que resultan particularmente útiles en determinadas
aplicaciones como la protección de equipos electrónicos.
En la actualidad, estos halones están entrando en desuso debido a las restricciones

impuestas por el Protocolo de Montreal a los materiales que afectan la capa de ozono.
Las alternativas planteadas por los fabricantes van desde hidrohalocarbu-ros hasta
mezclas de gases inertes que incluyan combinaciones de CO2, N2, Ar, y He.
d.5 Polvos Químicos Secos (PQS)
Se conocen como tales a los constituidos por partículas sólidas de diferentes tamaños, las
cuales debido a su composición química son capaces de obstaculizar la reacción en
cadena de un fuego y lograr así una rápida extinción del mismo.
Existen siete sales que sirven como compuesto básico para la fabricación de los Polvos
Químicos Secos, que pueden ser agrupados así:
- Para fuego tipo B y C

- Para Fuegos tipo A, B y C.
Base Denominación Comercial Usual
Bicarbonato de Sodio Regular, Plus Fifty C

Bicarbonato de potasio Púrpura K, Centrimax K, Shappire K
Cloruro de potasio Super K
Sulfato de potasio Totalit 2000
Carbamato de potasio Monees
Monofosfato de amonio Multipropósito, Polivalente, Foray
Sulfato de amonio

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E. Control de Fuego
e.1 Consideraciones Generales
El primer minuto proporciona bastante defensa contra el fuego, pero para ello, sería
necesario que se cumplimentara lo siguiente:
1 2 3
El control Localizar el Tener el Extintor Saber
del 1er. Fuego adecuado al alcance utilizarlo
minuto en su de quién lo requiera y correctamente
iniciación en condiciones óptimas
Ubicación del Material.
Se puede evitar mucha confusión mediante la identificación adecuada y correcta de todo

equipo para extinción de incendios.
El Correcto agente Extintor.
Todos los fuegos son diferentes. Un agente apropiado para un tipo de incendio, puede ser
totalmente en efectivo y aún totalmente peligroso en otro tipo de fuego.
Entrenamiento en el uso
No hay que sentirse ajeno a la posibilidad que en alguna oportunidad uno mismo tenga
que combatir un fuego. A tal efecto, antes de actuar, se debe saber que es lo que se
puede hacer y más aún, que es lo que se debe hacer.
e.2 Equipamiento Contra Incendio
Extintores, Características y uso:
Manual a base de Polvo o Halon 1211 o CEA 614 Bajo Presión
Tiene la posibilidad de extinguir fuegos de cierta magnitud. El Halon 1211 es un elemento

que al evaporarse no deja ningún tipo de residuos y no produce shock térmico no
electrostático. Este agente químico ha sido reemplazado comercialmente por su duración
en la atmósfera (Dic – 31-1996). EL CEA 614, tiene las mismas cualidades del Halon
1211, no deja residuos. Los polvos químicos más comunes pueden ser ABC o BC.
Halotron I
Es el producto de reemplazo para el Halon 1211 por sus características de extintor limpio,
que se emite con dispersión precisa en forma de líquido de evaporación rápida (volátil), y

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no daña la capa de ozono. El índice del Halotron I, es más de doce veces más bajo que el
índice permisible máximo el cual es de 0,20. el mecanismo extinguidor principal es la
absorción y remoción de calor de la zona de combustión desplazando el oxigeno. No es
conductor de electricidad y sus aplicaciones ideales (clase ABC), son equipos eléctricos,
computadoras, áreas de almacenaje, unidades de vuelo, etc.
Extintores Manuales o Rodantes a Base de CO2 (Anhídrido Carbónico).
Se trata de un agente limpio ideal para el uso en el interior de oficinas, talleres y todo
recinto que requiere la preservación de los elementos a proteger. (Aptos para fuegos BC).
Extintores Manuales a Base de Agua Bajo Presión o Agua AFFF.
Los extintores a base de agua tienen la propiedad de refrigerar el fuego resultando en ese
campo un buen elemento para los riesgos clase A (madera, papel, etc.) el agregado de
AFFF al 6% le otorga también potencial extintor B en el caso de los combustibles líquidos
no miscibles con agua a la vez que le da mayor penetración en los fuegos denominados
clase A.
Extintores Sobre Ruedas a Base de Agua o Agua y AFFF (Ligh-Water).
Se trata de equipos de mediana envergadura cuyo potencial extintor es de alto rango. El

manejo de un extintor sobre ruedas a base de agua o agua y AFFF es que requiere una
persona solamente. Aptos para fuegos A – AB
El uso inmediato y correcto de los extinguidores de fuego ha detenido muchos incendios

incipientes; por lo tanto, es indispensable contar con personal entrenado.
El entrenamiento mínimo debe consistir en clases prácticas y demostrativas acerca de los

distintos tipos de fuego y los extinguidores adecuados para cada caso.
Los períodos y sesiones de entrenamiento y demostración deben ser como mínimo

anuales y es una práctica aconsejable evitar a contratistas y lograr la cooperación e
intervención de los departamentos locales contra incendios. En el siguiente cuadro se
resume una guía práctica de uso:
Características Extintores Manuales Extintores Rodantes

Capacidad 1 kg., 2.5 kg., 5 kg., y 10 kg. 25 kg., 50kg., 70 kg. Y 100 kg.
1. Quitar el precinto y la traba (seguro)
2. Desenrollar la manguera.
1. Quitar el precinto y la traba (seguro). 3. Colocarse a distancia conveniente del
2. Colocarse a distancia conveniente del fuego, según tipo y capacidad del extintor.
Modo de Uso fuego según tipo y capacidad del extintor. 4. Accionar la palanca de la válvula del
3. Oprimir la palanca de accionamiento recipiente.
4. Dirigir el chorro a la base del fuego. 5. Abrir la válvula de salida del extremo de la
manguera.
6. Dirigir el chorro a la base del fuego

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Recomendaciones para la utilización del extintor apropiado
Polvo Polvo
Clases de Halón 1211
Agua Agua y AFFF Anhid Carb. Químico Químico
Fuego BCF
ABC ABC
A SI SI NO SI NO SI
Materiales Acción de Enfría y No apaga Se funde No es Absorbe el
que producen enfriamiento sofoca fuegos sobre los especifico calor
brasas profundos elementos para este
uso
B NO SI SI SI SI SI
Líquidos Esparce el Sofoca por Sofoca al Rompe la Rompe la Rompe la
inflamables combustible medio de desplazar el cadena de cadena de cadena de
películas de oxígeno combustión combustión combustión
la solución
espuma
C NO NO SI SI SI SI
Equipos Conduce la Conduce la No es No es No es No es
energizado electricidad electricidad conductor conductor conductor conductor
eléctricamente de la de la de la de la
electricidad electricidad electricidad electricidad
D NO NO NO NO NO NO
Metales No es No es No es No es No es No es
combustibles especifico especifico especifico especifico especifico especifico
para este uso para este uso para este para este para este para este
uso uso uso uso
e.3 Mantenimiento
En los Yacimientos, Centrales Térmicos y Plantas de Procesamiento los Supervisores

son los responsables del equipo extinguidor, el que será operado, inspeccionado,
mantenido e identificado de acuerdo a sus instrucciones.
Deberán conocer la ubicación, mantenimiento y procedimientos de operación del equipo

extinguidor propio o cercano a su lugar de trabajo.
Luego de usar un extintor, es imprescindible rellenarlo, reemplazarlo con el agente

químico adecuado y dejarlo listo para usar. Sí por alguna razón, no puede completarse
esta actividad, deberá estar en conocimiento del Supervisor.
Mantener siempre el equipo de extinción en lugar de fácil acceso y en buenas condiciones.
Realizar inspecciones periódicas, dejando rotulada la fecha de la inspección en cada uno

de los mismos. Mantener actualizando el equipo Contra Incendio, asignándole una
notación, según regulaciones y procedimientos.

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Prueba Hidrostática
Probar hidrostáticamente los extintores a intervalos regulares de tiempo, cumpliendo con

los requerimientos.
Además, hacerle su mantenimiento cuando se determine que hay una necesidad
especifica.
Si, en algún momento, un extintor muestra evidencia de corrosión o falla mecánica, estará
sujeto a ser certificado con ensayos normalizados por instituciones oficiales, o bien
reemplazado.
Recarga
Todo extinguidor deberá recargarse luego de usarse, aunque no se haya utilizado

totalmente.
La recarga es el rellenado, reemplazo del expelente o carga en algunos tipos de

extinguidores. Cuando se ejecuta la recarga o rellenado, utilizar solamente aquellos
materiales específicos en el rotulo del envase. El uso de otro material de recarga, puede
disminuir su eficiencia, causar mal función o provocar la rotura del extintor. Realizar los
procedimientos de acuerdo a norma (p. Ej. IRAM 3517).
e.4 Controles y Registros a Efectuarse por los Rupercisores Responsables del

Sector.
Extintores de Polvo Químico Seco. (Controlar y Registrar)
- Presión de manómetro
- Estado físico de la manguera
- Control del precinto
- Estado físico de la tobera
- Verificación del estado de la pintura y señalización.
- Control y Mantenimiento 1 vez por Semana.
Carros Portátiles (50-70-100 Kg.)
- Idem anterior
- Control y Mantenimiento cada 2 Meses
Carros de Espuma Mecánica
- Verificar la presión del cilindro de aire comprimido y/o nitrógeno (presión normal 150
Kg./cm2)
- Control del nivel de liquido
- Posible pérdidas en conexión

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- Manguera, desenrollar y controlar. (Prueba hidráulica – 15 Kg/ cm2 – cada 2 años)

- Inspección visual del recipiente. (Prueba hidráulica- 25 Kg/cm2 – cada 2 años)
- Estado físico de la lanza, brazo de remolque, ejes y neumáticos.
- Control y Mantenimiento cada 3 Meses.
Extintores de Anhídrido Carbónico (CO2).
- Control del peso y su variación

- Verificación de manguera, tobera y precinto.
- Pintura y señalización
Hidrantes.
- Control de las roscas para conexión de mangueras, tapas protectoras y pintura

- Verificar que no haya pérdidas de agua, (bocas de hidrantes).
- Drenar boca, (barriendo), de hidrante
Monitores Fijos.
- Controlar movimientos de rotación y elevación, (engrase de alemites).

- Verificación de válvulas de bloqueo y mantener vástago engrasado.
Nichos Porta-manguera y Mangueras
- Controlar llave de abertura, (nicho), y las llaves de ajuste de mangueras.

- Desenrollar mangueras y verificar
- Prueba hidráulica a manqueras a 15 Kg./ cm2. (Cada 2 años).
- Pintura y señalización
Válvulas de Bloqueo (Red Contra Incendio)
- Mantener vástagos engrasados.

- Accionamiento de apertura y cierre de válvulas
Sistema Espumígeno a Tanque
- Control de válvulas y vástago engrasados

- Verificar el estado de las láminas del sello (cámaras), generadores de espuma.
- Nivel del Liquido espumígeno

- Cada 2 años deberá realizarse el siguiente ensayo. (Espumas de tipo proteínico).

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- Densidad relativa a 15°C.

- Viscosidad cinemática a 7°C.
- PH de una solución al 3% (20°C).
- Punto de escurrimiento
- Sedimento en volumen
Bomba de Agua Contra Incendio
- Hacer marcha alternativamente durante 10 minutos y controlar.

- Presión de aceite, nivel y temperatura, agua del radiador, baterías y combustible
(registrar).
- Control y Mantenimiento 1 vez por Semana
Motobombas
- Arrancar periódicamente, (una vez por semana como mínimo), y rodarla.
Defensas Activas Contra-Incendios.
La protección mínima contra-incendios con que se contará en las Baterías de Producción

es la siguiente:
- Extintores tipo carro 70 Kgrs. De capacidad a base de polvo químico seco tipo BC a
ubicar en la zona de tanques,
- Extintores manuales de 10 Kgrs. De capacidad a base de polvo químico seco tipo BC
a ubicar en bombas y separadores.
Si existen calentadores de fuego directo, se deberá ubicar 1 extintor de 10 Kgrs. Similar a

los anteriores en ese sector.
Las Plantas de Almacenamiento o Tratamiento de Crudo que cuenten con una capacidad
superior a 1.000 m3 deberán contar con sistemas de agua y espumas contra incendios.
9.11.6 Equipo Protector
A. Procedimiento General para su uso
Se reconocerá que el uso del equipo protector personal es una consideración importante y
necesaria en el desarrollo de un programa de seguridad. Pluspetrol entregará a cada d sus
Empleados el Equipo de Protección Personal necesario.
Cada vez que los mismos sean solicitados, reemplazados o provistos regularmente deberá
darse la conformidad de recepción mediante. En el sitio de trabajo existen peligros físicos
y para la salud. La manera correcta de administrarlos es utilizando el Equipo de Protección
Personal para reducir el riesgo de exposición. Los requerimientos deben ser establecidos

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para cada trabajo y estableciéndose criterios para la selección, distribución, uso y

mantenimiento del equipo. Asimismo, se adjunta en la correspondiente Sección una guía
de los elementos básicos de protección personal que debe utilizar el personal de EGASA y
personal de los Contratistas y Sub contratistas que operan para EGASA en la Central
Térmica.
B. Consideraciones que Determinan la Necesidad de Uso de los Equipos de

Protección Personal
Reconocido y evaluado un peligro presente en una zona de trabajo, el siguiente paso es la

aplicación de medidas correctivas con el propósito de eliminar o controlar dicha condición
insegura.
En la práctica, determinados peligros no son posibles de ser eliminados o las alternativas

de control, tendientes a minimizar su potencial para inducir un daño, resultan insuficiente o
poco efectivas.
Ante la respectiva de no poder eliminar o controlar el riesgo asociado a la condición

insegura existente, la convivencia obliga con dicho peligro da como última alternativa la
adopción de medidas protectivas en el grupo de trabajadores expuestos, a través del uso
de los Equipos de Protección Personal (EPPs).
En determinados casos. Las medidas de corrección (eliminación/ control) pueden resultar

posibles de concretar sólo a mediano o largo plazo; bajo esta circunstancia y en el lapso
que demore el alcanzar dichos objetivos, el uso de los EPPs resulta pertinente e
imperativo.
Durante una emergencia, situaciones específicas, como las actividades de salvataje o

rescate, o el empleo de determinadas vías de escape pueden también requerir el uso de
EPPs.
C. Requerimiento Para el Buen Uso de los Equipos de Protección Personal
Es importante señalar que considerando que los EPPs no eliminan ni controlan el peligro
en su origen, ya que sólo establecen una barrera defensiva entre el trabajador y el peligro,
menester realizar una adecuada selección, uso y mantenimiento de los mismos; en otras
palabras, esta barrera defensiva deberá escogerse apropiadamente en función al riesgo,
inspeccionarse antes de su uso y conservarse en buen estado, y usarse permanente y
correctamente.
Recuerde que los equipos de protección deben:
- Ser los adecuados

- Estar en buen estado
- Emplearse correctamente.

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D. Criterios Generales Para la Selección de los Equipos de Protección Personal
Para seleccionar qué EPPs deberá usar para realizar su trabajo aplíquese “la revisión de
la cabeza a los pies”, es decir recorra imaginariamente su cuerpo empezando por la
cabeza hasta terminar en los pies y determine qué parte de su cuerpo requieren ser
protegidos de los peligros típicamente presentes en la labor a ejecutar. Para facilitar la
revisión de la cabeza a los pies considere la siguiente clasificación de los EPPs.
1. Protección para la cabeza, la cual puede subdividirse en:

- Protección craneal
- Protección ocular o visual
- Protección facial
- Protección auditiva
2. Protección respiratoria
3. Protección para el tronco
4. Protección para las extremidades.
5. Protección corporal total
6. Protección para casos especiales

- Protección para trabajos en altura
- Protección para trabajos en ríos, mares o cuerpos acuosos similares.
Otros aspectos a tener en cuenta son los siguientes:
El EPP, asumiendo un correcto uso del mismo, deberá proporcionar una defensa efectiva
contra el peligro.
No deberá poseer características que interfieran o entorpezcan significativamente el

trabajo normal del usuario.
El equipo deberá ser cómodo o de rápida adaptación. El ponérselo o quitárselo, en lo

posible, tampoco deberá ser incomodo.
El deterioro o inutilización del EPP deberá ser detectable a través de inspecciones simples
o sencillas.
El mantenimiento del EPP deberá ser sencillo y los componentes deteriorados deberán ser
de fácil reposición o, en su defecto, posibles de reparar sin que ellos representen un costo
significativo ni una merma en la capacidad protectora del equipo.
El EPP no deberá originar problemas para la integridad física del usuario, considerando
que existen materiales en los EPPs que pueden causar alergias en determinados

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individuos, o son fácilmente combustibles y pueden derretirse sobre la piel del trabajador,
agravando aún mas las quemaduras.
El EPP deberá tener aprobación de normas técnicas nacionales o normas de

reconocimiento internacional (UL, FM; MSHA, DIN, BS, AFNOR, etc.).
d.1 Protección para la Cabeza
Protección craneal
Los equipos de protección craneal tienen por objeto evitar que un trabajador se lesione
dicha zona de la cabeza o que, en el caso de personas con cabellera larga, éstas no
sufran una lesión por atrapamiento del cabello en las piezas móviles de la máquina.
Para la protección del cráneo se cuenta con los cascos d seguridad.
Los cascos de seguridad, según su diseño, son de dos tipos:
TIPO I TIPO II
Con ALA Con VISER
CLASES CAPACIDAD PARA PROTEGER RIESGOS EN:
A Trabajos industriales en general.

Tensiones eléctricas no menores a 2,200 voltios C.A. 60
Hz.
B Trabajos industriales en general

Con grado de protección igual al de la Clase A
Tensiones eléctricas no menores a 20,000 voltios CA. 60
Hz
C Trabajos industriales especiales
Con grado de protección igual a de la Clase A
No dan protección contra riesgos eléctricos, dada la
naturaleza
Metálica del material con que se confeccionan.
Los materiales empleados para la fabricación de los casos de Clase A y B deben ser
resistentes al agua y de combustión lenta (velocidad de propagación de la llama ≤ 75
mm/minuto).
Los de Clase B no deben tener agujeros en la copa o coraza (parte que cubre el cráneo) y
estarán totalmente exentos de partes metálicas.
Normas como la IRAM en Argentina, exigen que el fabricante garantice que el material del
casco conserve sus propiedades hasta un año después de fabricado. Esto no significa que
después de un año no sirva. Una inspección ocular y la verificación de la elasticidad del
material nos puede dar una idea del grado de envejecimiento. Hay factores que influyen

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notablemente, por ejemplo la acción de la luz solar. Un casco expuesto al sol durante
muchas horas al día envejece mucho más que otro que está usualmente en una
estantería.
Protección ocular
Los equipos de protección ocular son necesarios en trabajos donde existen riesgos para la
vista por proyección de partículas, de líquidos y de gases, por deslumbramiento debido a
radiación visible intensa o por exposición a radiación infrarroja (IR) o ultravioleta (UV).
Existen dos tipos de protectores visuales: las gafas y los anteojos. Las gafas de seguridad
a su vez se pueden subdividir según su diseño en monovisores o gafas panorámicas. Y
gafas de copas, y según su ventilación en directa o indirecta. Los anteojos de seguridad
se subdividen en anteojos de montura metálica y de montura plástica, los que a su vez
pueden ser con o sin protector lateral.
Tanto para las gafas como para los anteojos de seguridad, en caso de requerirse
protección contra radiación visible de alta intensidad, IR o UV (por ejemplo el arco
producido por soldadura eléctrica), el lente a los lentes tendrán un determinado color y
numero de sombra (matiz).
Protección facial
Cuando el riesgo por proyección de partículas, líquidos o gases, o por la emisión de

energía radiante de alta intensidad, involucra no sólo la vista, si no también a otras partes
del rostro del trabajador, será necesario el uso de un equipo de protección facial.
Entre los equipos de protección facial podemos a los escudos, las máscaras, y las
capuchas o de plástico transparente u opaco con visor, un cabezal pivotable y una
suspensión ajustable.
Según su diseño, existen diferentes clases de caretas:
- Sin corona
- Con corona
- Con corona y protector de barbilla o mentón.
- Acoplables a cascos de seguridad
Las máscaras están diseñadas para dar protección en los trabajos de soldadura y constan
principalmente de una suspensión o un mango, el cuerpo de la máscara y el visor que
contiene el cristal o filtro óptico.
Existen tres clases de máscaras:
- De cuerpo rígido, con suspensión y visor fijo o rebatible

- De cuerpo rígido, con mango y visor fijo.
- De cuerpo no rígido, con suspensión y visor fijo o rebatible.

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Las capuchas antiácidos dan protección contra salpicaduras de productos químicos

corrosivos. ENCASO de requerirse, este tipo de protector tendrá un suministro de aire.
Protección auditiva
En áreas industriales donde los equipos generan ruidos por encima de los 85 dB (A) y la
explosión del trabajador es continua para una jornada de 8 horas/día, será necesario el
uso de un equipo de protección auditiva. Existen cuatro Clases de protectores auditivos:
- Protectores endoaurales o tapones.

- Protectores circunaurales u orejas
- Protectores supraurales
- Cascos acústicos.
d.2 Protección Respiratoria
Los equipos de protección respiratoria son requeridos en trabajos donde existen

contaminación del aire o deficiencia de oxígeno (< 17 %). Se clasifican en dos grandes
grupos:
Dependientes del ambiente (purificadores de aire)

Independiente del ambiente (abastecidos de aire).
Entre los equipos dependientes del ambiente podemos mencionar a:
- Mascarilla autofiltrantes contra polvos, gases o vapores.

- Respirador buconasal con uno o dos cartuchos, los que pueden ser de tipo mecánico
(para contaminantes particulados) o químicos (para gases o vapores).
- Máscara antigás con canister tipo barbilla o montado en arnés.
Algunos purificadores de aire tienen una pequeña bomba que empuja al aire a través del
dispositivo filtrante hacia la zona de respiración del usuario.
d.3 Protección para el Tronco
La protección de esta parte del cuerpo se logra básicamente mediante el uso de

chaquetas y delantales confeccionados de diversos materiales tales como: cuero, fibra de
vidrio, fibra sintéticas (PVC, neopreno, NBR, kevlar, tyvek, nomex, etc).
En otros casos son de tela con almohadillas o refuerzos.

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d.4 Protección para las Extremidades
Protección para las manos
Para este propósito se emplean principalmente los guantes, aunque en determinados

casos resulta mejor el uso de dedales, mitones o cremas protectoras.
Los guantes y mitones se confeccionan de muchos materiales, los hay de cuero amarillo o
cuero cromo, de fibras sintéticas (PVC, NBR, neopreno, kevla …), de fibra de vidrio, de
tela simple o impregnada de fibra sintética, de tejido metálico, etc.
Ciertos tipos de guantes de fibra sintética poseen un recubrimiento interno o forro de

jersey, algodón o material similar que absorbe la transpiración de las manos; otros poseen
en la palma y dedos una terminación rugosa que mejora la capacidad de agarre de los
objetos.
Protección para los pies y piernas
El calzado de seguridad es aquel diseño y fabricado especialmente para proporcionar a

los pies del usuario una protección adecuada contra potenciales accidentes como
aplastamiento, golpes, pinchaduras, quemaduras por contacto con superficies calientes,
resbalones, etc.
Para la protección de los dedos, este tipo de calzado tiene incorporada una puntera de
acero, la cual debe cumplir con los requisitos indicados por las normas además, con el
propósito de prevenir resbalones, la planta posee una terminación que le confiere una
superficie antideslizante.
Existen calzados de seguridad que posee adicionalmente otros dispositivos protectores

tales como una plantilla flexible de acero o un resguardo metatarsiano, que son útiles para
riesgos específicos de pinchadura o impacto por objetos pesados, respectivamente.
En áreas de trabajo donde resulta usual caminar sobre superficies impregnadas de

productos químicos corrosivos, de consistencia grasosa o continuamente húmedas será
necesario usar botas de caucho o de material sintético tales como PVC, neopreno o
NBR, según el tipo de sustancias con la cual vayan a tener contacto, y para la que,
obviamente, deben tener la resistencia química del caso.
Para la labor que realizan los bomberos, las botas incorporan en su construcción puntera y
planilla de acero, además de un resguardo para la canillo.
Para la protección de las piernas, las perneras o polainas resultan adecuadas dado que
las envuelven desde el tobillo hasta la rodilla y tienen una solapa en la parte inferior para
resguardar el empeine. La parte frontal puede ser reforzada con el objeto de aumentar su
capacidad para proteger contra impactos; otro requisito es que las perneras deben ser
fáciles de quitar en caso de emergencia.

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Protección Corporal Total
El ámbito industrial moderno aporta riesgos que involucran exposiciones a cuerpo entero,
a agentes físicos, químicos o biológicos de alta peligrosidad; es en este sentido que se
han confeccionado trajes que, dadas sus características de diseño, son capaces de
proteger íntegramente al usuario, entre los que podemos mencionar.
Los trajes aluminizados para trabajo en áreas donde existen fuentes apreciables de
emisión de energía calórica (p. ejem. Reparación zonas de hornos, crisoles, etc.) o en
combate de incendios y labores de rescate que requieran el aproximarse o ingresar
temporalmente a la zona de fuego.
Los trajes resistentes a productos químicos se emplean para ingresar de emergencia

o para trabajos de rutina en ambientes contaminados y para situaciones que impliquen un
contacto con materiales peligrosos (químicos o biológicos).
Los trajes de protección contra radiaciones constituyen una defensa corporal ante la
exposición a radiaciones ionizantes y no ionizantes. Labores tales como el manejo de
radioisótopos, equipos de rayos X o gamma y otras fuentes de radiación ionizante,
requieren que el personal operador use y traje confeccionados de cauchos, material
sintético o fibra de vidrio revestido con plomo. Los operarios de equipos de
telecomunicaciones o de radar están expuestos a radicación electromagnética no
ionizante de lata intensidad por lo cual requieren usar trajes especiales para protegerse de
los efectos nocivos concomitantes.
d.5 Protección para Trabajos Especiales
Protección para trabajos en altura
La realización de labores en lugares elevados reviste, en quien las ejecuta, la posibilidad

de una caída y de una consecuente lesión. Considerando que esta posibilidad puede
presentarse prácticamente durante todo el tiempo que dure el trabajo en altura, se han
diseñado equipos de protección personal teniendo en cuenta dos usos: el normal y el de
emergencia.
El uso normal es que genera en el equipo tensiones relativamente moderadas que, de

ordinario, no superan el equivalente al paso estático del usuario.
En este tipo de uso se incluyen actividades tales como levantar o bajar una persona, y el
proporcionar un medio de soporte o suspensión al trabajador para la ejecución de sus
tareas.
El uso de emergencias consiste en la detención del trabajador ante una caída. En este
caso, las tensiones generadas en el equipo pueden exceder en varias veces el paso del
usuario.
Por norma se consideran cuatro clases de equipo:

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- Cinturón o correa de seguridad

- Arnés toráxico
- Arnés completo tipo paracaidista
- Corea de suspensión.
De los cuales sólo el arnés completo es apropiado para usos de emergencia. Esta clase
de equipos se emplea tan bien en labores de recate o recuperación de personas
atrapadas en espacios cerrados tales como tanques u otro tipo de depósitos. Asimismo es
conveniente su uso en trabajos que requieren el ingreso a ambientes contaminados o con
concentraciones desconocidas o insuficientes de oxígeno (<17 %), dado que, en caso de
alguna emergencia, servirá como medio de rescate.
Protección para trabajos en inmediación a cuerpos acuosos de gran volumen y

profundidad.
El trabajador cerca de cuerpos acuosos de volumen y profundidad apreciables (mares,

ríos, lago, estanques, depositas abiertos, etc.) implica siempre el riesgo de introducción
accidental de personas dentro de estos cuerpos con la posibilidad de ahogamiento. Antes
esta perspectiva el uso de Dispositivos de Flotación Personal (DFPs) como equipo de
protección resulta necesario mientras se realizan tareas sobre o cerca de los mencionados
cuerpos de agua.
Entre los diversos DFPs disponibles, los chalecos salvavidas son los más apropíados.
9.11.7 Seguridad Eléctrica
En caso en que el trabajo a realizar requiera que los empleados trabajen sobre o cerca de
elementos circuitales o equipos expuestos, y haya peligro de heridas por un shock
eléctrico, movimiento inesperado de equipos, u otros peligros eléctricos, los elementos
circuitales y equipos que pongan en peligro a los empleados serán desenergizados y
asegurados / etiquetados.
Cuando una tarea requiere trabajos que pueden exponer a un individuo a contacto físico
con tales piezas, las fuentes de tensión del equipo deben estar:
Desenergizadas.
Cerradas y Rotuladas.
Comprobadas a tensión cero.
Puestas a tierra.
Cuando no resulte factible desenergizar y asegurar o etiquetar los circuitos eléctricos y

equipos, se les permitirá a los empleados, con la autorización del Gerente de Planta o
Supervisor, trabajar sobre o cerca de conductores y elementos circuitales eléctricas
energizados, siempre y cuando se implemente las practicas adecuadas de trabajo

Setiembre 2006
9 - 62
relativas a la seguridad, tratadas más adelante y especificadas para el nivel de tensión del
equipo eléctrico expuesto.
No se les permitirá a los empleados trabajar en áreas en las cuales resulte probable que
encuentren peligros eléctricos a menos que hayan sido entrenados y conozcan a fondo las
practicas de trabajo seguro especificadas más adelante.
Las prácticas de trabajo relativas a la seguridad para ser usadas al trabajar en o cerca de
equipos energizados son:
A. luminación
Los empleados no deben ingresar a espacios que contengan elementos eléctricos

expuestos a menos que estén provistos de iluminación adecuada. Los empleados no se
internarán ciegamente en áreas que pueden contener equipos energizados.
B. Consideraciones de espacios
Cuando el trabajo cercano a un equipo eléctrico expuesto se dé en un área tal que los
confinamientos de espacio sean una preocupación, (tales como detrás de tableros o
centrales de control de motor), se debe prestar especial consideración al numero de
empleados que trabajan en el área y a la cantidad de equipo en el lugar para no interferir
con el tránsito seguro cerca de circuitos expuestos.
C. Margen de Seguridad de Trabajo /Distancia Segura)
La dimensión del espacio de trabajo en dirección a partes electrizadas y con probabilidad

de requerir examen, ajuste, servicio o mantenimiento mientras estén activas no será
menor a lo que se indica en la Tabla 1. Las distancias se medirán desde las partes
electrizadas si están expuestas o desde la abertura frontal del recinto si este esta cerrado.
D. Vestimenta conductora
Artículos conductores consistentes en joyas y ropa tales como mallas de reloj, brazaletes,
anillos, collares, delantales, metalizados, tela con hilo conductor, hebillas de cinturón o
equipos metálicos para la cabeza nos eran usados donde tales artículos presenten un
peligro de contacto eléctrico con elementos energizados expuestos.
E. Herramientas aisladas
Los empleaos debe usar herramientas o equipos de manejo debidamente aislaos donde
sea posible que estos artículos hagan contacto accidental con equipos o elementos
energizados. Estos incluye equipos de manejo de fusible debidamente aislados
(adecuadamente aislados para el circuito de tensión) cuando se desea quitar o instalar
fusibles para terminales de fusibles energizadas.

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F. Cuidado de la Propiedad y Funciones de Conserjería
Estas funciones no se deben realizar en forma adyacente a elementos eléctricos

energizados expuestos cuando tales elementos presenten un peligro de seguridad
eléctrica, a menos que se tomen las precauciones adecuadas. El agua, el vapor, el fluido
limpiador conductor, las virutas de acero o la tela metalizada son ejemplos de materiales
no apropiados para su uso cerca de componentes energizados, a menos que se sigan los
procedimientos que provendrán contacto eléctrico.
G. Líneas aéreas.
Cuando se realice un trabajo en lugares que posean líneas aéreas energizadas sin guarda
ni aisladas, se tomarán precauciones para evitar que los empleados tomen contacto con
tales líneas directamente (a través del cuerpo) o indirectamente ( a través de herramientas
o equipos conductores, es decir escaleras). Cuando el trabajo cerca de líneas aéreas lo
requiera, se mantendrá una mínima distancia con estas líneas de acuerdo con el cuadro
siguiente
Cuadro Nº 9.11.7-1
Distancia Mínima a Líneas Aéreas
Tensión Nominal Distancio Mínima

Muy baja tensión (MBT) De 0 a 50 V Ninguna
Baja tensión (BT) Mas de 50 V hasta 1 kV 0.80 m.
Media Tensión (MT) Mas de 1 kV: 6.6 kV 0.80 m.

tensiones de generadores
hasta 33 kV
Alta Tensión (AT) 132 kV 1.50 m
500 kV 3.60 m
g.1 Escaleras portátiles
Las escaleras portátiles serán solamente del tipo no conductor. No se permitirá bajo
ningún concepto el uso de las escaleras de madera en las Centrales.
g.2 Ropa y equipo de protección
Los empleados se protegerán de heridas utilizando un equipo de protección adecuado

mientras trabajen en situaciones en las que haya peligros eléctricos potenciales. Todo el
equipo de protección personal tendrá diseño y fabricación seguros para la parte especifica
del cuerpo a ser protegida y para el trabajo a ser realizado. Todo el equipo de protección

Setiembre 2006
9 - 64
será inspeccionado antes de cada caso, examinado cada año, mantenido y almacenado
en condiciones seguras y confiables.
g.3 Protección Ocular y Facial
Se usará protección ocular o facial adecuadamente para tensiones que sobrepasen los
600 voltios, nominales y cuando se realice un trabajo en áreas expuestas de equipos
donde haya un peligro de lesión en los ojos o la cara por arcos o destellos eléctricos.
g.4 Guantes de Seguridad Eléctrica.
Se usarán guantes aislados adecuadamente para tensiones que sobrepasen los 380
voltios, nominales; ver cuadro siguiente, para clases de guantes y régimen de tensión
correspondiente. Cuando se usen guantes de goma, estarán protegidos por guantes
exteriores de cuero o lienzo. Además, los guantes de goma serán probados al aire antes
de cada uso.
Cuadro Nº9.11.7-2
Clases de Guantes y Tensión Correspondientes
Clase de Tensión de uso Máximo Nominal

Elementos Aislante Fase-Fase a-c, rms
0 1.000
1 7.500
2 17.000
3 26.000
4 36.000
NOTA: La clasificación de tensión a-c (rms) del equipo de protección designa la tensión de diseño
nominal máximo del sistema energizado en el cual se puede trabajar con seguridad. La tensión de
diseño nominal es igual a la fase para la tensión de fase en circuitos multifásicos o a la fase para la
tensión de tierra en circuitos monofásicos conectados a tierra.
g.5 Manta, tapetes y barreras protectoras de seguridad eléctrica.
Se usaran protecciones, barreras o materiales aislantes (adecuados para el régimen de

tensión el equipamiento) para proteger a los empleaos de heridas provocadas por la
electricidad para tensiones que sobrepasan los 600 voltios, nominales y cuando estén
trabajando cerca de partes energizadas cuando pueda haber calentamiento o formación
de arcos. Ver tabla 2 para las clases de mantas y tapetes de goma y el régimen de tensión
correspondiente. Esto incluye, en todos los casos, un tapete aislante que cubra el piso en
el área de trabajo.

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g.6 Tapetes de goma permanentes
Los tapetes de piso aislados de goma e instalados en forma permanente (adecuaos para
el régimen de tensión del equipamiento) serán instalados en salas de conmutador,
centrales de control de motor y todas las otras ubicaciones obligatorias para brindar
protección continua en dichos lugares contra cualquier peligro de seguridad eléctrica que
se pueda suscitar durante rondas, tomo de lecturas o mediciones de rutina. Para centrales
de control de motor al descubrimiento en donde la instalación permanente no es posible,
los tapetes de goma deben estar fácilmente disponibles.
Para alertar a otros empleaos acerca de que hay parte o componentes energizados
expuestos en el área, se deben usar los siguientes métodos de alerta:
Siempre se usaran señales y etiquetas de seguridad para advertir al empleado que

hay peligros potenciales en el área
Se usaran defensas junto con señales de seguridad cuando sea necesario para
prevenir o limitar el acceso del personal a áreas de trabajo donde pueda haber
exposición a conductores energizados. No se deben usar barreras de metal en donde
puedan tomar contacto con conductores energizados.
Se usaran señales de mano cuando las áreas de trabajo impidan que las señales y las
barreras constituyan medidas efectivas de alerta.
Solamente a Los empleados que tengan amplio conocimiento de trabajo seguro con
instrumentos y equipos de prueba en circuito energizados se les permitirá realizar
trabajos de prueba en circuito o equipos electrónicos en donde haya peligro de lesión
debido a un contacto accidental con partes energizadas o uso indebido del equipo de
prueba.
Los instrumentos y equipos de prueba y todos los cordones, cables, cordones de
alimentación, sondas y conectores de prueba asociados serán inspeccionados
visualmente en busca de defectos externos o daños antes de cada uso. Si existe
daño, no se debe usar el equipo hasta que haya sido debidamente reparado.
Se trataran todos los instrumentos de prueba y sus accesorios para los circuitos y
equipos a los cuales se conectaran; y serán adecuados para el medio ambiente en el
cual se usarán.
Luego de trabajar en el sistema o equipamiento energizado, el empleado que realiza el
trabajo es responsable de retirar cualquier equipo de protección personal y barreras, y
de volver a colocar y ajustar con seguridad todas las barreras y tapas permanentes.
g.7 Herramientas y equipos eléctricos portátiles
El equipamiento eléctrico portátil incluye artefactos, herramientas, lámparas de mano

portátiles y otros aparatos de este tipo que estén conectados mediante cordón y enchufe.
Antes de cada uso, las herramientas eléctrica portátiles deben ser inspeccionadas en
busca de daño al enchufe, cordón y a la caja externa. Inspeccione buscando partes
sueltas, gritas o roturas y desgastes que podrían evitar que la aislamiento funcione
debidamente. Además de la inspección previa al uso, todas las herramientas eléctricas
portátiles serán examinadas trimestralmente.

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g.8 Conexión a tierra
Sólo se usarán cordones y cables que tengan un conducto de puesta a tierra de equipo
para equipos electrónicos conectados con cordón y enchufe. Nunca se deben ignorar las
conexiones existentes de puesta a tierra de equipos. No se usaran los adaptadores que
interrumpan la continuidad de la conexión de puesta a tierra de equipos (es decir convertir
un enchufe de tres espigas en uno de dos espigas). Sin embargo, en el caso de
herramientas eléctricas con doble aislamiento se puede usar un cordón flexible sin un
conductor de puesta a tierra.
Toda vez que se usen herramientas eléctricas portátiles, el equipo debe estar protegido
mediante un interruptor de circuito de pérdida a tierra. Puede ser en forma de un
receptáculo e ICPT, un receptáculo alimentado desde un disyuntor de ICPT o un cable
flexible alimentado desde un receptáculo sin ICPT pero que posee salidas protegidas por
ICPT desde las cuales se hace la conexión al equipo portátil.
g.9 Ubicaciones del equipamiento eléctrico
Las entrada a recintos que contengan partes energizadas con alta tensión y expuestas,
tales como playas de distribución de transformadores, líneas de generador y gabinetes
neutrales o centrales de control de motor con entrada posterior, se mantendrán
aseguradas si es posible las puertas o portones de acceso a habitaciones, bóvedas o
recintos cercados que contengan equipamientos eléctricos podrán abrirse fácilmente
desde adentro sin el uso de una llave.
Se colocaran señales de advertencia visible y permanente que prohíban la entrada a

personas no calificadas en todas las puertas o portones que den acceso a recintos que
contengan partes y conductores energizados y expuestos. Dichas señales serán legibles a
12 pies, tendrán suficiente durabilidad para soportar el medio ambiente en que se
encuentren y dirán sustancialmente lo siguiente:
“ADVERTENCIA – ALTA TENSIÓN-ALEJESE”
g.10 Precauciones generales
Implemente procedimientos de Bloqueo y Rotulado antes de realizar cualquier trabajo

eléctrico.
Haga pruebas dieléctricas a los guantes y mantas de goma a intervalos regulares.
Deben ser almacenados en compartimientos secos. Los materiales aislantes pierden
su efectividad con el tiempo y el uso descuidado y no deben ser considerados
automáticamente seguros. Deben ser probados al aire antes del uso y mantenidos
empolvados.
Notifique a todo el personal involucrado antes de arrancar cualquier equipo eléctrico.
Siempre suponga que un circuito está “caliente” hasta que lo haya revisado. Tenga
cuidado con los cables sueltos.
Familiarícese por completo con todos los interruptores de disparo de emergencia.

Setiembre 2006
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No energice un arrancador o interruptor etiquetado sin la presencia de la persona que

colocó la etiqueta.
Siempre quite la carga de un circuito antes de accionar el interruptor. Sólo se usan un
desconectador para aislar el circuito. Siempre cierre las puertas del panal en los
interruptores antes de que sean encendidos.
Ventile bien el área de trabajo y mantenga los fuegos y chispas lejos de las baterías
de carga ya que los vahos ácidos explotarán. El gas de hidrogeno se genera mientras
se carga una batería.
Conozca el tipo correcto de extintor para usar cuando ocurra un incendio. Conozca las
ubicaciones de cata tipo de extintor. Nunca use agua en un incendio eléctrico.
Nunca mire directamente los interruptores o seccionadores cuando energice y use
sólo una mano.
Todo trabajo de reparación y mantenimiento en equipamiento eléctrico debe ser
realizado solamente por personal autorizado y entrenado.
Cuando se deba realizar trabajos de reparación en circuitos energizados, se deben
tomar las siguientes precauciones.
El trabajo debe ser realizado sólo por personal entrenado y experimentado.
Debe haber una iluminación adecuada al trabajo que se debe realizar, no debe ser
excesiva ni insuficiente.
El trabajador debe pararse sobre material no conductor tales como capas o lienzos
secos, madera seca o goma.
Nunca tire de ningún fusible que lleve corriente. Cuando trabaje “en caliente”, nunca
rompa un circuito bajo carga.
Use solamente herramientas aprobadas y equipamiento de manejo de circuito
caliente. Familiarícese por completo con el circuito en la cual ha de trabajar.
Los asistentes se deben ubicar cerca del circuito o disyuntor principal para que el
equipo pueda ser desenergizado inmediatamente en una emergencia.
Las escaleras y andamios de metal son conductores eléctricos, nunca se los deba
usar cerca de circuitos eléctricos o en lugares en donde puedan entrar en contacto con
circuitos eléctricos.
Los cordones de extensión no deben ser atados a las salidas eléctricas. Estos
cordones deben estar libres para que puedan ser desenchufados en una emergencia.
Siempre use el mango al levantar o bajar herramientas. Nunca baje herramientas
eléctricas por el cordón.
Las bandejas portacables no están designadas para soportar cargas, para caminar
encima ni para asegurar cabos de cinturón de seguridad.
H. Inspecciones
Se debe realizar una inspección mensual de todo el equipo eléctrico y accesorios, y los
descubrimientos se deben registrar en el Libro de Novedades de Planta.
También se debe realizar una inspección mensual en todas las herramientas de mano
eléctrica, cordones prolongadores de luz de bajada y soldadores eléctricos y se la debe
registrar en el formulario de informe correspondiente.

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9 - 68
I. Capacitación
Todos los empleados de EGASA han de recibir capacitación inicial y reentrenamiento

anual en este programa de Seguridad Eléctrica. La capacitación se realizara y
documentara en conformidad con el Procedimiento.
Cuadro Nº 9.11.7-3
Practicas de Trabajo Seguro
Tensión Quite las Herram. Guantes Protección Tapetes Señales Distancia

Joyas Aisladas de Goma Ocular de Goma de Seg. Segura
0-125 S S N N N S Línea (a)
Tabla 4
125-220 S S N N N S Línea (b)
Tabla 4
220-1000 S S S S S S Línea (b)
Tabla 4
<1000(*) S S S S S S Tabla 5
Cuadro Nº 10.7.2.2
Margen de Seguridad adicional de Trabajo (MBT y BT)
Tensión Espacio Mínimo Distancia para Condición

Nominal (1) (m) (2) (m) (3) (m)
0-125 3 3 3
125-1000 3 3.5 4
Cuadro Nº 10.7.2
Margen de seguridad adicional de Trabajo (MT y AT
Tensión Espacio Mínimo Distancia para Condición

Nominal (1) (pies) (2) (pies) (3) (pies)
1000 a 15500 1.20 1.50 1.80
15500 a 33000 1.50 1.80 2.70
Para los Cuadro anteriores, las condiciones (1), (2), y (3) dicen lo siguiente:
(1) Partes electrizadas expuestas de un lado y ninguna parte electrizada o conectada a tierra del otro lado del
espacio de trabajo, o partes electrizadas expuestas en ambos lados protegidas con efectividad por madera
adecuada u otros materiales aislantes. El cable aislado o las barras conductoras que operen a no más de 300
Volt. No serán considerados partes electrizadas.
(2) Partes electrizadas expuestas de un lado y partes conectadas a tierra del otro lado (Para Tabla 2, las paredes
de concreto, ladrillo o azulejos serán consideradas superficies conectadas a tierra).

Setiembre 2006
9 - 69
(3) Partes electrizadas expuestas en ambos lados del espacio de trabajo ( no protegidas como se estipula en
Condición(1) con el operador en medio.
NOTA : las distancias se medirán desde las partes electrizadas si éstas expuestas o desde el frente o abertura
del recinto si la mismas están cercadas.
J. Trabajos con Electricidad
j.1 Definiciones y Terminología
Niveles de tensión
Se consideran los siguientes niveles de tensión.
- Muy baja tensión (MBT): Corresponde a las tensiones hasta 50V en corriente continua
o iguales valores eficaces entre fases en corriente alterna.
- Baja tensión (BT): Corresponde a tensiones por encima de 50 V y hasta 1000 V en
corriente continua o iguales valores eficaces entre fases en corrientes alterna.
- Media tensión (MT): Corresponde a tensiones por encima de 1000 V y hasta 33.000 V,
inclusive
- Alta tensión (AT): Corresponde a tensiones por encima de 33.000 V.
Tensión de seguridad
En los ambientes secos y húmedos se considerará como tensión de seguridad hasta 24 V

respecto a tierra.
En los ambientes mojados o impregnados de líquidos conductores la misma será

determinada, en cada caso, por el supervisor Responsable del Trabajo, conjuntamente
con el supervisor encargado de los asuntos de Seguridad Industrial.
Bloqueo de un aparato de corte o de seccionamiento
Es el conjunto de operaciones destinadas a impedir la maniobra de dicho aparato y a

mantenerlo en una posición determinada de apertura o e cierre, evitando su accionamiento
intempestivo. Dicha operación incluye la señalización correspondiente, para evitar que el
aparato pueda ser operado por otra persona, localmente o a distancia el bloqueo de un
aparato de corte o de seccionamiento en posición de apertura, no autoriza por si mismo a
trabajar sobre él.
Para hacerlo deberá consignarse la instalación, como se detalla en el siguiente párrafo.
Consignación de una instalación eléctrica
Se denominará así al conjunto de operaciones destinadas a :

Setiembre 2006
9 - 70
- Separar mediante corte visibles la instalación, línea o aparato de toda fuente de

tensión.
- bloquear en posición de apertura los aparatos de corte o seccionamiento necesario.
- verificar la ausencia de tensión con los electos adecuados.
- efectuar la puestas a tierra y en cortocircuito necesarias, en todos los puntos por
donde pudiera llegar tensión a la instalación como consecuencia de una maniobra o
falla del sistema.
- colocar la señalización necesaria y delimitar la zona de trabajo.
Trabajos con tensión
Se define tres métodos:
- A contacto : Usado en instalaciones de BT y HT, consiste en separar al operario de

las partes con tensión y de tierra con el elementos y herramientas aislados.
- A distancia : Consiste en la aplicación de técnicas, elementos y disposiciones de
seguridad, tendientes a alejar los puntos con tensión del operario, empleando equipos
adecuados.
- A potencial : Usado para líneas de transmisión de mas de 33 kV. Nominales, consiste
en aislar el operario del potencial de tierra y ponerlo al mismo potencial del conductor.
K. Capacitación del Personal
k.1 Generalidades
El personal que efectúe el mantenimiento de las instalaciones eléctricas será capacitado

por la empresa para el buen desempeño de su función, informán-dosela sobre los riesgos
a que está expuesto. También recibirá instrucciones sobre cómo socorrer a un
accidentado por descargas eléctricas, primeros auxilios, lucha contra el fuego y
evacuación de locales incendiados.
k.2 Trabajos con tensión.
Los trabajos con tensión serán ejecutados sólo por personal especialmente habilitado por
la empresa para dicho fin. Esta habilitación será otorgada por el supervisor Responsable
del Trabajo cuando certifique que el personal cumple los siguientes requisitos:
Conocimiento de la tarea, de los riesgos a que estará expuesto y de las disposiciones

de seguridad.
Experiencia en trabajos de índole similar.
Consentimiento del operario de trabajar con tensión.
Aptitud física y mental para el trabajo
Antecedente de baja accidentalidad.

Setiembre 2006
9 - 71
k.3 Responsabilidad de Trabajo
Una sola persona, el responsable del trabajo, deberá velar por la seguridad del personal y
la integridad de los bienes y materiales que serán utilizadas en el transcurso de una
maniobra, operación o reparación
L. Trabajo en Caliente
Se describen las prácticas adecuadas a aplicar bajo circunstancias normales. Las

preocupaciones aquí enumeradas deben tomarse como los requisitos mínimos a aplicar
en este tipo de trabajos y de esa manera eliminar las condiciones inseguras.
l.1 Autorización para Ejecutar Trabajo en Caliente
El Permiso ó autorización de Trabajo en Caliente debe ser requerido siempre para la

ejecución de tareas en Plantas u Operaciones de Campo donde exista la posibilidad de
presencia de hidrocarburos (líquidos u gaseosos) independientemente del estado de la
instalación y su antigüedad.
Los trabajos para los cuales hay que solicitar la autorización son los siguientes, de
cualquier manera y ante la posibilidad de la tarea que usted vaya a ejecutar no este
descripta en este listado, consulte al responsable de EHS antes de comenzarlo. El
permiso de trabajo caducará al finalizar el turno, debiéndose realizar uno nuevo con el
siguiente turno, además luego de transcurrida una hora (1h) del tiempo detenido en la
ejecución también se deberá confeccionar y aprobar un nuevo permiso de trabajo.
Soldadura
- Por Arco
- Por Corte Oxiacetilénico
- Con Soplete
- Con lámpara
- Cualquier otro tipo de soldadura que no trabaje con atmósfera inerte asistida.
Uso de Amoladora
Trabajos de Arenado
Trabajos con cortafríos ( el uso de herramientas manuales de bronce no aseguran la
no-producción de chispas).
Cualquier operación que pueda producir chispas y/o temperatura.
l.2 Autorización de Entrada y de Ejecución del Trabajo
Un permiso ó Autorización de Entrada debe ser requerido para alguna de los siguientes
casos:
Ingreso a recipientes o espacios confinados los cuales han contenido ó se presume

que han contenido productos inflamables, corrosivos. Tóxicos o que por su

Setiembre 2006
9 - 72
composición química pueden crear una atmósfera deficiente en oxigeno, como por
ejemplo CO2.
Ingreso a celdas y recirculadotes de aire.
Ingreso de registros, sumideros, fosos, etc.
Para los casos que el ambiente donde puede se presume la presencia de sulfuro de
hidrogeno, se deben seguir las recomendaciones en forma rutinaria. Cada sector de
trabajo deberá seguir los requerimientos de esta Regla de Procedimientos para el
otorgamiento de Permisos ó Autorizaciones de Entrada.
l.3 Autorización de Permisos de Entrada y/o Trabajos en Caliente
Esta forma parte del mecanismo para la implementación y control de los trabajos.
Debe permitir al personal operativo y auxiliar consensuar sobre las decisiones relativas a
la seguridad de cada operación.
Para este sistema de trabajo se requiere que existan conclusiones lógicos y positivas.
Si cada conclusión no es clara se debe asumir que las condiciones de seguridad en el

trabajo no existen y por lo tanto se deberán analizar otras alternativas para lograr que las
tareas sean realizadas con la mayor seguridad.
l.4 Trabajos con Taladros
Una regla de procedimientos debe ser preparada, escrita y aprobada antes de comenzar
trabajos que involucren trabajos de soldadura seguida de conexiones o agregados a
cañerías, recipientes y tanques que hayan contenido líquidos inflamables, gases o algún
tipo de material combustible bajo presión.
Un permiso de Trabajo en Caliente no sustituye una regla de procedimientos para taladro,.

Sin embargo, todo procedimiento de taladros exige un permiso de Trabajo en Caliente.
l.5 Procedimiento
Cada sector de trabajo podrá establecer instrucciones especiales para situaciones o áreas
de trabajos las que no podrán autorizar un nivel de riesgo superior a los normados.
Se deberá mantener actualizado esta Regla de Procedimientos, e implementar planes de

capitación donde se informe sobre otros riesgos detectados.
En áreas o situaciones donde la responsabilidad operativa se encuentra superpuesta

deberá quedar en el procedimiento quien es la persona autorizada.
l.5 Responsabilidad de Implementación
Las unidades de Campo deben controlar y operar el sistema de Autorizaciones Entrada y

Trabajos en Caliente.

Setiembre 2006
9 - 73
Los permisos vencidos ó suspendidos al igual que los de trabajos terminados deberán
archivarse en la oficina durante seis meses como mínimo, en caso de controversia ó de
haber ocurrido un accidente este permiso se deberá complementarse con carteles cuya
leyenda indique.
“ CONSTRUCCIÓN NUEVA – SIN PRESENCIA DE HIDROCARBUROS”
En caso de ingreso de algún hidrocarburo a la nueva construcción automáticamente queda

caduca esta AUTORIZACIÓN y las tareas podrán continuar bajo lo explicitado en esta
Regla de Procedimientos
Cuando un permiso de Trabajo en Caliente es utilizado, el supervisor autorizante debe

limitar el área al mínimo requerido para realizar dicha tarea.
Se autorizará solamente el ingreso a las áreas de trabajo al personal necesario para

realizar las tareas autorizadas. No se permitirá el ingreso de equipos de soldadura u otros
elementos productores de temperatura hasta tanto nos sea necesario su utilización. Antes
de comenzar el trabajo deberán ser inspeccionadas de acuerdo al check-list
correspondiente a ese equipamiento.
Este equipamiento, permanecerá solamente el tiempo necesario para la ejecución del

trabajo, terminado este, se deberán retirar de la zona de trabajo.
Antes de cortar una línea, se deberá verificar la ausencia de presión, que estén las
válvulas bloqueadas y consignadas primeramente se deberá perforar mediante la
utilización de un taladro neumático, punzón o sierra a los afectos de asegurarse que la
presión interna remanente se libere.
Todo el personal propio y/o contratado deberá protegerse manteniendo y operando los
equipos detectores de gases y oxigeno. El supervisor autorizado para la firma de permisos
será el responsable final cuando existan conflictos en los resultados de las muestras.

Setiembre 2006
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Estudio de Impacto Ambiental del Proyecto de Reubicación de los Equipos Turbogas de la Central

Térmica de Mollendo a Independencia –Pisco EGASA S.A.

9. ANÁLISIS Y EVALUACIÓN DE RIESGOS (HAZOP-HAZAN) Y

Cabe señalar, que dentro del análisis y evaluación de riesgos se ha tomado en

Asimismo, en cumplimiento del Reglamento de Seguridad e Higiene Ocupacional del

El análisis de riesgo operacional que se presenta en este estudio, se basa en la

El análisis pretende, mediante un protocolo relativamente sencillo, estimular la creatividad

La técnica se fundamenta en el hecho de que las desviaciones en el funcionamiento de las

INFORME FINAL REV. 0 CESEL Ingenieros

identificación de estas desviaciones se realiza mediante una metodología rigurosa y

Los objetivos del presente análisis y evaluación de riesgos son:

 Identificar los eventos relevantes y el grado de sus consecuencias, asociados a

 Elaborar un plan de medidas de mitigación de riesgos, para su incorporación en el

 Proporcionar las herramientas de seguridad, como parte medular de una construcción

El análisis de riesgos y las consideraciones y criterios técnicos para el diseño de sus

 Código Nacional de Electricidad del Ministerio de Energía y Minas.

 Reglamento de Seguridad e Higiene Ocupacional del Subsector Electricidad. (D.S

 Reglamento de Protección Ambiental en las Actividades Eléctricas. (D.S N° 29-94-

INFORME FINAL REV. 0 CESEL Ingenieros

 Ley Orgánica de Hidrocarburos” (Ley Nº 26221) y el “Reglamento de Protección

 Reglamento de Seguridad en la industria del Petróleo. (R.M N° 0664-78-EM/DGH,

 Reglamento de Seguridad para el Transporte de Hidrocarburos (D.S Nº 026–94–EM).

 Reglamento de Distribución de Gas Natural por Ductos” (D.S Nº 042–99–EM) y el

 NFPA - 77(Natonal Fire Protectión Associatión de los Estados Unidos de America)

 Plan Sectorial de Prevención y Atención de Desastres 2004 del Ministerio de Energía

 Código del Medio Ambiente y los Recursos Naturales (D.L 757).

9.5 Grado del Peligro del Gas Natural Según la NFPA

El gas natural debido a que su mayor porcentaje de contenido es el metano, podríamos

Sección Salud Inflamabilidad Reactividad

Color Azul Rojo Amarillo

INFORME FINAL REV. 0 CESEL Ingenieros

4. Extremadamente inflamable. Debajo de 4. Puede explotar

 El color AZUL implica que existe peligro para la salud.

Para la identificación en envases o ductos, también se le suele encontrar en forma de

En cada una de las secciones se coloca el grado de peligrosidad: 0,1,2,3,4, siendo en

INFORME FINAL REV. 0 CESEL Ingenieros

9.5.1 Criterios y Grados de Peligrosidad

A. Healh / Riesgo para la Salud (color Azul)

 Materiales que puedan penetrar a través de la ropa de protección ordinaria de caucho.

 Materiales que bajo condiciones normales o bajo condiciones de incendio desprendan

 Materiales cuyos productos de combustión son altamente tóxicos,

Grado 2: Materiales que en una exposición intensa o continuada pueden causar

 Materiales que originen productos de combustión tóxicos. Materiales que liberan

INFORME FINAL REV. 0 CESEL Ingenieros

 Materiales que en condiciones de incendio pueden originar productos de combustión

Grado 0: Materiales que en una exposición en condiciones de incendio no ofrezcan

B. Flammability / Inflamabilidad (color rojo)

Se considera la capacidad de los materiales para quemarse. Muchos materiales que se

La graduación de los riesgos se efectuará de acuerdo con la susceptibilidad de los

Grado 4: Materiales que se vaporizan completa o rápidamente a la presión atmosférica y

 Gases. Materiales criogénicos.

 Líquidos que tengan un punto de inflamación menor que 23 °C y un punto de ebullición

INFORME FINAL REV. 0 CESEL Ingenieros

 Materiales sólidos en forma de polvos gruesos que pueden quemarse rápidamente

 Materiales sólidos en estado fibroso o de pelusa que pueden quemar rápidamente

 Materiales que expuestos al aire se encienden instantáneamente.

 Líquidos que tengan un punto de inflamación mayor que 38 °C hasta 93 °C.

 Sólidos y semisólidos que emiten vapores inflamables.

 Materiales que queman en el aire cuando se exponen a temperaturas de 815 °C por

Grado 0: Materiales que se queman en el aire cuando se los expone a temperatura de

C. Reactivity / Reactividad (color Amarillo)

La violencia de la reacción o de la descomposición de los materiales puede verse

INFORME FINAL REV. 0 CESEL Ingenieros

Identificar los eventos relevantes y el grado de sus consecuencias, asociados a

Elaborar un plan de medidas de mitigación de riesgos, para su incorporación en el

Proporcionar las herramientas de seguridad, como parte medular de una construcción

Código Nacional de Electricidad del Ministerio de Energía y Minas.

Reglamento de Seguridad e Higiene Ocupacional del Subsector Electricidad. (D.S

Reglamento de Protección Ambiental en las Actividades Eléctricas. (D.S N° 29-94-

Ley Orgánica de Hidrocarburos” (Ley Nº 26221) y el “Reglamento de Protección

Reglamento de Seguridad en la industria del Petróleo. (R.M N° 0664-78-EM/DGH,

Reglamento de Seguridad para el Transporte de Hidrocarburos (D.S Nº 026–94–EM).

Reglamento de Distribución de Gas Natural por Ductos” (D.S Nº 042–99–EM) y el

NFPA - 77(Natonal Fire Protectión Associatión de los Estados Unidos de America)

Plan Sectorial de Prevención y Atención de Desastres 2004 del Ministerio de Energía

Código del Medio Ambiente y los Recursos Naturales (D.L 757).

El color AZUL implica que existe peligro para la salud.

Materiales que puedan penetrar a través de la ropa de protección ordinaria de caucho.

Materiales que bajo condiciones normales o bajo condiciones de incendio desprendan

Materiales cuyos productos de combustión son altamente tóxicos,

Materiales que originen productos de combustión tóxicos. Materiales que liberan

Materiales que en condiciones de incendio pueden originar productos de combustión

Gases. Materiales criogénicos.

Líquidos que tengan un punto de inflamación menor que 23 °C y un punto de ebullición

Materiales sólidos en forma de polvos gruesos que pueden quemarse rápidamente

Materiales sólidos en estado fibroso o de pelusa que pueden quemar rápidamente

Materiales que expuestos al aire se encienden instantáneamente.

Líquidos que tengan un punto de inflamación mayor que 38 °C hasta 93 °C.

Sólidos y semisólidos que emiten vapores inflamables.

Materiales que queman en el aire cuando se exponen a temperaturas de 815 °C por

Materiales que son sensibles al choque térmico y mecánico a temperatura y presiones

Materiales que a temperatura y presión corrientes, pueden experimentar cambios

Además se incluirán aquellos materiales que puedan reaccionar violentamente con el

Golpeados por un rayo 1 en 10 7

Accidentes en el trabajo 1 en 43.500

Accidentes en la casa 1 en 26.000

Accidentes en la vía pública 1 en 8.000

Causas Naturales a los 40 años 1 en 850

Fumadores de 10 cigarrillos al día 1 en 200

Mayor espesor de pared del gasoducto, el sistema de tuberías de acero usará un

Aumento de la profundidad de ubicación de la tubería, la profundidad de ubicación de

Daño Mecánico: es de lejos la razón más común de falla en el sistema, ocasionada

Corrosión Externa: estadísticamente es la segunda causa de accidentes, esto

Fatiga: La tubería puede estar sometida a torsiones o tensiones durante la

Sabotaje o intervención de Terceros: El daño proveniente de actividades de

10-6 posibilidades al año de recibir una dosis peligros a en el caso de proyectos

0,3 x 10-6 posibilidades al año, un nivel en el que el riesgo se considera sin

La cuantificación de la probabilidad de que se produzca cada evento independiente.

La cuantificación de la vulnerabilidad del ducto e instalaciones respecto del evento.

El cálculo del riesgo basado en la vulnerabilidad y probabilidad de su ocurrencia.

La clasificación cualitativa o categorización de cada evento de riesgo.

La estimación de la consecuencia de cada evento de riesgo después de producirse.

La clasificación de riesgos en categorías de alto, moderado y bajo, según el efecto

La definición de medidas mitigantes o modificaciones de diseño par reducir la

Probabilidad de ocurrencia del evento independiente (H) o HAZARD, se define como

Factor de Vulnerabilidad (V) es la capacidad de respuesta de la estructura