Documentos de Académico
Documentos de Profesional
Documentos de Cultura
Rendimiento de Un Camion Mixer PDF
Rendimiento de Un Camion Mixer PDF
Fecha de Entrega:
5 de noviembre de 2001
INTRODUCCIÓN
Hemos investigado las especificaciones técnicas del equipo, sus funciones, uso y mano de
obra. Dimensiones y peso del mixer (detenido y trabajando); aspectos de mantención,
seguridad, contaminación del medio ambiente (gases, residuos, sólidos, ruido), limpieza,
lubricantes, combustible, observaciones del fabricante; repuestos y duración en el tiempo.
Hicimos un estudio de costos a grandes rasgos, respecto de su arriendo, adquisición y sistema
de leasing. Todo lo anterior tanto del camión propiamente tal como del tambor.
Nos encontramos en más de una ocasión con que este camión mixer era distribuido en dos
partes, es decir, su tambor o betonera independiente del camión propiamente tal.
El camión mixer se presenta en dos versiones, la mezcladora que es la más común, más
conocida como camión mixer y la agitadora. La primera trabaja en estrecha relación con las
centrales dosificadoras en seco, de las cuales recibe la mezcla para proceder a su amasado,
mientras que las segundas trabajan en combinación con las centrales amasadoras teniendo
sólo la misión de agitar y transportar el hormigón.
El mixer posee una capacidad que oscila normalmente entre 6 y 8 m3 (actualmente hay
equipos de mayor volumen), siendo más frecuentes en la actualidad valores cercanos a este
último.
OBJETIVOS.
La finalidad del siguiente trabajo de investigación sobre el camión mixer consiste en:
3.- Impacto ambiental producto de su uso en el transcurso del tiempo, traslado y mantención.
ESPECIFICACIONES TÉCNICAS
Descripción y funcionamiento de un Camión Mixer. Existen Camiones Mixer de diferentes
marcas, modelos y tamaños, pero básicamente funcionan igual. Dicho sistema es el que
explicaremos a continuación:
El motor del camión (1) se encuentra trabajando entre 1.800 a 2.100 revoluciones por
minuto.
La bomba hidráulica (2) situada en la parte delantera, toma de dicho motor una fuerza (a
través de un cardan) la cual genera un cierto caudal de aceite y a una alta presión.
Dicha presión hace trabajar el motor hidráulico (3), generándose en éste una cierta energía
de tipo rotacional y en una cierta cantidad de revoluciones por minuto.
El reductor planetario (4), reduce la alta cantidad de revoluciones en el motor hidráulico (3),
transmitiéndola finalmente al tambor (5) (aprox. 15-20 revoluciones por minuto):
Bajo este sistema de transmisión en circuito cerrado se rigen tanto los camiones Mixer como
los agitadores.
Lo que se ha expuesto sucede durante el mezclado, pero es válido para la agitación del
hormigón, sólo que a una menor cantidad de revoluciones (2 - 6).
Los camiones agitadores y los mezcladores son prácticamente iguales en cuanto a modelo y
sistema de funcionamiento, diferenciándose solamente en la configuración de las paletas
helicoidales internas de la cuba o tambor. La cuba amasadora dispone de paletas con una
cierta inclinación y con “pestañas” de ataque, con el objeto, esto último, de evitar que el
hormigón pase de largo en el ciclo rotatorio del tambor, impulsándolo hacia abajo y como la
paleta está levemente inclinada, el hormigón se mezclará uniformemente y en forma óptima.
Las cubas agitadoras, como no tienen la responsabilidad de amasar, puesto que reciben la
mezcla lista, disponen de paletas helicoidales con poca o nula inclinación y sin “pestañas” de
ataque, prácticamente lisas y esto con el objeto de permitir que el hormigón pase de largo, en
la rotación del tambor, agitándose solamente a velocidad de 2 a 6 revoluciones por minuto.
A continuación se señalarán las partes importantes del camión mixer (su betonera) más
detalladamente:
Es el sistema más funcional del mercado. Compuesto por radiador de aceite, ventilador
eléctrico, termostato, alarma sonoro e iluminación para eventual recalentamiento del aceite.
Sistema elástico. Posee como ventaja la capacidad de absorber las deformaciones que ocurren
en el conjunto del chasis durante el transporte, aumentando la vida útil del equipo y evitando
concentraciones de tensiones y fisuras prematuras en el chasis del camión. El chasis de la
hormigonera y el sistema de fijación al camión están dimensionados según las directivas de los
fabricantes de camiones, con características individuales de cada manera y modelo de camión.
La pista de rodadura del tambor se construye en acero forjado, macizo y continuo sin
empalmes con alto perfil que proporciona gran resistencia a deformaciones. Esta pista de
rodadura es soldada interna y externamente de tope entre los conos del tambor. Rodillos
macizos también en acero forjado montado sobre dos rodamientos cónicos uno contra el otro,
ajustable. La superficie de rodado de los mismos es convexa garantizando el contacto y la
consecuente distribución de carga de una manera uniforme entre los dos rodamientos, en
cualquier situación de transporte.
HELICOIDALES DE TAMBOR
El tambor posee helicoidal doble de paso corto, reforzado en el lateral superior con
planchuelas de acero de la misma calidad. Este montaje facilita el mantenimiento, o sea, no
hace falta remover el hierro redondo pues una nueva planchuela simplemente es soldada en el
lado opuesto, un poco más abajo que la anterior y así durante toda la vida útil de las
helicoidales. El paso corto y la altura más grande de las helicoidales proporcionan una mezcla
más homogénea y más rápida del hormigón, con menos torque de accionamiento y menor
velocidad de giro del tambor.
Cabe señalar que para aumentar la capacidad (en m3) del tambor sólo es necesario aumentar
el ancho de la parte media del tambor (ver figura señalada), o sea, se cambia por otro más
grande.
ESCALERA Y PLATAFORMA
Para la mayor seguridad de los operadores, las hormigoneras son equipadas con escalera de
acceso fácil con guarda cuerpo, plataforma espaciosa y protección para la visualización de la
carga, diseñada de manera de atender las exigencias de seguridad.
Construido en chapas de acero de alta resistencia de la misma calidad y espesor del tambor.
Dimensionado para una rápida carga y descarga. Posee un sistema de traba tipo “morsa” para
posicionamiento en cualquier ángulo de giro de la canaleta de descarga. Traba de seguridad
para posicionamiento estratégico, rápido y seguro durante el transporte. Sistema de
levantamiento de la canaleta de descarga por medio de robusto y eficiente tornillo mecánico
de accionamiento manual. Canaletas de fondo plano comprobadamente poseen vida más útil.
TAMBOR
El tambor es uno de los componentes que más sufre la acción de la abrasión y corrosión.
Existen chapas con certificados de análisis químico y ensayos mecánicos. Estas chapas poseen
como característica principal una alta resistencia a la abrasión, corrosión y fatiga. La soldadura
es hecha externa e internamente por máquinas semi-automáticas garantizando un perfecto
acabado y gran resistencia mecánica. El tambor es diseñado conforme a las normas DIN 459
parte 1/a1 y DIN 1045.
TANQUE DE AGUA
Presurizado por el propio sistema del aire del camión. Protegido por dos válvulas de alivio
reguladas a una presión menor que la válvula del camión siendo totalmente seguro.
Construido de acuerdo a las normas de seguridad para vasos de presión. Capacidad de 650
litros, 100% utilizable. La chapa utilizada en la fabricación del tanque es la misma del tambor.
COMANDO TRASERO
El comando de la hormigonera podrá ser mecánico o electrónico para vehículos con inyección
electrónica o bomba inyectora con control electrónico. El comando de acción mecánica es de
concepto simple, robusto y seguro. Posee 3 palancas, siendo una de traba, la segunda para el
control de la rotación del motor diesel y la tercera para la bomba hidráulica. El comando
mecánico posibilita un control rápido ante la eventual necesidad de parada en el giro del
tambor o desaceleración del motor diesel. Tiene bajo costo y facilidad de sustitución de sus
piezas.
* Freno de motor.
* Sistema eléctrico.
* Sistema de partida.
* Separador de agua/combustible.
* Embrague (2 discos)
* Transmisión de 7 velocidades.
* Ejes cardanes.
* Calefacción y descongelador.
* Luces de marcación.
* Espejos laterates.
* Espejos convexos.
* Refuerzo de chassis ¼”
* Resortes antiladeo.
* Llaves de ruedas.
* Bujes de bronce.
* Toma de fuerza montado en parte trasera del motor para accionar bomba de la betonera.
Volumen de Tasa
Agua de
Altura
Relleno
Volumen DIN 459 Embudo
Ángulo Geométrico (%) sin
Capacidad Tambor del Tambor chasis Peso
DIN
(m3) (°) (m3) 1045 (mm) (kg) (m3) (%)
Todos los equipos de amasado y transporte deben llevar placas que indiquen
claramente:
Por último, debe mantenerse un sistema de inspección y limpieza de los equipos de amasado
y/o transporte con la frecuencia que sea necesaria para controlar las dimensiones de las aspas
y la extracción de las acumulaciones de hormigón.
La toma de fuerza del motor del camión es el común de los casos, pero independiente de
ambas situaciones, la potencia del motor hace funcionar una bomba hidráulica, de caudal
variable y reversible, que a su vez alimenta a un motor hidráulico.
Esto permite obtener una variación continua de la velocidad de rotación del tambor.
El motor hidráulico, a través de una caja reductora coaxil con el tambor, transmite el esfuerzo
necesario a un sistema de satélites que actuando sobre la dentadura interna del cojinete de
sustentación del tambor, lo hace girar.
El comando de la bomba hidráulica y de la aceleración del motor del camión son efectuados en
forma independiente, a través de un conjunto de cables flexibles desde la parte trasera del
camión y opcionalmente desde la cabina, y básicamente está constituido de dos levas: Una
que actúa sobre el acelerador del motor y la otra para variar el caudal de la bomba hidráulica
invirtiendo de esta manera el sentido de rotación del tambor, permitiendo el amasado o la
descarga, según sea el sentido.
En esto consiste básicamente, la transmisión hidrostática, en circuito cerrado, para
funcionamiento de camión mixer tan común en nuestros días.
Cuando la toma de fuerza es del motor del camión, la bomba hidráulica se encuentra en la
parte delantera, inmediatamente a continuación del motor, que es en la mayoría de los casos
que he visto, tales como las Betoneras Challenge Rex. M.T.M., Cigalla, etc.
Los rodillos de apoyo del tambor giran sobre un par de cojines cónicos y presentan su
superficie de contacto con el anillo del tambor alabeada, para que el área del contacto no se
modifique a pesar de las deformaciones relativas entre chasis y tambor.
Dispone de una tolva de carga, que en el común de los casos presenta una rejilla de
protección para evitar accidentes.
Además disponen de un conjunto para dosaje del agua compuesto por lo general de:
Tiempo de Amasado
Este es, al contrario de lo que se pudiera pensar, comienza desde el instante mismo en que el
tambor procede a ser cargado. En ese momento en el que se inicia la descarga, se aplica, la
velocidad de amasado a la cual nos referimos anteriormente, es decir, de 14 a 19 rpm. y el
tiempo que debe mezclar, no debiera exceder de 1 minuto por m3, por lo cual si consideramos
un volumen de 8 m3, que es lo que comúnmente se transporta, el tiempo total de amasado
tendrá que ser de 8 a 10 minutos.
Se piensa que los minutos extras no reportan nada nuevo en cuanto a uniformidad de la
mezcla, como tampoco en lo referente a trabajabilidad, lo que es más, esta última
característica puede verse notoriamente afectada, pues un tiempo demasiado prolongado de
amasado, produce recalentamiento del tambor lo que induce a evaporación de agua, con la
consiguiente pérdida de asentamiento.
Esto último a lo que comúnmente sucede en casi todas las centrales, en donde el operador del
Mixer, se encarga de esta corrección final.
La hormigonera posee dos velocidades: una rápida para el amasado y una más lenta para
agitación del hormigón (hay también camiones agitadores, que funcionan con las plantas
amasadoras, que tienen sólo 1 velocidad de giro).
El transporte del hormigón en camión-hormigonera presenta algunos aspectos que deben ser
considerados para evitar que el hormigón fresco contenido en su interior, experimente efectos
que puedan afectar su calidad.
La pérdida de docilidad por esta causa es mayor, cuanto mayor sea el tiempo de transporte y
la temperatura y más baja la humedad ambiente y mayor la docilidad inicial.
Puede ser compensada sin riesgo de variación de las características del hormigón si se
reintegra el agua perdida hasta recuperar el asentamiento de cono original del hormigón.
Sin embargo, debido a que este factor de variación va acompañado de otros que se desarrollan
paralelamente, la corrección señalada es sólo teóricamente realizable en forma práctica.
Al igual que la pérdida de docilidad por evaporación aumenta también con el tiempo de
transporte y con la temperatura ambiente.
Sin embargo, no es totalmente simultánea con ella, sino que normalmente se inicia con
posterioridad, por lo cual su incidencia se hace visible en el período cercano a la descarga del
camión y también durante ésta.
La corrección o atenuación de este efecto no debe hacerse por adición de agua, sino que
influyendo sobre el proceso de fraguado de la pasta de cemento mediante el uso de aditivos
retardadores.
Las plantas garantizan normalmente tiempos de transporte de hasta 2 horas sin afectar la
calidad del hormigón, contados desde la hora de salida de planta y hasta la hora del fin de la
descarga (conforme a lo establecido en NCH 1934). Todo esto, salvo que las partes pacten
otros tiempos y se adopten las medidas técnicas para asegurar las propiedades del hormigón
Sin embargo, el tiempo que dura el transporte es difícil de acortar, pues influyen factores que
no pueden ser evitados, especialmente las demoras por el tránsito de las calles por donde
debe pasar el camión, de manera que es en la obra donde deben evitarse las pérdidas de
tiempo.
Nota: El plazo de transporte de 30 min. Establecido en NCh 170 se refiere al que media entre la
descarga del camión mixer y el lugar de colocación definitiva del hormigón.
Una vez descargado, ajustar el cono y revolver por él menos 5 minutos verificando
visualmente el cono. Por ningún motivo se debe salir de la planta teniendo el cono fuera del
rango.
Revolver el hormigón por un lapso de, al menos, 5 minutos antes de iniciar la descarga.
Preocuparse que queden registradas las horas de inicio, término, retiro, etc.
Para una mayor seguridad, es necesario que el responsable o profesional en la obra esté
presente cuando el operador rompa el sello de la carga. Este se encuentra ubicado en los
mandos de la betonera, y es entregado junto a la Guía de Despacho.
2. Desde la hora de llegada a obra, o desde el momento del ajuste de cono, la empresa
garantiza el asentamiento de cono dentro de los rangos establecidos por un lapso máximo de
30 minutos.
3. Luego de haber ajustado el cono no está permitido adicionar agua en ningún momento, a no
ser previa una firma autorizada en la respectiva guía de despacho.
Es importante tener presente que esta situación no debe considerarse como normal o
rutinario.
El conductor debe saber que hacer si falla el motor de la cuba o se sobrepasa el tiempo.
Acciones posibles: Uso de retardador de largo efecto o exceso de agua y azúcar.
La constante preocupación por los adecuados accesos que debe presentar una obra obedecen
principalmente a factores asociados a la seguridad hacia los operadores, como también la
calidad del producto que se está entregando. Es por eso que, cuando dichas condiciones son
poco apropiadas, se afectan directamente aspectos como la descarga, tiempos y rendimientos
de la obra, presentándose finalmente los retrasos de obra y acumulaciones de mixer en la
misma.
Máxima
pendiente
de
tránsito
18°.
Contar con una zona libre exclusiva de uso del operador de mixer
para realizar la limpieza de la canoa, acción necesaria para la
conservación de nuestros vehículos.
Control en La Recepción:
Cuando nuestros camiones lleguen a su obra, los operadores entregan una Guía de Despacho
al responsable de la recepción de los hormigones. Con este documento se debe verificar:
Descarga:
La velocidad mínima de descarga del hormigón en obra (*) es a razón de 6 minutos por m3. No
obstante, los camiones hormigoneros tienen una velocidad de descarga a razón de 1.3 y 3.3
minutos por m3, dependiendo de la trabajabilidad de la mezcla. Para cumplir este tiempo, se
hace necesario que la obra cuente con al menos 6 carretillas. Si la descarga requiere de un
tiempo mayor, se debe comunicar a la central de programación, al momento de realizar el
pedido de hormigón.
Al término de la descarga, se debe revisar que la betonera esté totalmente vacía; para ello
basta girar durante algunos segundos la betonera en el sentido de descarga.
Inmediatamente finalizado este proceso, el responsable de obra debe firmar y poner el timbre
de la empresa en la Guía de Despacho.
En caso que la descarga sea incompleta y la obra no tuviese lugar para descargar o colocar el
hormigón sobrante, el responsable de obra debe anotar dicho evento en la guía de despacho
correspondiente. De no ser así, el operador está facultado para registrar dicha anotación en la
misma guía.
Además, junto al operador deberá verificar las razones por las cuales no se completó. Ambos
determinarán el volumen aproximado que queda en la betonera, anotándolo en la Guía de
Despacho, ya que el mixer no se puede retirar sin haber cumplido este procedimiento.
Metodología de Ejecución:
Todas ellas deben obedecer a la idea de mantener la calidad del material dentro de los límites
previstos, de manera que se puedan alcanzar los objetivos de resistencia mecánica y
durabilidad supuestas en el momento de su diseño.
Los equipos de transporte están sometidos, debido al intenso uso que experimentan, a
desgastes, acumulación de suciedad, variaciones de sus características y otros que hacen
imprescindible su revisión, mantención y reparación en forma permanente y planificada.
Para ello, debe contarse con los elementos, el personal y las instalaciones que permitan
cumplir con esta condición.
Visualizar a lo menos una vez por semana el estado de las paletas interiores, para así
poder actuar en forma preventiva en las reparaciones de éstas.
Rutina Diaria
Lavar el tambor del camión amasador.
La limpieza del equipo debe ser integral poniendo especial cuidado en la zona de los rodillos de
la hormigonera, porque al tener hormigón pegado se corre el riesgo de no poder actuar con
rapidez ante una pana de rodillo con el móvil cargado.
Rutina Mensual
Las aguas residuales pueden presentar una elevada cantidad de sólidos disueltos (hidróxido de
sodio y potasio) y suspendidos (carbonato de calcio), alta alcalinidad, posibilidad de
A modo de estimación del caudal generado, por ejemplo, una planta típica de hormigón
premezclado cuenta con 25 a 35 camiones, y produce y despacha en promedio unos 15 a 20
mil m3 de hormigón por mes. Se pueden suponer unos 100 a 140 recorridos al día (unos 4
viajes por camión, transportando 7 m3 cada vez). Como después de cada vuelta se procede al
lavado del camión por aproximadamente unos 10 a 15 minutos, utilizando agua potable con un
caudal de 1,2 m3 /hora, se llega a un consumo de agua (caudal de riles generado) de unos 30 a
45 m3/día, por cada planta.
Cabe remarcar, entonces, los riesgos de contaminación de la napa cuando ella es altamente
vulnerable y no se toman las precauciones de impermeabilizar el terreno donde se instalan las
piscinas de decantación o cualquier otro proceso de tratamiento de las aguas.
Molestias:
* Aumento de las emisiones de material particulado por pérdida de material y barro arrastrado
en las ruedas y depositado en las calles una vez que está seco.
Recomendaciones:
* Lavado y limpieza de vehículos (en especial ruedas) dentro del lugar de la construcción,
ocupando, por ejemplo, rejillas elevadas o saltos múltiples para botar el polvo.
Control de riesgos:
ESTUDIO DE COSTOS
En general, es más frecuente la venta del camión mixer que su alquiler o adquisición mediante
sistema de leasing. Los mayores compradores son las empresas de hormigón premezclado, en
nuestro país empresas como Ready Mix, Premix, Pétreos, Sobarzo, entre otras.
Nos encontramos con que muchas veces se vendía el tambor (betonera) separado del chasis
del camión.
En cuanto a la cuba independiente del camión propiamente tal, su valor fluctúa entre
US$18000 y US$20000, dependiendo de la capacidad (m3) del tambor.
Respecto del camión mixer (incluido betonera instalada sobre camión), su precio de venta
contado unitario es de US$108.000 + IVA, para los camiones Mack.
(Se considera una producción de alrededor de 36 cubos de hormigón por día, 22 días
trabajados por mes y 11 meses por año)
* Todos estos cálculos fueron hechos sólo para la betonera (tambor). No se consideró el resto
del camión.
CONCLUSIÓN
El uso del camión mixer ha servido para dejar de preparar el hormigón en obra, lo cual quitaba
espacio y hacía perder tiempo valioso. Permite llevar hormigones de mejor calidad a la obra,
porque es dosificado con la mayor exactitud en la planta.
Ha permitido optimizar el trabajo en obra. Con una buena programación de faenas, se puede
lograr un control de tiempo para la recepción adecuada y sin riesgos en el hormigón
entregado.
El operador del camión debe estar completamente familiarizado con todos sus componentes, y
conocer perfectamente su forma de uso y mantención.
La eficiencia del camión depende de que la empresa de venta de hormigón premezclado los
tenga en buen estado.
Muy importante es considerar el impacto ambiental del camión mixer, puesto que al ser un
vehículo de gran envergadura, resulta nocivo en algunos aspectos y se corren grandes riesgos,
ya sea por mala ejecución, ruidos, contaminación por residuos del mismo hormigón
transportado, desgastes y mala mantención del vehículo.
Los estudios de costos se realizaron a grandes rasgos y sin mayor detalle, debido a que no nos
fue posible obtener una información específica por parte de distintas empresas que ofrecen
leasing, arriendo y venta de este camión. En Chile, es más común la venta del camión, que su
arriendo o leasing, y se adquiere mediante empresas que se dedican a este rubro en forma de
concesionaria de las empresas extranjeras.
Para el uso del mixer se deben tener claras las normas que establece la norma de nuestro país
respecto del tonelaje permitido por eje para los camiones. Se deben conocer claramente las
calles que permiten su circulación, para así poder crear una ruta adecuada para llegar con el
hormigón a la obra a la hora programada y no existan retrasos.
BIBLIOGRAFÍA
http://www.sanjosemixer.com/
http://www.sanbi.cl/ (http://www.sanbi.cl/sanbi/pags/hormigon/fset_hor.html.)
http://www.premix.cl/
http://www.siposa.com/
http://www.macktrucks.com/
http://www.salfa.cl/ (http://www.salfa.cl/santiago.htm)
Agradecimientos al Sr. Alfonso Almerge Rodrigo, Técnico de Ventas. SANBI Chile. Av.
Providencia 1244, Of. 33, Piso 3.
27
Hhhhh
Plantas hormigoneras
Planta de hormigón es una instalación utilizada para la fabricación del hormigón a partir de la
materia prima que lo compone: árido,cemento y agua (también puede incluir otros
componentes como filler, fibras de refuerzo o aditivos). Estos componentes que previamente se
encuentran almacenados en la planta de hormigón, son dosificados en las proporciones
adecuadas, para ser mezclados en el caso de centrales amasadoras o directamente
descargados a un camión hormigonera en el caso de las centrales dosificadoras.
Índice
[ocultar]
Plantas fijas: son las instalaciones destinadas a un centro productivo con una localización
fija. La estructura de la planta se diseña e instala de con la idea de no ser trasladada a lo
largo de la vida útil de la instalación.
Plantas móviles: son las instalaciones destinadas a trabajar en una obra o proyecto
concreto. Tras la finalización del mismo, la planta es desmontada, trasladada y
ensamblada en otro lugar de trabajo. La estructura de la planta, suele incorporar un tren de
rodadura, de manera que se necesita solamente una cabeza tractora para realizar el
transporte de las principales partes de la planta.
Plantas modulares: aquellas instalaciones destinadas a trabajar en varias localizaciones
diferentes a lo largo de su vida útil, al igual que las plantas moviles. En este caso, la planta
no se fabrica con sistema de rodadura, sino que se diseña en diferentes módulos
estructurales, facilmente transportables mediante medios estandarizados (plataformas,
contenedores, flat-racks...) El montaje de los diferentes módulos es rápido, ya que todos
los elementos de la instalación están previamente preinstalados dentro de cada módulo.
[editar]Según el sistema de acopio de áridos
Según el lugar donde se almacenan los áridos que serán utilizados en el proceso de
fabricación, tenemos dos tipos de plantas: