Proceso fabricación Chasis Motos.

1. Realizar la compra de tubería, los calibres y especificaciones según la norma dada por el
proveedor para comenzar a realizar las diferentes partes que conforman el chasis.

2. Corte de la tubería.

En este proceso se recorta la tubería en las dimensiones establecida para las diferentes partes del
chasis, en un centro de corte automático por su velocidad y capacidad.

3. Dobles

Debido a la forma del chasis algunas de las piezas deben tener una forma especifica para cumplir
con la resistencia, y darle un aspecto estético a la moto el cual lo considera el cliente, Este proceso
se realiza en una dobladora automática, de múltiples grados

4. Despunte,

debido a que esta estructura se suelda, se debe asegurar que las diferentes piezas coincidan con la
forma las tubería principal, para poder garantizar que la junta de la soldadura quede bien aplica
sin espacios, y las dimensiones correctas del chasis.

5. Soldadura.

El proceso de soldadura es realizado con Soldadura Mig, por su facilidad en la aplicación y la

resistencia, para soldar el chasis se deben tener dispositivos para garantiza la posición de las
piezas según plano y evitar deformaciones, Se deben realizar por subconjuntos, los cordones
deben ser continuos, y debe tener un tiempo de enfriamiento entre cordones. Realizar la limpieza
de la pieza de salpicadura del proceso de soldado, para evitar problemas de presentacion de la
pieza en el proceso de pintado

6. Lavado de piezas.

Para realizar el proceso de pintado del chasis, se debe realizar un pretratado de las piezas en el
cual pasa por un desengrasante para eliminar los diferentes químicos y grasas, por los cuales
tienen que pasar las diferentes partes del chasis, Enjuague de pieza en agua, se realiza enjuague
de piezas para eliminar el desengrasante de las piezas y poder realizar el proceso de nano
cerámica, el cual realiza una protección en la pieza para evitar la oxidación, Después se realiza un
enjuague con agua caliente para eliminar los excesos de nanocerámica.

7. Secado de Piezas,

para poder realizar la aplicación de la pintura electroestática, se debe garantizar que las piezas
estén secas, para esto el chasis pasa por un Horno de secado el cual sube la temperatura hasta
200°C por un tiempo de 30 minutos,
8. Montaje de piezas.

Las pieza se montan en un conveyor o cadena transportadora de piezas elevado, con el fin de que
realice su entrada al proceso de aplicación y curado de pintura.

9. Pintura Electrostática o pintura en polvo..

El proceso para la aplicación de la pintura electroestática la pieza pasa por un cabina de pintura
por medio del conveyor, el cual tiene una conexión negativa para cargar la pieza, y así la pintura se
pegue electroestáticamente, la aplicación de esta pintura se da por medio de equipos nordson,
para la aplicación de la pintura se debe configurar los parámetros del equipo aire, flujo y corriente
eléctrica las cuales me van a dar el acabado y la capa de pintura necesaria, (Esta pintura queda
adherida a la pieza en polvo).

10. Horno de Curado.

Para realizar el curado de esta pieza debe pasar por un horno con una temperatura de 220 ° y un
tiempo de 1 hora, este horno es controlado por quemador riello de gas natural, proceso del
quemador

Quemador

señal eléctrica a una tarjeta de control, la cual está compuesta por unas entradas y salidas, al
instante de recibir la señal que viene desde el swiche este precede a mandar otra señal de control
para el encendido de un ventilador, que encarga de mandar flujo de aire a la cámara de combustión,
dicho flujo es controlado por un presostato el cual manda la señal eléctrica a la tarjeta de control
confirmando la entrada de aire a la cámara, después de obtener esta señal la tarjeta procede a
mandar otra señala para las electroválvulas de gas, están son las encargadas de mandar una presión
de gas ya regulada a la cámara de combustión, esta presión de gas también es controlada por un
presostato de gas el cual direcciona su señal a la tarjeta de control.

La tarjeta realiza una lectura de señal del presostato de gas y de aire ,da un tiempo de ventilcion
para eliminar gases en la cámara interna del quemador, y encarga de mandar la señal a un
transformador para que este origine una chispa a la cámara por medio de un electrodo y así poder
generar una llama, dicha llama es vigilada por un sensor análogo que manda una señal en
miliamperios a la tarjera de control para que esta monitoree el correcto funcionamiento del sistema

La temperatura del horno está manipulada por un sensor que es programado a la temperatura
deseada, este controlador manda la señal a la tarjeta de control para interrumpir el proceso de
combustión y arrancarlo de nuevo a la temperatura programada, por ejemplo este dispositivo se
programa con una temperatura máxima en la cual el quemador se apaga y una temperatura
mínima que se encarga de encender el sistema, también se puede trabajar para un rango más
preciso donde el controlador manda señales a la válvula de gas y a la compuerta de ventilación
para controlar la llama, si este sistema trabaja de la siguiente manera, cuanto la temperatura cae
el controlador manda la señal a la válvula de gas y a una cortina de aire abriendo el flujo de
ambos, en el caso contrario cuando la temperatura se encuentra en el valor programado ella
reduce el flujo de gas y de aire

Distribución de Calor.

La distribución de calor se da por medio un sistema de ventilación por difusores generados por
una línea hogar, la cual esta compuesta por un motor, y dos ventiladores centrífugos, los cuales se
encargan de repartir el aire caliente por todo el quemador .

Curado de la pieza

Cuando la pieza termina su recorrido por el horno, esta ya se encuentra con una capa de pintura
solida, color negro brillante la cual es la necesidad del cliente.