Recuperación de

Elmentos de Máquinas
por Soldadura

1
1
ÍNDICE

Introducción……………………………………………………………………………………… 3
Objetivos…………………………………………………………………………………………. 3
5. Recuperación de elementos de máquina por soldadura …...………………………….. 4
5.1 Mecanismos de desgate………………..………………………………..…..………… 4
5.1.1Tipos de desgaste………………………………………………………………… 5
5.1.2 Causas de desgaste …..…………..…………………………………………….. 5
A) Desgaste por abrasión ..………………………………………………….…… 6
B) Desgaste Metal-Metal ………………..…………………………..…...……… 8
C) Desgaste por impacto…………...................………………..……..………… 8
D) Desgaste por temperatura ..…………………………………………………. 8
E) Desgaste por corrosión………….. ..……………….………………………….. 9
F) Desgaste por cavitación…..…….. ..………………………..…………………. 9
5.2 Recubrimientos duros…………….…………………………………………………….. 10
5.2.1 Dilución ……………..……………..…………………………………………… 10
5.2.2 El recubrimiento y recuperación de piezas ..………..………………………. 11
5.2.3 Ventajas de económicas del recubrimiento …………………….………….. 11
5.2.4 Clasificación de aleaciones para el recubrimiento………….…..…………… 12
5.3 Recuperación, reconstrucción y recubrimientos…………………..…….…………. 14
1. Recuperación o refuerzo (Build-Up) ………….………………..……..…………… 14
2. Enmantequillado (Buttering) …………………………………….………………… 14
3. Recubrimiento duro (Hardfacing)……………………………..………..………….. 16
5.3.1 Procesos de soldadura para recubrimiento ………….…………….….......... 16
5.3.2 Técnicas de recuperación y reconstrucción de elementos ……………….. 16
Descripción de casos reales …………………..………………….…………………………. 17
Mapa conceptual………………………………………………………………………………. 45
Referencias Bibliográficas…………………………………………………………………….. 46

2
Introducción

En nuestra vida cotidiana nos encontramos, con útiles y partes de máquinas,

nos ponemos a pensar un poco y nos preguntamos ¿de qué materiales están
hechos?, ¿son muy duros?, ¿tienen buena resistencia? Entonces el presente
curso trata de responder a estas interrogantes y algunas otras más que
ayudarán en esta primera parte a conocer, reconocer y utilizar los materiales
en virtud a sus propiedades.

Es importante mencionar que cada objeto que observamos o sentimos, han

sufrido un proceso de transformación de los materiales y que para ello ha
sido necesario de una tecnología apropiada y que es cambiante con el
tiempo, pero los fundamentos de estos procesos son relativamente
invariables por lo que el estudiante deberá prestar atención a estos
fundamentos ya que será la base de su formación.

Objetivos

• Identificar los desgastes más comunes en los elementos de

máquinas.
• Identificar las técnicas de soldeo para la aplicación de recubrimientos
duros. Valorar el uso de los recubrimientos duros en partes de
maquinaria.
• Diferenciar los métodos de recuperación, reconstrucción y/o
recubrimientos en partes y elementos de maquinaria.

3
 5. RECUPERACIÓN DE ELEMENTOS DE MÁQUINAS POR
SOLDADURA.

5.1 MECANISMOS DE DESGASTE

El desgaste de las piezas metálicas puede ser definido como

una pérdida gradual del metal ocurrida en un cierto tiempo y
mediante algún mecanismo que actúa sobre esta.

Cuando la pieza o una parte de la misma se deforma y

desgasta de tal manera que no puede trabajar
adecuadamente, debe ser reemplazada o reconstruida.

DESGASTE, es inevitable Mientras que los resultados finales producidos por el desgaste
donde quiera que hayan son similares, las causas que los producen son diferentes, por
cuerpos en contacto,
bajo carga y con lo tanto es esencial entender dichos mecanismos
movimiento relativo. involucrados antes de realizar la selección del material de
recargue a utilizar.

El recargue antidesgaste en la capa superficial tiene por

objeto, no solamente reconstituir la pieza usada, sino también
aumentar su resistencia. El metal depositado es, entonces,
superior al metal base.

Normalmente, el desgaste no ocasiona fallas violentas, pero:

• Produce pérdidas de potencia por fricción.

TRIBOLOGÍA, es la
ciencia y la tecnología
del rozamiento,
lubricación y desgaste,
tiene una considerable
importancia en la
conversación de energía
en los materiales.
• Incrementa el consumo de lubricantes
• Ocasiona reducción de la eficiencia de operación.
• Es una de las causas más importantes en las pérdidas
de materiales.
• Eventualmente conduce al reemplazo de componentes
desgastados y a la obsolescencia de las máquinas en
su conjunto.
• A comparación de la fatiga y la corrosión; el desgaste
ha sido menos estudiado.
• Aun no se ha constituido un cuerpo de conocimientos
racional que permita predecirlo con cierto grado de
exactitud

4
5.1.1 TIPOS DE DESGASTE
Se entiende por desgaste el fenómeno por medio del cual
pequeñas partículas de la superficie de trabajo de una pieza
son removidas. Esto produce frecuentemente una visible
disminución en las dimensiones de la pieza afectada.

Los problemas de desgaste resultan un tanto desconocidos

debido a las formas en que se manifiesta y a los diversos
factores que lo causan: de tipo mecánico, físico,
cristalográfico y efecto de temperatura, entre otros. Como
normalmente no se presenta un tipo de desgaste aislado, es
difícil establecer con certeza el tipo de desgaste que ha tenido
lugar en una aplicación determinada. El sentido lógico que
puede ayudar a determinar el desgaste y sus efectos, es
considerar la naturaleza de las superficies en contacto, es
decir:

a) Desgaste metal-no metal. ¿Cuál es el tipo de desgaste

más común y dónde producen
b) Desgaste metal-metal.
este tipo de desgaste?
c) Desgaste metal fluido.

En el sentido más amplio de desgaste, éste puede incluir la

pérdida de material debido a factores mecánicos, técnicos y
químicos.

Una discriminación de la importación relativa de distintos tipos

de desgaste en la industria, ha sido estimada en los
siguientes términos:

Gráfico Nº 5.1 De tipos de desgastes en la industria.

5
 5.1.2 CAUSAS DE DESGASTE
La clasificación de los tipos de desgaste incluye factores
mecánicos, térmicos y químicos

A) DESGASTE POR ABRASIÓN: Es una acción esmeriladora

causada por sólidos abrasivos deslizantes que rozan y pulen
una superficie. Los tipos de desgaste abrasivo son:

a) Abrasión pura o de baja tensión.- Es el resultado

de una acción de socavación provocada por
pequeñas partículas, tales como arena, polvo o
tierra. Una variación de este tipo de desgaste es la
erosión, que ocurre cuando partículas arrastradas
por un movimiento rápido de aire o líquido golpean
el material. Un movimiento abrasivo produce
virutas de metal.

Cuando dos superficies se

frotan entre sí en un medio
arenoso, con la fuerza suficiente
para triturar y pulverizar las
partículas abrasivas atrapadas
entre las dos superficies. Se le
conoce como abrasión de tres
cuerpos.

Figura Nº 5.1 Abrasión de baja tensión

b) Abrasión de alta tensión.- Es un desgaste que

agrega una fuerza de compresión a la abrasión de
baja tensión.

Figura Nº 5.2 Abrasión de alta tensión

6
 c) Abrasión por desgarramiento.- Este desgaste
combina la abrasión de alta tensión con impacto,
produciendo deformación de plástica dentro del
metal base.

Figura Nº 5.3 Abrasión por desgarramiento

Figura Nº 5.4 Desgastes Abrasivos

B) DESGASTE METAL-METAL: Se produce cuando dos

superficies se rozan entre sí, generando de este modo calor,
lo cual hace que irregularidades superficiales se unan para
formar una soldadura en frío. Entonces, pequeñas porciones
de la superficie se desgarran, lo que causa daños de
importancia.

Figura Nº 5.5 Desgaste de Metal-Metal

7
C) DESGASTE POR IMPACTO:

Es el resultado de una tensión de compresión momentánea.

Afecta más a los materiales frágiles, produciendo una fractura o
deterioro gradual.
a. Puede ser definida como el desgaste de una superficie
debido a una percusión, la cual es una continua
exposición a un contacto dinámico con otro cuerpo
sólido.
b. Las aleaciones autoendurecibles en frío son una
solución a este tipo de desgaste.

Figura Nº 2.6 Desgaste por impacto

D) DESGASTE POR TEMPERATURA:

Influye sobre estructuras endurecidas por tratamiento térmico,

reblandeciéndolas. Esto puede causar cambios de fase que
incrementen la dureza y fragilidad, y puede acelerar el ataque
químico, tal como la oxidación y exfoliación.

Figura Nº 2.7 Desgaste por impacto

8
E) DESGASTE POR CORROSIÓN: Es el deterioro de un metal
como consecuencia de una reacción química o electroquímica
con el medio.

La corrosión es el deterioro de un metal como resultado de la

reacción química entre él y su ambiente. La corrosión retorna
a la mayoría de los metales a su estado nativo formando
compuestos químicos.

Figura Nº 2.8 Desgaste por impacto

F) DESGASTE POR CAVITACIÓN

Ésta se debe a la carga mecánica que ocurre en una superficie

sólida debido al colapso asimétrico de burbujas de aire o agua.
La cavitación consiste en la nucleación, crecimiento y colapso de
cavidades o burbujas en un líquido

Figura Nº 2.9 Desgaste por impacto

9
 5.2 RECUBRIMIENTOS DUROS

La importancia del recubrimiento y recuperación de piezas en el

aumento de la productividad y en la disminución de costos es,
hoy en día, ampliamente reconocida por la industria.

RECARGUE POR
A través de un período considerable de tiempo, los
SOLDADURA: recubrimientos y recuperación de piezas han demostrado ser el
Depósito producido por
soldadura sobre un método más económico para prolongar la vida de los equipos,
sustrato metálico. reducir la necesidad de grandes existencias de repuestos y
mantener un mayor tiempo en actividad productiva el equipo
expuesto a desgaste.

El recubrimiento y recuperación de piezas consiste en la

aplicación de un material de aleación especial sobre una pieza
metálica mediante diversos procesos de soldadura, con el fin de
mejorar la resistencia al desgaste y/o recuperar las dimensiones
apropiadas.

La propiedad que generalmente se requiere mejorar es la

resistencia al desgaste producto de la abrasión, impacto,
adhesión (desgaste metal-metal) calor, corrosión o una
combinación de estos factores.

5.2.1 DILUCIÓN
Es la proporción del metal base fundido e incorporado a la
soldadura. En otras palabras, es el peso con que el metal
base contribuye a la composición del cordón. Se expresa en
%.

¿Se podrá controlar la dilución

del material base y el material de
aporte?¿Cómo?

Figura Nº 2.10 La dilución

10
5.2.2 EL RECUBRIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE PIEZAS

Se puede realizar por dos razones:

1. Devolver su forma primitiva a una pieza desgastada.
Emplea un metal de recubrimiento igual o muy similar al
metal de base: es el recubrimiento complementario.

2. Proporcionar a una pieza propiedades particulares con un

material diferente al metal base. Si el material utilizado es
duro y resistente al desgaste, el procedimiento se
denomina recubrimiento duro.
• Capas protectoras: recubrimientos protectores sobre
los metales, sin finalidad estructural.
• Forrado o Empapelado: revestimiento metálico con el
que se reviste a otro material metálico o no metálico.
• Plaqueado: Material metálico compuesto por dos o
más capas metálicas unidas entre sí por procesos
como laminación, extrusión conjunta, soldeo por
explosión, soldeo blando o duro, etc.
• Recargue por soldadura: Depósito producido por la
soldadura sobre un sustrato metálico.

5.2.3 VENTAJAS ECONÓMICAS DEL RECUBRIMIENTO Y

RECUPERACIÓN DE PIEZAS
1. Mantiene el equipo en funcionamiento. El aporte de
aleaciones resistentes al desgaste es un recurso fácil y
económico para mantener la maquinaria y equipos en
continuo funcionamiento con el mínimo de detenciones
para reparar o sustituir piezas desgastadas.
2. Los costos de mantenimiento se reducen, a veces en
forma directa y evidente.
3. Mayor duración significa menos paradas. Las piezas
protegidas duran entre 2 y 20 veces y, aún más, que las
piezas no protegidas, según la aleación elegida y las
condiciones de servicio. Por lo tanto, la vida de las piezas
en servicio se alarga, con la consiguiente reducción del
número de reparaciones y detenciones.
4. Combinación de altas durezas y resistencia estructural.
Como es sabido, los metales tenaces no son duros. En
consecuencia, si la pieza se construye de un solo
material, hay que aceptar como solución una menor
resistencia al desgaste para lograr una necesaria
seguridad contra posibles roturas. En cambio, si la pieza
se diseña con material de aporte para ser protegida contra
el desgaste, generalmente es posible usar un acero al

11
 carbono común como material base, aplicando sobre la
superficie sometida a desgaste una aleación más
adecuada. Así se obtiene una pieza compuesta que posee
todas las propiedades deseadas.
5. Menores stocks de repuesto. La posibilidad de recuperar
una pieza desgastada, elimina la necesidad de grandes
stocks de repuestos.
6. Menor consumo de energía motriz La mayor eficiencia en
servicio de las piezas recuperadas reduce el consumo de
energía.

5.2.4 CLASIFICACIÓN DE ALEACIONES PARA EL

RECUBRIMIENTO Y RECUPERACIÓN DE PIEZAS.

Una solución práctica es seleccionar el material de aporte adecuado.

Para ello podemos utilizar el siguiente diagrama, para ello es
necesario tener en cuenta la resistencia al impacto o esfuerzo de
compresión y la resistencia a la abrasión que quede de tener el
recargue duro.
Si quiero que tenga buena
resistencia al impacto.
¿Qué relación sería
recomendable?

Gráfico Nº 5.2 Aleantes más comunes para recubrimientos

duros.

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En la siguiente tabla se indican los tipos de desgaste y los
materiales recomendados.
TIPO DE MATERIAL RECOMENDADO
DESGASTE
ABRASIVO Alta Dureza. Materiales con carburos de Cr o
W.
IMPACTO Buena Tenacidad. Aleaciones de Acero
inoxidable austenítico al Mn o al Cr-Mn
FRICCIÓN METAL- Resistencia a la Fatiga. Aceros de estructura
ferrítica o martensítica de baja aleación con
METAL
un elevado límite elástico.
CORROSIÓN Resistentes a la corrosión.
Aceros inoxidables austeníticos,
martensíticos, ferríticos, duplex, etc
ALTAS Aleaciones de estructura martensítica de alta
aleación, inoxidables martensíticos o
TEMPERATURAS
aleaciones
base cobalto (Stellites).
CAVITACIÓN Aleaciones con elevado límite elástico.
Aceros inoxidables martensíticos.
Tabla Nº 5.1 Aleantes más comunes para recubrimientos duros.

1. Aleaciones base hierro:

Las aleaciones base hierro se pueden subdividir de acuerdo
con su fase metalúrgica o microestructura. Cada tipo resiste
ciertos tipos de desgaste en forma más económica y/o mejor
que otros. Para simplificarlo, se agrupan las diferentes
aleaciones en tres grandes familias, indicando además su
principal propiedad:
a) Aleaciones Austeníticas. (Impacto)
b) Aleaciones Martensíticas. (Desgaste Metal-Metal)
c) Aleaciones en base a Carburos. (Abrasión)

2. Aceros al manganeso:
Desgaste abrasivo de alto impacto.

3. Aleaciones base cobalto-cromo y níquel-cromo:

Se usan habitualmente para aplicaciones donde exista alta
temperatura y/o corrosión acompañada de abrasión e
impacto. Los depósitos son excelentes superficies de
protección, debido a sus propiedades antiexcoriación.

4. Carburo de tungsteno:
Este grupo consiste en carburo de tungsteno fundido en
varias formas se consiguen depósitos más resistentes al
desgaste por abrasión y eficiencia de corte sobre equipos de
movimientos.

13
 5.3 RECUPERACION, RECONSTRUCCION Y
RECUBRIMIENTOS

1. Recuperación o refuerzo (Build-up) — áreas seriamente

BUILD UP, reconstrucción
o recuperación hasta el desgastadas deben ser reconstruidas hasta aproximarse a las
tamaño original o dimensiones originales. Se emplean materiales de aporte tenaces
reforzarlo. resistentes a la fisuración.

2. Enmantequillado (Buttering) — empleado como base para

evitar la dilución del C y aleantes del depósito en el metal base.
BUTTERING, • Situado entre el metal base y el recubrimiento protector
Enmantequillado, es una • Aportar tenacidad. Debe amortiguar los impactos.
capa intermedia que se
recarga sobres la • Soportar las tensiones de contracción del recubrimiento
superficie que va tener un protector
recubrimiento duro.
• Evitar la propagación de fisuras al material base.

Figura Nº 2.11 El cojín amortiguador

3. Recubrimiento duro (Hardfacing) — Se depositan superficies

resistentes al desgaste sobre el material base o sobre superficies
HARDFACING, O previamente recuperadas para incrementar su vida en servicio.
recubrimiento duro, Normalmente se limita a una, dos o tres capas.
Son las capas tiene una
dureza elevada y muy a. En una pieza nueva, en las dimensiones deseadas para
resistes al desgate. que, después de recubierta y trabajada, puedan obtenerse
las dimensiones exigidas para la pieza (recargue
preventivo)

b. En una pieza usada que se desea volver a poner en

servicio, después de haberla revestido de un metal mejor
capaz de resistir el desgaste posterior (recargue de
reparación).

14
c. El interés que representa el recargue antidesgaste se
explica fácilmente. En la actualidad, el constructor dispone
de una abundante selección de aceros y aleaciones
especiales capaces de constituir piezas de toda especie
destinadas a trabajar en condiciones muy severas. Sin
embargo, estos materiales son cada vez más caros,
muchas veces de una elaboración compleja y, en general,
insuficientemente dúctiles para poder construir
enteramente las piezas de que se trata. Por consiguiente,
limitando su empleo a aquellos lugares especialmente
sujetos al desgaste, es decir, recargando localmente por
medio de estas aleaciones especiales aceros ordinarios
baratos y dúctiles, se llega a una solución mucho más
económica, al mismo tiempo que se reducen los tiempos
muertos necesarios para la sustitución de la pieza usada.

d. Los electrodos antidesgaste se clasifican generalmente

según la dureza del metal que depositan (Brinell, Rockwell
o Vickers) No obstante, hay que tener en cuenta que la
dureza sólo da una indicación muy relativa de la
resistencia al desgaste.
e. Un metal depositado más duro que otro puede resultar
menos resistente al desgaste, dependiendo de la
exposición a uno o varios de los siguientes factores:
• Rodamiento,
• Deslizamiento,
• Abrasión,
• Choques repetidos,
• Erosión,
• Corrosión y
• Cavitación,

f. También se puede dar que recargues que presenten la

misma dureza, a menudo registren comportamientos
disímiles. Lo que está claro es que una aleación con
mayor porcentaje de carburos, más duros y mejor
distribuidos es la que presenta la mejor resistencia a la
abrasión, tanto de bajo como de alto esfuerzo. Otro
aspecto que hay que tener presente al momento de la
selección del recargue, es que el desgaste abrasivo
puede tener lugar en ambiente frío o caliente, siendo este
último caso la situación más extrema.

15
 5.3.1 PROCESOS DE SOLDADURA PARA EL RECUBRIMIENTO Y
RECUPERACIÓN DE PIEZAS

Los procesos de soldadura más usados para la recuperación y

recubrimiento de piezas son:
• Depende del tamaño y número de componentes
• Posibilidad de empleo de equipos para posicionamiento
• Frecuencia de aplicación de recubrimientos, etc.
a) SMAW: máxima flexibilidad (todas las posiciones y
localizaciones remotas), requerimiento de gran cantidad de
equipos.
b) GMAW- FCAW. Mayor tasa de deposición que el proceso
SMAW.
c) Soldadura automática: se requiere mucho “set up”. Mayores
tasas de deposición para máxima productividad. Puede
emplear diversas combinaciones de materiales de aporte:
• Con fundente neutro y alambre aleado
¿Cuál es el proceso de soldadura
recomendado para recubrir en • Con fundente aleado y alambre de acero ordinario
superficie de gran extensión? • Con alambre tubular autoprotegido o con gas de
protección

5.3.2 TÉCNICAS DE RECUPERACIÓN Y RECONSTRUCCIÓN DE

ELEMENTOS
Con el fin de determinar el tipo de aleación requerido para una
aplicación determinada, se deben responder las siguientes
interrogantes:
1. ¿Qué proceso de soldadura se prefiere o es
recomendable utilizar?
2. ¿Cuál es el metal a recuperar o recubrir?
3. ¿Cuáles son los factores o mecanismos de desgaste
involucrados?
Recuperar piezas desgastadas requiere de los siguientes pasos:

Figura Nº 2.12 Recuperación de piezas desgastadas.

16
CASO 1: HERRAMIENTA DE CORTE CON PASTILLA DE
CARBURO.

NOMBRE DE LA PIEZA : Herramienta de corte con pastilla

de carburo.
METAL BASE : Zanco de la herramienta: Acero
de medio carbón
Pastilla de la herramienta: Carburo de Tungsteno sinterizado.
PREPARACIÓN : Reposición de las pastillas de
carburo dañadas.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi - acetileno

1. PREPARACIÓN: Todas las áreas de contacto de los extremos y

de las pastillas, se maquinaron en una fresadora. Las zonas de
contacto de las pastillas de carburo se limaron con una rueda de
esmeril de sílice verde para quitar los óxidos sinterizados.

2. LIMPIEZA: Todas las piezas se desengrasaron con solvente

limpiador.

3. PLANTILLA: El extremo de la herramienta limpia, se sujeta en el

tornillo de banco, dejando libre el extremo fresado.

4. FUNDENTE: Las superficies de las pastillas de carburo y el

extremo de la herramienta se recubrieron previamente con el
fundente correspondiente a la aleación seleccionada.

Ajuste de la flama: Se ajustó la flama de oxia-acetileno a

carburante con la pluma blanca de exceso de acetileno 6mm a
mayor que el cono de la flama.

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5. PRECALENTAMIENTO: se precalentó el extremo de la
herramienta a 356°C (700 °F).

6. APLICACIÓN: Se depositó la aleación de aporte estañando

previamente la pastilla de carburo y el zanco de la herramienta.
Se pasó la flama del soplete por la pastilla de carburo. El
calentamiento se hizo lentamente y con cuidado para evitar
dañar el carburo de tungsteno que es altamente sensible a la
temperatura.

- Después se colocó la pastilla de carburo en su lugar en el

extremo.

- Se aplicó calor desde abajo del extremo de la herramienta

irradiando desde el fondo y los lados hasta que el extremo
obtuvo un color oscuro y el fundente comenzó a fluir
alrededor de la pastilla tungsteno (de haber aplicado la
flama directamente sobre la pastilla fría, esta se habría
rajado o roto).

- Se mantuvo una distancia de 1 pulgada entre el cono de la

flama y el extremo de la herramienta. Se mantuvo el soplete
en constante movimiento para calentar en forma uniforme.
Al licuarse la aleación se retiró el soplete y se oprimió la
pastilla hasta que la aleación derretida se solidificará.

7. ENFRIAMIENTO: Se quitó la herramienta del tornillo y se dejó

enfriar lentamente sin corriente de aire.

18
CASO 2: SIERRA CORTADORA

NOMBRE DE LA PIEZA : Sierra cortadora.

METAL BASE : Acero de alta velocidad.
PREPARACIÓN : Soldar la sierra rajada.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO: 2.4 mm. (3/32”). Se utilizó esta aleación

por su extraordinaria fuerza de unión sobre aceros de alta velocidad.

Form-A-Jig. Este compuesto aislante del calor se utilizó para proteger

los dientes durante el trabajo de soldadura.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA: Se limpió de grasa y aceite con solvente limpiador.

2. PREPARACIÓN: Se biseló la rajadura sobre ambos lados de la

sierra a una profundidad de la mitad del espesor de la sierra y a
3/8“ de los dientes cortadores, con un esmeril manual. También
se limaron las superficies adyacentes de ambos lados de los
biseles, casi ¼” para quitar costras y óxidos.

3. PLANTILLA: Se colocó la sierra sobre un ladrillo refractario en el

banco de trabajo para poder realizar todo el trabajo en posición
horizontal.
4. FUNDENTE Y EMPAQUE: La unión biselada y el metal base
adyacente se cubrieron con una mano de fundente.

Se cubrieron los dientes de la sierra con Form-A-Jig, compuesto

resistente al calor, formando un escudo contra el calor para
proteger los dientes cortadores durante el proceso de soldadura.

19
5. PRECALENTAMIENTO: La superficie del ladrillo refractario en
donde se iba a colocar la sierra, se calentó con soplete de oxi-
acetileno hasta que se tornó rojo.
Luego se colocó encima la sierra. Se calentó la sierra a 356°C –
(700° F) con el soplete, manteniendo la boquilla en constante
movimiento a una distancia aproximada de 3” de la superficie de
la sierra.

6. AJUSTE DE LA FLAMA: Para la reparación se ajustó la flama a

carburante. La pluma de exceso de acetileno se extendía ¼”
mayor que el cono de la flama.

7. APLICACIÓN: Para la reparación de la pluma blanca de la flama

del soplete se mantuvo a 1/16” de la rajadura biselada.

Se dio principio a la soldadura al centro de la sierra (agujero

central siguiendo hacia el filo exterior (dientes cortadores).

Al licuarse el fundente (indicación de que el metal base se

encontraba a la temperatura para soldar), la aleación de aporte
Eutec-Rod 1601 se colocó en la unión directamente sobre la
punta de la flama.

Cuando la aleación de aporte empezó a fluir, se fue añadiendo

más aleación en forma continua hasta rellenar la ranura
biselada.

Tan pronto como la rajadura estuvo reparada sobre uno de los

lados de la sierra, se volteó ésta y se volvió a colocar sobre el
tabique refractario.

La flama del soplete se aplicó moviéndola de un lado hacia el

otro sobre la fisura biselada hasta que apareció una línea ligera
de la aleación depositada. Utilizando el procedimiento anterior,
se soldó la fisura sobre el otro lado.

8. CALENTAMIENTO POSTERIOR: Al terminar de soldar la fisura,

se retiró el soplete de la unión y se pasó la flama por toda la
superficie de la sierra durante unos segundos para igualar el
calentamiento y los esfuerzos de enfriamiento.

9. ENFRIAMIENTO: Se colocó la sierra de canto dentro de una caja

para protegerla contra las corrientes de aire frío y se dejó enfriar
a la temperatura ambiente.

10. ACABADO: Cuando la pieza se encontraba ya fría, se

desprendió el Form-A-Jig. El residuo de fundente y el exceso de
soldadura se limaron con esmeril de mano.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

Arco eléctrico, TIG.

20
CASO 3: ROTOR DE BOMBA DE ASPAS OSCILATORIAS

NOMBRE DE LA PIEZA : Rotor de bomba de aspas

oscilatorias.
METAL BASE : Acero de carbono 1045.
PREPARACIÓN : Reconstrucción de áreas
rayadas.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO: EutecTrode 66 (CA – CD) 3.2 mm. (1/8”).

Esta aleación produce depósitos libres de gas, con excelentes
cualidades de maquinado.

4 pedazos de carbón a la medida.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA: Se quitó toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

2. PREPARACIÓN: Las áreas rayadas se esmerilaron hasta formar

una ranura.

Se sujetó la pieza en un torno.

Las ranuras de las aspas se protegieron insertando pedazos de

carbón cortados a la medida.

3. PRECALENTAMIENTO: Se precalentó el rotor a 245° C (500 °F)

con soplete de oxi-acetileno, flama neutra.

21
4. AMPERAJE: Se fijó un amperaje de 120 amps. En la máquina
soldadora de arco. (Se puede alterar el amperaje de acuerdo con
la fluctuación de la máquina.

5. APLICACIÓN: Se encendió el arco en uno de los insertos de

carbón.

La soldadura se aplicó en forma continua mientras la pieza

giraba lentamente hacia el operador hasta haber rellenado la
estría en una cuarta parte del rotor.

Luego se rompió el arco el siguiente pedazo de carbón. Se giró

la pieza 180° y se soldó la sección opuesta en la m isma forma
que la primera.

Se giró el rotor 90° y se rellenó la tercera secció n de la estría. Se

rotó la pieza otros 180° se rellenó la última estrí a.

6. MARTILLEO: Se utilizó un martillo de bola pequeño para

golpear en calienta cada depósito de soldadura después de
hacerlo.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR: No fue necesario.

8. ENFRIAMIENTO: Se dejó enfriar la pieza en el torno y se cubrió

con asbesto para evitar el peligro de que se rajara a causa de las
corrientes.

9. ACABADO: Se maquinó el rotor en el torno para darle sus

dimensiones mediante el uso de herramientas cortadoras de alta
velocidad.

22
CASO 4: ENGRANE PRINCIPAL DE TRANSMISIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Engrane principal de

transmisión.
METAL BASE : Fundición de acero de mediano
carbón.
PREPARACIÓN : Unir el rayo roto a la corona.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO: EutecTrode 680 (CA – CD) 4.0 mm. (5/32”).

Se utilizó esta aleación por sus altas propiedades físicas y resistencia
a las rajaduras.

CharmerTrode (CA-CD) 3.2 mm (1/8”). Se utilizó porque remueve

con rapidez el metal dañado.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA: Se quitó toda la grasa y aceite con solvente limpiador.

2. PREPARACIÓN: Se fijó la máquina soldadora a 350 amps.

Polaridad directa.

Todas las rajaduras y orillas de las partes que se habían roto se

biselaron con ChamferTrode, dejando e/32 de pulgada en la
base del bisel a unir para mantener la pieza debidamente
alineada.

Se limpiaron los biseles y ranuras completamente con cepillo de

alambre para quitar la escoria que quedó después de ranurar.

23
3. PLANTILLA: Se alineó debidamente al engrane mediante la
colocación en su circunferencia exterior de un cincho de acero
de ¼” de grueso y 3” de ancho, el cual se barrenó en sus
extremos y se amarró colocando un tornillo de 1”.

Todas las partes sueltas o rotas del rayo y de la corona se

puntearon en su lugar.

4. PRECALENTAMIENTO: Se calentaron las áreas dañadas a

301°C (600 °F) con soplete de oxi-acetileno, flama neutra.

5. APLICACIÓN: Se fijó la máquina soldadora a 140 amps.,

polaridad inversa.

Para la operación de unión se utilizó el EutecTrode 680.

Se depositaron cordones longitudinales para evitar el peligro de

sobrecalentamiento. La soldadura se hizo en forma continua
hasta haber reparado todas las rajaduras y partes rotas.

6. MARTILLEO: Todos los depósitos de soldadura se golpearon en

caliente con golpes ligeros.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR: Las zonas reparadas se

volvieron a calentar a 245° C (500 °F) con soplete de oxi-
acetileno, flama neutra, para igualar el calor y reducir el mínimo
la formación de tensiones.

8. ENFRIAMIENTO: Las zonas soldadas se cubrieron con una hoja

de asbesto para retardar su enfriamiento.

9. ACABADO: Cuando se hubo enfriado el engrane a la

temperatura ambiente, se quitó el cincho de acero (plantilla).

Se quitó la escoria y se limpiaron los depósitos de soldadura con

cepillo de alambre.

Después los dientes del engranaje se esmerilaron hasta darles

su dimensión y se quitó el exceso de soldadura con esmeril
manual.

24
CASO 5: BASE DE MÁQUINA

NOMBRE DE LA PIEZA : Base de máquina

METAL BASE : Acero fundido.
PREPARACIÓN : Soldar todas las costillas rajadas
y reconstrucción de las
secciones faltantes.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO: EutecTrode 66 (CA – CD) 4.0 mm.

(5/32”).

Se utilizó esta aleación debido a que se trata de un electrodo fernítico

para todos usos con recubrimiento de dispersión de gas; excelente
para metales base de acero susceptible a rajarse.

CharmerTrode (CA-CD) 3.2 mm (1/8”). Este electrodo para trabajar –

metal se utilizó para acanalar todas las rajaduras y orillas
despostilladas.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA: Se limpió la grasa y aceite mediante vapor.

2. PLANTILLA: Se colocó la fundición sobre uno de sus lados para

poder efectuar el trabajo en posición horizontal y vertical. Debido
a su tamaño, no fue necesario sujetarlo.

25
3. PREPARACIÓN: Se fijó la máquina a 350 amps. Polaridad
directa. Se acanalaron todos los defectos, rajaduras y orillas
despostilladas con ChamferTrode. Se aplicó el electrodo en
dirección del movimiento, manteniéndolo a un ángulo de 30° de
la superficie de la pieza. Después de la operación de ranurado,
se limpiaron las superficies a soldar con cepillo de alambre.

4. PRECALENTAMIENTO: Se utilizaron dos quemadores

adicionales para calentar toda la pieza a 245° C (5 00°F). Esto
fue necesario debido al diseño encostillado de esta fundición.

5. AMPERAJE: Se volvió a fijar la máquina soldadora a 160 amps.

Polaridad inversa.

6. APLICACIÓN: Cuando se estableció el arco, este se ajustó a un

tamaño corto.

Todos los cordones horizontales se depositaron mediante la

técnica de soldadura en cordones longitudinales.

Todas las aplicaciones verticales se hicieron con movimientos de

vaivén rápidos, de un ancho máximo de 3/8”.

Al terminar el depósito se limpió la escoria. Luego se cepilló y se

martilleó en caliente con un martillo ligero para evitar el peligro
de que se atrapase escoria y para reducir al mínimo la formación
de tensiones.

La soldadura se realizó en forma continua hasta terminar la

reparación.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR: Al terminar la soldadura se

volvió a calentar la fundición a 245°C (500 °F) par a igualar el
calentamiento de todas las zonas soldadas.

8. ENFRIAMIENTO: Se cubrió la fundición con una hoja de asbesto

para retardar el enfriamiento y protegerla de las corrientes de
aire.

9. ACABADO: Todos los cordones de soldadura aplicadas en

superficies maquinadas se esmerilaron y se les dio acabado con
lima manual.

26
CASO 6: CONO DE TURBINA PELTON

NOMBRE DE LA PIEZA : Cono de Turbina Pelton

METAL BASE : Bronce
REPARACION : Reconstrucción de la superficie en
declive
del cono.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi - acetileno

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se utilizó un solvente limpiador para quitar toda la

grasa y aceite.

2. PREPARACION.- Se pulió la superficie llena de escamas con

una rueda de esmeril especial para bronce. Se colocó la pieza
sobre el banco de trabajo y se ladeó un poco para que el área a
reconstruirse quedara a nivel y facilitar el trabajo de soldadura.

3. FUNDENTE.- Se aplicó una mano de sobre toda la superficie a

repararse, con el objeto de evitar oxidación y que ahumara el
metal base de bronce durante el trabajo.

4. PRECALENTAMIENTO.- Se precalentó la fundición a 301°C

(600 F) con soplete de oxiacetileno, flama neutra.

5. AJUSTE DE FLAMA.- Flama de oxiacetileno ajustada a

ligeramente oxidante

27
6. APLICACIÓN.- La superficie previamente cubierta de fundente
se calentó pasándola encima del soplete hasta que el fundente
empezó a licuarse, indicación de que el metal base había
alcanzado la temperatura de liga. Luego se introdujo en la
flama. Cuando la aleación de aporte empezó a fluir y adherirse
con el metal base, se empezó a hacer el depósito de la
soldadura con movimiento de vaivén. El ancho del vaivén se
extendía aproximadamente cuatro veces el diámetro de la varilla
del relleno.
La aplicación se dio primero en la orilla exterior del cono hacia la
abertura central. Los cordones se hicieron uno al lado del otro y
el trabajo se hizo en forma continua hasta terminar el
recubrimiento.

7. ENFRIAMIENTO.- Sed dejó enfriar la fundición lentamente,

protegida contra las corrientes con papel de asbesto.

8. ACABADO.- Se colocó la pieza en un torno y se le dieron las

dimensiones requeridas con herramientas de carburo de alta
velocidad.

28
CASO 7: CUERPO DE VÁLVULA

NOMBRE DE LA PIEZA : Cuerpo de válvula

METAL BASE : Bronce
REPARACION : Unir la salida fracturada al
cuerpo de la válvula.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi – acetileno.
MATERIAL UTILIZADO : 3.2 mm (1/8”).
Se utilizó esta aleación por las
excelentes cualidades
humectantes del depósito sobre
el metal de bronce; y su fórmula
de zinc durante la soldadura.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite con solvente limpiador. Se

limpió con cepillo de alambre la superficie para quitar costras y
corrosión.

2. PREPARACION.- Se biselaron las dos orillas de las piezas de la

válvula separada, con esmeril de banco, dejando una base de
1.6 mm. (1/16””), en la raíz de la fractura para introducir la
alineación debidamente.

También se esmerilaron las superficies a cada lado del bisel, en

una franja de 6.4 mm (1/4”) para quitar los residuos de óxido y
permitir la liga correcta al pie de la soldadura.

3. PLANTILLA.- Se utilizó una abrazadera en forma de “C” para

alinear las partes. Se ejercerá suficiente presión sobre las piezas

29
 a unir para asegurar una alineación correcta durante toda la
operación de soldadura.

4. FUNDENTE.- Se aplicó una mano delgada de fundente sobre las

superficies preparadas para soldar con el objeto de evitar
probabilidades y pérdida de elementos próximos en el área de la
soldadura durante la reparación.

5. PRECALENTAMIENTO.- Se calentaron las partes a 356° C

(700° F) con soplete de oxi-acetileno, flama neutra . El objeto de
precalentamiento fue evitar la distorsión de los asientos internos
de la válvula durante la soldadura.

6. AJUSTE DE FLAMA.- Para aplicar el fundente se ajustó la flama

del soplete de oxi-acetileno a ligeramente oxidante (el color del
cono de la flama es entre azul y blanco). La flama con exceso de
oxígeno evitó la pérdida de los componentes del metal base,
tales como el zinc, por volatilización durante la soldadura.

7. APLICACIÓN.- Se colocó la fundición sobre el banco de trabajo.

Se pasó el soplete alrededor de las áreas biseladas hasta que el
fundente previamente aplicado, se licuó (indicación de que se
había alcanzado la temperatura de liga).

Se colocó la varilla de relleno en la flama del soplete la varilla de

relleno en la flama del soplete. Cuando empezó a fluir y se dio
principio al depósito, se fue aumentando a la velocidad según se
depositaba la aleación de aporte sobre el metal base.

La soldadura se hizo en forma continua hasta terminar la

reparación.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la válvula al aire sin corrientes

sobre el banco de trabajo. No se protegió en forma especial.
Cuando la pieza hubo enfriado lo suficiente, se retiró la
abrazadera.

9. ACABADO.- Se desprendió el residuo de fundente

descascarando y cepillando. No fue necesario maquinar o
esmerilar.

OTROS PRCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

ARCO ELÉCTRICO

TIG:

30
 CASO 8: PROPULSOR DE BOMBA DE CIRCULACIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Propulsor de bomba de

circulación
METAL BASE : Bronce standard (85% cobre: 5%
estaño. 5%
plomo. 5% zinc)

PREPARACION : Reconstruir los alaves

desgastados hasta
darles su tamaño y contorno originales.
PROCESO DE SOLDADURA: Arco Eléctrico manual
MATERIAL UTILIZADO :

PROCEDIMIENTO

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite con solvente limpiador. La

corrosión laminar (que se produce en los metales con base de
cobre) se limpió con un cincel.

2. PREPARACION.- Se redondearon todas las puntas agudas y

orillas afiladas, así como, superficies rajadas, esmerilado y
biselando (según se ilustra en la foto).

Se hicieron plantillas de carbón para sacar el tamaño y la forma

de las zonas desgastadas de los alaves. Estas plantillas se
utilizaron como patrón para sacar de la plancha de bronce la
forma y el tamaño deseado.

31
 Se biselaron las orillas de las piezas recortadas. Luego se
insertaron en las zonas dañadas de los alaves y se sujetaron en
su lugar.

3. PRECALENTAMIENTO.- Se precalentó toda la superficie de la

fundición a 356 C & (700 F) para evitar el peligro de rajaduras y
para compensar la alta absorción de calor de la carcasa exterior,
por ser la parte más pesada de la pieza.

4. AMPERAJE.- Se fijó la máquina soldadora de arco a 170 amps.

Polaridad inversa. (Sin embargo, debido a la variedad de los
distintos tipos de máquinas soldadoras, se puede escoger entre
un rango de 150 a 250 amps.)

5. APLICACIÓN.- Se fijaron las piezas de bronce recortadas

punteándolas en su lugar. Se colocó el propulsor en posición
hacia arriba. Después se depositaron cordones de ¾” a partir de
las orillas de entrada de los alaves en todo lo largo de las uniones
biseladas. Esto se hizo para evitar el peligro de rajaduras cuando
las uniones soldadas se encontraron a una temperatura muy alta
(normalmente a 134 – 190 °C (300 – 400 F) abajo del punto de
fusión del depósito de soldadura.

Luego se encendió el arco a la orilla de uno de los depósitos de

soldadura de ¾” y se depositó el metal a lo largo de la unión
hasta la punta del parche.
Se volvió a encender el arco a la orilla del otro depósito de
soldadura de ¾” y se unió la otra orilla del parche al metal base.

6. MARTILLO.- Todos los depósitos de soldadura se martillaron en

caliente con golpes ligeros para contrarrestar el encogimiento de
los depósitos de soldadura al enfriarse.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- La carcaza exterior de la

fundición se calentó posteriormente a 245°C (500°F) para
retardar su enfriamiento y evitar el peligro de rajaduras en los
alanes.

8. ENFRIAMIENTO.- Se cubrió la pieza con asbesto para

resguardarla contra las corrientes de aire y eliminar así el peligro
de rajaduras.

32
CASO 9: ENGRANE DE TRANSMISIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Engrane de Transmisión

METAL BASE : Fundición de acero.
REPARACIÓN : Volver a formar los dientes
dañados o
faltantes del engrane
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO : (1/8”) 3.2 mm. Se utilizó esta

aleación por su alta resistencia al
desgaste producido por la
fricción y el impacto.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y aceite con un solvente.

2. PREPARACION.- Se limaron los dientes rotos.

3. PLANTILLA.- Se sujetó la pieza en un tornillo de banco para

realizar el trabajo.

4. FUNDENTE.- Se aplicó una mano de fundente sobre el área

maquinada y la superficie adyacente para evitar la formación de
óxidos.

5. PRECALENTAMIENTO.- Se aplicó calor alrededor del área o

reconstruirse con soplete de oxi-acetileno, flama neutra,
manteniéndolo en movimiento.

6. APLICACIÓN.- Se aplicó el soplete (flama neutra) a una

esquina de la sección dañada del engrane.

33
 Al licuarse el fundente (indicación de que el metal base había
alcanzado la temperatura de unión), se colocó inmediatamente el
Eutec Rod 185 FC sobre el cono de la flama.

Cuando la aleación de relleno empezó a derretirse y a ligarse al

metal base, se empleó la técnica de vaivén a la flama del soplete
para depositar la aleación de relleno. Esta operación se continuó
hasta haber reconstruido completamente la sección dañada con
la EutecRod – I 85 FC.

7. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza en el tornillo de

banco. No fue necesario protegerla contra las corrientes de aire.

9. ACABADO.- Se desprendió el residuo de fundente y se limpió

con cepillo de alambre la zona reconstruida.

Después se colocó el engrane en el torno y se maquinó dándole

las medidas originales en el exterior.

Luego se colocó la pieza en un eje de una máquina fresadora.

Se maquinaron los nuevos dientes en la soldadura sólida
depositada, con una subcortadora de engranes.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

1. Arco eléctrico
2. TIG:

34
CASO 10: DISTRIBUIDOR DE AGUA CALIENTE.

NOMBRE DE LA PIEZA : Distribuidor de agua caliente.

METAL BASE : Tubería de cobre y aditamentos
de latón
amarillo.
REPARACIÓN : Se repararon las uniones de
soldadura suave dañadas, con
una aleación de plata de mayor
resistencia.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO : (1/16”). Se utilizó debido a que

proporcionaba una acción capilar
superior, sobre estos metales
base disímiles.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se desmantelaron las uniones con soldadura

suave, con la ayuda de un soplete de oxi-acetileno.

Este se pasó alrededor de cada unión para derretir la soldadura

anterior.

Se limpiaron las áreas de unión con un trapo para quitar el metal

de aporte viejo diluido.

2. PREPARACION.- Se limpiaron los residuos de soldadura

completamente de las áreas de unión se lijaron éstas hasta que
las superficies de unión quedaron bien limpias.

35
3. PLANTILLA.- Se hizo una plantilla sujetadora con ángulo de
fierro y bloques para mantener alineado el distribuidor sobre el
banco de soldadura.

4. FUNDENTE.- Se aplicó una mano de fundente sobre todas las

uniones, teniendo cuidado de recubrir las superficies de contacto
y metal adyacente.

5. AJUSTE DE LA FLAMA.- Se utilizó una flama carburante. Se

ajustó el soplete de oxi-acetileno en tal forma que la pluma
blanca de exceso de acetileno se extendía ¾ de pulgada del
cono de la flama.

6. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó toda la pieza a 301°C

(600°F).

7. APLICACIÓN.- Se pasó el soplete alrededor de cada

aditamento cada vez.

Cuando se licuó el fundente (indicación de que los metales base

habían alcanzado la temperatura de unión), se colocó la varilla
de relleno en la unión.

La punta de la pluma blanca de la flama del soplete se manejó a

una distancia de l “de la unión.

Se alimentó la aleación de aporte sobre la unión. Penetró dentro

del casquillo por acción capilar. Se agregó el metal de relleno
hasta dejar un filete terso alrededor de la tubería de cobre y el
aditamento de latón.

Cada uno de los aditamentos se unió en la misma forma hasta

terminar todas las uniones.

El trabajo de soldadura se hizo en forma continua.

8. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

9. ENFRIAMIENTO.- Se dejó el conjunto soldado en la plantilla

temporal hasta que la aleación de aporte se solidificó. Luego se
sumergió en un tanque de agua para desprender el residuo de
fundente.

10. ACABADO.- El conjunto se remojó en una solución de ExFlux

1005 durante 30 minutos para quitarle todos los residuos de
fundente. Luego, se lavó la pieza en agua caliente y se secó con
aire.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES.

Soplete

36
CASO 11: VÁLVULA INTERRUPTORA

NOMBRE DE LA PIEZA : Válvula interruptora.

METAL BASE : Base de Bronce y tubería de
acero.
REPARACIÓN : Volver a unir el tubo de acero al
control de interrupción.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO : Soldadura en pasta para aplicar

como pintura (para todo uso). Se
utilizó esta aleación de aporte
debido a que podía aplicarse
previamente en la unión para
garantizar una completa
penetración y una unión sólida.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- La unión que se había rajado se calentó con

soplete de oxi-acetileno hasta que la soldadura anterior se licuó
y se pudo separar la unión.

Tan pronto como estuvieron separadas, se les quitó a las piezas

la soldadura original con un trapo.

2. PREPARACION.- Todas las superficies soldadas se limpiaron

con lija para quitarles los óxidos.

3. PLANTILLA.- Se colocaron las dos piezas sobre el banco para

soldar. Se utilizaron blocks de acero y ángulo de fierro para
obtener una alineación perfecta.

4. FUNDENTE.- No fue necesario el uso de fundente adicional

(Uno de los componentes del fundente sirve como agente
fundente).

37
5. PRECALENTAMIENTO.- No fue necesario.

6. AJUSTE DE LA FLAMA.- Flama carburante, la pluma blanca de

exceso de acetileno se extendía ¾” del cono de la flama.

7. APLICACIÓN.- Se aplicó una mano de Eutec-Tin-Weld I sobre

la unión a soldar.

Luego se insertó el tubo de acero dentro de la válvula

interruptora.

Se alineó el conjunto de piezas en la plantilla alineadora

temporal sobre el banco para soldar.

Se aplicó la flama del soplete sobre el área de unión,

manteniendo en constante movimiento el soplete.

Se continuó calentando hasta que la aleación en paso se licuó.

Este fue cuando la tubería de acero se fijó dentro de la fundición
de bronce y el exceso de aleación salía de la unión.

8. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza lentamente al aire sin

corrientes, para permitir la completa solidificación de la aleación
de aporte, tipo soldadura.

9. ACABADO.- Una vez enfriada la pieza a la temperatura

ambiente, se quitó el residuo del fundente, tallando la zona de
unión en agua caliente y secándola con un trapo.

No fue necesario maquinar la pieza.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

Soplete: Si las piezas toleran temperaturas más altas.

38
CASO 12: CUBIERTA DE ENGRANAJE

NOMBRE DE LA PIEZA : Cubierta de engranaje.

METAL BASE : Aluminio.
REPARACION : Reponer el cubo dañado.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO:

Un pedazo de aluminio en barra, de 2” de largo. E 3.2 mm (1/8”). Se

utilizó esta aleación, debido a que no se requerirá la fusión de la
superficie del metal base, y a que produce una soldadura de cordón
de alta resistencia.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó toda la grasa y aceite con solvente

limpiador.

2. PREPARACION.- Se limaron las orillas de la rotura de la

cubierta. Se limó 3/8” la superficie alrededor del lugar donde
estaba el cubo, para quitar los óxidos de aluminio.

El cubo de repuesto que se hizo con un pedazo de aluminio en

barra de 2”, se limpió con papel lija de grano mediano para quitar
los óxidos.

Se colocó la cubierta del engranaje sobre el banco y se colocó

en su lugar el cubo de repuesto.

3. FUNDENTE.- Se hizo una pasta fundente mezclado una y dos

partes de agua limpia, y moviendo hasta que obtuvo la
consistencia de pasta espesa.

39
 La unión de la cubierta y el cubo se cubrió con una buena
porción de la mezcla del fundente.

4. PRECALENTAMIENTO.- Se calentó la pieza completa a 245° C

(500°F) con soplete de oxi-acetileno, flama neutra.

5. AJUSTE DE FLAMA.- Se ajustó la flama a un ligero exceso de

acetileno (carburante). La pluma blanca de exceso de acetileno
se extendía aproximadamente 1/8” del cono de la flama.

6. APLICACIÓN.- Se mantuvo en su lugar el cubo de repuesto

colocando un pedazo de acero en barra (1/2” x ½ “) desde la
orilla de la fundición sobre el cubo de repuesto.

Se pasó el soplete alrededor del cubo dirigiendo la flama sobre

la fundición. Se calentó en forma continua hasta que se licuó el
fundente, indicación de que el metal base había alcanzado la
temperatura de unión.

Luego, se colocó el soplete de tal forma que dos tercios de la

flama se aplicaban sobre la cubierta del engranaje y un tercio
sobre el cubo.

Se introdujo el E en la flama. Tan pronto como empezó a fluir y

unir se terminó el filete alrededor del cubo con la técnica de
vaivén creciente. La soldadura se hizo sin interrupción.

7. ENFRIAMIENTO.- Se dejó enfriar la pieza a la temperatura

ambiente sin corrientes de aire. No fue necesario protegerla.

8. ACABADO.- Se calentó la pieza completa a 245° C (500°F) con

soplete de oxi-acetileno, flama neutra.

Se limpió la zona soldada con un cepillo de fibra y una solución

de “Limpiador para Antes y Después” con agua para quitar los
residuos de fundente, luego se enjuagó en agua limpia y se secó
con aire. Se hizo un barreno en el cubo y se puso la pieza en
servicio.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES

Arco Eléctrico TIG.

40
CASO 13: SOPORTE DE UNA MÁQUINA

NOMBRE DE LA PIEZA : Soporte de una máquina.

METAL BASE : Hierro colado.
REPARACION : Soldar la base rajada.
PROCESO SOLDADURA : Arco eléctrico manual.

MATERIAL UTILIZADO:

Xyron 244 (CA – CD) 4.0 m (5/32D). Se utilizó esta aleación debido a
su resistencia. Tiene la propiedad de penetrar por la superficie
contaminando sin diluir excesivamente el metal base.

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y el aceite con limpiador solvente.

2. PREPARACION.- Primero, se chequeó toda la zona dañada

aplicando un revelador.

3. INTALACION. - Se colocó la pieza sobre una plancha de acero

de 3/4 de pulgada. El cuerpo de la fundición se sujetó a la placa
para mantenerla alineada durante el trabajo de soldadura.

4. PRECALENTAMIENTO. - No fue necesario.

41
5. AMPERAJE.- La máquina para soldar con arco se fijó a 130
amperios, polaridad inversa.

6. APLICACIÓN.- Se empleó la técnica de soldadura salteada

depositando cordones de 4 pulgadas de largo. Se mantuvo un
aro corto y se sostuvo el electrodo en posición casi
perpendicular.

Se soldaron primero todas las rajaduras pequeñas de los

constados, quedando para rellenar la rajadura principal. Al
terminar el cordón se retrocedió para asegurar que todos los
cráteres habían sido rellenados.

Durante la soldadura salteada se dejaron enfriar todos los

depósitos a la temperatura de la mano, antes de aplicar
cualquier otro cordón

A medida que progresaba el trabajo se iba moviendo la pieza

que se encontraba sujeta para que todo el trabajo pudiera
hacerse en posición plana.

7. MARTILLEO. - Se golpeó cada cordón de soldadura con un

martillo chico limpiándolo con cepillo de alambre antes de hacer
el siguiente depósito.

8. CALENTAMIENTO POSTERIOR.- No fue necesario.

9. ENFRIAMIENTO. - Debido a que durante toda la operación de

soldadura se mantuvo un calor muy bajo, no fue necesario
ningún proceso de enfriamiento.

10. ACABADO. - Cuando se retiró la plantilla se descascaró la

escoria y se limpió con cepillo de alambre toda la superficie
soldada. Todas las superficies maquinadas donde hubiese
depósito de soldadura fueron terminadas con lima manual.

42
CASO14: MÚLTIPLE DE ESCAPE DE CAMIÓN

NOMBRE DE LA PIEZA : Múltiple de escape de camión.

METAL BASE : Hierro colado.
REPARACION : Unir brida rota al múltiple.
PROCESO SOLDADURA : Soplete de Oxi-acetileno.

MATERIAL UTILIZADO: 3.2 mm (1(8”).

PROCEDIMIENTO:

1. LIMPIEZA.- Se quitó la grasa y el aceite con vapor.

2. PREPARACION.- Se esmerilaron ambas piezas para formar un

bisel con rueda de esmeril especial para hierro colado. Se dejó
un espacio de 1/16 de pulgada en la base del bisel de las piezas
a unir para mantener una buena alineación.

Se esmeriló también en la superficie de cada lado de la unión

biselada una franja de ¼” de ancho, lo suficiente para quitar
costras y óxidos.

Se colocaron las dos piezas sobre una plancha de acero,

cubriéndola con una hoja de asbesto, se alinearon debidamente
y se sujetaron en su lugar.

3. FUNDENTE. – No fue necesario aplicar fundente previamente.

4. AJUSTE DE FLAMA. – Se ajustó la flama del soplete a neutra.

5. PRECALENTAMIENTO. – Se precalentó únicamente el área a

repararse de inmediato.

Se pasó el soplete sobre el extremo del múltiple hasta que el

metal base alcanzó una temperatura de 356° C (700°F ).

43
6. APLICACIÓN. – Se siguió calentando el extremo del distribuidor
hasta que se empezó a notar un color rojo.

Luego se les aplicó fundente a las piezas calentando la punta del

EutecRod 14FC con el soplete y metiendo la varilla dentro del
recipiente del EUTECTOR Flux 14 para recoger una pequeña
cantidad del polvo.

Después se colocó la varilla en la zona de la unión se dirigió la

flama del soplete sobre el extremo con fundente de la varilla de
relleno hasta que el fundente se licuó y cubrió las orillas
biseladas de la unión. (Esta acción con el fundente limpió
cualquier contaminante que pude haber quedado en las
superficies a la altura de la unión. (Esta acción con el fundente
limpió cualquier contaminante que pudo haber quedado en las
superficies a la altura de la unión y evitó porosidades).

Cuando esto ocurrió, se colocó la varilla relleno al final de la

unión y se mantuvo el cono a una distancia aproximada de 1/16”
de la punta de la varilla.

Cuando la aleación de relleno empezó a derretirse y hacer la

aleación de superficie con las orillas biseladas de la unión, se
siguió depositando el metal de relleno a lo largo de la unión con
una técnica de vaivén creciente.

La soldadura se hizo en forma continua hasta terminar la

reparación de la rotura.

7. ENFRIAMIENTO. – Se cubrió la zona soldada con asbesto para

evitar las corrientes de aire y se dejó enfriar la pieza lentamente
a la temperatura ambiente.

8. ACABADO. – Se limpió con cepillo de alambre la unión para

quitarse los residuos de fundente. Se utilizó una lima manual
para igualar la superficie maquinada de la brida.

OTROS PROCESOS ALTERNATIVOS Y SUS ALEACIONES:

• Arco eléctrico:

• TIG:

44
 Causas tipos Se define
Mapa Conceptual

Hardfacing Buttering Build Up

45
Referencias Bibliográficas

• American Welding Society (2005) Specification for welded joints in

Machinery and Equipment. Miami: AWS. (671.52/A/S-M)
• Fernández F. (1988) Soldadura y metalurgia.(671.52/F38S)
• Howitz, Henry (1990). Soldadura, aplicaciones y práctica. México D.F.:
Alfaomega. (671.52/H76)
• Oerlikon (1992) Manual de soldadura. Lima: Friba S.A. (671.52/O5)

46