U2 Bpms Haccp Ver II 2017

Documento preparado por: Juan Fernando Vergara E. M.Sc.
Docente Facultad de Ciencias Agrarias. Universidad del Cauca.
UNIDAD 2
GESTIÓN DE LA INOCUIDAD
1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

La primer norma legal que puso en conocimiento las Buenas Prácticas de Manufactura ante la
sociedad y los productores de alimentos para consumo humano en Colombia, fue el Decreto
2333 de 1982 del Ministerio de Salud. Este último fue derogado por el Decreto 3075 de 1997 del
Ministerio de Salud el cual a su vez, fue subrogado por la Resolución 2674 de 2013 del
Ministerio de Salud y Protección Social de Colombia siendo la norma que actualmente se exige
Lo anterior quiere decir que en Colombia se conocen y aplican, hace más de cuatro décadas,
los principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación, y
elaboración de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos
se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas.
Según el artículo 5º del Decreto 60 de 2002 del Ministerio de Salud, las Buenas Prácticas de
Manufactura establecidas en Resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección
Social y la legislación sanitaria vigente, para cada tipo de establecimiento, son prerrequisitos del
sistema de Análisis de Riesgos y Puntos de Control Críticos, cuyas siglas en inglés son
HACCP.
Por esta razón, antes de aplicar el Sistema HACCP es importante un cumplimiento

adecuado de las BPM y los demás prerrequisitos establecidos en el artículo 5º del Decreto 60
de 2002 del Ministerio de Salud. De no ser así, la aplicación del Sistema HACCP puede
conllevar a la identificación de puntos críticos de control que muy bien podrían haber sido
atendidos por las BPM y demás prerrequisitos, sin tener que ser monitoreados y controlados por
el Sistema HACCP. Esto también suele ocurrir debido a una deficiente aplicación de las BPM.
1.1 DEFINICIÓN
Las Buenas Prácticas de Manufactura, según la Resolución 2674 de 2013 del Ministerio de
Salud y Protección Social de Colombia, se definen como “los principios básicos y prácticas
generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento,
transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que
los productos en cada una de las operaciones mencionadas cumplan con las condiciones
sanitarias adecuadas, de modo que se disminuyan los riesgos inherentes a la producción”.
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Buenas Prácticas de Manufactura
Otras definiciones pueden encontrarse en los diferentes códigos, incluyendo el del Codex
Alimentarius en el cual se definen como los principios generales de higiene de los alimentos los
cuales brindan una orientación general sobre los distintos controles que deben adoptarse a lo
largo de la cadena alimentaria, desde la producción primaria hasta el consumidor, para
garantizar la higiene de los alimentos. Dichos controles se logran aplicando las BPM´s y en lo
posible el sistema HACCP.a fin de lograr el objetivo de que los alimentos sean inocuos y aptos
para el consumo humano.
1.2 ELEMENTOS
Nuestra legislación está compuesta por 232 Buenas Prácticas de Manufactura reunidas en ocho
elementos:
1. Edificaciones e instalaciones
2. Equipos y utensilios
3. Personal manipulador de alimentos
4. Requisitos higiénicos de fabricación
5. Aseguramiento y control de calidad e inocuidad
6. Saneamiento
7. Almacenamiento, distribución, transporte y comercialización de alimentos
8. Registro sanitario, permiso sanitario y notificación sanitaria
1.3 TIPOS
Las BPM’s, diferente a la agrupación por elementos, pueden dividirse en dos tipos: el primero
reúne las que tienen que ver con el diseño sanitario y el segundo al funcionamiento diario de la
planta.
Las del primer grupo básicamente contienen las BPM de edificaciones e instalaciones y las de
equipos y utensilios. Las del segundo tipo agrupan las BPM de personal manipulador de
alimentos, requisitos higiénicos de fabricación, aseguramiento y control de calidad e inocuidad,
saneamiento, almacenamiento, distribución, transporte y comercialización de alimentos.
1.4 BPM’s / DISEÑO SANITARIO

Las Buenas Prácticas de Manufactura que involucran los criterios de diseño sanitario tienden a
proteger la fábrica contra contaminación ambiental y el ingreso de plagas, prevenir la
contaminación cruzada, facilitar la limpieza y desinfección, así como también, a mantener un
mínimo de mantenimiento correctivo y a proteger el alimento en cada una de las etapas del
proceso productivo.
Las áreas de interés del diseño sanitario, comprenden:
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1.4.1 Localización y accesos

1.4.2 Diseño y construcción
1.4.3 Abastecimiento de agua
1.4.4 Disposición de residuos líquidos
1.4.5 Disposición de residuos sólidos
1.4.7 Condiciones de las áreas de elaboración
1.4.8 Equipos y utensilios.
A continuación se hacen algunos comentarios sobre los ítems mencionados anteriormente.
1.4.1 Localización y accesos
Las BPM´s específicas para localización y accesos pueden resumirse en:
• El área del entorno de la fábrica debe estar aislada de focos de contaminación.

• La planta no debe convertirse en una fuente de contaminación para la comunidad.
• Facilidad de obtención de buenos servicios industriales
• Clima favorable y factores naturales
1.4.2 Diseño y construcción
En cuanto a diseño y construcción, las Buenas Prácticas de Manufactura definen cuatro

aspectos que tienen que ver, principalmente, con las áreas de la fábrica, flujos de materiales y
personas, materiales de construcción y acabados, acoples y soportes.
Los materiales que se empleen en techos, paredes y pisos deben asegurar que el acabado sea
liso, carente de grietas y fácilmente lavable. Es también importante que los materiales
empleados sean resistentes a los agentes químicos y biológicos a la vez que impermeables a la
grasa y al agua.
En acabados y acoples a de tenerse en cuenta que ellos permitan las labores de limpieza y que
no se conviertan en focos de contaminación.
Referente a las áreas de la fábrica y su disposición para optimizar el flujo de personas y

materiales, se recomienda que como mínimo existan separadamente las zonas de
administración, de recepción y almacén de materias primas, de producción, de almacén de
producto terminado y de descanso de los empleados. Las figuras a continuación ilustran dos
posibles disposiciones de las zonas mencionadas.
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Zona de Administración
Zona de
Zona de Producción Descanso
Recepción y almacén Almacén de

Materias Primas P. Terminado
Figura 2-1.- Disposición de las áreas de la fábrica
Recepción y
Almacén MP
Administración
Zona
Zona Producción
Zona Almacén de
Desc P. terminado
Figura 2-2.- Disposición de las áreas de la fábrica
1.4.3 Servicios industriales
Los servicios industriales de una planta incluyen:

• Redes de agua y vapor
• Conducciones eléctricas
• Ventilación
• Iluminación
• Disposición de residuos sólidos y líquidos
Las redes de agua y vapor y las conducciones eléctricas hacen parte de las estructuras aéreas
de la planta. En lo posible éstas no deben pasar directamente sobre las líneas de procesado
para evitar que el agua que se condense caiga sobre el alimento causando una contaminación.
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Lo ideal es empotrarlas en paredes e incluirlas en el programa de limpieza y mantenimiento de

instalaciones.
La ventilación adecuada de la planta es tan esencial para la higiene como para el confort del
personal. Una mala ventilación al interior de la planta puede ocasionar problemas de
condensaciones que a su vez se traduce frecuentemente en crecimiento fúngico,
descascarillado de la pintura en paredes y otras superficies. Para mantener una óptima
ventilación puede recurrirse a la utilización de equipos que van desde elementales extractores
hasta la instalación de sistemas de filtración manteniendo presión positiva.
La iluminación es otro aspecto del cual se ocupan las Buenas Prácticas de Manufactura. En una
planta de alimentos se recomienda mantener una intensidad de luz adecuada para desempeñar
las diferentes labores y en lo posible evitarse las zonas de sombra y de deslumbramiento.
Normalmente se utiliza una combinación de luz natural y artificial. De haber ventanas es
preferible que se mantengan selladas y su marquetería debe ser en aluminio.
Los desechos de las fábricas, tanto líquidos como sólidos, deben manejarse en el marco de un
programa donde se tenga previstas las actividades de clasificación, recolección, disposición y
evacuación final, de manera que se disminuyan los riesgos de contaminación y se creen
hábitats para el anidamiento de plagas.
1.4.4 Servicios especiales
Los servicios especiales de una planta comprenden:
• Laboratorio de control de calidad

• Estaciones de lavado de manos y de implementos de aseo
• Instalaciones sanitarias
• Vestieres y las áreas de alimentación y descanso.
El laboratorio debe constituir una unidad independiente en donde se cumplan básicamente con
las mismas recomendaciones para el diseño de instalaciones de una planta de alimentos.
Al interior de la zona de producción y de las otras zonas de la planta es conveniente instalar

estaciones de lavado de manos y de implementos de aseo, con el fin de facilitar las labores de
limpieza y desinfección. Para las estaciones de lavado de manos, además de tener en cuenta la
ubicación, es importante destacar que ellas deben estar bien dotadas con jabón, secador
automático y desinfectante y en lo posible contar con dispositivos que permitan su
accionamiento automático.
Las plantas deben tener baños suficientes para los trabajadores. Ambos géneros pueden
compartir un mismo servicio sanitario si el número de operarios no sobrepasa a seis. En caso
de que sean más de seis, la proporción es:
-Un inodoro por cada 30 empleados hombres
-Un inodoro por cada 20 empleadas mujeres
-Un orinal por cana 30 empleados hombres
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-Un lavamanos por cada 30 empleados hombres y mujeres.

-Una ducha por cada 20 empleados hombres y mujeres.
Es indispensable que se encuentren bien dotados al igual que las estaciones de lavado de
manos.
Los vestieres deben ubicarse a la entrada de la planta y utilizarlos únicamente para guardar la
ropa de calle y las pertenencias personales. Las áreas de alimentación y descanso deben
cumplir con las mismas normas, tanto en su construcción, como en su funcionamiento, de una
planta de alimentos.
1.4.5 Equipos y utensilios
Los principios básicos de diseño sanitario para equipos y utensilios, según el Comité Técnico
Conjunto de la Federación de Fabricantes de Alimentos y la Asociación de Maquinaria para
Equipos, pueden resumirse en siete, a saber:
• Las superficies en contacto con los alimentos deben ser inertes en las condiciones de
empleo y no poseer sustancias que emigren o sean absorbidas por ellos.
• Todas las superficies deben ser lisas y sin poros, de forma que ni las partículas
minúsculas de alimentos, ni las bacterias, ni los huevos de insectos puedan depositarse
en las grietas de donde son difíciles de desprender, convirtiéndose, por lo tanto en
fuente potencial de contaminación.
• Todas las superficies deben ser visibles para su inspección, o en otro caso, deberá
demostrarse que los procedimientos rutinarios de limpieza eliminan toda posibilidad de
contaminación con bacterias o insectos.
• Todas las superficies en contacto con los alimentos serán accesibles para la limpieza
manual, o si no fácilmente desmontables para realizar la limpieza manual.
• Se debe evitar al máximo la formación de puntos muertos, por lo tanto los equipos
deben autovaciarse y autoescurrirse.
• El equipo debe estar diseñado de tal forma que proteja sus contenidos de la
contaminación exterior.
• El exterior o las superficies que no contactan con los alimentos deben disponer de forma
que no permita albergar polvo, bacterias u otro agente contaminante
Otras recomendaciones, están dadas en términos de la necesidad de incluir los equipos en un

programa de mantenimiento y de instrumentarlos en caso de estar involucrados en operaciones
donde el control se convierte en un factor crítico.
1.5 BPM / FUNCIONAMIENTO DIARIO
Según la Resolución 2674 de 2013 del Ministerio de Salud y Protección Social son considerados
como obligatorios, el plan de saneamiento, el programa de capacitación de personal
manipulador de alimentos y el Programa de calibración de los equipos e instrumentos de
medición, razón por la cual toda planta de procesamiento de alimentos deben diseñar y
mantener en marcha estos tres los cuales son prerrequisitos indispensables del HACCP.
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El plan de saneamiento está compuesto por:
• Programa de limpieza y desinfección

• Programa de desechos sólidos
• Programa de control de plagas
• Programa de abastecimiento o suministro de agua potable
1.5.1 Programa de limpieza y desinfección
A. Consideraciones Generales
Las operaciones de limpieza y desinfección son parte esencial de la producción de alimentos y

la eficiencia con que estas operaciones se llevan a cabo ejerce una enorme influencia en la
calidad final del producto.
Los procedimientos de limpieza y desinfección deben satisfacer las necesidades particulares del
proceso y del producto. En este sentido, en el momento de diseñar el programa hay que tener
en cuenta aspectos relacionados con la naturaleza de la suciedad, el tipo de superficie a limpiar,
las sustancias detergentes y desinfectantes a usarse, el grado de dureza del agua y el grado de
limpieza y desinfección requeridos.
B. Estructura del Programa
• Descripción de sustancias
• Clasificación de zonas de la planta
• Procedimientos : actividades, frecuencia y responsable
• Actividades de control y seguimiento
• Anexos: normas, fichas técnicas, avisos
C. Documentos típicos
• Fichas técnicas
• Tablas de dosificación
• Avisos recordatorios
• Registros : Control de dosificación
Actividades de monitorización
Actividades de verificación
1.5.2 Programa de control de plagas
La presencia de plagas en la industria de alimentos es un factor extrínseco que influye en la

seguridad, inocuidad y vida útil de los mismos. Ellas constituyen un riesgo debido no solo a la
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potencialidad de transmitir enfermedades sino también a los daños que pueden causar en
instalaciones y al consumo de alimentos que conlleva a pérdidas económicas.
Desde hace algún tiempo el control de plagas se viene manejando bajo el concepto de control
integrado, el cual tiene dos componentes muy importantes que enfatizan en las actividades de
prevención. El primero de ellos contempla lo relacionado con la protección de las edificaciones
para evitar que las plagas entren y el segundo comprende el saneamiento básico que asegura
que las plagas no obtengan refugio y alimento.
Para evitar que las plagas entren a las plantas deben tomarse medidas, que van desde,
utilización de mallas y rejillas en ventanas, ductos de ventilación, sifones y otras aberturas de la
planta, manejo de puertas de cierre automático, empleo de cortinas de aire, hasta, uso de
ultrasonido.
En el segundo componente del control integrado de plagas se ubican los programas de limpieza
y manejo de residuos sólidos y líquidos.
• Descripción de plagas importantes

• Descripción de sustancias utilizadas
• Medidas de protección de las edificaciones
• Procedimientos de control físico
• Procedimientos de control químico
• Anexos
C. Documentos Típicos
• Fichas técnicas
• Tablas de dosificación
• Plano de la planta con ubicación de trampas físicas
• Registros: Aplicación de cebos, insecticidas y otras sustancias químicas
Actividades de control y seguimiento
1.5.3 Programa de desechos sólidos
Una planta de alimentos origina residuos de tipo orgánico e inorgánico. En el primer grupo se
ubican huesos, restos cárnicos, plumas, cáscaras de fruta, entre otros. La mayoría de ellos se
utilizan como materias primas para proceso de elaboración de jabones, harinas para consumo
animal, abonos y otros.
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Una gran parte de los sólidos inorgánicos está constituida por botellas de vidrio, latas metálicas,
recipientes de plásticos y cajas de cartón. Todos ellos pueden tener destinos diferentes e
inclusive pueden ser reutilizados en procesos de reciclaje.
• Caracterización de residuos
• Procedimientos de recolección, conducción, almacenamiento, transporte
y disposición final
• Frecuencia de cada una de las actividades
• Anexos
• Contratos
• Avisos recordatorios
• Registros: Actividades de control y seguimiento
1.5.4 Programa de abastecimiento o suministro de agua potable
Todos los establecimientos que procesen materias primas alimentarias, deben tener
documentado el proceso de abastecimiento de agua, el cual debe incluir claramente: la fuente
de captación o suministro, los tratamientos de filtración y potabilización realizados; el manejo,
diseño y capacidad del tanque de almacenamiento, la distribución, mantenimiento, limpieza y
desinfección de las redes y del tanque de almacenamiento, los controles realizados para
garantizar el cumplimiento de los requisitos fisicoquímicos y microbiológicos establecidos en la
normatividad vigente, así como los registros que soporten el cumplimiento de los mismos, los
cuales deben estar disponibles de forma permanente.
1.5.5 Programa de capacitación de personal manipulador de alimentos
Uno de los factores que permite asegurar la inocuidad de los alimentos es el contar con
manipuladores que ejecuten sus labores manteniendo en cada momento prácticas higiénicas
que disminuyan el riesgo de contaminación de los alimentos.
Para lograr lo anterior, quizás, lo más importante es mantener un plan de capacitación donde
no solo, se le brinden un marco conceptual sobre los aspectos relacionados con la
contaminación de alimentos sino también, se le den a conocer las herramientas propias para
lograr desempeñar sus labores y contribuir a la obtención de alimentos sanos.
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• Eje temático
• Grupos objetivos
• Cronograma
• Planeación curricular para cada curso
• Descripción de los materiales de apoyo
• Anexos
• Fichas técnicas de cada curso

• Hojas de vida de los capacitados
• Materiales de apoyo
• Registros: Actividades de control y seguimiento
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Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP
2. ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

(HACCP)
2.1 DEFINICIÓN
Es un enfoque sistemático y preventivo que permite asegurar la inocuidad/seguridad de un
alimento.
- Sistemático
o Procedimiento bien definido, sustentado por varias etapas.
o Cada etapa esta documentada.
o Mecanismos de verificación están ubicados en la línea de proceso.
- Preventivo
o Previene problemas de seguridad en los alimentos más no los remedia.
- Seguridad
o Previene efectos adversos en la salud

o No mejora la calidad.
2.2 HISTORIA
• A finales de los 60s, el Dr. Howard Bauman desarrollaba un sistema para garantizar la
inocuidad de los alimentos (ICMSF).
• El Dr. Bauman era el jefe de Microbiología de Alimentos de la compañía Pillsbury Co.,
fabricante de los alimentos para las misiones espaciales.
• En 1971, fue presentado el HACCP en la Conferencia Nacional de protección de los
Alimentos, en Denver (Co).
• En 1972, el sistema fue apoyado por la FDA y la OMS.
• En 1974, la FDA adopta los principios HACCP para identificar los PCCs en productos
enlatados.
• Entre 1980 – 89, la OMS desarrolla un programa de mejoramiento de ventas callejeras en
países del tercer mundo, con base en la aplicación del HACCP.
• En 1987, la OPS divulga el sistema en Latinoamérica.
• En 1989-94, la FDA decide aplicar el HACCP en los productos pesqueros.
• En 1992, la Comisión del Codex Alimentarius expide un documento que contiene las pautas
para el uso del HACCP.
• En 1993, la OMS lanza la Guía VETA, que incorpora el uso del Sistema HACCP con fines
de investigación epidemiológica.
• La CE expide directiva sobre el empleo del HACCP en sus programas de control de
alimentos producidos en países miembros o importados.
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• En 1994, la FDA publica un documento que deja ver la intención de extender el uso del
HACCP en todo tipo de alimentos producidos en USA o importados.
• En 1995 el FDA expide la norma de higiene de productos pesqueros con base en HACCP.
• En 1997, Seminario Taller sobre conceptualización del Sistema HACCP en la industria de
alimentos (Popayán).
• Países miembros de la OMC deben ajustar la legislación sanitaria con el fin de satisfacer los
mercados internacionales.
• Resolución 730 de 1998, MinSalud.
• Decreto 60 del 2002, MinSalud.
2.3 LOS SIETE PRINCIPIOS UNIVERSALES

Estos son aceptados universalmente y son avalados por comisiones internacionales:
1. Análisis de riesgos/peligros
2. Determinación de riesgos/peligros
3. Establecer límites críticos
4. Establecer monitoreo de PCCs
5. Establecer medidas correctivas
6. Establecer un sistema de registro
7. Establecer procedimiento de verificación y seguimiento
2.4 ¿POR QUÉ USAR EL HACCP?
2.4.1 Manejo de alimentos inocuos
- Los alimentos seguros son una prioridad, la inocuidad no es negociable

- HACCP es bastante costo-efectivo
o Disminuye la cantidad de rechazos
o El sistema se enfoca a los PCCs
o Beneficia indirectamente la calidad del alimento
2.4.2 Presiones externas
- Legislación
- Consumidor
- Medios de comunicación
- Estandarización internacional
- Responsabilidad implícita en los alimentos
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2.4.3 ¿Es la inocuidad de los alimentos un problema?
- Las toxi-infecciones y las intoxicaciones alimentarias están incrementándose en todo el

mundo.
2.4.4 Limitaciones de la inspección y el muestreo
- Se realiza un muestreo estadístico más un análisis del producto terminado.

- Aplicado desde principios del siglo XX.
- Método que permite asegurar la integridad química de los alimentos:
o Ausencia de metales pesados (Hg, Pb, etc.).
o Presencia de nutrientes (proteínas, aminoácidos, etc.).
- No se obtienen los mismos resultados cuando se aplica para asegurar la ausencia de
microorganismos patógenos.
Contaminantes Químicos Microorganismos patógenos

o Distribución homogénea o Distribución heterogénea
o Continuos o Discontinuos
o Estáticos o Dinámicos
o Análisis rápido y resultados precisos o Análisis toma más tiempo
o Usualmente todo el lote está o Contaminación es esporádica
contaminado
2.5 PREPARÁNDOSE PARA EL HACCP
− ¿Quién(es) debería(n) involucrarse?
o Personas de diversas disciplinas o departamentos de una empresa

Control de calidad
Producción
Ingeniería
Investigación y desarrollo
Otros
o Todos: empezando por la jerarquía superior hacia la base de la organización

La inocuidad es responsabilidad de todos
El éxito se logra mediante la colaboración de todos
o Una empresa pequeña que carezca de profesionales o departamentos, debe

contratar expertos que le ayuden a implementar el sistema.
o Entrenamiento
El éxito depende del grado de competencia del grupo de trabajo
35
jfve
2.6 RIESGOS EN LOS ALIMENTOS
2.6.1 Definición
Propiedad física, química, microbiológica de un alimento que:

− puede ser causa de inseguridad para el mismo
− puede ser causa razonable de enfermedad o herida cuando no se controla
2.6.2 Riesgos biológicos
− Macrobiológicos
− Microbiológicos Æ Bacterias
ASPECTOS RELEVANTES SOBRE BACTERIAS PATÓGENAS
Psicrótrofos
Estabilidad al Dosis infecciosa
(crecimiento
calor (DI)
4°C)
Productores de toxina (Toxina)
Staphylococcus aureus AE (min@100°C) No
Bacillus cereus El organismo debe
- emética Alta/. estable No/Sí multiplicarse en alta
- diarréica Sensible al calor No/Sí cantidad (>106) para
formar suficiente
Clostridium botulinum toxina que cause
- proteolítico Sensible al calor No enfermedad
- no proteolítico Sensible al calor Sí
Formadores de esporas (Esporas)
B. cereus Intermedio
C. botulinum
- proteolítico 12D = 3’@120°C
- no proteolítico 6D = 10’@90°C
C. Perfringens Intermedio Sí ~107
Psicrótrofos
Estabilidad al Dosis infecciosa
(crecimiento
calor (DI)
4°C)
Patógenos baja DI
Salmonella < L. mono No 102 o menos
Shigella < L. mono No 102 o menos
Escherichia coli VTEC (e.g. < L. mono No 102 o menos
O157:H7)
Campylobacter < L. mono No 102 o menos
Patógenos alta DI
Listeria monocytogenes 6D = 2’@70°C Sí ~106 (menos para
Yersinia enterocolitica < L. mono Sí JAMEI)
C. perfringens Forma esporas No ~106
Other E. coli < L. mono No ~107
~106
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jfve
− Micotoxinas : las micotoxicosis se deben a la ingestión de metabolitos tóxicos (micotoxinas)

producidos por hongos que crecen en los alimentos. La lista de los hongos y de las
micotoxinas que son peligrosas para la salud humana es muy grande. Algunos ejemplos:
o Aflatoxinas producidas por el Aspergillus flavus (en frutos secos, semillas de soya,
sorgo, trigo, cebada, mijo, avena, especias, arroz, maíz y pastas tipo spaghetti)
o Ocratoxinas producidas por el Aspergillus ochraceus (en granos y frutos secos)
o Patulina producida por el Penicillium expansum y el Aspergillus clavatus (en frutas
como manzanas, peras, melocotones, albaricoques, plátanos, piñas y uvas).
o Toxinas del arroz amarillo producidas por miembros del género Penicillium tales
como P. islandicum, P. citrinum y P. citreoviride.
− Virus : Los virus no se multiplican en los alimentos, estos últimos solo actúan como vehículo
de transmisión de aquellos. Ejemplos:
o Hepatitis A
o Poliomielitis
Muchos alimentos actúan de vectores de parásitos que, al ser ingeridos por el hombre, le
ocasionan infestaciones. Ejemplos:
− Protozoos (organismos unicelulares).

o Entamoeba histolytica (en verduras y frutas contaminadas)
o Toxoplasma gondii (en carne y leche)
o Giardia, Cryptosporidium (en agua contaminada)
− Parásitos:
o Tremátodos (gusanos planos sin segmentar)
Fasciola hepática
o Cestodos (gusanos planos segmentados)
Taenia solium y T. saginata (carne de cerdo y vacuno)
Diphyllobothrium latum (pescado crudo o poco cocido)
o Nemátodos (gusanos cilíndricos sin segmentar)
Trichinella spiralis (carne de cerdo, embutidos poco cocidos)
2.6.3 Riesgos químicos
− Residuos o sustancias utilizadas para limpieza y desinfección

− Pesticidas
− Alergenos (alergia ≠ intolerancia)
− Metales pesados
− Nitritos
− Compuestos que migran del material del envase o empaque
− Residuos de medicamentos veterinarios
− Aditivos (acidulantes, espesantes, colorantes, antioxidantes, preservativos)
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2.6.4 Riesgos físicos
− Objetos extraños que pueden provocar heridas o ahogo

o Vidrio, metal, piedras, madera, plástico, pestes.
− Vehiculizan riesgos microbiológicos
2.7 ¿CÓMO HACER UN ESTUDIO DE HACCP?
A. Defina los términos de referencia

B. Describa el producto y su uso
C. Construya un diagrama de flujo Etapas preparatorias
D. Valide el diagrama de flujo
1. Identifique los peligros y las medidas preventivas

2. Identifique los PCC’s
3. Establezca los límites críticos
4. Identifique los procedimientos de monitoreo Principios universales
5. Establezca las acciones correctivas
6. Establezca los métodos/formatos de registro
7. Establezca los procedimientos de verificación
Desarrollar las etapas preparatorias (Ver numeral 2.8, p. 47)
A. Defina sus términos de referencia
– Defina el alcance preciso del estudio:

• ¿Cuál (tipos de) peligros?
• ¿Cuál(es) producto(s) / grupo(s) de producto(s)?
• ¿Cuáles etapas del proceso?
• ¿Solo producción, o también distribución y manejo por parte del consumidor?
Podría ser más manejable si se reduce el alcance del estudio inicialmente y posteriormente,
ampliarlo más.
B. Describa el producto y su uso
C. Construya un diagrama de flujo
– Sirve como base para el análisis de peligros.
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jfve
– Debería contener suficientes detalles pero no en cantidad excesiva.

• El diagrama de flujo debe ocupar una sola página
• La información detallada puede ser complementada mediante un apéndice
• Cada etapa del proceso debe ser cubierta
– Debe contener toda la información importante.

• Materias primas: condiciones de almacenamiento, empacado, datos microbiológicos,
químicos, físicos.
• Combinaciones de T°, t para todas las etapas.
• Información sobre posibles tiempos muertos entre las etapas del proceso.
• Ciclos de reciclado del producto.
• Plano de cada piso con una indicación de áreas de alta – baja higiene (usualmente en
un apéndice).
• ¿Cuál(es) producto(s) / grupos de productos?
• Condiciones de almacenamiento de productos terminados.
– Diagrama de flujo de proceso debe ser verificado in-situ.

• Lo que está escrito es exactamente igual a lo que sucede actualmente en la realidad.
• ¿Es válido durante la noche o el fin de semana?
D. Valide el diagrama de flujo
2.7.1 IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS
• Peligro/riesgo = «Una propiedad biológica, química o física de un alimento que

razonablemente podría causar enfermedad o heridas en ausencia de un control»
• Objetivo: hacer una lista completa de todos los peligros para cada una de las etapas del
proceso. Es MUY IMPORTANTE que ningún peligro sea olvidado!
• Los buenos análisis de peligros requieren de experticia multidisciplinaria:
− Conocimiento de la ocurrencia de peligros en materias primas

− Entendimiento de los procesos
− Conocimiento técnico del equipo
− Ciencia de los alimentos en general; microbiología de alimentos y toxicología en
particular
− El grupo HACCP debe estar conformado por expertos en las disciplinas mencionadas o
en su defecto deberán ser contratados
• Fuentes de información para el grupo HACCP:
− Experiencia de otros grupos, libros, revistas científicas, datos epidemiológicos, etc.
39
jfve
• « razonablemente podría »:
− La identificación de peligros incluye una variante de un análisis de riesgos.
− Riesgo = probabilidad de que un peligro sucederá.
− Probable → incluirlo en el estudio HACCP.
− Improbable → no incluirlo en el estudio HACCP.
Identificación de medidas preventivas
Medida preventiva = «factor físico, químico u otro, que puede ser usado para controlar un
peligro identificado que atenta a la salud»
Objetivo: haga una lista completa de medidas posibles para controlar cada uno de los peligros
identificados en el paso anterior (Identificación de peligros)
Incluye ambas medidas, las que ya están implementadas y las nuevas
2.7.2 IDENTIFICACIÓN DE PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL
• Definición y descripción
Punto de Control = « un punto en el proceso donde un control puede ser aplicado y un riesgo
pude ser prevenido, eliminado o reducido hasta niveles aceptables »
Punto crítico de control (PCC) = Es un punto donde el control es esencial para la

inocuidad/seguridad del producto (¿Si se pierde el control, es probable que ocurra un riesgo
para la salud?).
Los PCC’s pueden determinarse con la ayuda del criterio profesional de un experto.
Es importante no olvidar PCC’s ya que esto podría generar alimentos nocivos o inseguros.
Es importante también no identificar más PCC’s de los realmente necesarios:

− Diluye los esfuerzos
− Usted puede ser tentado a negociar desviaciones (p.ej. Detector de metales al principio
y al final de la línea).
40
jfve
ÁRBOL DE DECISIONES PARA PCC

Es una herramienta para identificar PCC’s usando un procedimiento estructurado y
estandarizado.
Sirve para aplicarlo a cada uno de los peligros identificados previamente.
Para materias primas: Usar el árbol de decisiones para estas o use el árbol de decisiones para
PCC; debería de arrojar el mismo resultado.
P1: Hay un peligro en esta etapa del proceso?
NO → no PCC
SI
P2: Existen medidas preventivas? Modificar la etapa, el proceso o el producto
NO
SI
Es el control necesario para la inocuidad?
NO → no PCC SI
P3: Es esta etapa específicamente diseñada
para eliminar o reducir la ocurrencia
de un peligro hasta un nivel aceptable?
NO SI
P4: Podría la contaminación ocurrir en o aumentar hasta

niveles inaceptables?
SI NO → no PCC PCC
P5: Acciones o etapas subsecuentes eliminarán

o reducirán el peligro hasta un nivel aceptable?
SI → no PCC NO
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ÁRBOL DE DECISIONES PARA MATERIAS PRIMAS

Hay un peligro asociado con esta materia prima?
Sí NO
Proceda
Va Usted o el proveedor a eliminar del producto dicho peligro?
Sí NO
Se requiere un alto nivel de control
PCC
Hay un riesgo de contaminación cruzada con los productos terminados que no será controlado?
Sí NO
Se requiere un alto nivel de control Proceda
PCC
2.7.3 ESTABLECER LOS LÍMITES CRÍTICOS
• Límite crítico = « criterio para establecer una medida preventiva de un PCC, el cual
especifica la tolerancia absoluta para la seguridad ».
• Es el límite entre un alimento seguro y uno no seguro. Si se traspasa el límite crítico, el
producto será considerado inseguro.
• La definición de criterios requiere de un conocimiento experto e idóneo de los peligros y
de los factores para controlar/prevenir los peligros:
− Literatura
− Expertos
− Datos experimentales
− Modelos predictivos y sistematizados en microbiología
o Pathogen Modeling Program Ver 7.0: www.arserrc.gov/mfs/PATHOGEN.HTM
• Ejemplos:
Cocinando carne:
peligro: sobreviviencia de (baja dosis infecciosa) patógenos vegetativos
medida preventiva: cocinar a suficiente T° y t
límite crítico: 70°C / 2 min en el centro del producto
Enfriado después de pasteurización:

peligro: crecimiento de esporas
medida preventiva: enfriar rápidamente a baja T°
límite crítico: enfriar todo el producto a < 7°C en 2 segundos
42
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Los criterios deben ser factores medibles, preferiblemente mediante métodos de rutina.
Límites químicos: pH, aw, nivel de residuos, alergenos.

Límites físicos: retención en tamiz, T°/t, tamaño de partículas metálicas.
Límites microbiológicos: serán evitados debido a la demora en el análisis, excepto durante:
− el control de materias primas no perecederas.
− la verificación adicional (paso 7): demora del análisis no es un problema.
− los test rápidos alternativos: análisis de ATP.
NIVELES OBJETIVO (TARGET LEVELS) O NIVELES DE ACCIÓN:
• Criterios que son más estrictos que los límites críticos.

• Pueden ser usados como una medida adicional para indicar cambios en el proceso los
cuales ayudan a mantener el control antes de que el PCC se desvíe de sus límites críticos.
• Permiten tomar acciones y corregir una desviación antes de que ocurra un peligro que
afecte la salud.
• Cuando los equipos o las etapas del proceso en donde se realizan operaciones críticas
trabajan bajo parámetros de niveles de acción, se previene una desviación de los límites
críticos evitando que estos últimos ocurran.
• Una zona de tolerancia es establecida.
• Los niveles de acción pueden ser incluidos dentro del cuadro de control de APPCC, por
ejemplo, en la columna de medidas de control.
• Ejemplo: el límite crítico para la destrucción de patógenos vegetativos es de 79,4 °C durante
15 segundos. Con el fin de prevenir desviaciones, los parámetros del proceso serán
configurados a 82 °C por 15 segundos, los cuales corresponden al nivel de acción. Si la
temperatura alcanza ± 1 o 2 °C por debajo de 82°C, se tomarán inmediatamente las
medidas correctivas del caso, sin que la inocuidad del producto se afecte pues aún existe la
seguridad de que no alcanzó el límite crítico.
Temperatura (°C)
Límite / nivel
82
de acción
Zona de tolerancia
79,4 Límite crítico
43
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2.7.4 IDENTIFICAR PROCEDIMIENTOS DE MONITOREO
Monitorear los resultados es la base de las decisiones.

Debería detectarse de manera efectiva cualquier pérdida de control (desviación).
Tipos de monitoreo:
• Monitoreo en-línea: parámetro medido en la línea de proceso:

− Contínuo: permite la detección rápida de un cambio → intervención temprana.
p.ej. T°, pH, detección de metales.
− Discontínuo: p.ej. T°, pH.
• Monitoreo fuera de línea: la muestra es tomada y analizada en el laboratorio. P.ej. Análisis

microbiológico, análisis de residuos.
Todos los resultados analíticos tienen un determinado nivel de error → es necesario un número
de resultados y una frecuencia de monitoreo (control estadístico del proceso)
2.7.5 IDENTIFICAR ACCIONES CORRECTIVAS
• Acciones para prevenir que se exceda el límite crítico:

− La acción se toma cuando el nivel objetivo o límite de acción se excede, para mantener
el proceso bajo control.
P.ej. Una válvula automática envía la leche de regreso al inicio del pasteurizador si la T°
no es alcanzada.
• Acciones luego de exceder el límite crítico:

− Si el límite crítico es excedido, el alimento es considerado riesgoso → reaccionar
rápidamente, antes de que el alimento sea liberado.
− Ajustar el proceso para retomar de nuevo el control.
− Disposición de un producto riesgoso:
destruirlo
reprocesarlo
alimentación animal
reprocesarlo en otro producto que represente menos riesgo
liberarlo luego de muestreo y análisis
(liberarlo sin análisis)
− Mantener registros de todas las etapas.
− Investigar y corregir las causas de la desviación
− Asigne personas responsables para el monitoreo y toma de las acciones correctivas
44
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2.7.6 ESTABLECER LOS MÉTODOS/FORMATOS DE REGISTRO DE PCC’S
Brindar la información y motivación necesaria a los responsables del monitoreo de PCC,

quienes deben entender:
− La importancia de su trabajo al interior de todo el HACCP
− La importancia de un monitoreo exacto
− Que significan los límites críticos de cada PCC
− Como tomar acciones correctivas
Entrenamiento de los responsables del monitoreo sobre el diligenciamiento de los formatos de

registro.
Hojas de registro: Hoja de anotaciones de los resultados del monitoreo y las acciones
correctivas. Debería mencionar: Límite crítico y nivel objetivo/límite de acción; procedimiento de
monitoreo; acción correctiva. Cada medida y acción deben ser fechadas y firmadas
2.7.7 ESTABLECER LOS PROCEDIMIENTOS DE VERIFICACIÓN
Los registros:
− Son las bases para el control de autoridades oficiales o auditores independientes
− Es la evidencia de que el proceso está en concordancia con el sistema HACCP
− Apoya a la defensa durante procesos jurídicos
− Ayuda a detectar tendencias anticipadamente → prevenir problemas
¿Qué debería de archivarse?

• Plan HACCP + anexos
• Registros de monitoreo de PCC
• Registros de mantenimiento / trazabilidad / históricos
• Registros de entrenamiento
• Registros de auditorias
• Registros de reuniones del equipo HACCP
• Registros de calibración de equipos
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Estudio simplificado de ARPCC – Yogurt con trozos de piña endulzada y cocinada
2.8 ESTUDIO SIMPLIFICADO DE ARPCC (HACCP)
YOGURT CON TROZOS DE PIÑA EDULZADA Y COCINADA
TÉRMINOS DE REFERENCIA
Este estudio HACCP se centra en las etapas del proceso iniciando en la recepción de la leche
cruda y la piña, hasta el almacenamiento refrigerado del producto finaI. Algunas pruebas son
hechas en las materias primas mencionadas.
Se consideraron diferentes riesgos biológicos, químicos y físicos en las diferentes etapas de

proceso del yogurt.
En cuanto a los riesgos biológicos, una serie de patógenos en estrecha relación con este
producto alimenticio como Brucella spp., Mycobaterium spp., Salmonella spp., Campylobacter
spp., E. coli O157, Listeria spp. and S. aureus fueron analizados. Formas esporeiformes como
el B. cereus son igualmente estudiadas.
Se asume que el hato de donde proviene la leche cruda, fue vacunado contra Brucella spp. y
Mycobacterium spp. Estas bacterias son sensibles al calor por lo tanto, son inactivadas durante
la pasteurización.
Los antibióticos tipo Penicilina, Tetraciclinas y Sulfonamidas al igual que residuos químicos de
desinfectantes son los riesgos químicos relevantes en este estudio.
Pequeñas partículas como cabellos, pedazos de Madera, insectos son potenciales riesgos
físicos presentes en la leche cruda, los cuales podrían terminar en el producto final.
DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO
Es un producto refrigerado, listo para tomar sin necesidad de otro tipo de tratamiento/proceso
por parte del público general, incluyendo grupos de consumidores de alto riesgo. La material
prima principal es leche, pasteurizada y procesada a través de diferentes etapas antes de
adicionarle el cultivo láctico para iniciar la fermentación y generar los cambios característicos en
sabor y olor. Luego la bebida fermentada es mezclada con los trozos de piña calada que le dan
un sabor a fruta.
El producto posee un pH de 4,5 y una actividad acuosa de aw 0,98. El empacado se hace bajo
condiciones aeróbicas, en bolsas de polipropileno con un volumen de 150ml.
46
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La composición del yogurt es la siguiente:
Leche entera (3.5% grasa)

Azúcar 8.25% - 11.75%
Cultivos lácticos 0.025%
Materia seca 11 - 18%
Piña 10,5%
Materias primas principales:
− Leche cruda
− Cultivo láctico (Lactobacillus bulgáricus y Streptococcus thermóphilus)
− Piña
− Azúcar
− Empaque (bolsas de polipropileno grado alimenticio)
Peligros que deben ser considerados:
− Patógenos post-tratamiento térmico

− Antibióticos
− Pelos, pequeños trozos de madera, insectos o partes de los mismos
− Pedazos de cáscara de frutas u hojas
Medidas de control claves:
− Etapas del proceso

− Control apropiado de la combinación tiempo-temperatura apropiado (tratamiento térmico,
enfriado)
− Control del proceso de fermentación (pH)
− Selección apropiada del cultivo láctico
− Prevención de contaminación cruzada
47
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RESUMEN DE LAS CONDICIONES DE PROCESO
1. Recepción de la leche
La leche usada para el procesamiento del yogurt debe ser de la más alta calidad posible;
también debe estar exenta de cualquier microorganismo que impida el crecimiento de los
cultivos lácticos.
Cada campesino transporta su propia cantidad de leche desde la finca hasta la planta de
procesamiento de yogurt, en cantinas de 40 litros. Algunos análisis para determinar la calidad
física y química son efectuados en un cuarto designado para tal fin y denominado como
laboratorio o en su defecto, los análisis se hacen en el sitio de recepción. Análisis como
densidad, acidez y test de resarzurina se llevan a cabo para evaluar la calidad de la leche
cruda.
Delvotest SP ® se aplica para detectar la presencia de antibióticos en la leche cruda.
2. Filtración
Cuando la leche cruda pasa los análisis microbiológicos y físico-químicos respectivos, es filtrada
a través de una tela de algodón o de un filtro en acero inoxidable.
Durante esta etapa, pequeñas partículas como pelos, pedazos de madera, pasto e insectos son
removidos.
3. Homogenización
En este estudio (productor de yogurt a pequeña escala o artesanal), esta etapa no se incluye en
el proceso pero por razones de calidad, es necesario mencionarla. Durante la
homogeneización, la membrana de las moléculas de grasa se fragmenta permitiendo que las
moléculas de caseína se combinen con las proteínas del suero dando como resultado un mayor
rendimiento.
La leche cruda se homogeniza a 55°C, a una presión de 20 Mpa en un homogeneizador.
4. Tratamiento térmico
Pasteurización
La leche es entonces pasteurizada usando una marmita, a 85°C durante 15 min. Este
tratamiento térmico, el cual es mucho más severo que el sistema de pasteurización industrial,
es necesario para:
− Producir un ambiente relativamente estéril y propicio para el cultivo láctico.

− Desnaturalizar y coagular las proteínas del suero para mejorar la viscosidad y la textura
48
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5. Enfriamiento de la leche
Luego de la pasteurización, la leche es enfriada hasta 30 – 32°C al interior de una marmita de

doble camisa. Una vez alcanza esta temperatura, la leche se vierte en un recipiente de acero
inoxidable en donde el cultivo láctico es adicionado, permitiendo su multiplicación para que el
proceso de fermentación de inicio.
6. Adición del cultivo láctico e incubación
Lactobacilus bulgáricus y Streptococus thermóphilus se adicionan a la leche pasteurizada a una

temperatura de 37 – 42°C. La incubación se lleva a cabo a 37° - 42°C durante 8 – 10 horas
hasta que el pH alcanza 4,5. El cultivo láctico también le aporta sabor y olor a la bebida
fermentada.
7. Mezclado
La leche fermentada es mezclada con los pedazos de piña previamente cocinados y

endulzados, los cuales se enfrían a temperatura ambiente antes de verterlos. Lo anterior se
hace manualmente con la ayuda de un mezclador de acero inoxidable, hasta lograr una mezcla
uniforme.
8. Enfriado
El recipiente de acero inoxidable que contiene la bebida láctea fermentada, es introducido en

una solución de salmuera a baja temperatura (-5°C), con el fin de que mediante el choque
térmico causado, el cultivo láctico y otros microorganismos no se sigan multiplicando. De esta
forma, el yogurt es enfriado a 6°C hasta su empacado.
9. Empacado
150ml de yogurt es empacado en bolsas de polipropileno grado alimenticio.
10. Rotulado
El proveedor de las bolsas debe entregar estas últimas, con la información exigida por la
normatividad legal vigente impresa de manera correcta, la cual incluye el nombre del producto,
ingredientes, peso, nombre y dirección del productor, conservación, etc. Una inspección visual
de los rótulos se hace antes de envasar el yogurt para verificar la información. La fecha de
vencimiento y el lote se imprimen con tinta indeleble después del llenado.
11. Detector de metales
Una vez el producto es envasado, se pasa a través de un detector de metales para determinar
la presencia de riesgos físicos indeseables tales como pedazos de cintas metálicas, puntillas,
trozos de cuchillos, etc.
49
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12. Almacenamiento
El producto es almacenado bajo condiciones de refrigeración, a temperaturas entre 4 y 6°C.
PREPARACIÓN DE LA PIÑA
1. Recepción de la piña
La fruta es evaluada organolépticamente, considerando especialmente sus condiciones físicas.
2. Limpieza
Las hojas localizadas en la parte superior de la piña se cortan con un cuchillo. Las piñas se
lavan con agua potable para remover los restos de tierra o polvo de la superficie mediante
aspersión y luego se introducen en una solución de 50 ppm de hipoclorito de sodio durante 10
minutos. La limpieza reduce la carga microbiana superficial.
3. Pelado
La cáscara es removida manualmente con ayuda de un cuchillo.
4. Picado
La piña es picada manualmente en trozos pequeños. El corazón o centro de la misma se

desecha.
5. Cocinado y endulzado
En esta etapa se disminuye la carga microbiana y se aumentan los grados Brix.
6. Enfriado
Los trozos de pila endulzados se enfrían a temperatura ambiente y luego son mezclados con el
yogurt.
50
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FLUJOGRAMA DE PROCESO
Yogurt con trozos de piña cocinada y endulzada
Recepción leche cruda

Recepción de la
piña
Filtración de la leche
Limpieza
Homogeinización
Pelado
Tto. térmico T° = 85°C
t = 15 min
Troceado
Enfriamiento de la leche
T° = 42 – 45°C
Cocinado y
Adición de Incubación T° = 37° - 42°C endulzado
cultivos t=4-6h
lácticos, pH = 4,5
0,025%
Enfriamiento
Mezclado T° = 30°C
Enfriamiento T = 6°C
Empacado
Rotulado
Detector de metales
Almacenamiento
T° = max 6°C
51

U2 Bpms Haccp Ver II 2017

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Documento preparado por: Juan Fernando Vergara E. M.Sc.

Docente Facultad de Ciencias Agrarias. Universidad del Cauca.

1. BUENAS PRÁCTICAS DE MANUFACTURA

Por esta razón, antes de aplicar el Sistema HACCP es importante un cumplimiento

Buenas Prácticas de Manufactura

1.4 BPM’s / DISEÑO SANITARIO

Las áreas de interés del diseño sanitario, comprenden:

Buenas Prácticas de Manufactura

1.4.1 Localización y accesos

A continuación se hacen algunos comentarios sobre los ítems mencionados anteriormente.

1.4.1 Localización y accesos

Las BPM´s específicas para localización y accesos pueden resumirse en:

• El área del entorno de la fábrica debe estar aislada de focos de contaminación.

1.4.2 Diseño y construcción

En cuanto a diseño y construcción, las Buenas Prácticas de Manufactura definen cuatro

Referente a las áreas de la fábrica y su disposición para optimizar el flujo de personas y

Buenas Prácticas de Manufactura

Recepción y almacén Almacén de

Figura 2-1.- Disposición de las áreas de la fábrica

Figura 2-2.- Disposición de las áreas de la fábrica

1.4.3 Servicios industriales

Los servicios industriales de una planta incluyen:

Buenas Prácticas de Manufactura

Lo ideal es empotrarlas en paredes e incluirlas en el programa de limpieza y mantenimiento de

1.4.4 Servicios especiales

Los servicios especiales de una planta comprenden:

• Laboratorio de control de calidad

Al interior de la zona de producción y de las otras zonas de la planta es conveniente instalar

Buenas Prácticas de Manufactura

-Un lavamanos por cada 30 empleados hombres y mujeres.

1.4.5 Equipos y utensilios

Otras recomendaciones, están dadas en términos de la necesidad de incluir los equipos en un

1.5 BPM / FUNCIONAMIENTO DIARIO

Buenas Prácticas de Manufactura

El plan de saneamiento está compuesto por:

• Programa de limpieza y desinfección

1.5.1 Programa de limpieza y desinfección

Las operaciones de limpieza y desinfección son parte esencial de la producción de alimentos y

B. Estructura del Programa

1.5.2 Programa de control de plagas

La presencia de plagas en la industria de alimentos es un factor extrínseco que influye en la

Buenas Prácticas de Manufactura

B. Estructura del Programa

• Descripción de plagas importantes

1.5.3 Programa de desechos sólidos

Buenas Prácticas de Manufactura

B. Estructura del Programa

1.5.4 Programa de abastecimiento o suministro de agua potable

1.5.5 Programa de capacitación de personal manipulador de alimentos

Buenas Prácticas de Manufactura

B. Estructura del Programa

• Fichas técnicas de cada curso

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

2. ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

o Previene efectos adversos en la salud

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

2.3 LOS SIETE PRINCIPIOS UNIVERSALES

2.4 ¿POR QUÉ USAR EL HACCP?

2.4.1 Manejo de alimentos inocuos

- Los alimentos seguros son una prioridad, la inocuidad no es negociable

2.4.2 Presiones externas

Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control - HACCP

2.4.3 ¿Es la inocuidad de los alimentos un problema?