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INTEGRANTES:
OSCAR JOSUE BALCECA VILLÓN
LUIS FERNANDO SEGARRA TOMALÁ
DOCENTE:
ING. ROLANDO CALERO
PERIODO LECTIVO:
2018 – 1
Índice
Introducción .................................................................................................................................. 3
Objetivo general ............................................................................................................................ 3
Objetivos específicos................................................................................................................. 3
Desarrollo del tema ....................................................................................................................... 4
Proceso Q-MAX™ para producción de Cumeno........................... ............................................. 4
QUÍMICA DEL PROCESO ........................................................................................................ 4
Transalquilación de Diisopropilbenceno (DIPB) ................................................................ 5
Reacciones secundarías..................................................................................................... 5
Descripción del proceso ........................................................................................................ 7
Consideraciones sobre la alimentación................................................................................. 8
Impacto de los contaminantes en la alimentación sobre la pureza del cumeno .................. 8
Impacto de los venenos de catalizador sobre su eficiencia .................................................. 9
Desempeño del proceso...................................................................................................... 11
Caso Estudio ........................................................................................................................ 11
Experiencia Comercial ......................................................................................................... 12
Conclusiones ............................................................................................................................... 12
Introducción
El siguiente trabajo contempla el proceso Q- MAX™ para producción de Cumeno del cual se
tratará sobre la génesis del mismo, la químic a del proceso que parte de Friedel-Crafts modificada
del propileno y benceno, donde se detallarán las reacciones químicas tanto primarias como
secundarias (oligomerización, alquilación del benceno, polialquilación y reacciones de
transferencias de hidruro), además de mostrar un diagrama del flujo de procesos donde se
analizan los reactores de alquilación, despropanador, reactores de transalquilación, columna de
benceno, recirculación de benceno, columna de cumeno y columna DIPB.
Otra parte que es importante recalcar es sobre las impurezas que se generan por el cumeno
debido a los procesos que es sometido en los proceso Q-max, también es muy importante la
manera en cómo se tratan estas impurezas, de tal manera que no afecten al catalizador del
proceso, manteniendo así un sistema efectivo durante varios años de operación, esto es posible
gracias al análisis que se puede realizar por los proyectos piloto del proceso Q-max en donde ya
se podría tener una base para la toma de decisiones.
Objetivo general
Analizar proceso Q-MAX™ para producción de Cumeno.
Objetivos específicos
Conocer la génesis para el comienzo de la producción de cumeno
Describir las reacciones primarias y secundarias en efecto a los procesos químicos para
la obtención de cumeno
Analizar el diagrama de flujo de proceso para la obtención de cumeno
Describir las reacciones químicas de las impurezas generadas por la alimentación.
Mencionar las impurezas y venenos que se pueden generar durante el proceso Q-max.
Desarrollo del tema
Proceso Q-MAX™ para producción de Cumeno
En el proceso Q-Max™ se convierten benceno y propileno en cumeno de alta calidad, usando un
catalizador regenerable de zeolita. Este proceso Q-Max representa una mejora apreciable
respecto de las anteriores tecnologías de cumeno y se caracteriza por su rendimiento,
excepcionalmente alto, por su mejor calidad del producto, baja inversión y costos de operación,
reducción de desechos sólidos y ambiente sin corrosión.
catalizador ácido. A través de los años se han propuesto muchos y diferentes catalizadores para
esta reacción de alquilación, como trifluoruro de boro, fluoruro de hidrógeno, cloruro de
aluminio y ácido fosfórico. En la década de 1930, UOP introdujo el proceso UOP de condensación
catalítica, que usaba un catalizador de ácido fosfórico sólido para oligomerizar subproductos
olefínicos ligeros procedentes de la desintegración térmica del proceso, produciendo parafinas
más pesadas que se podían mezclar en la gasolina. Durante la Segunda Guerra Mundial, este
proceso fue adaptado para producir cumeno a partir de benceno y propileno, para preparar un
componente de mezcla de alto octano para gasolina de aviación mi litar. Hoy el cumeno ya no se
usa como combustible, pero su importancia ha crecido como materia prima para producción de
fenol. Aunque el ácido fosfórico sólido es un catalizador muy eficiente y económico para la
síntesis del cumeno, tiene dos limitaciones importantes:
En los últimos años, los productores han estado bajo presión cada vez mayor para mejorar la
calidad del cumeno producido, y a su vez, la del fenol producido m ás adelante (así como acetona
y α-metilestireno, coproductos con el fenol). Hace veinticinco años, la mayor parte del fenol se
usaba para producir resinas fenólicas y el uso principal de la acetona era como solvente. Hoy,
tanto el fenol como la acetona se emplean cada vez más en la producción de polímeros, como
policarbonatos y nylon. Al paso de los años, las mejoras en el proceso con ácido fosfórico sólido
pudieron emparejarse con la demanda de mayor calidad del cumeno producido, pero los
productores seguían buscando un proceso mejor, que produjera un producto de superior
calidad y con mayor rendimiento.
Como se sabe que las zeolitas funcionan en muchas reacciones catalizadas por ácidos, UOP
desarrolló un nuevo catalizador que supere las limitaciones del ácido fosfórico sólido, que fuese
regenerable aumentará el rendimiento de cumeno, y disminuirá el costo de producción. Se
probaron más de 100 materiales catalíticos diferentes, incluyendo mordenitas, MFI, zeolitas-Y,
aluminio-silicatos amorfos y beta-zeolita. Los materiales más prometedores se modificaron para
mejorar su selectividad
seleccionado y después
el catalizador se sujetaron basado
más prometedor, a pruebas
en más rigurosas.para
beta-zeolita, Parala1992, UOP había
producción de
cumeno, y entonces comenzó a optimizar el diseño del proceso para este nuevo catalizador. El
resultado de estos trabajos fue el proceso Q-Max y el sistema de catalizador QZ-2000.
El catalizador QZ-2000 funciona como ácido fuerte. En él, los sitios superficiales activos de la
estructura aluminio-silicatos actúan donando el protón a la olefina adsorbida. Como el
catalizador QZ-2000 es un ácido fuerte, se puede usar a una temperatura muy baja.
TransalquilacióndeDiisopropilbenceno(DIPB)
La transalquilación es la transferencia de un grupo isopropilo del DIPB a una molécula de
benceno, catalizada por un ácido, para formar dos moléculas de cumeno (Ilustración 2). El
proceso Q-Max está diseñado con una sección de reactor de alquilación, que produce entre 85
y 95% en peso de cumeno y de 5 a 15% de DIPB. Después de la recuperación del producto
cumeno por fraccionamiento, el DIPB reacciona con benceno recirculado en condiciones
óptimas para la transalquilación, para producir más cumeno. Con los reactores de alquilación y
de transalquilación trabajando en conjunto, para aprovechar todas las ventajas del catalizador
QZ-2000, el rendimiento general de cumeno se aumenta hasta 99.7 % en peso.
Reaccionessecundarías
Además de la reacción principal de alquilación de benceno con propileno, todos los catalizadores
ácidos propician las siguientes reacciones perjudiciales hasta cierto grado (Ilustración 3).
Oligomerización de olefinas. El modelo de la alquilación catalizada por á cido es difusión
de la olefina hasta un sitio activo, saturado con benceno, seguida por adsorción y
reacción. Una reacción colateral posible es la combinación del ion carbonio propilo con
propileno para formar una olefina C6 o continuar reaccionando para formar olefinas con
C9, C12 o más pesadas.
Alquilación de benceno con olefinas pesadas. Una vez que se han formado olefinas
pesadas por oligomerización, pueden reaccionar con benceno para formar hexi lbenceno
y subproductos de benceno alquilado más pesados.
Polialquilación. La adición de un grupo isopropilo al anillo de benceno para producir
cumeno activa débilmente al anillo frente a más sustitución, principalmente en las
posiciones meta y para, y se forman DIPB y alquilados más pesados.
Reacciones de transferencia de hidruro. La transferencia de un hidrógeno a una o lefina
por el carbono terciario en el umeno puede formar un ion cumil carbonio que puede
reaccionar con una segunda molécula de benceno para formar difenilpropano.
El efluente del reactor de alquilación se envía a la columna despropanadora, que elimina todo
propano y agua que puedan haber entrado con la alimentación de propileno. Los fondos de la
columna despropanadora se envían a la columna de benceno, donde se recolecta el exceso de
benceno por el domo y se recircula. Los fondos de la columna de benceno se envían a la columna
de cumeno, donde el cumeno producido se recupera por el domo. Los fondos de la columna de
Una parte del benceno recirculado de la salida de la columna de benceno se combina con el DIPB
recirculado de la salida lateral de la columna de DIPB, y se envían al reactor de transalquilación.
En este reactor, el diisopropilbenceno y el benceno se convierten en cumeno adicional. El
efluente del reactor de transalquilación se envía a la columna de benceno. El catalizador QZ-
2000 que se usa en los reactores de al quilación y de transalquilación se puede regenerar. Al final
de cada ciclo, lo típico es regenerar ex situ el catalizador mediante una simple quema de carbón,
hecha por un contratista de regeneración certificado. Sin embargo, también se puede diseñar la
unidad para regenerar catalizador in situ. Las condiciones benignas de operación y un am biente
de proceso no corrosivo permiten usar construcción en acero al carbón, y equipos de proceso
convencionales.
Ilustración 4: Diagrama de flujo del proceso.
Una buena operación con una gran variedad de alimentaciones de propileno de procedencias
diversas ha demostrado la flexibilidad del proceso Q-Max. Para preparar cumeno producto con
alta calidad, se pueden usar alimentaciones de propileno grado químico, grado FCC y grado
polímero.
Caso Estudio
En la tabla 4 se presenta un resumen del costo de inversión y consumo de servicios para una
nueva unidad Q-Max, que produce 200,000 TMA de cumeno a partir de benceno extracto y de
propileno grado químico. El costo montado estimado para la unidad Q-Max supone la
construcción en un sitio de la Costa del Golfo, en EUA, y su carga inicial de catalizador Q-Z.
Tabla 3 Calidad representativa del cumeno producido
Requerimientos de la alimentación:
Benceno extraído (99.8 % en peso) 132,300 TMA
Propileno grado químico (95% en peso) 74,240 TMA
Consumo de servicios por TM de cumeno producido:
Electricidad 12.3 kWh
Vapor de alta presión 0.81 TM
Vapor de presión intermedia 0.20 TM
Crédito por vapor de baja presión -0.31 TM
Agua de enfriamiento 3.1 m3
Costo instalado estimado $14.2 millones
Las necesidades de servicios para una unidad Q-Max dependen del ambiente del proyecto (como
alimentación, especificaciones del producto y disponibilidad de servicios). Con frecuencia, las
unidades Q-Max se integran con plantas de fenol, lo que permite optimizar el uso de energía
generando vapor de baja presión en la unidad Q-Max para utilizarlo en la planta de fenol.
Experiencia Comercial
La primera unidad Q-Max comenzó a operar en 1996. Desde entonces, UOP ha concesionado un
total de nueve unidades Q-Max en todo el mundo, con una capacidad total de planta de 2.3
millones de TMA de cumeno. Seis unidades Q-Max entraron en operación y tres más están en
diversas etapas de diseño o construcción. Sus capacidades van desde 35,000 hasta 700,000 TMA
de cumeno producido. Varias de estas unidades han estado funcionando durante más de 5 años,
sin hacer una sola regeneración de catalizador.
Conclusiones
El proceso Q-MaxTm tiene la ventaja en cuanto a la reducción de desechos sólidos y
ambiente sin corrosión.
Para la síntesis del cumeno con el catalizador QZ-2000, es que el mismo es regenerable
aumentando el rendimiento del cumeno.
Las reacciones secundarias debido a la química para la obtención de Cumeno son:
oligomerización, alquilación del benceno, polialquilación y reacciones de transferencias
de hidruro.
Es importante tomar en cuenta las reacciones que se van dando durante el proceso Q-
max, debido a que si estas se dan de manera equivoca podría afectar al catalizador y por
ende todo el proceso no sería el óptimo.
Evitar el ingreso de impurezas al sistema Q-max es posible gracias al tratamiento que
recibe el material de alimentación, a fin de mantener el proceso estable.