Taller de Caldereria Accidentabilidad PDF

CAPÍTULO I:
INTRODUCCION
§
INSTALACIONES
.
MASTER EN PREVENCION ACCIDENTABILIDAD
ÍNDICE
Nºde página
1.- Introducción. 1.2
1.1-Objetivo 1.2
2.- Situación y emplazamiento del Taller 1.3
3.- Suministro de energía. 1.4
3.1.- Electricidad. 1.5
3.1.1.- Alimentación eléctrica. 1.5
3.1.2.- Iluminación. 1.5
3.2.- Gas natural. 1.5
3.3.- Agua. 1.6
3.4.- Aire comprimido. 1.6
3.5.- Oxígeno. 1.6
3.6.- Gas protección de soldadura. 1.6
4.- Extracción de humos. 1.7
5.- Instalaciones por operación. 1.7
5.1.- Recepción, almacenaje y distribución interior. 1.7
5.2.- Oxicorte. 1.7
5.3.- Prensa. 1.8
5.4.- Punteado. 1.8
5.5.- Soldadura. 1.9
5.6.- Calderería. 1.9
5.7.- Amolado. 1.10
5.8.- Volteo y expedición de piezas. 1.10
3.1
1.- INTRODUCCIÓN
La actividad productiva de las empresas ha sufrido un cambio en los últimos 30

años sin precedentes en la historia de la época industrial, y no solo en cuanto a la mejora
de las tecnologías, máquinas sofisticadas o mejoras de procesos de trabajo, sino que
también las condiciones en las cuales los trabajadores realizan su labor son muy diferentes
a las que tenían nuestros abuelos.
Uno de los cambios fundamentales ha consistido en la mejora de las condiciones de

trabajo y en la seguridad que esta ha traído pareja para los trabajadores y empresas que la
practican . Lograr las actuales condiciones de Seguridad y Salud no ha sido un camino fácil
y rápido , por el contrario ha sido un lento proceso de concienciación e integración en las
empresas de lo que en la actualidad se llama Seguridad y que ha visto su punto culminante
con la aprobación de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales (Ley 31/1995, del 8 de
Noviembre) la cual en su artículo 2, apartado primero hace una declaración de intenciones
expresando que: “La presente Ley tiene por objeto promover la seguridad y la salud de
los trabajadores mediante la aplicación de medidas y el desarrollo de las actividades
necesarias para la prevención de los riesgos derivados del trabajo”.
Con este trabajo pretendo colaborar y contribuir al sentimiento que esta Ley
promueve haciendo seguridad dentro del sector industrial del Metal y más concretamente
dentro de un Taller cuya actividad es la de Construcciones Metálicas mediante técnicas de
Calderería y Soldadura.
1.1.- OBJETIVO
El objetivo de este trabajo es la mejora de las condiciones de Seguridad de los

trabajadores que desempeñan su labor en un Taller de Calderería y Soldadura , en virtud de
la Ley de Prevención de Riesgos Laborales en su artículo 14 , apartado primero “Los
trabajadores tienen derecho a una protección eficaz en materia de seguridad y salud en
el trabajo”, mediante la Evaluación y Prevención de Riesgos Laborales de las tareas de los
trabajadores de este Taller y su Plan de Actuación
3.2
La seguridad que se pretende ofrecer en este trabajo no es más que una de las
distintas clases de medidas de seguridad que el empresario está obligado a adoptar con el
fin de proteger al trabajador como aparece reflejado en el apartado segundo del antes
mencionado artículo 14 de la L.P.R. L.: “En cumplimiento del deber de protección, el
empresario deberá garantizar la seguridad y la salud de los trabajadores a su servicio en
todos los aspecto relacionados con el trabajo. A estos efectos, en el marco de las
responsabilidades, el empresario realizará la prevención de los riesgos laborales
mediante la adopción de cuantas medidas sean necesarias para la protección de la
seguridad y la salud de los trabajadores en materia de evaluación de riesgos,
información, consulta y participación y formación de los trabajadores”.
A este fin se dirigen primeramente los estudios de las condiciones actuales de

trabajo evaluando los riesgos asociados al proceso, exponiendo los antecedentes de
accidentabilidad y en general cualquier indicativo de la situación.
Posteriormente y en base al resultado de las condiciones actuales de trabajo, se

establece una planificación de la actividad preventiva con el objetivo de eliminar (siempre
que sea posible) o controlar y reducir dichos riesgos.
2- SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO DEL TALLER
El estudio del presente trabajo se desarrolla en el ámbito laboral de un Taller de

Construcciones Metálicas cuya actividad es la de Calderería y Soldadura para la
fabricación de estructuras metálicas de acero.
Este Taller de Calderería y Soldadura está situado en el Polígono Industrial de -----

---- en la provincia de -------.Está compuesta de varias naves y espacio abierto de
almacenamiento de chapas.
El trabajo que ocupa este documento se concreta en las actividades de Calderería

y Soldadura y las áreas de trabajo adyacentes del exterior del taller utilizadas como
almacén de materias primas, al cual pueden acceder fácilmente los transportes debido al
buen emplazamiento de la misma en la periferia del Polígono Industrial.
El personal que trabaja en este Taller está compuesto por 48 trabajadores de

plantilla y un número de personas de industrias auxiliares de acuerdo a las necesidades de
la Producción.
3.3
Al realizar el presente trabajo se ha tomado como hilo de unión, en la descripción de las

instalaciones, la secuencia del flujo que siguen las materias primas desde que se
recepcionan hasta que se completan las piezas que se elaboran y se expiden. Esta también
será la secuencia a emplear en la descripción del proceso de fabricación.
El proceso productivo en el Taller de Calderería y Soldadura se desarrolla en un

conjunto de 6 naves adyacentes y unidas entre sí con un total de 6.412 m 2. de superficie
cubierta y distribuida de la siguiente forma según su utilización.
Así mismo, se dispone de zona de almacenaje exterior y de un parque de chapas.
Nave o espacio Superficie en m 2.
Espacio Oficinas 220
Espacio Parque de Chapas 1.560
Espacio Almacenes exteriores 390
Espacio Almacenes cubiertos 720
Nave Principal Nave de Oxicorte 875
Nave de Prensa 550
Nave de Calderería 1.100
Nave de Punteado y Soldeo 2.947
3.- SUMINISTRO DE ENERGÍA
El aporte de las distintas fuentes de energía necesarias en la marcha habitual de la

actividad productiva se hace a través de conducciones generales repartidas en la extensión
del taller y con depósitos independientes en su caso.
Los distintos servicios de energía son los siguientes.
3.4
3.1.- ELECTRICIDAD
3.1.1.- Alimentación eléctrica.
La instalación eléctrica del Taller es a tres fases de 220 V y el neutro aislado con
puesta a tierra de las masas.
El Taller dispone de un centro de transformación de baja tensión con tres

transformadores de 500 KVA conectados en paralelo. Este C.T. se alimenta de la red que
recorre parte del Polígono Industrial y por la que circula corriente a la tensión de 10.500 V
y además posee sus correspondientes elementos de protección y mando.
A la salida del C.T. la tensión es de 220 V conectándose mediante un embarrado a

los distintos circuitos eléctricos del Taller. Estos circuitos se encuentran correctamente
protegidos por sus correspondientes magnetotérmicos y calibrados con una intensidad de
actuación de acuerdo al consumo de cada uno de ellos.
Cada línea que sale del C.T. llega a un cuadro de distribución dónde se reparte para
cada utilización con protección magnetotérmica para circuito secundario.
3.1.2.- Iluminación.
En el taller existe iluminación artificial con lámparas de descarga de vapor de

mercurio de 700 W distribuidas de forma uniforme por toda la superficie de la nave que
componen el taller.
3.2.- GAS NATURAL
El Taller cuenta con una estación reguladora de gas natural a donde llega la
conducción de la compañía suministradora. En esta estación se dispone de unas válvulas de
seguridad en previsión de cualquier escape importante por rotura de líneas o válvulas que
cortan el suministro.
Éste se repare por los laterales y columnas del mismo para un fácil acople de las
herramientas y equipos que utilizan este combustible. La distribución cuenta con mandos
de cierre y control ante cualquier incidente.
3.5
3.3.- AGUA
El suministro de agua potable procede del suministro público de 3,5 kg / cm2. de

presión de la red pública del Municipio. Tiene ramales exclusivos para bocas de incendio.
3.4.- AIRE COMPRIMIDO
Para la generación de aire comprimido el Taller dispone de 2 compresores de

300KW, los cuales suministran aire a una presión de 7 bares.
El taller está conectado a estos compresores por medio de tuberías con sus válvulas
correspondientes para poder controlar el paso del aire según las necesidades del servicio.
La distribución en el taller se realiza por medio de canalizaciones secundarias a los

distintos puestos de trabajo y equipos que consumen esta energía.
3.5.- OXÍGENO
En el exterior del taller se dispone de un depósito de oxígeno licuado a baja

temperatura (-183º C), nº de depósito 567, con una capacidad de 8.325 litros y una presió n
de 10 bares.
Este depósito es propiedad de la Compañía Carburos Metálicos que suministra el

oxígeno a través de las conducciones distribuidas por el taller con el fin de facilitar la
acometida de este material a los puestos de trabajo y equipos que lo utilizan.
3.6.- GAS PROTECCIÓN DE SOLDADURA
El proceso de soldadura que se efectúa en el taller precisa el aporte de un gas

protector de la atmósfera circundante para lo cual se dispone de lo que sigue.
q Depósito de argón nº 340 propiedad de Carburos Metálicos y que tiene una capacidad
de 3.300 litros a una presión de 9 bares.
q Depósito de CO2 propiedad de Air Liquide con una capacidad de 2.350 litros a una
presión de 9 bares.
3.6
Por medio de reguladores se prepara la mezcla. Actualmente se utiliza una mezcla de

20% de argón y 80% de CO2 denominada Protar.
4.- EXTRACCIÓN DE HUMOS
Para facilitar la renovación de aire en el taller se dispone de 36 extractores de

4.500m3/h. situados en el tejado.
Así mismo también se dispone de un extractor mural en cada una de las naves de;
Oxicorte, Prensa y Principal con un caudal de 36.000 m3/h.
5.- INSTALACIONES POR OPERACIÓN
5.1.-RECEPCIÓN, ALMACENAJE Y DISTRIBUCIÓN INTERIOR
Las tareas correspondientes a esta operación se realizan en:
a) El Parque de Chapas, lugar situado en el exterior y delimitado por el camino de rodadura

de:
→ 1 puente – grúa Tecnos de 15 Tm. en capacidad de descarga y que funciona con imanes
de 750 Kg. de capacidad de carga cada uno.
→ 1 puente – grúa Laurak de 10 Tm. con gancho tradicional.
b) El taller auxiliándose de las grúas propias de cada lugar de carga.
c) El exterior del taller con el auxilio de carretilla térmica elevadora de 3,5 Tm. de
capacidad de carga.
5.2- OXICORTE
El oxicorte se realiza en el interior de una de las naves que constituyen el Taller de

Calderería y Soldadura con unas dimensiones de 50m.x 16 m. y 11 m. de altura.
Las máquinas de que dispone la operación de oxicorte son:
→ Grúas descritas en el Parque de Chapas para introducción de la chapa.
3.7
→ Carro eléctrico sobre raíles eléctrica para introducción de la chapa en la nave.
→ Mesas de trabajo dónde se depositan las planchas de hierro.
→ 1 puente – grúa Demag de 16 Tm. de capacidad de carga para la manipulación de

piezas en el interior de la nave.
→ 2 máquinas de oxicorte que utilizan como materia prima gas natural y oxígeno.
→ 1 de control numérico computerizado Essab 400.
→ 1 semiautomática Magnat que efectúa los chaflanes de las piezas ya cortadas

en la máquina anterior.
5.3.- PRENSA
Se dispone para esta operación de una nave adyacente a la de oxicorte con

dimensiones de 50 m. x 11 m. y de 11 m. de altura.
La maquina que trabaja es:
→ Prensa hidraúlica Hug-Smith de 400 Tm.
→ 1 puente – grúa Tecnos de 10 Tm. para la manipulación de las piezas.
5.4.- PUNTEADO
Las tareas comprendidas en esta operación se desarrollan en el interior de la nave

principal del taller, ocupando todo un lateral de la misma.
Para llevar a cabo las tareas correspondientes se dispone de:
→ 5 mármoles dónde se constituyen y puntean las piezas (3 de ellos de 12 m. x 5 m., el

otro de 6 m. x 5 m.).
→ 1 puente – grúa de 25 Tm. Demag con 2 pescantes de 3,2 Tm. y 1 pescante de 1,6 Tm.
para la manipulación de las piezas.
Así mismo para la manipulación conjunta de las piezas con la operación de soldeo y
expedición se dispone de:
3.8
→ 1 puente – grúa J. Miquel de 50 Tm. con gancho auxiliar de 20 Tm. de capacidad de

carga.
→ 1 puente – grúa J. Zorroza – Demag de 100 Tm. con gancho auxiliar de 50 Tm. de
capacidad de carga.
5.5.- SOLDADURA
Las tareas comprendidas en esta operación se desarrollan en el interior de la nave

principal del taller, ocupando todo el lateral contrario al de punteado y contiene un foso
dispuesto al final de la nave.
Lo dispuesto para la soldadura es:
→ 2 unidades robotizadas A.B.B. de soldadura.
→ Mesas mármoles para la ubicación de las piezas.
→ 1 virador giratorio para las paredes centrales de las bancadas y bastidores.
→ 35 máquinas de soldar semiaútomáticas de hilo continuo con intensidades próximas a

los 300 A y tensiones en el rango de 28 a 30 V.
→ Puentes - grúas del punteado para la manipulación y volteo de las piezas.
5.6.- CALDERERÍA
La Nave de Calderería tiene unas dimensiones de 90 m. x 11 m. y 11 m. de altura.
Las máquinas de que dispone esta operación son:
→ 1 puente – grúa Krug de 6 Tm. de capacidad de carga.
→ 1 puente – grúa T.Unidos de 10 Tm. capacidad de carga con un gancho auxiliar de 4

Tm.
→ 1 puente – grúa Laurak de 10 Tm. de capacidad de carga.
→ 1 cizalla – guillotina Piesok de 3.000 mm. de ancho de corte.
→ 1 cizalla – guillotina electro – hidraúlica Boutillon de 2.800 mm. de ancho de corte.
→ 3 mármoles de trazado.
3.9
→ 1 cilindro de curvar Goyar de 2.000 mm. de ancho.
→ 1 cilindro de curvar Epart de 1.500 mm. de ancho.
→ 1 plegadora Mebusa de 1.500 mm. de ancho.
→ 1 cizalla de sacudida Pullmax.
→ 1 taladro radial Archdole.
5.7.- AMOLADO
Las tareas de amolado se realizan en la nave principal del taller coincidiendo con
los lugares descritos en la operación de soldeo.
Las máquinas que se utilizan son:
→ 20 amoladoras neumáticas portátiles, con el aporte de aire de la red de la nave.
5.8- VOLTEO Y EXPEDICIÓN DE PIEZAS
Las maniobras de volteo se realizan en las zonas centrales libres preparadas al

efecto del taller, ocupando además la zona de soldeo en la que se encuentra la pieza a
manipular.
Los útiles para esta operación son:
→ Puentes – grúa referidas en las operaciones de punteado y soldeo.
→ 1 carretón de arrastre con tractor térmico para la expedición de piezas.
3.10
CAPÍTULO II:
PROCESO DE PRODUCCIÓN
3.11
ÍNDICE
Nº de página
1.- Generalidades. 2.3
2.- Recepción, almacenaje y distribución interior. 2.3
3.- Oxicorte. 2.5
3.1.-Introducción de chapa. 2.5
3.2.-Oxicote de chapa. 2.6
3.3.- Retirar la pieza de la máquina. 2.6
4.- Prensa. 2.7
4.1.- Desplazamiento de piezas al puesto de trabajo. 2.7
4.2.- Amolado. 2.7
4.3.- Conformado. 2.8
4.4.- Colocación en palets. 2.8
5.- Punteado. 2.9
5.1.- Traslado de piezas y colocación de andamios. 2.9
5.2.- Trazado y colocación (punteado) de piezas. 2.9
5.3.- Oxicorte de piezas. 2.10
5.4.- Limpieza por amolado. 2.10
5.5.- Conformado. 2.10
3.12
Nº de página
6.- Soldadura. 2.11
6.1.- Traslado de piezas, máquinas, utensilios y colocación de 2.11

andamios.
6.2.- Soldeo. 2.12
6.3.- Descarnado. 2.14
6.4.- Limpieza por amolado. 2.14
7.- Calderería. 2.14
7.1.- Traslado de piezas y colocación de andamios 2.14
7.2.- Trazado y colocación de piezas. 2.15
7.2.1.- Oxicorte manual de piezas. 2.15
7.2.2.- Limpieza por amolado. 2.16
7.2.3.- Conformado. 2.16
7.2.4.- Punteado y soldadura. 2.17
7.3.- Fijación de aislamiento. 2.17
8.- Amolado. 2.17
8.1.- Traslado de piezas y colocación de andamios. 2.17
8.2.- Amolado. 2.18
8.3.- Soldadura. 2.18
9.- Volteo. 2.18
10.- Traslado y expedición de piezas. 2.19
3.13
1.- GENERALIDADES
El Taller está preparado para la fabricación de grandes estructuras metálicas con un

peso de hasta 65 Tm.
La ubicación y trabajo que desarrollan los operarios del Taller es cambiante según
la carga de trabajo que evoluciona con la elaboración de productos intermedios y el
montaje de las piezas hasta obtener el producto final.
A fin de conseguir un estudio de las condiciones de trabajo más preciso que permita
con ello detectar los riesgos en el origen, y así poder buscar soluciones a los problemas que
generan esos riesgos, se describirá el proceso de trabajo siguiendo una secuencia lógica de
tareas, cronológicamente hablando, desde la recepción de las materias primas hasta la
expedición de producto acabado.
Cada una de las operaciones se dividirán en tareas para estudiar con más precisión
el origen de los riesgos que se originan en cada una de ellas.
Por último, indicar que se entiende por pieza a la composición de subconjuntos o

grupos funcionales de los que forma parte.
2.- RECEPCIÓN, ALMACENAJE Y DISTRIBUCIÓN INTERIOR
La alimentación al proceso se hace desde cuatro puntos diferentes a la nave

industrial, es decir hay cuatro entradas al proceso.
No todas las entradas sufren almacenaje pues hay materia prima que al ser
recepcionada se distribuye al punto de utilización.
A continuación se enumeran dichas entradas al proceso, siguiendo su mayor

frecuencia.
q Chapa inspeccionada de calidades prefijadas.
Estas chapas se recepcionan y almacenan en el exterior del taller en la zona

denominada Parque de Chapas.
Las chapas de acero de dimensiones máximas en mm. 12.000 x 3.500 x 60, llegan a
este recinto, por medio del transporte en camiones especiales o por vagones de ferrocarril,
3.14
utilizando para su descarga, en ambos medios de transporte la vía de ferrocarril que

atraviesa el Parque de Chapas.
Por medio del puente–grúa, que dispone de imanes, se realizan las tareas de
descarga y almacenaje de este material.
Las chapas quedan clasificadas, apiladas en el Parque, según sus características de
composición y dimensiones. Pasando estos datos a un programa informático, donde queda
reflejada su ubicación y que regula posteriormente la utilización de estos materiales según
las necesidades de producción.
q Piezas semielaboradas.
Estos materiales llegan siempre en camiones y su recepción y almacenaje es muy

diversa, ya que dependiendo de sus características de dimensiones y fase del proceso de
trabajo a emplear, se depositan en distintas zonas habilitadas en el exterior o en el taller.
En la descarga de estos materiales se lleva a cabo bien en el interior de la nave, con

el auxilio de alguno de los puente-grúa que se disponen, o bien por medio de carretillas
térmicas elevadoras.
Con la utilización del puente-grúa se consigue el depósito del material directamente

en el lugar de posterior utilización durante el proceso de trabajo, eliminando con ello
manipulaciones de traslado desde almacenajes intermedios.
Cuando, de otra manera, se descargan estos materiales por medio de carretillas

térmicas elevadoras se deposita el material en el almacén o en el exterior de las naves,
produciéndose en este caso un almacenaje intermedio que obliga a realizar posteriormente
traslado de este material a los lugares de utilización.
q Chapa fina para trabajo en nave de calderería
Las chapas destinadas al forrado de colectores, de dimensiones medias 2.000 x

1.000 x 2 mm se recepcionan y almacenan en la nave de calderería, trasladándolas con el
auxilio de un puente – grúa directamente del camión al lugar de almacenaje para su
utilización.
La misma operación se sigue con las pletinas para la sujeción de estas chapas a los
colectores.
q Materia prima consumible y las lanas minerales de forrado.
Todos los consumibles son recepcionados en el pañol del taller. Para ello se utiliza
una carretilla térmica elevadora que con los palets adecuados, los deposita en las
estanterías habilitadas en el interior del pañol, con acceso por el exterior.
3.15
Las lanas minerales provenientes de camiones, en rollos de 2.500 mm. de largo por
1.000 mm. de ancho y de 12 kg. de peso, se recepcionan en la nave de calderería,
almacenándolas en el lugar habilitado al efecto de forma manual, de allí son retiradas
directamente por los operarios en función de su necesidad.
3.- OXICORTE
La operación de oxicorte está dividida en tres tareas que se describen a continuación.
3.1.-INTRODUCCIÓN DE CHAPA
Esta tarea comprende desde la recogida de las chapas en el Parque con el auxilio de
grúa, hasta la colocación correcta de estas sobre la mesa de las máquinas de oxicorte.
Los materiales que se utilizan en el proceso de oxicorte son procedentes en todos

los casos del Parque de Chapas, para el traslado de estos materiales se siguen los siguientes
pasos:
q Recibida de la oficina del Taller, la selección de material a utilizar y su ubicación en el

Parque de Chapas por los operarios que tienen que ejecutar este trabajo, trasladan
según el orden establecido, desde el lugar de almacenaje hasta un carro transportador
eléctrico, por medio de la grúa de imanes con capacidad de trabajo de 15 Tm.
q El carro eléctrico se desplaza a través de vías que delimitan su recorrido desde el

parque de Chapas en el exterior, hasta el interior de la Nave de oxicorte, introduciendo
de esta forma el material.
q El desplazamiento de las chapas desde el carro transportador eléctrico hasta su

ubicación definitiva sobre la mesa de trabajo de las máquinas de oxicorte se realiza por
medio de un puente - grúa tradicional de 16 Tm., utilizándose elementos auxiliares de
elevación (balancín que por medio de juegos de cadena con mordazas las cuales
disponen de seguro de bloqueo).
3.2.-OXICOTE DE CHAPA.
3.16
Una vez las chapas ubicadas en las mesas de trabajo de las máquinas de oxicorte, se
realiza el oxicorte desglosándose en las piezas necesarias y según la siguiente secuencia:
1 ) Oxicote de la chapa por medio de la máquina automática de control numérico

computerizado CNC., Esab.
Según el programa informático preparado a tal efecto, se oxicorta de acuerdo a las

figuras de las piezas necesarias para el desarrollo del proceso productivo, dejando unos
puntos de unión entre cada pieza oxicortada y el resto de la chapa.
2 ) Oxicorte manual de los puntos de unión.
Los puntos de unión de cada una de las piezas con el conjunto de la chapa es
realizada por un operario gracias a la ayuda de un soplete manual, consiguiendo con ello la
separación controlada de cada pieza.
3 ) Achaflanado de las aristas en las piezas que lo requieran.
Es una labor que se realiza con la máquina semiautomática, regulando; inclinación,

posición y avance por un operario.
3.3.- RETIRAR LA PIEZA DE LA MÁQUINA
Las piezas ya cortadas con las máquinas de oxicorte, se retiran de sus mesas con el
auxilio del puente – grúa dispuesto a su efecto en la nave. A fin de conseguir los niveles de
seguridad y productividad requeridos se usan, como útiles auxiliares de elevación,
conjuntos de cadenas con grapas provistas de pestillo de seguridad, o bien, imanes
cerámicos.
Los materiales que se producen en estas máquinas son según su utilización:

q Piezas oxicortadas destinadas al proceso de producción.
Las cuales son marcadas y paletizadas. El paletizado se realiza transportando las

piezas con la ayuda de grúa e imanes cerámicos y colocándolas encima de los palets
por conjuntos de trabajo, siendo almacenadas en lugares próximos la operación
siguiente.
q Chapa sobrante.
3.17
El material sobrante de la chapa puede ser aprovechado posteriormente, se retira de

forma similar a su colocación y se almacena en el Parque de chapas para su utilización
posterior.
q Recortes.
Los recortes suponen el material de deshecho, no siendo aprovechable en

posteriores actividades. Estos materiales son retirados y almacenados en zonas
habilitadas al efecto para ser vendidos como subproducto (chatarra).
4.- PRENSA
Se entiende esta operación como el conformado inicial de las piezas que han sido
deformadas por el proceso de oxicorte o que requieren una forma determinada para
posterior montaje.
4.1.- DESPLAZAMIENTO DE PIEZAS AL PUESTO DE TRABAJO
Las piezas generalmente paletizadas tras el proceso de oxicorte son trasladadas, por
medio de carretilla térmica elevadora, a los puestos de trabajo de la zona de prensa.
Cuando el peso de las piezas sobrepasa el límite de carga de la carretilla se trasladan con
el auxilio de grúa y del carro dispuesto entre naves a fin de pasar la pieza desde la Nave de
Oxicorte a la Nave de Prensa.
4.2.- AMOLADO.
En esta tarea las piezas se manipulan una a una para proceder a su limpieza,
retirando las impurezas que están adheridas, procedentes de las operaciones de oxicorte
(rebabas, cantos, etc.) y almacenaje (herrumbre, oxidaciones, etc.).
Para esta operación se utilizan amoladoras neumáticas portátiles conectadas a la red

de aire existente en el taller, éstas trabajan por medio de discos y además disponen de las
protecciones exigidas en este tipo de harramientas.
3.18
En la realización de este trabajo se emplean polines a modo de mesas que facilitan

la posición del operario.
4.3.- CONFORMADO
Una vez limpias las piezas se someten a un conformado mediante prensa hidraúlica,
que trabaja por medio de presión. A estas piezas se les da la forma adecuada de acuerdo
con las especificaciones convenidas de cada una de ellas, para que en el posterior montaje
no sea necesario el empleo de herramientas de conformación manual (tradicionalmente
empleadas en este tipo de industria).
Para la realización de esta labor se dispone de una prensa con una capacidad de
presión de 400Tm. en un solo pistón. Las piezas se disponen en la mesa de trabajo bien con
el auxilio de la grúa – puente dispuesta en la Nave o en algunos casos (por las dimensiones
de la pieza) con el auxilio de carretilla transportadora. Se emplean rodillos a modo de útiles
para facilitar la colocación exacta de la pieza.
4.4.- COLOCACIÓN EN PALETAS.
Una vez conformadas las piezas se paletizan éstas por grupos funcionales
almacenándolos para la siguiente operación.
Las piezas grandes van directamente por medio de grúa.
En esta labor se emplean conjuntos de cadena con grapas e imanes similares a los
descritos en el apartado 3.3.
3.19
5. PUNTEADO
Se entiende por proceso de punteado los trabajos comprendidos por el montaje de

todas las piezas que conforman las estructuras que se fabrican en el taller.
La división en tareas para esta operación es la siguiente:
5.1.TRASLADO DE PIEZAS Y COLOCACIÓN DE ANDAMIOS.
Las piezas empleadas en este proceso proceden de zonas de almacenaje diversas,

para su traslado a los puestos de trabajo se emplean bien una carretilla térmica elevadora
de gasoil o bien el auxilio de un puente - grúa, según el tamaño de cada pieza o conjunto de
piezas.
En la manipulación de piezas con grúa se utilizan elementos auxiliares de elevación

diversos, en todos los casos certificados y marcados con la carga de trabajo de cada
elemento (eslingas de acero, cáncamos, grilletes, etc.)
Durante el montaje de las fases finales en las grandes estructuras es necesario

utilizar andamios o plataformas a fin de alcanzar a los lugares de trabajo. Para estas
ocasiones se disponen de andamios desmontables con plataformas portátiles suficientes y
barandillado que controlan los riesgos de caída de personas a distinto nivel, y permiten
unas condiciones de trabajo satisfactorias. El transporte y colocación de estos andamios se
realiza de forma manual.
5.2. TRAZADO Y COLOCACIÓN (PUNTEADO) DE PIEZAS
El montaje de las estructuras que se fabrican en el taller se realiza sobre mármoles

fijos de trabajo, dispuestos en diferentes lugares que facilitan el flujo de las diferentes
partes de subconjuntos según su evolución en el montaje.
Después de trazar en el mármol la disposición de cada una de las piezas, todas ellas
preparadas y conformadas, se procede al montaje y punteado por medio de soldadura
eléctrica de las mismas, hasta construir la estructura.
Para estos montajes se utilizan como auxilio los puentes - grúas y ménsulas
dispuestas en el taller, que son empleadas con elementos auxiliares de elevación
3.20
certificados. Además se usan otra serie de herramientas acondicionadas según las normas
de seguridad de las mismas(mordazas de elevación, conjuntos de ganchos, conjuntos de
pulpos de acero con ganchos, eslingas de acero, etc.).
5.3. OXICORTE MANUAL DE LAS PIEZAS.
En el transcurso del montaje de las estructuras puede ser necesario el utilizar

oxicorte, a fin de acoplar alguna de las piezas que las conforman, para ello se utilizan
sopletes manuales conectados a la red de suministro de oxígeno y gas natural dispuesta por
todo el taller.
5.4. LIMPIEZA POR AMOLADO
Durante este proceso de trabajo puede ser necesario el realizar amolado de algún
punto de las piezas a fin de acoplar éstas al montaje.
Para estos trabajos se utilizan amoladoras neumáticas portátiles conectadas a la red

de aire existente en el taller, con las protecciones exigidas en cada herramienta.
5.5.CONFORMADO
En el transcurso del montaje de las diferentes piezas hasta construir la estructura

completa de los grandes bloques suele ser necesario modificar la conformación de aquellas
piezas que han sufrido deformación durante el proceso de soldadura. Este trabajo se realiza
según la necesidad de conformación puntual requerida, bien en la prensa (ver punto 4.3.
conformado en prensa) o de forma manual en el propio puesto de trabajo, (calentando las
piezas con soplete o con herramienta de tensión mecánica).
3.21
6. SOLDADURA
Una vez acoplada y punteada la estructura de las grandes piezas o una parte de ellas
(subconjuntos) que se fabrican en el taller, se procede a realizar la completa unión entre las
piezas que componen la estructura.
La realización del proceso de unión definitivo de las piezas se realiza por medio de
soldadura eléctrica.
Las tareas de la operación de soldadura son las que a continuación se describen.
6.1. TRASLADO DE PIEZAS, MÁQUINAS, UTENSILIOS Y COLOCACIÓN DE

ANDAMIOS
Las estructuras de fabricación, o las partes de ellas, son transportadas en el interior

del taller por medio de los puente - grúa dispuestos en él. En esta manipulación de piezas
con grúa se utilizan como elementos auxiliares de elevación eslingas de acero debidamente
marcadas y certificadas.
Las zonas de trabajo a soldar según cada tipo de piezas están determinadas en
función de:
⇒ La capacidad de carga de los pilares de la nave.
Debido a las ampliaciones que ha sufrido la nave a lo largo de los años hay pilares
de diferente aguante; 40, 80 y 100 Tm., con la correspondiente manipulación de puente -
grúa en cada zona del taller.
⇒ Facilitar el flujo de materiales, evitando desplazamientos con las piezas a lo largo del
taller.
⇒ Aprovechamiento de espacios laterales, a fin de mantener un pasillo central libre, y

disponer las canalizaciones generales y equipos en las zonas laterales.
Las máquinas de soldar están dispuestas junto a las paredes laterales en plataformas
habilitadas al efecto, que permiten mantener de forma casi permanente, sin necesidad de
cambio, a los cables recogidos. Cuando se tienen que trasladar de lugar se realiza con el
auxilio de la grúa, facilitando la labor el disponer de cáncamos en la parte superior de las
máquinas de soldar.
3.22
Esta disposición de las piezas en el taller facilita el desplazamiento y empleo de los

útiles de trabajo al disponer en lugar cercano de las canalizaciones fijas a las que conectar.
En la realización del trabajo de este proceso es necesario disponer andamios o

plataformas para alcanzar a los lugares de trabajo. Para ello se dispone de tres plataformas
hidraúlicas de trabajo con barandillado que facilitan el acceso, evacuación y trabajo desde
ellas. Además se dispone de andamios convencionales con plataformas independientes y
barandillado desde donde se trabaja modificando su ubicación según necesidad.
Las maniobras de volteo de piezas y posicionamiento de éstas en las condiciones

más ventajosas a la hora de realizar soldaduras en posición horizontal, se ejecutarán
durante esta operación. Pero debido a la importancia en cuanto al control del riesgo de
estas maniobras se tratan en un punto independiente.
6.2.- SOLDEO
Una vez punteadas las piezas, bien formando conjuntos o bien subconjuntos (partes
de estas piezas). Se procede a la soldadura de las uniones especificadas en los planos
constructivos.
La soldadura se puede llevar a cabo, utilizando tres tipos de máquinas diferentes

para las cuales han de estar homologados los operarios.
A ) Soldadura manual con electrodo.

Este tipo de soldadura está en vías de extinción, siendo sustituido por las que a
continuación se nombran. No obstante existe personal cualificado y situaciones extremas
donde se impone.
Se denomina soldadura al arco, no tiene gas protector y la intensidad es la más
pequeña de las que aquí se tratan pero es la que necesita mayor atención y habilidad en
controlar el arco. También tiene el inconveniente de tener una alimentación continua ya
que el consumible tiene que ser repuesto con la mayor frecuencia.
B ) Soldadura semiautomática.
Esta soldadura es de tipo soldadura al arco con atmósfera protectora de gas (Protar
cuya composición es 80% CO2 y 20 % Argón), con alimentación continua de hilo, antorcha
refrigerada por agua y valores de corriente utilizada entre 150 y 250 A.
3.23
El empleo de este tipo de soldadura es el de mayor uso y requiere la entrada de los

operarios a espacios interiores de difícil accesibilidad con mantenimiento de posturas
forzadas durante su realización.
C ) Soldadura automática.
Esta actividad se caracteriza por ser la soldadura de tipo arco – sumergido en la cual se
utiliza flux protector, hilos de entre 3 y 6 mm. de diámetro y por lo tanto elevados valores
de corriente, de 200 a 300 A.
En la realización de este trabajo se requiere la atención permanente del operario que

soporta con dificultad la antorcha de soldadura aunque las posturas no son tan incómodas
como en el caso anterior. El inicio y parada del arco, así como los movimientos de la
máquina son en todos los casos ejecutados por el operario por medio de un panel de
control.
D ) Soldadura robotizada.
Esta operación es la más complicada y peligrosa puesto que el operario u operarios
intervienen directamente en las proximidades de los robots, tanto en la confección de
programas como en la ejecución de los mismos.
Este tipo de soldadura requiere una fase previa de programación durante la cual no se
suelda aunque la instalación está en pleno funcionamiento.
El robot, además de las operaciones de soldadura al arco con gas protector (similar al
apartado B, está provisto de movimiento propio programado, suceptible a fallos o errores.
El robot, de dimensiones de desplazamiento 20m. de largo por 4 m. de ancho, está
provisto de ejes extremos (3 ejes), además de los propios (6 ejes), que permiten desplazar
el robot en todas las coordenadas del área de trabajo
6.3.- DESCARNADO
Se entiende la tarea de descarnado la que se realiza, dentro del proceso de
soldadura, con pinza de arco – aire, utilizando electrodo de carbono. Este trabajo tiene
como fin el limpiar las zonas bien para recuperar no conformidades de calidad, o bien para
preparar previamente a la realización de la soldadura y evitar con ello las situaciones de no
conformidad. Un ejemplo típico de esta tarea es el levantamiento de la raíz de la soldadura
por la cara opuesta a la que se ha realizado la soldadura inicial.
En el desarrollo de esta tarea requiere la utilización de elevada intensidad de

corriente, suministrada por transformadores especiales conectados a la red general.
3.24
6.4. LIMPIEZA POR AMOLADO
Durante el proceso de trabajo puede ser necesario el realizar amolado de los puntos
de unión o de los puntos finales de soldaduras o para limpiar proyecciones adheridas a las
zonas donde se va a soldar posteriormente.
Para estos trabajos se utilizan amoladoras neumáticas portátiles de discos abrasivos,

conectadas a la red de aire existente en el taller, con las protecciones exigidas en cada
herramienta.
7. CALDERERÍA
En algunas piezas que asi lo requiera el pedido o la especificación del Cliente, una vez
terminado el proceso de soldadura , se procede al forrado de los mismos.
Este proceso engloba las siguientes tareas:
7.1. TRASLADO DE PIEZAS Y COLOCACIÓN DE ANDAMIOS
Estas piezas ya soldadas se trasladan a la Nave de Calderería con la ayuda de los

puente - grúa y de plataforma, bien la plataforma existente en el taller que comunica
transversalmente todas las naves, o bien las plataformas móviles que son arrastradas por
tractor. Así se depositan en el lugar donde se va a desarrollar el procedimiento de
calderería, utilizando en estas maniobras elementos auxiliares de elevación marcados y
certificados.
Para el desarrollo de estos trabajos se dispone de plataformas móviles de fácil

manejo manual. Éstas tienen una altura de 1.20 m. y disponen de frenos en las ruedas,
permiten alcanzar las partes altas de las piezas, trabajando desde ellas. En algunos casos se
utilizan los andamios tradicionales ya comentados en los puntos 5.1.(traslado de piezas y
colocación de andamios en punteado) y 6.1.(traslado de piezas, máquinas, utensilios y
colocación de andamios en soldadura).
3.25
7.2. TRAZADO Y COLOCACIÓN DE PIEZAS
En la estructura de estas piezas se trazan las posiciones de los soportes sobre los
que se apoyarán las chapas del forrado.
Se dispone de mesas de trabajo para el trazado de las llantas, chapas de forrado y

demás piezas que componen el proceso.
La colocación de soportes y demás elementos en estas piezas se efectúa con

soldadura eléctrica. La lana minera (utilizada para el aislamiento térmico ), se sujeta por
medio de ganchos y la chapa que protege esta lana se sujeta a los soportes por medio de
remaches con remachadoras portátiles neumáticas.
Para la colocación de las piezas se desarrollan las siguientes tareas.
7.2.1. Oxicorte manual de piezas.
En el transcurso del proceso de forrado se utiliza oxicorte con motivo de acoplar

los soportes de las chapas de forrado. Disponiendo para ello de sopletes manuales
conectados a las redes de suministro general del Taller.
7.2.2. Limpieza por amolado.
Durante este proceso de trabajo puede ser necesaria el realizar amolado de algunas
piezas. Para este trabajo se emplean herramientas similares a las señaladas en el apartado
5.4.
7.2.3. Conformado.
Dada la configuración cilíndrica de algunas piezas es necesario conformar las

chapas para realizar el forrado, para ello se utilizan máquinas de corte (guillotinas y
cizallas), máquinas de curvado (rodillos motorizados) y plegadora.
3.26
En las operaciones de preparación y conformado de las chapas de este proceso se

emplean de forma general las máquinas herramientas siguientes:
• Máquinas de corte.
Para la realización del corte de las chapas empleadas las máquinas utilizadas son:
- Guillotinas. En éstas se realizan los cortes rectos de todas las piezas. Se trabaja con
dos máquinas de corte por guillotina con soportes distanciadores que evitan el
alcance de los dedos a la zona de corte.
- Cizalla. Se utiliza una cizalla, en la que de forma manual se recortan las figuras
curvas de cada pieza que antes se cortaron en las guillotinas.
• Máquinas de plegado.
Las operaciones de plegado se efectúan en una máquina plegadora que, por medio de
presión y empleando útiles intercambiables adecuados, realizan el plegado de los cantos
necesarios que garantizan la hermeticidad del forrado.
• Máquinas de curvado.
En el curvado de los soportes y de las chapas de forrado se utilizan máquinas de tres

rodillos que funcionan por medio de mandos de pedales, estos mandos accionan los
rodillos a través de motores eléctricos.
7.2.4. Punteado y soldado.
En la colocación de soportes de las chapas de forrado y ganchos de sujeción de la

lana mineral se emplea soldadura eléctrica, de forma similar a lo desarrollado en el
apartado 6.2.(soldeo).
7.3. FIJACIÓN DE AISLAMIENTO.
Con el propósito de conseguir el aislamiento térmico especificado para cada pieza

se procede al forrado de lana mineral. La lana mineral se recepciona en paquetes
enrollables, es recortada, colocada y sujetada a la estructura por medio de ganchos
soldados a la misma. Este trabajo se hace de forma manual, empleándose herramientas
manuales de corte y presión.
3.27
8. AMOLADO
Se procede al amolado de las estructuras fabricadas para eliminar las proyecciones

producidas en el proceso de soldadura o puntos de ésta que sea necesario.
La realización del amolado se divide en las tareas siguientes:
8.1. TRASLADO DE PIEZAS Y COLOCACIÓN DE ANDAMIOS
La ubicación de las piezas es la misma que al término del proceso de soldadura.
Las herramientas empleadas son transportadas manualmente, facilitando su traslado

y recogida en la ubicación cercana a las paredes laterales de la Nave por las que discurren
las canalizaciones de aire dónde se conectan las mismas.
Los andamios empleados son los desmontables con plataformas descritos en el

apartado 5.1.(traslado de piezas y colocación de andamios).
8.2.- AMOLADO
Las tareas de amolado se realizan con herramientas amoladoras neumáticas

portátiles de diferentes tamaños y diferentes útiles abrasivos ( discos, fresas, etc.), con el
fin de alcanzar a las distintas posiciones de las piezas.
Todas estas herramientas están dotadas de las medidas de protección exigidas para
ellas.
8.3.- SOLDADURA
Durante las tareas de amolado, al limpiar las estructuras construidas, puede ser
necesario repasar con soldadura las diferencias detectadas. En estos casos se emplean los
procesos descritos en el apartado 6.2 (soldeo).
9. – VOLTEO
Es tan importante la tarea de volteo que aun estando particularmente en la

operación de soldadura y ocasionalmente en punteado o amolado, se le da un tratamiento
3.28
aparte. No sigue en rigor el orden cronológico que se ha llevado hasta ahora para la
descripción del proceso, pero se ha de tratar por los riesgos que tiene con posibles
consecuencias catastróficas.
A fin de conseguir la calidad exigida en las especificaciones determinadas en los

planos constructivos, las piezas están sometidas a dificultosas maniobras de volteo y
colocación durante el proceso productivo. La mayor parte de estas operaciones requieren el
volteo de las piezas ya que éstas han de pasar por diferentes posiciones que facilitan el
propio proceso de soldadura.
Durante la operación de punteado también se realizan volteos de subconjuntos o

partes de piezas. En la operación de amolado, dependiendo de las reparaciones necesarias a
efectuar después de la inspección (disconformidades de calidad), puede originarse la
realización de volteos de piezas pero siempre a fin de facilitar las operaciones de
soldadura.
Esta operación se realizan por medio de los puente – grúa disponibles en el taller y
que son manejados por personal especializado. También se emplean los elementos
auxiliares de elevación adecuados.
10.- TRASLADO Y EXPEDICIÓN DE PIEZAS
La expedición de piezas consiste en la colocación de las piezas terminadas sobre el

camión o plataforma de transporte para su envio al cliente. En algunos casos es necesario
girar las piezas o cambiarlas de posición para adecuarlas a los requerimientos y/o
limitaciones del transporte.
3.29
CAPÍTULO III:
ACCIDENTABILIDAD
3.30
ÍNDICE
Nºde página
1. Introducción. Conceptos. 3.2
2. Accidentabilidad en 1998. 3.4
2.1. Accidentes baja en el Taller de Calderería y Soldadura. 3.4

2.2. Datos de accidentabilidad en 1998. 3.5
2.2.1.- Parámetros indicadores de accidentabilidad. 3.5
2.2.2.- Representación gráfica. 3.7
3. Estudio de costes de la accidentabilidad en 1998. 3.20
3.1. Reparación de los daños. 3.20
3.1.1. Coste del tratamiento de las lesiones en los accidentados. 3.20
3.1.2. Reparación de los daños en los equipos. 3.20
3.2. Tiempos improductivos. 3.21
3.2.1. Tiempos improductivos del personal accidentado. 3.21
3.2.2. Tiempos improductivos del personal no accidentado. 3.22
3.3. Otros. 3.23
3.4. Total costes de accidentabilidad. 3.23
3.31
1.- INTRODUCCIÓN. CONCEPTOS.
El estudio y control de la accidentabilidad es decisivo en cualquier plan de

prevención que se quiera realizar. Así mismo, ha de realizarse en un período de tiempo
significativo que pueda dar las últimas y veraces tendencias tanto en número como en
naturaleza de cada uno de los accidentes.
En el presente proyecto se hace un denso estudio para el año 1998, y un

comparativo con la accidentabilidad de otros años anteriores.
Se puede distinguir tres tipos de accidentes, según su repercusión en la empresa,

tanto a escala social como económico:
q Accidente Baja.
Legalmente un accidente baja constituye una incapacidad laboral transitoria, de forma

que el operario abandona el puesto de trabajo más de 24 horas. Se entiende por
abandono de más de 24 horas aquel que se produce en cualquier momento de la
jornada, es prolongado hasta el segundo día y manteniéndose hasta el tercer día, como
mínimo, en el que vuelve a su actividad normal.
En el período de baja el trabajador está sometido al tratamiento médico que precise

durante los correspondientes días de no actividad en el que el accidentado puede
permanecer en su domicilio.
q Accidente Observación.
Aquellos accidentes cuyas consecuencias, no llegando a precisar la tramitación de la

incapacidad laboral transitoria, han provocado que el trabajador accidentado abandone
su puesto de trabajo el resto de la jornada en la que se produce éste, y hasta un máximo
del siguiente día, en el que se reincorpora al puesto. Se trata de un abandono de hasta
24 horas.
El trabajador, pasado este periodo propio del accidente y habiendo recuperado su ritmo,
puede estar sometido a varias atenciones médicas posteriores como revisión del caso.
3.32
q Accidente Sólo Cura.
Aquellos accidentes cuyas consecuencias han dado lugar a una atención en clínica del
trabajador, reincorporándose a su puesto después de la misma.
Un buen plan de prevención debe tener fuentes de información fidedignas y

comprobables en cualquier momento.
Las fuentes de información empleadas en este Taller de Calderería y Soldadura son:
♦ Gabinete Médico.
El gabinete médico propio de la empresa está constituido por un médico

especialista en Salud en el Trabajo y dos A.T.S. Este gabinete lleva todas las atenciones
médicas requeridas por la propia actividad del trabajo y elabora un escrito en el cuaderno
de primeras curas, evidentemente sólo las primeras curas determinan el número de
accidentes.
De tal modo, la información se recoge tanto de los accidentes baja como de los
accidentes no baja (accidentes observación y accidentes sólo cura).
♦ Comité de Seguridad y Salud.
Este comité elabora informes detallados de todas las bajas, de las no bajas que
considere de relieve y de cualquier otro incidente que pudiera ser representativo de riesgo
por su futura repercusión. Los casos recogidos son comunicados en cada reunión del
Comité, por lo que todos los miembros de la fábrica pueden tener conocimiento de ellos.
3.33
2.- ACCIDENTABILIDAD EN 1998.
Es decisivo el estudio de los accidentes baja en el periodo escogido por dos

motivos; el primero por sus consecuencias graves sobre la persona comparándolos con los
accidentes no baja, el segundo por sus consecuencias económicas.
En el siguiente apartado se estudiarán los accidentes baja con detalle.
2.1.- ACCIDENTES BAJA EN TALLER DE CALDERERÍA Y SOLDADURA.
A continuación se describen los cuatro accidentes baja que hubo en el año 1998
para mejor conocimiento de las consecuencias implícitas.
Los cuatro accidentes que han provocado incapacidad laboral transitoria se explican
a continuación según la forma en que se produjeron.
• Accidente originado por trabajo continuado en superficies inclinadas al realizar tareas de

descarga de chapas y ordenamiento de las mismas en el almacén, de tal forma que con la
colocación de tacos de madera, separadores de chapa, en la zona central de las mismas
provocaban figuras como la del croquis.
8000 mm.
Causa inmediata: trabajo en superficies inclinadas.
Consecuencia: esguince de tobillo.
3.34
• Accidente originado por trabajo con herramienta de golpe en malas condiciones. En el

momento del golpe se separó el mango de la parte metálica con lo que el operario descargó
el golpe en su propia mano en vez de en la maza.
Causa inmediata: mala colocación de la parte metálica en la porra de la herramienta de

golpeo.
Consecuencia: fractura de dedo en la mano derecha.
• Accidente originado por trabajo en el interior de un bastidor provocando un golpe en la

cabeza cuando se estaba desplazando para salir del puesto de trabajo.
Causa inmediata: golpe con objeto inmóvil por defecto en la visibilidad en el interior de la
pieza.
Consecuencia: herida en el cuero cabelludo.

• Accidente por trabajo de soldeo en manejo de las harramientas pertinentes en el que
tomó contacto involuntario la pinza de la pistola de soldadura semiautomática con el
recipiente de spray de silicona que se encuentra a presión. Al tomar la pistola como masa
el mismo bote reinició el arco eléctrico, perforando todo el espesor de la botella hasta
alcanzar su contenido a presión y deflagrando el recipiente.
Causa inmediata: lugar de trabajo angosto y estrecho
Consecuencia: quemaduras leves en la mano derecha.
2.2.- DATOS DE ACCIDENTALIDAD EN 1998. REPRESENTACIÓN GRÁFICA.
2.2.1.- Parámetros indicadores de accidentabilidad.
Los indicadores más representativos que nos permitan conocer la situación y la

evolución de la accidentabilidad de un taller, fábrica o grupo de empresas son los índices
que a continuación se determinarán. Según los conceptos que se utilicen se obtendrán
diferentes índices, se estudian en el presente trabajo los índices de frecuencia, de
peligrosidad, de gravedad y el de incidencia.
3.35
q Índice de Frecuencia
Es el índice que nos indica el número de accidentes baja registrado, entre el

colectivo y el tiempo estudiado, por cada millón de horas trabajadas.
If = (Nºaccidentes en T x 1.000.000) / (Nºtotal de horas trabaja das en T)
T = periodo de tiempo en el que se realiza el estudio.

Horas trabajadas: 72.014
(4 accidentes x 1.000.000 horas)/ (72.014 horas trabajadas) = 55,54
Índice de frecuencia = 55,54
q Índice de Peligrosidad
Es el índice que indica el número de accidentes e incidentes registrados, entre el

22.2% colectivo y el tiempo estudiado, por cada millón de horas trabajadas.
Ip = (Nºaccidentes en T- bajas y no bajas- x 1.000.000) / (Nºtotal de horas trabajadas en T)
(83 accidentes x 1.000.000) / 72.014 horas trabajadas = 1.152,55
Índice de Peligrosidad = 1.152,55
q Índice de Gravedad
Es el índice que indica el número de jornadas perdidas en el colectivo y en el

tiempo estudiado por cada 1.000 horas trabajadas.
Ig = (Nºjornadas perdidas en T x 1.000) / (Nºtotal de horas trabajadas en T)
(41 jornadas x 1.000 horas) / 72.014 horas trabajadas = 0,57
Índice de Gravedad = 0,57
3.36
q Índice de Incidencia
Es el índice que indica el número medio de accidentes, multiplicado por 100

registrados entre el colectivo y el tiempo estudiado por trabajador.
Ii = (Nºaccidentes –baja y no baja- en T x 100) / (Nº trabajadores)
(83 accidentes x 100) / 48 trabajadores = 172,9
Índice de Incidencia = 172,9
2.2.2.- Representación gráfica.
Se han recogido todos los accidentes en tablas y de estas se han extraído

conclusiones de forma gráfica.
Tablas elaboradas según las fuentes de información:
q Tabla 1: Accidentes 1998 según operación, riesgos asociados y tipo de accidente.
q Tabla 2: Accidentes 1998 según operación, riesgos asociados y parte del cuerpo.
q Tabla 3: Evolución de nº de accidentes en los años 1995, 1996, 1997 y 1998 según tipo
de accidente y riesgos asociados.
q Tabla 4: Evolución de nº de accidentes en los años 1995, 1996 ,1997 y 1998 según tipo
de accidente y partes del cuerpo.
Gráficas elaboradas según fuentes de información:
q Gráfica 1: Accidentabilidad 1998 según tipo de riesgo y tipo de accidente.
3.37
q Gráfica 2: Accidentabilidad 1998 por porcentajes según tipo de accidente y partes del
cuerpo.
q Gráfica 3: Accidentabilidad total 1998 por porcentajes según partes del cuerpo.
q Gráfica 4: Accidentabilidad 1998 según tipo de accidente y tipo de riesgo.
q Gráfica 5: Accidentabilidad total 1998 según tipo de riesgo.
q Gráfica 6: Accidentabilidad total 1998 según tipo de accidente.
3.38
TABLA 1: ACCIDENTES 1998 SEGÚN OPERACIÓN REALIZADA, RIESGOS ASOCIADOS
Y TIPO DE ACCIDENTE.
RIESGOS RECEP. OXCORTE PRENSA PUNTEADO SOLDDURA CALDERE. AMOLADO VOLTEO EXPEDIC. TOTAL
FORMA EN LA QUE SE
PRODUJO EL ACCIDENTE B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC
Caída de personas a distinto nivel - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -

Caída de personas al mismo nivel - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Caída de objetos en manipulación - - - - - - - - - - 1 - - - - - - - - - - - - - - - - - 1 -
Caída de objetos desprendidos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Pisadas sobre objetos 1 - - - - - - - - - - - - 2 1 - - 1 - - - - - - - - - 1 2 2
Choques contra objetos inmóviles - - - - - - - - - - 1 1 1 - 6 - - - - - - - - - - - - 1 1 7
Choque contra objetos móviles - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Golpes con objetos o herramient. - - - - - - - - - 1 - 1 - 1 - - - - - - - - - - - - - 1 1 1
Cortes por objetos o herramientas - - - - - - - - 1 - - - - 1 1 - 1 - - - - - - - - - - - 2 2
Proyección de partículas - - - - - 1 - - - - - 6 - 5 19 - - - - - - - - - - - - - 5 26
Atrapamiento por o entre objetos - - - - - 1 - - 1 - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 2
Sobreesfuerzos - 1 - - 1 1 - 1 - - - - - 1 2 - 2 - - - - - 1 - - - - - 7 3
Contactos térmicos - - - - - 1 - - - - - - - - 4 - - - - - - - - - - - - - - 5
Exposición a sustancias nocivas - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Exposición a radiaciones - - - - - - - - - 1 1 - 6 3 - 1 - - - - - - - - - - - 8 4
Incendios (deflagraciones) - - - - - - - - - - - - 1 - - - - - - - - - - - - - - 1 - -
Otros - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
TOTAL 1 1 - - 1 4 - 1 2 1 3 9 2 16 36 - 4 1 - - - - 1 - - - - 4 27 52
3.9
.
TABLA 2: ACCIDENTES 1998 SEGÚN OPERACIÓN, RIESGOS ASOCIADOS Y PARTE DEL CUERPO
PARTE DEL CUERPO RECEP. OXCORTE PRENSA PUNTEADO SOLDDURA CALDERE. AMOLADO VOLTEO EXPEDIC. TOTAL
LESIONADA
B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC B OB SC
Cráneo - - - - - - - - - - - 1 1 - 2 - - - - - - - - - - - - 1 - 3
Cara excepto ojos - - - - - - - - - - - - - - 2 - - - - - - - - - - - - - - 2
Ojos - - - - - 1 - - - - 1 7 11 22 - 1 1 - - - - - - - - - - 13 31
Cuello - - - - - - - - - - - - - - 1 - - - - - - - - - - - - - - 1
Tórax, espalda - - - - - - - - - - - - - - 1 - 1 - - - - - - - - - - - 1 1
Región lumbar - 1 - - - 1 - 1 - - 1 - - 1 1 - - - - - - - 1 - - - - - 5 2
Manos - - - - - 1 - - 2 1 - 1 1 2 2 - 1 - - - - - - - - - - 2 3 6
Brazos - - - - 1 1 - - - - - - - - 1 - 1 - - - - - - - - - - - 2 2
Pies - - - - - - - - - - - - - - 1 - - - - - - - - - - - - - - 1
Piernas 1 - - - - - - - - - 1 - - 2 3 - - - - - - - - - - - - 1 3 3
Lesiones múltiples - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
Órganos internos - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - -
TOTAL 1 1 - - 1 4 - 1 2 1 3 9 2 16 36 - 4 1 - - - - 1 - - - - 4 27 52
3.40
TABLA 3: EVOLUCIÓN DE Nº DE ACCIDENTES EN LOS AÑOS 1995, 1996, 1997 Y 1998 SEGÚN TIPO DE
ACCIDENTE Y RIESGOS ASOCIADOS.
RIESGOS 1995 1996 1997 1998
I.L.T. O.B.S. S.C. I.L.T. O.B.S. S.C. I.L.T. O.B.S. S.C. I.L.T. O.B.S. S.C.
Caída de personas a distinto nivel 1 1 - - - - 1 - - - - -
Caída de personas al mismo nivel - 1 3 - 1 - - - 1 - - -
Caída de objetos en manipulación 2 1 4 - 2 2 - 1 - - 1 -
Caída de objetos desprendidos - - - - - - - - - - - -
Pisadas sobre objetos - 1 2 2 - - 2 - - 1 2 2
Choques contra objetos inmóviles 1 1 3 2 - 4 1 1 5 1 1 7
Choque contra objetos móviles - - - - - - - - - - - -
Golpes con objetos o herramientas 1 - 3 2 1 10 - - 11 1 1 1
Cortes por objetos o herramientas - - 2 - - 4 - - 4 - 2 2
Proyección de partículas 4 24 64 3 9 33 - 2 68 - 5 26
Atrapamiento por o entre objetos - - 1 - 1 1 1 - 4 - - 2
Sobreesfuerzos 10 5 18 3 - 1 1 2 5 - 7 3
Contactos térmicos 1 - 7 1 - 6 - 1 20 - - 5
Exposición a sustancias nocivas - - - - - - - 1 - - - -
Exposición a radiaciones - 15 27 - 10 7 - - 22 - 8 4
Incendios (deflagraciones) - - - - - - - - - 1 - -
Otros - - - - - - - - - - - -
TOTAL 20 49 115 13 24 68 6 8 140 4 27 52
Total incidentes año 184 105 154 83
3.41
TABLA 4: EVOLUCIÓN DE Nº DE ACCIDENTES EN LOS AÑOS 1995, 1996, 1997 Y 1998 SEGÚN TIPO DE
ACCIDENTE Y PARTES DEL CUERPO.
PARTES DEL CUERPO 1995 1996 1997 1998
I.L.T. O.B.S. S.C. I.L.T. O.B.S. S.C. I.L.T. O.B.S. S.C. I.L.T. O.B.S. S.C.
Cráneo 1 - 1 - - 2 - 1 6 1 - 3
Cara excepto ojos - - 2 - - - - - 3 - - 2
Ojos 1 39 65 3 19 37 - 2 84 - 13 31
Cuello - - - 2 - - - - - - - 1
Tórax, espalda 4 1 7 1 - 1 - - 1 - 1 1
Región lumbar 2 3 6 - - - - 1 5 - 5 2
Manos 1 - 5 1 3 17 3 1 20 2 3 6
Brazos 1 2 9 2 - 3 - - 3 - 2 2
Pies 4 1 6 1 1 3 2 - 4 - - 1
Piernas 5 3 13 3 1 5 1 2 14 1 3 3
Lesiones múltiples 1 - 1 - - - - - - - - -
Órganos internos - - - - - - - 1 - - - -
TOTAL 20 49 115 13 24 68 6 8 140 4 27 52
Total incidentes año 184 105 154 83
3.42
Nº DE ACCIDENTES
MASTER EN PREVENCION
0
5
10
15
20
25
30
35
Caídas de objetos en
1
manipulación
1
2
2
Pisadas sobre objetos
Choque contra objetos
1
1
7
inmóviles
Golpes por objetos o
1
1
1
herramientas
Cortes por objetos o
2
herramientas 2
Proyección de fragmentos
5
26
o partículas
Atrapamiento por o entre

2
objetos
3.43
7
3
Sobreesfuerzos
5
TIPO DE RIESGO
Contactos termicos
8
4
Exposición a radiaciones
1
Incendios (deflagraiones)
Otros
0
I.L.T.
GRÁFICA 1: ACCIDENTABILIDAD 1997 SEGÚN TIPO DE RIESGO Y TIPO DE ACCIDENTE
SOLO CURAS
ACCIDENTABILIDAD
OBSERVACIONES
GRÁFICA 2: ACCIDENTABILIDAD 1998 POR PORCENTAJES SEGÚN TIPO DE ACCIDENTE

Y PARTES DEL CUERPO
3.44
GRÁFICA 3: ACCIDENTABILIDAD TOTAL 1998 POR

PORCENTAJES SEGÚN PARTES DEL CUERPO
.
GRÁFICA 4: ACCIDENTABILIDAD 1998 SEGÚN TIPO DE ACCIDENTE Y TIPO DE RIESGO

NºACCIDENTES I.L.T. NºACCIDENTES OBSERVACIONES
1 8
1
7
1
1 2 5
1 1 1 2
NºACCIDENTES SÓLO CURAS Proyección de partículas
1 2 2 3 Choques contra objetos imóviles

7 5 Golpes con objetos o herramientas
Cortes por objetos o herramientas

2 4 Caída de objetos en manipulación
Atrapamientos por o entre objetos
Sobreesfuerzos
Contactos térmicos
26 Incendios (deflagraciones)
.
GRÁFICA 5:
ACCIDENTABILIDAD TOTAL 1997 SEGÚN TIPO DE RIESGO
Proyección de partículas

2 10
1 5
4 Choques contra objetos
3 12 imóviles
Golpes con objetos o
herramientas
Cortes por objetos o
herramientas
9 1 Caída de objetos en
manipulación
Atrapamientos por o entre
5
objetos
Sobreesfuerzos
31 Contactos térmicos
Incendios (deflagraciones)
3.47
GRÁFICA 6:
ACCIDENTBILIDAD TOTAL 1997 SEGÚN TIPO DE ACCIDENTE
27
I.L.T.
OBSERVACIONES
SÓLO CURAS
52
3.48
ACCIDENTABILIDAD
De todas las tablas expuestas se pueden extraer unas conclusiones representativas

de la información.
• Conclusiones entre los accidentes que han causado observación.
La mitad de los accidentes se han producido en los ojos (50%). Siendo la mayoría
de éstos por radiaciones en operaciones de soldadura (61.5%) y el resto por cuerpos
extraños (38.5%).
Una parte significativa se han producido por lumbalgias al mantener la postura

forzada en operaciones de poca movilidad (18.5%).
Otra parte importante de los accidentes se han producido por golpes de objetos o
herramientas (22.2%), siendo la mitad de éstos en brazos y la otra mitad en piernas.
• Conclusiones entre los accidentes que han causado sólo curas.
Más de la mitad de los accidentes sólo curas se han producido en los ojos (59.6%),
de los que la mayoría fueron causados por cuerpos extraños debido a la proyección de
partículas (83.8%).
En mucha menor cantidad se produjeron por golpes contra objetos inmóviles

(13.4%).
También se produjeron a causa de quemaduras algunos accidentes (9.6%).
3.19.
MASTER EN PREVENCION INSTALACIONES
3.- ESTUDIO DE COSTES DE LA ACCIDENTABILIDAD EN 1998.
3.1.- REPARACIÓN DE LOS DAÑOS.
Cuando se produce un accidente puede ocasionar daños en las personas y/o daños
en los equipos. Al recoger los datos sobre accidentalidad, sólo se han encontrado
referencias sobre los accidentes con daños sobre las personas que son los que toma como
referencia este apartado y sobre el que se hace el estudio de costes.
3.1.1.- Coste del tratamiento de las lesiones en los accidentados.
En el año 1998, todas las atenciones por accidentabilidad padecida en el Taller de

Soldadura, han sido atendidas por el Servicio Médico de Factoría y no por ninguna
institución ni especialista ajeno a la empresa.
Los costes de mantenimiento del Servicio Médico de la empresa están recogidos en
los presupuestos generales de la empresa.
Los costes en material médico utilizado para la atención del personal accidentado se
contabiliza en la cantidad de 350.000 ptas.
3.1.2.- Reparación de los daños en los equipos.
En los accidentes sufridos en el año 1998 no hubo daño sobre los equipos. Esto se
puede comprobar en el apartado 3.1.1. del presente capítulo donde se explica con detalle
como fueron cada uno de los accidentes baja en el taller.
3.2.- TIEMPOS IMPRODUCTIVOS.
Todos los accidentes producen, en mayor o menor medida, una detención de la

actividad productiva de forma directa y también de forma indirecta. De forma directa por
la atención y recuperación de las lesiones en el personal accidentado. Y de forma indirecta
por una diversidad de motivos variables en cuanto a su alcance. Entre estos motivos los
más frecuentes son:
→ Atención del accidentado por parte de sus compañeros.
→ Investigación del accidente analizando las causas.
→ Estudio de modificación del proceso a fin de evitar la repetición de las causas que han
producido el accidente.
→ Información y formación al personal sobre la modificación establecida.
1.1
→ Protesta ante una situación insegura (bajo rendimiento, huelga, etc.).
3.2.1.- Tiempos improductivos del personal accidentado.
En los 4 accidentes con incapacidad laboral transitoria se originaron una pérdida de

41 jornadas de trabajo.
En los accidentes definidos como observación existe registro del tiempo perdido,
siendo éste de 21 jornadas de trabajo.
En los accidentes sólo curas se establece un tiempo promedio de detención del
proceso productivo por parte del accidentado de 2 horas.
El tiempo improductivo estimado será:
52 jornadas x 2 horas perdidas / jornada = 104 horas perdidas
El coste establecido en la empresa, por persona accidentada y hora en el Taller de
Soldadura es de 8.450 ptas./ hora.
TIPO DE NºDE NºDE NºDEHORAS COSTE POR COSTE POR

ACCIDENTE ACCIDENTES JORNADAS DE PERDIDAS HORA DE TIPO DE
TRABAJO TRABAJO ACCIDENTE
PERDIDAS PERDIDA (PTAS.)
(PTAS.)
I.L.T. 4 41 41 x 8 8450 2.771.600
OBSERVA- 27 21 21 x 8 8450 1.419.600
CIONES
SÓLO 52 ninguna 52 x 2 8450 878.800
CURAS
TOTAL 5.070.000
3.2.2.- Tiempos improductivos del personal no accidentado.
De los datos recogidos de las entrevistas a los mandos y los trabajadores se

determinan los siguientes tiempos no productivos ocasionados por causas de accidentes:
MOTIVO NºDE HORAS

IMPRODUCTIVAS
Por atención al accidentado. 8
Por investigación de accidentes. 24
1.2
Por estudio de modificación del proceso productivo. 8

Información y formación del personal sobre la modificación del 30
proceso productivo.
TOTAL 70
Si se ha estimado 8.450 ptas./hora improductiva el total en pesetas será 591.500 ptas.

3.3.- OTROS.
En este capítulo se determina cualquier hecho puntual que pueda originar coste por
causa de accidente.
En el año 1998 y entre los accidentes ocurridos en el Taller de Calderería y

Soldadura se ha dado la necesidad de retirar los recipientes existentes de spray refrigerante
de las pistolas de soldadura semiautomática.
El coste del material retirado ha sido de 124.000 ptas.
3.4. TOTAL COSTES DE ACCIDENTABILIDAD.
Se presenta a continuación la tabla de costes definitivos para el año 1998 en el

Taller de Calderería y Soldadura de la empresa Manises Diesel Engine C.O. S.A.
MOTIVO COSTE (PTAS.)
TRATAMIENTO DE LAS LESIONES EN LOS ACCIDENTADOS 350.000
REPARACIÓN DE DAÑOS EN LOS EQUIPOS 0
TIEMPOS IMPRODUCTIVOS DEL PERSONAL ACCIDENTADO 5.070.000
TIEMPOS IMPRODUCTIVOS DEL PERSONAL NO ACCIDENTADO 591.500
OTROS 124.000
1.3
TOTAL COSTES 6.135.500
1.4
CAPÍTULO IV:
METODOLOGÍA DE EVALUACIÓN
1.5
ÍNDICE
Nºde página
1. Introducción 4.2
2. Descripción del procedimiento de la evaluación
4.5
2.1- Identificación de los riesgos
4.6
2.2.- Evaluación de cada riesgo. 4.8
2.2.1.- Probabilidad. 4.10
2.2.2.- Gravedad. 4.12
2.2.3.- Resultado de la evaluación. 4.13
1.6
1.- INTRODUCCION
La ley 31/1995, del 8 de noviembre, sobre Prevención de Riesgos Laborales,

establece en su artículo 16 que: La acción preventiva de la empresa se planificará por el
empresario a partir de la Evaluación inicial de los Riesgos por la seguridad y salud de
los trabajadores que se realizará con carácter general, teniendo en cuenta la naturaleza
de la actividad y en relación con aquellos que estén expuestos a riesgos especiales.
Por tanto, la Evaluación inicial de los Riesgos es el primer paso para llevar a cabo
la acción preventiva. Esta acción preventiva debe cumplir los principios enumerados en el
Artículo 15 de la Ley 31/1995 que dictamina lo que a continuación se expone.
1. El empresario aplicará las medidas que integran el deber general de prevención
previsto en el Artículo 14 (Derecho a la prevención frente a riesgos laborales), con
arreglo a los siguientes principios generales:
a) Evitar los riesgos.
b) Evaluar los riesgos que no se puedan evitar.
c) Combatir los riesgos en su origen.
d) Adaptar el trabajo a la persona, en particular en lo que respecta a la concepción

de los puestos de trabajo, así como la elección de los equipos y los métodos de
trabajo y de producción, con miras, en particular, a atenuar el trabajo el trabajo
monótono y repetitivo y a reducir los efectos del mismo en la salud.
e) Tener en cuenta la evolución de la técnica.
f) Sustituir lo peligroso con lo que entrañe poco o ningún peligro.
g) Planificar la prevención, buscando un conjunto coherente que integre en ella la

técnica, la organización del trabajo, las condiciones de trabajo, las relaciones
sociales y la influencia de los factores ambientales en el trabajo.
h) Adoptar medidas que antepongan la prevención colectiva a la individual.
i) Dar las debidas instrucciones a los trabajadores.
2. El empresario tomará en consideración las capacidades profesionales de los

trabajadores en materia de seguridad y de salud en el momento de encomendarles las
tareas.
1.7
3. El empresario adoptará las medidas necesarias a fin de garantizar que sólo los
trabajadores que hayan recibido información suficiente y adecuada puedan acceder
a las zonas se riesgo grave y específico.
4. La efectividad de las medidas preventivas deberá prever las distracciones o

imprudencias no temerarias que pudiera cometer el trabajador. Para su adopción se
tendrá en cuenta los riesgos adicionales que pudieran implicar determinadas
medidas preventivas, las cuales sólo podrán adoptarse cuando la magnitud de dichos
riesgos sea sustancialmente inferior a la de los que se pretende controlar y no existan
alternativas más seguras.
En el Real Decreto 39/1997, del 17 de enero, por el que se aprueba el Reglamento

de los Servicios de Prevención, y concretamente en su Capítulo II se enmarcan las
condiciones para la realización de la evaluación de riesgos y la posterior planificación de la
actividad preventiva, definiéndose en el Artículo 3 que la evaluación de los riesgos
laborales es el proceso dirigido a estimar la magnitud de aquellos riesgos que no hayan
podido evitarse, obteniendo la información necesaria para que el empresario está en
condiciones de tomar una decisión apropiada sobre la necesidad de adoptar medidas
preventivas y, en tal caso, sobre el tipo de medidas que deben adoptarse. Siendo necesario
dejar en claro manifiesto las situaciones en que sea necesario:
a) Eliminar o reducir el riesgo, mediante medidas de prevención en el origen,

organizativas, de protección colectiva, de protección individual, o de formación e
información a los trabajadores.
b) Controlar periódicamente las condiciones, la organización y los métodos de trabajo y

el estado de salud de los trabajadores.
En el Artículo 4 se establece el contenido general de la evaluación y su alcance; indicando

que:
La evaluación de los riesgos que no hayan podido evitarse deberá extenderse a cada uno
de los puestos de trabajo en que concurran dichos riesgos, teniendo en cuenta las
condiciones de trabajo existentes o previstas y las características personales del
trabajador que lo ocupe o vaya a ocuparlo.
1.8
En el Artículo 5 se establece el Procedimiento a seguir para realizar la evaluación de

riesgos a partir de la información obtenida sobre la organización, características y
complejidad del trabajo, sobre las materias primas y los equipos de trabajo existentes, y
sobre el estado de la salud de los trabajadores, se procederá a la determinación de los
elementos peligrosos y la identificación de los trabajadores expuestos a los mismos. Se
valora a continuación el riesgo existente en función de criterios objetivos según los
conocimientos técnicos existentes, o consensuados con los trabajadores, de manera que
se pueda llegar a una conclusión sobre la necesidad de evitar o de controlar y reducir el
riesgo.
El procedimiento de evaluación utilizado deberá proporcionar confianza sobre su resultado

y en caso de duda se deberá adoptar las medidas preventivas más favorables, desde el
punto de vista preventivo. En este sentido orienta el Artículo 5, Capítulo II del
Reglamento de los Servicios de Prevención por el Real Decreto 39/1997, de 17 de
enero.
Cuando la evaluación exija la realización de mediciones, análisis o ensayos y la normativa

no indique o concrete los métodos que deben emplearse, o cuando los criterios de
evaluación contemplados en dicha normativa deban ser interpretados o precisados a la
luz de otros criterios de carácter técnico, se podrán utilizar, si existen, los métodos o
criterios recogidos en:
- Normas UNE.
- Guías del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el trabajo, del Instituto

Nacional de Silicosis y protocolos y guías del Ministerio de Sanidad y
Consumo, así como de Instituciones competentes de las Comunidades
Autónomas.
- Normas internacionales.
- En ausencia de los anteriores, guías de otras entidades de reconocido prestigio

en la materia u otros métodos o criterios profesionales descritos
documentalmente que cumplan lo establecido en el primer párrafo del apartado
2 de este artículo y proporcionen un nivel de confianza equivalente.
2.- DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO DE EVALUACIÓN.
1.9
En la realización de la evaluación de los riesgos de los trabajos del Taller de

Soldadura, se sigue el proceso productivo indicado en el Capítulo II del presente trabajo.
Al ser los puestos de trabajo del taller variables, dependiendo del estado de desarrollo del
proceso productivo, se encontrará que cada operario realiza varias de las tareas que han
sido evaluadas por separado. Estando el operario, en función de la tarea que en cada
momento realice, sometido a los riesgos que se originan en la misma.
La evaluación realizada en el presente trabajo recoge los aspectos de la disciplina
técnica de Seguridad en el Trabajo, así como, los aspectos de luminosidad en los puestos
de trabajo, ruido y gases y humos producidos en el proceso correspondientes a la disciplina
técnica de Higiene Industrial.
La evaluación se ha realizado después de un periodo de observación de cada una de

las tareas en las que se ha dividido el proceso de trabajo, analizando los lugares de trabajo,
las máquinas e instalaciones utilizadas, las herramientas y útiles, así como las materias
primas y energías empleadas.
Toda esta evaluación se puede disponer en los soportes informáticos que facilitan
el tratamiento de formación e información a los trabajadores, así como las revisiones
necesarias, y los cuales se presentan en programas informáticos elaborados por las
Mutuas Patronales de Accidentes , los cuales cumplen con todos los requisitos
establecidos por ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales, previamente se
compruebe que responden a nuestras necesidades.
Este procedimiento de evaluación pondera, para cada uno de los riesgos

identificados en cada una de las tareas, las siguientes variables:
• Probabilidad de ocurrencia.
• Gravedad de las consecuencias.
• Histórico de accidentes.
• Tiempo de exposición.
• Medidas de protección existentes.
Así mismo recoge las recomendaciones dadas, en este campo, por la

Administración Española, a través del Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el
Trabajo.
Los pasos secuenciales al realizar la evaluación son los que siguen en los apartados.
10
1.
2.1. IDENTIFICACIÓN DE LOS RIESGOS
Por medio de la observación del desarrollo del proceso productivo y de las

opiniones de los mandos y propios trabajadores ejecutantes del proceso, se procederá a la
determinación de los riesgos originados en cada una de las tareas en las que se ha dividido
el proceso productivo del taller de Soldadura.
Aquí se hará una selección de los riesgos utilizados en la presente evaluación que
vendrá representada por la tabla anexa.
11
1.
EXPOSICIÓN DE LOS RIESGOS UTILIZADOS EN LA EVALUACIÓN
• Caída de personas a distinto nivel.

• Caídas de personas al mismo nivel.
• Caídas de objetos en manipulación.

• Caídas de objetos desprendidos.
• Pisadas sobre objetos.
• Choque contra objetos inmóviles.
• Choques o golpes contra objetos móviles de la máquina.
• Golpes por objetos o herramientas.
• Cortes por objetos o herramientas.
• Proyección de fragmentos o partículas.
• Atrapamiento por o entre objetos.
• Atropellos o golpes con vehículos.
• Sobreesfuerzos.
• Exposición a temperaturas ambientales extremas.
• Contacto térmico.
• Contacto eléctrico
• Exposición a sustancias nocivas.
• Exposición a radiaciones.
• Explosión
• Incendios (deflagraciones).
• Vuelco de carretillas.
2.2- EVALUACIÓN DE CADA RIESGO
12
1.
Con el objeto de disponer de toda la información incluida en el programa se ha

elaborado una ficha donde se expone dicha información referida a cada riesgo de cada una
de las tareas e evaluar.
Con los datos recogidos en estas fichas cumplimentadas con los riesgos de cada una
de las tareas se elaboran las fichas “Riesgos referidos al puesto de trabajo” del capítulo V
de este trabajo. Cada apartado de la ficha se explica convenientemente a posteriori.
A continuación puede apreciarse el modelo de estas fichas.
13
1.
Proceso: Tarea:
Riesgo:
Frecuencia de exposición
Accidentabilidad (Periodicidad anual si la hubiera)
Existe un programa de mantenimiento que

afecte a los equipos relacionados con el riesgo
Las máquinas, equipos e instalaciones que
intervengan disponen de los dispositivos de
Vigilancia y seguridad necesarios
Se vigilan los hábitos inseguros de los
mantenimiento trabajadores
No existe ningún trabajador especialmente
sensible al riesgo
Existen equipos de protección frente a este
riesgo
Probabilidad calificada
Selección personal de la gravedad

Evaluación
Medidas de control
Equipos de protección a utilizar:
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
Otras medidas de control:
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
............................................................................................................................................
Medidas de corrección
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
.............................................................................................................................................
...........................................................................................................................................
14
1.
2.2.1.-Probabilidad.
En la realización de la evaluación se ponderan los diferentes parámetros, según los

niveles que a continuación se relacionan.
a) Frecuencia de exposición.
Se hace la siguiente clasificación:
- Exposición muy alta.- Varias veces al día o constantemente.
- Exposición alta.- Habitualmente una vez al día o varias veces a la semana.
- Exposición ocasional.- Exposiciones puntuales en determinadas épocas del año

para realizar determinados trabajos sin periodicidad diaria.
- Exposición baja.- Exposiciones esporádicas requeridas por una situación

inhabitual dentro del funcionamiento normal.
b) Accidentabilidad.
Donde se recoge la accidentabilidad padecida en el último periodo anual. Se pueden
dar las respuestas:
- No
- Sí.
En este caso se responderá si la accidentabilidad fue:
- Una.
- Varias.
- Constantemente.
c) Vigilancia y mantenimiento.
Donde se consultan cinco apartados con tres posibilidades de contestación:
15
1.
- Sí.
- No.
- Se desconoce.
Los cinco apartados mencionados son:
→ ¿Existe un programa de mantenimiento que afecte a los equipos relacionados con el

riesgo?
→ ¿Las máquinas, equipos e instalaciones que intervengan disponen de los dispositivos de

seguridad necesarios?
→ ¿Se vigilan los hábitos inseguros de los trabajadores?
→ ¿No existe ningún trabajador especialmente sensible al riesgo?
→ ¿Existen equipos de protección frente a este riesgo?
En el caso de respuesta afirmativa a la existencia de medios de protección, se deben

indicar los que se poseen frente al riesgo que se está evaluando. Existe un listado en el
programa de medios posibles y además da la opción de incluir 4 en cada riesgo.
Con las respuestas y datos introducidos se obtiene una “Probabilidad calificada”,

resultado de la ponderación que el programa realiza. Dicha probabilidad podrá calificarse
como:
Probabilidad calificada
Muy baja
Baja
Considerable
Importante
Alta
16
1.
2.2.2.- Gravedad.
Seguidamente se introduce en el programa informático una llamada “Selección personal de

la gravedad”. Esta selección se hace gracias a la experiencia del evaluador e introduce el
criterio personal de la previsible gravedad de las lesiones causadas por el riesgo que se
está evaluando.
La gravedad puede calificarse según los criterios de:
Muy baja Disconformes o pequeñas molestias o irritaciones temporales
Baja Daños superficiales, molestias o disconfort continuado durante un

cierto tiempo, situaciones estresantes prolongadas.
Considerable Abrasiones o quemaduras superficiales, conmociones, lesiones

musculares, torceduras o fracturas menores, pequeñas pérdidas
progresivas de oído, visión, olfato, etc.
Importante Abrasiones o quemaduras de cierto grado, enfermedades

producidas por exposiciones prolongadas a agentes irritantes o
ruido excesivo, pérdida importante de visión.
Fracturas mayores, amputaciones, quemaduras generales con

riesgo de lesiones graves o incapacidades, intoxicaciones agudas o
Alta
crónicas que den lugar a enfermedades graves o trastornos
neurológicos, lesiones múltiples, ceguera o incapacidades
parciales.
Muy alta Riesgo de muerte o incapacidad total irreversible, enfermedades

crónicas incurables.
2.2.3.- Resultado de la evaluación.
17
1.
En la ficha elaborada viene indicado como “Evaluación” el resultado final a todas

las deducciones anteriores.
En función de la “Probabilidad calificada” y de la “Selección personal de la

gravedad” se concluye con el resultado que se puede ver en la tabla.
Graved. Muy baja Baja Considerable Importante Alta Muy alta
Probabil.
Muy baja Trivial Trivial Tolerable Tolerable Moderado Moderado
Baja Trivial Tolerable Tolerable Moderado Moderado Moderado
Considerable Tolerable Tolerable Moderado Moderado Moderado/ Importante

Importante
Importante Tolerable Moderado Moderado Moderado/ Importante Intolerable

Importante
Alta Moderado Moderado Moderado Importante Intolerable Intolerable
18
1.
CAPÍTULO V:
EVALUACIÓN DE RIESGOS
19
1.
1. EVALUACION DE RIESGOS
EN LA DISCIPLINA TÉCNICA DE
SEGURIDAD EN EL TRABAJO
20
1.
2. EVALUACION DE RIESGOS
EN LA DISCIPLINA TÉCNICA
DE HIGIENE INDUSTRIAL
21
1.
ÍNDICE
Nº de página
1. Evaluación de riesgos en la disciplina técnica Seguridad en el Trabajo. 5.1
1.1 Relación de tareas evaluadadas por área del Taller 5.2
1.1.1.- Área de Recepción, almacenaje y distribución interior. 5.4
1.1.2.- Área de Oxicorte. 5.5
1.1.3.- Área de Prensa. 5.6
1.14.- Área de Punteado. 5.7
1.1.5.- Área de Soldadura. 5.8
1.1.6.- Área de Calderería. 5.9
1.1.7.- Área de Amolado. 5.10
1.1.8.- Área de Volteo. 5.11
1.1.9.- Área de Área de Traslado y expedición de piezas. 5.12
2. Evaluación de riesgos en la disciplina técnica de Higiene Industrial. 5.13
2.1.- Iluminación. 5.14
2.2.- Ruido. 5.16
2.2.1.- Generalidades. 5.16
22
1.
2.2.2.- Resultados generales del Taller de Calderería y Soldadura. 5.18
2.2.3.- Resultados característicos según el origen del ruido durante 5.21

el proceso de trabajo.
2.3.- Humos y gases de soldadura. 5.23
2.3.2.- Toma de muestras. Análisis. 5.24

2.1.- iluminación
Como ya se comentó el estudio de iluminación se ha hecho aparte, dándole un

tratamiento diferente al de la mayoría de los riesgos del taller evaluados para los cuales
podemos contar con la asistencia de programas informáticos de las Mutuas Patronales de
Accidentes.
El estudio de la iluminación se hará en base a la toma de datos a pie de fábrica,
posteriormente se hará un tratamiento de estos datos con el objetivo de realizar una mejora
de los niveles iniciales.
Las mediciones se han realizado en horas en las que no hubo luz diurna,
exclusivamente con iluminación artificial.
El aparato con el que se realizaron las mediciones fue un luxómetro marca GEYCO
modelo LX - 102, aparato de gran fiabilidad.
Los resultados de estas mediciones quedan reflejados en el siguiente plano del

Taller de Calderería y Soldadura. Los valores son en lux.
En condiciones de luz diurna e iluminación artificial se registran valores superiores

a 275 lux. en todo el taller.
23
1.
2.2.- RUIDO
2.2.1. Generalidades.
El presente apartado tiene por objeto definir el Nivel Sonoro que existe en las
diferentes secciones y puestos de trabajo que hay en el Taller , en cumplimiento del Real
Decreto 1316/1989 del 27 de Octubre.
El método de operación y la elección de los instrumentales están basadas en las

especificaciones reseñadas en el Real Decreto de referencia.
Las mediciones se realizan con sonómetro - dosímetro, marca Quest, modelo M-28
NOISE LOGGING DOSIMETER, número de instrumental Gx 9070015.
Estas mediciones tienen la finalidad de determinar:

a) El nivel diario equivalente LEQ., entendiendo que este nivel es para una jornada de 8
horas al día, 5 días a la semana y 48 semanas al año.
b) El nivel de pico que es el valor máximo del nivel sonoro instantáneo a que está expuesto
el trabajador.
Los criterios de valoración, impuestos en el sonómetro - dosímetro son:
- Ponderación de frecuencia................................. A
- Rango inicial..................................................... 50 dB.
- Características..................................... ............. ”SLOW”
- Nivel de criterio................................................. 85 dB.
- Tasa de cambio ................................................. 3 dB.
- Umbral.............................................................. 85 dB.
5.16
24
1.
La toma de muestras se ha realizado en jornadas laborales con el Taller de

Calderería y Soldadura a plena carga de trabajo.
Con base a los resultados obtenidos se establecen en Factoría las siguientes zonas
de Nivel Sonoro, considerando este nivel L.E.Q. como generales en el taller.
- ZONA A) Es la zona en la cual el nivel sonoro equivalente es menor de 80 dBA

y no existen valores pico superiores de 140 dBA.
- ZONA B) Es la zona en la cual el nivel sonoro equivalente se encuentra entre

los valo-res de 80 a 85 dBA y no existen valores pico superiores de
140 dBA.
- ZONA C) Es la zona en la cual el nivel sonoro equivalente se encuentra entre

los valo-res de 85 a 90 dBA y no existen valores pico superiores de
140 dBA.
- ZONA D) Es la zona en la cual el nivel sonoro equivalente es superior a 90 dBA

y no existen valores pico superiores a 140 dBA.
- ZONA P) Es la zona donde existen valores pico superiores a 140 dBA, esta
denomina-ción acompaña a la zona del Nivel Sonoro Equivalente en
la que se produz-ca. Ejemplo ”ZONA D.P.”.
También se reflejan los resultados característicos de las operaciones siguiendo el
proceso productivo desarrollado en el capítulo II.
2.2.2.- Resultados generales del Taller de Calderería y Soldadura.
Por la distribución del proceso de trabajo en el taller, se puede considerar estable

durante la jornada el nivel sonoro general producido en el taller. La distribución del nivel
sonoro equivalente en el ambiente del taller se refleja en el plano de ruido de Soldadura.
Es necesario considerar que el nivel sonoro que soportan los trabajadores del taller
puede ser muy variable en función de los resultados de calidad del trabajo, al considerarse
como las herramientas que producen más alto nivel sonoro, las empleadas en levantar la
soldadura por el método de arco-aire (descarnado), registrándose un nivel sonoro durante
5.18
la utilización de esta herramienta, de 104 dBA. al ser empleada en el interior de las piezas,
25
1.
y de 100 dBA. al utilizarse en el exterior de las mismas, evitándose el efecto rebote en las
paredes metálicas de las piezas.
Las mediciones efectuadas sobre los operarios de los diferentes gremios del taller
dan como resultado la determinación de las siguientes zonas:
Zona D
Los soldadores y los amoladores están expuestos a niveles sonoros superiores a 93

dBA. en el tiempo en el que realizan las tareas de soldar y amolar, siendo el valor L.E.Q.
durante la jornada de trabajo superior a 91 dBA., ( ZONA D).
Zona C
Los caldereros, punteadores y trabajadores en la prensa están expuestos a niveles

sonoros de 87 - 89 dBA. de valor L.E.Q. (ZONA C), detectándose valores pico superior
de 130 dBA. en algunos casos, por lo que estos trabajadores también se consideran
expuestos a la ZONA P.
Zona B
En el personal de Oxicorte se registran valores de L.E.Q. diario de 82 dBA.,

(ZONA B) resultando el proceso con más nivel sonoro en su trabajo al realizar chaflanes
manualmente con nivel sonoro de 91,1 dBA., medido a la altura del pabellón auditivo del
operario que realiza este trabajo.
Zona A
El resto de trabajadores del taller, no están expuestos por su trabajo a niveles sono-
ros diario (L.E.Q.) superiores a 80 dBA., y cuando están expuestos a niveles superiores, es
por estar realizando sus tareas en zonas afectadas por trabajos ruidosos de otros
trabajadores.
26
1.
2.2.3.- Resultados característicos según el origen del ruido durante el proceso de

trabajo.
Con el fin de poder tomar posteriormente medidas técnicas para la reducción del
ruido atendemos a cada una de las operaciones del Taller de Calderería y Soldadura
resaltando, de forma aislada a los demás niveles sonoros, el nivel sonoro más importante
por su gravedad. Aunque se tendrá presente para el Plan de Actuación que lo que sufre el
trabajador no es el nivel sonoro de un único ruido sino el nivel sonoro resultado de la
combinación de varios ruidos a consecuencia de los diversos procesos del Taller.
q Operación de Recepción, almacenaje y distribución interior.

En esta operación el nivel sonoro más elevado es el padecido por el conductor de la
carretilla elevadora, siendo el Nivel Sonoro Equivalente medio durante el tiempo de
funcionamiento de la máquina de 82.5 dBA.
q Operación de Oxicorte.
En esta operación los trabajos con mayor nivel sonoro son los efectuados al
oxicortar chaflanes manualmente con un L.E.Q. de 91.1 dBA. durante el tiempo que se
realiza este trabajo.
Cuando se trabaja con las máquinas de oxicorte de forma automática el L.E.Q. es

claramente inferior a 80 dBA.
q Operación de Prensa.
5.20
Durante la tarea de amolado el trabajador está sometido a niveles sonoros de L.E.Q.

93 dBA., con valores máximos de 101 dBA. Los niveles L.E.Q. para toda la jornada
medidos registran valores de 91 dBA.
El resto de trabajadores en esta operación registran niveles de ruido claramente

inferiores a 80 dBA. de L.E.Q.
27
1.
q Operación de Punteado.
Durante las tareas de limpieza por amolado se originan los mismos niveles de ruido
a los referenciados en Prensa.
En la tarea de conformado se originan niveles de ruido con valor pico registrados de

132 dBA. y si es necesario golpear los materiales para su conformación.
Los niveles registrados para todas las tareas de esta operación, sin interferencias de
otras tareas, registran valores de niveles de L.E.Q. de 83 dBA.
q Operación de Soldadura.
Durante las tareas de amolado y descarnado correspondientes a esta operación se

registran valores similares en cada trabajador que las realiza, el nivel L.E.Q. durante la
realización de las mismas es de 103 dBA.
En la tarea de soldadura en sí el L.E.Q. es de 94 dBA.
El L.E.Q. para toda la jornada de trabajo es de 93 dBA.
q Operación de Calderería.
Durante la tarea de amolado se registra un L.E.Q.de 98 dBA., para la tares de

oxicorte manual es de 90 dBA.
Para la tarea de conformado el valor de pico es de 124 dBA. y el valor L.E.Q. de 86

dBA.
q Operación de Amolado.
Durante las tareas de amolado, final del proceso de producción en el taller, se

producen valores de L.E.Q. 103 dBA.
28
1.
q Operación de Volteo, Traslado y Expedición de piezas.
Aquí se registran niveles sonoros claramente inferiores a 80 dBA.
2.3.- estudio sobre gases y humos
2.3.1.- GENERALIDADES.
La toxicidad de la soldadura está determinada por varios componentes.
q Composición del material base a soldar (aceros al carbono, aceros inoxidables, etc.).
q Revestimiento del material base (pintura, cromado, etc.).
q El consumible y su recubrimiento.
q Gas de protección del arco cuando se utiliza.
A estas consideraciones de tipo técnico hay que añadir otras de tipo ambiental.
Dependiendo de la zona a soldar para una misma soldadura con los mismos materiales
puede resultar insalubre si el espacio es reducido y confinado o dejar de serlo si el
espacio es grande y abierto.
En el taller de soldadura en estudio existen 22 soldadores en jornada laboral de 7,75

horas al día, 38,75 horas a la semana.
La soldadura se hace principalmente con hilo continuo, de la marca Esab OK

Tubrod 14.12 con elemento de base hierro (98%) y sílice y magnesio el resto.
En ocasiones la soldadura se puede realizar con electrodo arco – aire, el gas

protector es anhídrido carbónico y argón. El material a soldar está compuesto por hierro
con aportaciones pequeñas de otros metales.
29
1.
Las intensidades aproximadas con las que se realizan estos trabajos es de unos 300
amperios. Las tensiones están en un rango comprendido entre 28 y 30 voltios. Y
caudales de gs protector entre 12 y 16 litros / minuto.
La posibilidad de riesgo higiénico puede sobrevenir por inhalación de humos y

gases de soldadura.
La renovación de aire se hace por puertas, ventanas y por unos 30 extractores

temporizados y colocados en el techo cuyo caudal es de 4.500 m 3 / hora cada uno. En la
pared hay un extractor de 36.000 m 3 / hora.
2.3.2.- Toma de muestras. Análisis.
Para valorar las concentraciones ambientales de humos metálicos y gases de

soldadura existentes en el taller de soldadura, se han efectuado toma de muestras
personales a la altura de las vías respiratorias. Estas tomas se han hecho con los
muestreadores personales Gilan y M.S.A. que son unos filtros de captación de acetato
de celulosa con poros de 0,8 micras de tamaño de poro y que hace pasar volúmenes
determinados de aire.
El análisis de los filtros se ha realizado en el laboratorio del Gabinete provincial de

Seguridad e Higiene de Valencia por gravimetría y espectrometría de absorción
atómica.
Así mismo se realizaron toma de muestras puntuales de monóxido de carbono,

gases nitrosos, dióxido de azufre y ozono, utilizándose tubos colorimétricos Dräger
Modelo 31 V – 100 cm 3. de lectura directa con su correspondiente bomba de aspiración
manual.
Las tomas de muestras personales se efectuaron en el exterior de la pantalla del

soldador a la entrada del aire en la parte facial y también en el interior de la pantalla
junto a las vías respiratorias.
En los análisis por espectrofotometría de absorción atómica se consideraron los

principales componentes presentes en los consumibles y en el metal a unir.
30
1.
Los trabajos analizados se realizaron sin extracción localizada, solamente utilizando

la ventilación general del taller.
Los trabajos de soldadura analizados han consistido en unir travesaños en la parte

baja de una bancada, refuerzos en el interior del bastidor y bridas sobre las paredes de
ambas piezas. Además todos estos trabajos se han realizado en el interior del taller.
Las observaciones puntuales realizadas de forma general con los tubos

colorimétricos Dräger para los gases de ozono, monóxido y dióxido de carbono y gases
nitrosos de soldadura y oxicorte dieron valores nulos o inapreciables por lo que se
omiten en el cuadro de resultados.
31
1.
Parte donde se Concentración (mg./ m 3.) Reducción

suelda de
Contamina En el En el
contaminant
nte interior de exterior de la
e por
la pantalla pantalla
pantalla
Interior de 2,500 21,800

bastidor
Concentra- Interior de 7,200 59,600

bancada
87.5%
ciones de
humos (chumacera)
totales Exterior de 1,200 10,100

bastidor (bridas)
1,250 10,400

bancada
4,200 33,400

bastidor
Óxido de Interior de 1,480 5,700

bancada
73%
hierro
(chumacera)
Exterior de 0,400 1,400

bastidor (bridas)
0,420 1,500

bancada
0,730 2,800

bastidor
32
1.

bancada
Manganeso 62%
(chumacera)
Exterior de 0,210 0,619

bastidor (bridas)
0,060 0,216

bancada
0,660 2,065
33
1.
CAPÍTULO VI:
CRITERIOS PARA ESTABLECER
EL PLAN DE PREVENCIÓN
34
1.
ÍNDICE
Nºde página
1. Aspectos legales. Justificación 6.2
2. Criterios de aplicación. 6.3
35
1.
1.- ASPECTOS LEGALES. JUSTIFICACIÓN
La ley 31/1995, 8 de noviembre, sobre Prevención de Riesgos Laborales, establece

en el punto 2 del Artículo 16 que, si los resultados de la evaluación lo hiciera necesario, el
empresario realizará aquellas actividades de prevención, incluidas las relacionadas con los
métodos de trabajo y de producción, que garanticen un mayor nivel de protección de la
seguridad y la salud de los trabajadores.
Estas actuaciones deberán integrarse en el conjunto de las actividades de la empresa

y en todos los niveles jerárquicos de la misma.
Así mismo en el Real Decreto 39/1997, 17 de enero por el que se aprueba el

Reglamento de los Servicios de Prevención en el Capítulo I y Artículo 1, se establece la
universalidad en la empresa de la acción preventiva.
La prevención de riesgos laborales, como actuación a desarrollar en el seno de la

empresa, deberá integrarse en el conjunto de sus actividades y decisiones, tanto en los
procesos técnicos, en la organización del trabajo y en las condiciones en que éste se
preste, como en la línea jerárquica de la empresa, incluidos todos los niveles de la misma.
La integración de la prevención en todos los niveles jerárquicos de la empresa

implica la atribución a todos ellos y la asunción por éstos de la obligación de incluir la
prevención de riesgos en cualquier actividad que realicen u ordenen y en todas las
decisiones que adopten.
En los Artículos 8 y 9 de este Real Decreto se establece la necesidad de

planificación de la actividad preventiva y del contenido el la misma.
Artículo 8
Cuando el resultado de la evaluación pusiera de manifiesto situaciones de riesgo,

el empresario planificará la actividad preventiva que proceda con el objetivo de eliminar
o controlar y reducir dichos riesgos, conforme a un orden de prioridades en función de su
magnitud y número de trabajadores expuestos a los mismos.
En la planificación de esta actividad preventiva se tendrá en cuenta la existencia,

en su caso, de disposiciones legales relativas a riesgos específicos, así como los principios
36
1.
de la acción preventiva señalados en el Artículo 15 de la Ley de Prevención de Riesgos

Laborales.
Artículo 9
1. La planificación de la actividad preventiva incluirá, en todo caso, los medios humanos

y materiales necesarios, así como la asignación de los recursos económicos precisos
para la consecución de los objetivos propuestos.
2. Igualmente habrá de ser objeto de integración en la planificación de la actividad

preventiva las medidas de emergencia y la vigilancia de la salud previstas en los
Artículos 20 y 22 de la Ley de Prevención de Riesgos Laborales, así como la
información y la formación de los trabajadores en materia preventiva y la
coordinación de todos estos aspectos.
3. La actividad preventiva deberá planificarse para un período determinado,

estableciendo las fases y prioridades de su desarrollo en función de la magnitud de los
riesgos y del número de los trabajadores expuestos a los mismos, así como su
seguimiento y control periódico. En caso de que el período en que se desarrolle la
actividad preventiva sea superior a un año, deberá establecerse un programa anual de
actividades.
2.- CRITERIOS DE APLICACIÓN
De los niveles de riesgos resultantes en la evaluación realizada en el capítulo V de este

trabajo, se determina la necesidad de mejorar los controles existentes o implantar los
nuevos a fin de eliminar o reducir y controlar estos niveles.
En la siguiente tabla se muestra el criterio generalizado de las actuaciones a seguir,

indicando los esfuerzos precisos para el control de los riesgos y la urgencia con la que
deben adoptarse las medidas de control. Estas actuaciones son proporcionales al nivel del
riesgo y son las que se adoptarán tras el resultado de la evaluación.
37
1.
Riesgo Acción y temporización
Trivial No se requiere acción específica
No se necesita mejorar la acción preventiva. Sin embargo se deben

considerar soluciones más rentables o mejoras que no supongan una
Tolerable
carga económica importante. Se requieren comprobaciones periódicas
para asegurar que se mantiene la eficacia de las medidas de control.
Se deben hacer esfuerzos para reducir el riesgo, determinando las

inversiones precisas. Las medidas para reducir el riesgo deben
implantarse en un período determinado. Cuando el riesgo moderado
Moderado
está asociado con consecuencias extremadamente dañinas, se precisará
una acción posterior para establecer, con más precisión, la probabilidad
de daño como base para determinar la necesidad de mejora de las
medidas de control.
Moderado- Hay que priorizar los esfuerzos para reducir el riesgo y establecer el
procedimiento para exigir el cumplimiento del control del riesgo de
-Importante
forma continuada mientras permanezca en este nivel.
No debe comenzarse el trabajo hasta que se haya reducido el riesgo.

Puede que se precisen recursos considerables para controlar el riesgo.
Importante
Cuando el riesgo corresponda a un trabajo que se esté realizando, debe
remediarse el problema en un tiempo inferior al de los riesgos
moderados.
Intolerable No debe comenzar ni continuar el trabajo hasta que reduzca el riesgo.

Si no es posible reducir el riesgo, incluso con recursos ilimitados, debe
prohibirse el trabajo.
38
1.
CAPÍTULO VII:
IDENTIFICACIÓN DE LOS
TRABAJADORES EXPUESTOS
39
1.
ÍNDICE
Nºde página
1. Introducción. 7.2
2. Identificación de los trabajadores expuestos según las tareas. 7.3
40
1.
1.- INTRODUCCIÓN
Este capítulo supone el punto de partida en la segunda parte del trabajo;

Establecimiento del Plan de Prevención.
Dada la complejidad y variación en las tareas del proceso productivo de los

operarios del Taller de Calderería y Soldadura (expuesto en el apartado 2 del capítulo IV)
se debe hacer un estudio desgranado de éstas, especificando qué trabajadores realizan cada
una de las tareas y su función.
La identificación de los trabajadores y tareas será la que servirá de base para

determinar, dentro del Plan de Actuación en Prevención, los apartados de Información y
Formación que se entregará e impartirá al personal según los riesgos a que el desarrollo de
su función les hace estar expuestos.
Se deberá tener en cuenta en esta Información y Formación, los riesgos asociados

indirectamente con la función que desarrolla y que puede provenir, bien de las
instalaciones y / o bien del desarrollo del trabajo de sus compañeros.
41
1.
2. IDENTIFICACIÓN DE LOS TRABAJADORES EXPUESTOS SEGÚN LAS

TAREAS.
Seguidamente se muestran las diversas tablas donde está perfectamente

especificado qué tarea realiza cada trabajador y cual es su función en este Taller de
Calderería y Soldadura .
42
1.
ACCIDENTABILIDAD
área función
TAREA OPERARIOS QUE REALIZAN LA TAREA
Gruero
2.- Recepción, 2.- Recepción, almacenaje y distribución interior. Gruero

almacenaje y
Auxiliar taller
distribución
interior. Conductor carretilla
Calderero - Pañolero
Gruero
Gruero
3.1.-Introducción de chapa. Auxiliar taller
Oxicortador
3.- Oxicorte. Oxicortador
Oxicortador
Oxicortador
Oxicortador
3.2.-Oxicote de chapa. Oxicortador
Oxicortador
Oxicortador
.
área función
Oxicortador
Oxicortador
3.- Oxicorte. 3.3.- Retirar la pieza de la máquina. Oxicortador
Oxicortador
Conductor carretilla
Oxicortador
Auxiliar taller
Operario prensa
Auxiliar prensa
4.- Prensa. 4.1.- Desplazamiento de piezas al puesto de trabajo. Operario prensa
Auxiliar prensa
Auxiliar taller
1. 1
área función
Operario prensa
4.- Prensa 4.2.- Amolado. Auxiliar prensa
Operario prensa
Auxiliar prensa
Operario prensa
4.3.- Conformado. Auxiliar prensa
Auxiliar prensa
Operario prensa
4.- Prensa. Operario prensa
Auxiliar prensa
4.4.- Colocación en palets. Auxiliar prensa
Operario prensa
1. 2
área función
Auxiliar taller
Gruero
Gruero
Auxiliar taller
Punteador – Soldador
5.- Punteado. 5.1.- Traslado de piezas y colocación de andamios. Punteador – Soldador
Punteador – Calderero
1. 3
Punteador - Calderero
área función
5.2.- Trazado y colocación (punteado) de piezas. Punteador – Soldador
5.- Punteado Punteador – Calderero
5.3.- Oxicorte de piezas. Punteador – Soldador
1. 4
área función
5.3.- Oxicorte de piezas. Punteador – Calderero
5.- Punteado Punteador – Soldador
5.4.- Limpieza por amolado. Punteador – Soldador
. Punteador – Calderero
1. 5
área función
5.4.- Limpieza por amolado. Punteador - Calderero
5.- Punteado 5.5.- Conformado. Punteador – Soldador
1. 6
6.1.- Traslado de piezas, máquinas, utensilios y Soldador

colocación de andamios.
6.- Soldadura. Soldador
Soldador
1. 7
área función
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
6.- Soldadura 6..1.- Traslado de piezas, máquinas, utensilios y Soldador

colocación de andamios.
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Gruero
1. 8
área función
Gruero
6.1.- Traslado de piezas, máquinas, utensilios y Soldador
colocación de andamios. Soldador
Soldador
Soldador
6.- Soldadura Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
6.2.- Soldeo. Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
1. 9
área función
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
6.- Soldadura 6.2.- Soldeo Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
1. 10
área función
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
6.- Soldadura 6.3.- Descarnado. Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
1. 11
Soldador
área función
Soldador
Soldador
6.3.- Descarnado Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
6.- Soldadura Soldador
Soldador
6.4.- Limpieza por amolado. Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
1. 12
Soldador
área función
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
6.- Soldadura. 6.4.- Limpieza por amolado Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
7.- Calderería. 7.1.- Traslado de piezas y colocación de andamios Punteador – Soldador
1. 13
área función
7.1.- Traslado de piezas y colocación de andamios. Punteador – Calderero
7.- Calderería. Calderero – Pañolero
7.2.- Trazado y colocación de piezas. Punteador – Soldador
1. 14
área función
7.2.- Trazado y colocación de piezas. Punteador – Calderero
7.- Calderería. 7.2.1.- Oxicorte manual de piezas. Punteador – Soldador
1. 15
7.2.2.- Limpieza por amolado. Punteador – Soldador
área función
7.2.2..-Limpieza por amolado Punteador – Soldador
7.- Calderería. Punteador – Calderero
1. 16
7.2.3.- Conformado. Punteador – Soldador
área función
7.2.3.- Conformado. Punteador – Calderero
7.- Calderería. Punteador – Soldador
7.2.4.- Punteado y soldadura. Punteador – Soldador
1. 17
área función
7.- Calderería. 7.3.- Fijación de aislamiento. Punteador – Soldador
1. 18
Amolador
Amolador
8.- Amolado. 8.1.- Traslado de piezas y colocación de andamios. Amolador
Amolador
Amolador
área función
8.1.- Traslado de piezas y colocación de andamios. Amolador
Amolador
Amolador
Amolador
8.2.- Amolado. Amolador
Amolador
8.- Amolado. Amolador
Amolador
1. 19
Amolador
Soldador
Soldador
8.3.- Soldadura. Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
área función
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
8.- Amolado. 8.3.- Soldadura. Soldador
1. 20
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
9.- Volteo 9.- Volteo Soldador
área función
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
1. 21
9.- Volteo 9.- Volteo Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
área función
Gruero
Gruero
Soldador
Soldador
Soldador
1. 22
Soldador
9.- Volteo. 9.- Volteo. Soldador
Mando taller
Mando taller
Jefe taller
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
área función
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
1. 23
10.- Traslado y 10.- Traslado y expedición de piezas. Soldador

expedición de
Soldador
piezas.
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Soldador
Gruero
Gruero
Soldador
Soldador
área función
Soldador
10.- Traslado y Soldador

expedición de
10.- Traslado y expedición de piezas. Soldador
piezas.
1. 24
piezas.
Mando taller
Mando taller
Jefe taller
1. 25
ACCIDENTABILIDAD
CAPÍTULO VIII:
ANÁLISIS DE LA EVALUACIÓN Y
PROPUESTAS DE ALTERNATIVAS
PREVENTIVAS
.
ÍNDICE
1.- ANÁLISIS DE LA EVALUACIÓN Y PROPUESTAS DE 8.3

ALTERNATIVAS PREVENTIVAS.
1.1.- Análisis de la evaluación y propuestas de alternativas preventivas.en 8.3

las instalaciones básicas
1.1.1.- Electricidad. 8.3

1.1.1.1.- Alimentación eléctrica. 8.3
1.1.1.2.- Iluminación. 8.4
1.1.2.- Gas natural. 8.6
1.1.3.- Agua. 8.6
1.1.4.- Aire comprimido. 8.7
1.1.5.- Oxígeno. 8.7
1.1.6.- Gas de protección de soldadura. 8.7
1.1.7.- Extractores de humos. 8.8
1.1.8.- Grúas. 8.8
1.1.9.- Carretillas térmicas elevadoras. 8.9
1.1.10.- Zonas de paso. 8.10
1.1.11.- Orden y Limpieza. 8.11
1.2.- Análisis de la evaluación y propuestas de alternativas preventivas.en el 8.11

proceso productivo
1.2.1.- Área de Recepción, Almacenaje y Distribución interior. 8.11
1.2.2.- Área de Oxicorte. 8.12
1.2.3.- Área de Prensa. 8.13
1.2.4.- Área de Punteado. 8.13
1.2.5.- Área de Soldadura. 8.14
1.2.6.- Área de Calderería. 8.16
1.2
1.2.7.- Área de Amolado. 8.16
1.2.8.- Tarea de Volteo. 8.17
1.2.9.- Tarea de Traslado y Expedición de piezas. 8.18
1.3
1.- análisis de la evaluación y propuestas de alternativas preventivas
Al analizar la Evaluación de Riesgos a los que están expuestos los trabajadores de

este Taller, se comenzará por estudiar las condiciones generales que provocan las
instalaciones.
Las instalaciones pueden; bien provocar riesgos por sí solas, o bien aumentar el
nivel de riesgo que se originan por el propio proceso. Al respecto, se ha de señalar que
deberá realizarse un Plan de Mantenimiento Preventivo de las instalaciones generales del
taller, aprobado a través del Comité de Seguridad y Salud.
Según de qué instalación se trate, la revisión y mantenimiento será a cargo de la

misma empresa o de otras empresas contratadas para prestar el servicio.
Se tendrá en cuenta las opiniones de los trabajadores al analizar la evaluación de

riesgos y proponer alternativas preventivas.
Este apartado hace un análisis de la Evaluación de Riesgos hecha en el Capítulo V

del proyecto y expone una serie de propuestas de alternativas preventivas.
Las propuestas surgirán en base a los criterios para establecer un Plan de Actuación
desarrollado en el Capítulo VI del presente trabajo.
1.1.- ANÁLISIS DE LA EVALUACIÓN Y PROPUESTAS DE ALTERNATIVAS

PREVENTIVAS EN LAS INSTALACIONES BÁSICAS
1.1.1.- Electricidad.
1.1.1.1.- Alimentación eléctrica.
Las instalaciones que suministra la energía eléctrica necesaria para el desarrollo del
proceso productivo, cumplirán la legislación tanto para alta tensión como para baja tensión
con el reglamento y en ambos casos con la disposición de los equipos de protección
adecuados.
La revisión y mantenimiento de los equipos para alimentación de alta tensión y

centro de transformación, será efectuado por personal especializado. La empresa a la cual
1.4
pertenezca el personal estará especializada y autorizada por la Consellería de Empleo,

Industria y Comercio de la Generalitat Valenciana, ( u organismo del mismo rango de la
Comunidad Autónoma donde se encuentre un Taller de esta actividad) la cual ejecuta el
Plan Preventivo documentándolo con un informe. El informe certificará el buen estado de
las instalaciones después de corregir las anomalías si las hubiere. Estas revisiónes deberán
comtemplarse en el Plan de Mantenimiento Preventivo.
La línea de baja tensión será revisada y realizado su mantenimiento por personal

especializado , todo será verificado con la documentación correspondiente.
Por lo expuesto el autor de este trabajo entiende que el control del riesgo que se
origina por alimentación eléctrica estaría realizado en condiciones adecuadas y es
suficiente.
1.1.1.2.- Iluminación.
Según el Real Decreto 486/97 del 14 de Abril, Anexo IV “Iluminación en los

lugares de trabajo”
Se expone en el Real Decreto que:
1. La iluminación de cada zona o parte de un lugar de trabajo deberá adaptarse a las

características de la actividad que se efectúe en ella, teniendo en cuenta:
a) los riesgos para la seguridad y la salud de los trabajadores dependientes de las

condiciones de visibilidad.
b) Las exigencias visuales de las tareas desarrolladas.
2. Siempre que sea posible, los lugares de trabajo tendrán una iluminación natural, que
deberá complementarse con una iluminación artificial cuando la primera, por sí sola, no
garantice las condiciones de visibilidad adecuadas. En tales casos se utilizará
preferentemente la iluminación artificial general, complementada a su vez con una
localizada cuando en zonas completas se requieran niveles de iluminación elevados.
De los apartados 1 y 2 se deduce la clasificación de la zona que hará falta, a

continuación, en concreto en el apartado 3 para determinar el Nivel mínimo de iluminación.
1.5
La tabla del apartado 3 del anexo tratado indica que para estos trabajos,
considerados en zona de 2ª Exigencias visuales moderadas, el nivel mínimo es de 200 lux.
Así mismo, no se considera que concurra ninguna circunstancia especial (como cita la
norma) por la que se tenga que duplicar dicho nivel mínimo.
En referencia al apartado 4 del anexo, se entiende que la colocación y distribución

de los puntos luminosos es adecuada al estar ubicados en el techo y no produciendo
deslumbramientos.
Con respecto al apartado 5 indicar que están dispuestos en el taller un alumbrado de

emergencia que indica las puertas de salida y los pasillos del taller con una iluminación en
estas zonas de paso de 20 lux.
Comentario al apartado 6; el taller no se considera como zona de riesgo de incendio

o explosión.
Como causas de un bajo nivel de iluminación existente en el taller pueden

entenderse las debidas al mantenimiento de la instalación; el envejecimiento de las
lámparas y la acumulación de polvo sobre las luminarias.
Realizada limpieza de 8 luminarias en la zona final del taller con unos niveles de 60
a 70 lux., se consiguen niveles de 95 a 105 lux., lo que supone una mejora de un 50%
respecto al nivel lumínico original, pero en cualquier caso insuficiente para cumplir lo
determinado en el R.D. 486/97.
Considerando que las luminarias están distribuidas de forma uniforme en el taller y

siendo todas ellas de las mismas características, se detecta (en las entrevistas con los
trabajadores de mantenimiento) que el único parámetro variable es el tiempo de servicio
que llevan cumplido las mismas. De lo dicho se deduce que el nivel de iluminación
aportado por las luminarias al reponerse cada uno de los puntos de luz es extremadamente
ajustado a los valores límites determinados en el R.D. referenciado. Este hecho origina
que, con el envejecimiento natural que produce el paso del tiempo en las luminarias y con
ello una disminución esperada de los niveles de aporte de estas, se rebaje rápidamente la
cantidad de lux. útil, no alcanzando el valor mínimo admisible.
Dado los niveles de iluminación actuales en el taller se cita lo siguiente.
1.6
@ Se propone el sustituir las luminarias por otro tipo de estas que aporten mayor nivel
de iluminación, así como realizar un plan de mantenimiento preventivo periódico
que supervise los niveles de iluminación y la limpieza del polvo acumulado en las
luminarias.
1.1.2.- Gas natural.
Las instalaciones que suministran y distribuyen el gas natural necesario para el

desarrollo del proceso, serán sometidas a un Control Anual de Revisión Preventiva por
medio de una empresa ajena al Taller. La empresa es autorizada y su trabajo es certificado
por la Consellería de Empleo, Industria y Comercio de la Generalitat Valenciana, la cual
ejecuta el Plan Preventivo documentándolo con un informe, certificando en él la
estanqueidad de las instalaciones después de corregir las anomalías si las hubiere
Los equipos de calefacción existentes en el taller, que funcionan de noviembre al

mes de abril (ambos inclusive), son revisados y puestos a punto previamente a su
funcionamiento por personal especializado. Se realizará un Control Diario sobre su
funcionamiento durante el periodo señalado. Esta revisión estará contemplada en el Plan de
Mantenimiento Preventivo.
Las válvulas finales de la instalación, dónde se conectan las herramientas portátiles

de trabajo (sopletes), se revisarán quincenalmente por personal especializado .
@ Se propone identificar las válvulas de conexión numerando las columnas sobre las
que se disponen.
1.1.3.- Agua.
Las instalaciones de suministro de agua deberán ser revisadas anualmente dentro de

un Plan Preventivo Anual.
Las bocas contraincendios deben estar señalizadas, libres de obstáculos y en los

lugares y condiciones de uso adecuados.
1.7
El autor de este trabajo entiende que el control del estado de la instalación deberá
ser el adecuado tanto para el nivel de riesgo que esta provoca como el riesgo que originaría
la falta de esta materia prima.
1.1.4.- Aire comprimido.

Las instalaciones con las que se suministra el aire comprimido al taller estarán
sujetas a las revisiones enmarcadas en el Reglamento de Aparatos a Presión Real Decreto
1244 / 1974, del 4 de Abril, que se efectúan por medio de una empresa autorizada,
documentando dicha revisión.
Las conducciones y conexiones propias del taller serán revisadas periódicamente de
acuerdo a un Plan establecido y siempre que haya dudas de su correcto funcionamiento y
su mantenimiento realizado por personal especializado.
1.1.5.- Oxígeno.
El depósito de almacenamiento de oxígeno líquido, propiedad de la Compañía

Suministradora, está sometido a las revisiones enmarcadas en el Real Decreto 1244 / 1974,
del 4 de Abril, Reglamento de Aparatos a Presión, que es efectuada por encargo de esta
propia compañía, informando de esta revisión al Jefe del Taller (entregando copia de la
documentación correspondiente).
Las conducciones y conexiones propias del taller serán revisadas períodicamente de

su mantenimiento realizado personal especializado .
1.1.6.- Gas protector de soldadura.

Los depósitos de almacenamiento de los componentes del gas empleado como
protector de soldadura; Argón y CO2 , propiedad de las compañías suministradoras, están
sometidas a las revisiones enmarcadas en el Real Decreto 1244 / 1974, del 4 Abril,
Reglamento de Aparatos a Presión. Las revisiones son efectuadas por encargo de las
propias compañías, informando de estas revisiones al Jefe del Taller (entregando copia de
la documentación correspondiente).
1.8
Las conducciones y conexiones propias del taller serán revisadas períodicamente de

su mantenimiento realizado por personal especializado.
1.1.7.- Extractores de humos.
Los extractores existentes en el tejado están distribuidos de forma uniforme en la

nave central del taller en la que se realizan los procesos de punteado, soldadura y amolado.
Consiguiendo, con su funcionamiento, que los gases que se extraen del taller procedan de
los lugares de más concentración de contaminante. Gases que, por su elevada temperatura,
ascienden de forma natural a la zona del tejado.
El funcionamiento de los extractores puede ser programado automáticamente para

que éste sea continuo durante la jornada de trabajo.
Por los resultados obtenidos en las mediciones realizadas en el ambiente del taller a
la altura de las zonas de trabajo de los trabajadores, se entiende como suficiente el número,
distribución y cantidad de aire que se renueva en el taller, de forma general, no
acumulándose contaminante en el interior del mismo.
@ Se propone la instalación en el exterior del taller de un equipo de extracción que

disponga de una canalización fija a lo largo del taller, al que se una en el tramo
final, a fin de poder acceder al punto más cercano dónde se está ejecutando la
soldadura, una conducción portátil dotada de boquilla imantada que facilite su
fijación para conseguir un rendimiento adecuado del equipo.
1.1.8.- Grúas.
Las grúas y polipastos dispuestos en las columnas existentes en el taller,

constituyen con su disposición y campo de acción elementos suficientes en cantidad y
capacidad para desarrollar el proceso productivo de forma correcta.
El mantenimiento de las instalaciones de elevación existentes en el Taller, se

realiza con personal especializado. Para este mantenimiento se realizará una programación
de revisiones semestral de cada elemento de elevación.
Todos estos equipos estarán dotados de mando por botonera para su manejo desde
el suelo del taller.
1.9
La utilización de los elementos de elevación, se efectuará por el personal del taller

con formación adecuada y siguiendo las instrucciones descritas en los procedimientos de
trabajo. Para la realización de las maniobras principales se dispondrá de un trabajador,
gruero de profesión. Cuando las maniobras se realizan de forma conjunta con 2 grúas, el
maestro de taller manejará la segunda grúa.
El resto de personal colaborará en la preparación y ejecución de las maniobras. Así
mismo, en tareas de manipulación de piezas como autoauxilio en su trabajo, el personal de
taller manipulará personalmente la grúa.
Las principales causas de los riesgos evaluados en el Capítulo V en la realización
de los trabajos con el auxilio de las grúas son:
A) Mantenimiento inapropiado de las instalaciones.
B) Conservación incorrecta de los elementos auxiliares de elevación (eslingas, cáncamos,
grilletes, etc.).
@ Se propone establecer un procedimiento de revisión de los elementos auxiliares de

elevación con objeto de su buena conservación.
C) Realización de las maniobras de forma incorrecta.
Estos riesgos disminuyen si el personal del taller está preparado de forma genérica y
posee la experiencia suficiente en la manipulación de estas instalaciones.
@ Se propone establecer un programa de formación que refuerce los conocimientos

del personal en manejo de grúas y propicie la ejecución de estas maniobras de
forma correcta.
1.1.9.- Carretillas térmicas elevadoras.

La manipulación de la carretilla térmica elevadora la efectuará un conductor
nombrado al efecto para esta labor, y con la formación y capacitación adecuada siendo la
actuación de este conductor fundamental a la hora de evitar los riesgos que pueden originar
daños de consecuencias más graves (como vuelco de carretillas y atropellos).
Las carretillas estarán dotadas con pórtico antivuelco y con asientos con
amortiguación a fin de evitar las molestias lumbares que se originan en estos puestos de
trabajo.
10
1.
Las zonas donde se circula con estas máquinas deberán tener superficies planas y
límpias sin irregularidades, y si es posible asfalto.
Los riesgos que se observan durante la ejecución de estos trabajos, que tienen por
origen las instalaciones o los útiles empleados, se centran en el empleo de paletas de
madera. En algunos casos los palets pueden estar en condiciones deficientes originando la
caída de material en manipulación.
@ Se propone el establecer un procedimiento de revisión y reparación de los palets a

utilizar.
@ Se propone, también, añadir a la información proporcionada a los trabajadores

conductores de carretillas sobre los riesgos a los que está expuesto, las indicaciones
editadas por el Instituto Nacional de Seguridad e Higiene en el la revista Erga.
@ Se propone, realizar un curso de formación sobre la manipulación de carretillas al

personal destinado a su manipulación.
1.1.10.- Zonas de paso.
En el taller se encuentran definidas las zonas de pasillos, por las que se deben
desplazar tanto las personas como los materiales con el correspondiente auxilio de
carretillas o de grúas.
Para facilitar el mantenimiento despejado de estas zonas se encuentra señalizada

toda su superficie al estar pintada de color verde.
En las visitas de inspección durante la realización de este trabajo, así como en las
entrevistas con los trabajadores se observa un gran respeto por dejar despejados
permanentemente estas zonas de paso por lo que se entiende correcta tanto su ubicación y
su señalización con respecto al Real Decreto 486/1997, del 14 de Abril en el apartado 5
“Vías de circulación” del Anexo I.
1.1.11.- Orden y limpieza.
11
1.
La ubicación de las diferentes herramientas (máquinas de soldar, elementos

auxiliares de elevación, etc.) y la distribución de las piezas a lo largo del proceso
productivo, permiten obtener un buen estado de orden en general en todo el taller.
Las tareas de limpieza se realizarán por trabajadores de plantilla o subcontratados

pero siempre de tal manera que se consiga en el taller un estado aceptable de limpieza.
@ Se propone incentivar la labor de orden y limpieza mediante la elaboración de un

procedimiento de inspección y valoración de estos apartados.
1.2.- ANÁLISIS DE LA EVALUACIÓN Y PROPUESTAS DE ALTERNATIVAS

PREVENTIVAS.EN EL PROCESO PRODUCTIVO
Al fin de analizar los resultados de la evaluación de riesgos del proceso productivo
elaborado en el Capítulo V del presente trabajo, se seguirá el mismo flujo de actividad en
Capítulo II.
Los criterios de actuación a seguir, según los resultados de la evaluación son los
descritos en el apartado 2 del Capítulo VI del presente proyecto.
1.2.1.- Área de recepción, almacenaje y distribución interior.
Durante la realización de los trabajos comprendidos en esta tarea, es fundamental el

mantenimiento de unas normas de trabajo muy estrictas, ya que las lesiones que se pueden
producir pueden ser mortales. Para evitar esto se tiene que extremar el control de las
operaciones y las medidas de prevención siguientes:
@ Mantener y mejorar el estado de almacenamiento de materiales, con la ubicación de

los paletizados en las estanterías dispuestas, dejando paso libre a todas ellas.
@ Concienciar al personal sobre el mantenimiento del Orden y Limpieza, dejando

siempre despejado las zonas de paso. Para ello se propone elaborar un
procedimiento sobre Orden y Limpieza que permita valorar cada zona del Taller.
@ Establecer un procedimiento sobre revisión de elementos auxiliares de elevación,

factor de suma importancia a fin de evitar la rotura durante su uso.
12
1.
@ Corregir superficies no uniformes con asfalto.
@ Disponer en la carretilla térmica elevadora de señalización acústica y luminosa para

aviso del personal. Así mismo disponer de cinturón de seguridad en el asiento de la
misma.
@ Realizar y repartir información sobre los riesgos existentes en esta tarea a los
trabajadores, colocando carteles señalizando los más importantes.
@ Proponer procedimientos de revisión y reparación de palets.
@ Realizar la formación a los trabajadores en cursillo exponiendo los riesgos y las

medidas de control de los mismos, tratando con detenimiento los aspectosde:
- Orden y Limpieza.
- Revisión de elementos auxiliares de elevación.
- Manipulación de cargas de los equipos herramientas y utillajes.
1.2.2.- Área de Oxicorte.
Durante la realización de los trabajos comprendidos en este área son de plena

aplicación todos los enunciados del apartado anterior al realizarse manipulación de cargas
con el auxilio de grúas y carretillas térmicas elevadoras. Siendo además de suma
importancia; las precauciones en la utilización del soplete manual o de las máquinas
automáticas dispuestas en la nave.
@ Para ello se propone la redacción de un procedimiento para uso de soplete, el cual

se tratará en el curso de formación a impartir a los trabajadores.
La utilización de prendas de protección personal (EPIs) en la realización de la tarea

de oxicorte es imprescindible a fin de evitar consecuencias contra la salud de los
trabajadores, ya que en esta tarea se produce proyección de partículas incandescentes y
radiaciones.
13
1.
1.2.3.- Área de Prensa.
En el desarrollo de los trabajos comprendidos en esta tarea, vuelven a ser de

importancia los aspectos sobre Orden y Limpieza, utilización y revisión de elementos
auxiliares de elevación, trabajos con carretilla térmica y buen estado de los palets.
En esta área es exclusiva la precaución en la manipulación sobre la mesa de la

prensa, ya que al realizar el posicionamiento exacto sobre la misma pueden provocarse
atrapamiento de los dedos de la mano y dolores musculares por sobreesfuerzo postural.
Es necesario auxiliarse bien de grúa con los elementos auxiliares que la pieza
requiera, o bien con la carretilla.
En los trabajos de amolado, es de especial importancia el comprobar, antes de

instalar las muelas en las máquinas, que estas no están agrietadas y que las revoluciones de
muela y máquina sean compatibles.
Durante el montaje y posterior trabajo con muelas abrasivas no se pueden golpear

éstas, ni trabajar con ellas sino están bien sujetas, ya que se producirían golpes irregulares
que provocarían golpes irregulares con la consiguiente rotura del disco y su proyección
sobre la zona de trabajo. Durante su utilización, siempre debe estar la defensa de la
máquina colocada.
1.2.4.- Área de Punteado.
En la realización de los trabajos comprendidos en esta tarea, los aspectos de Orden

en el puesto de trabajo y utilización y revisión de elementos auxiliares de elevación, son
los que enmarcan el disponer de unas condiciones adecuadas de trabajo, tanto por la
dificultad en el montaje de la piezas complejas con reducido espacio en el interior de las
mismas, como por la presumible gravedad en las lesiones ante un accidente por rotura de
los elementos auxiliares de elevación, que pueden provocar la caída de la pieza en
manipulación.
Así mismo, el mantener el estado de orden adecuado durante el montaje, nos

permitirá disponer de andamios o plataformas de trabajo estables, a fin de acceder a las
zonas altas de las piezas, controlando el riesgo de caídas de personas a distinto nivel.
14
1.
Sobre el riesgo de piezas en manipulación, es necesario además de la revisión de

los elementos auxiliares de elevación enunciado en el primer párrafo de este apartado,
extremar en la atención sobre el modo de sujeción de la carga y su correcta fijación (puntos
de soldadura), antes de proceder a soltar estos elementos auxiliares de elevación.
@ En cuanto al riesgo de incendio y explosión, este se centra en el uso del soplete, por
lo que se propone la elaboración de unas normas de utilización de soplete y que se
traten estas en el programa de formación al personal.
La utilización de las prendas de protección son de obligado cumplimiento, según se

enumeran en las medidas de prevención y protección elaboradas en este trabajo (Apartado
1.7.2. Capítulo IX)
1.2.5.- Área de Soldadura.
En la realización de los trabajos comprendidos en este área, los aspectos

relacionados con el posicionamiento del trabajador ante el punto a soldar son los que
mayor importancia a fin de preservar la salud de los trabajadores.
Además de los factores de andamios y plataformas de trabajo, para las zonas altas,
de características similares a las enumeradas en los puntos anteriores, para controlar el
riesgo de caída de personal a distinto nivel, es de suma importancia el posicionamiento del
mismo para el control de los siguientes riesgos:
• Exposición a sustancias nocivas.
Referido a la inhalación de los humos y gases producidos en el proceso de soldar, el

disponer de las vías respiratorias del operario fuera de la columna de humos determina la
mayor parte del nivel de exposición del trabajador a este riesgo.
• Exposición a sobreesfuerzos posturales.
Con la implantación de nuevos métodos de soldadura (de electrodo convencional a

soldadura semiautomática con hilo continuo), se produce una prolongación del tiempo de
trabajo continuo con los músculos en tensión, lo que provoca una disminución de las
micropausas con movimiento que se disponían con la reposición de los electrodos.
15
1.
Por este motivo, es necesario informar a los trabajadores sobre la necesidad de

realizar ejercicios de relajación en los músculos de mano, brazo y hombro.
Así mismo, la posición de trabajo en el interior de las piezas en proceso de

fabricación, obliga a mantener posturas forzadas que bien pueden dar lugar a lesiones
musculares de espalda, o bien al obligar a realizar la tarea en posición de arrodillado, se
provoquen lesiones en las rodillas.
Sobre el riesgo de radiaciones y proyección de partículas que provoca cuerpos

extraños en los ojos, es necesario indicar que la empresa ha efectuado una labor de
concienciación individualizada con cada trabajador. A cada uno de ellos se les dota de
pantalla de soldador con cristal de protección físico-químico, con DIN de protección
variable entre DIN 9 Y DIN 13, regulable según las consideraciones necesarias acorde con
las características del trabajo o del trabajador.
@ Se propone tratar en la formación prevista a impartir a los trabajadores, las Normas

de Prevención y Protección elaboradas en el presente trabajo, dónde se indica la
necesidad en la utilización de las diferentes prendas de protección (Epi´s).
@ Se propone la instalación de la extracción localizada según las características

expuestas en el apartado 1.1.7. del presente Capítulo, y realizar campaña de
sensibilización entre el personal para la utilización de esta protección colectiva.
En el resto de riesgos evaluados en esta tarea, las medidas de prevención y

protección son similares a las enunciadas en los apartados anteriores de este capítulo, y se
encuentran desarrollados en las Normas de Prevención y Protección aplicar.
1.2.6.- Área de Calderería.
En el desarrollo de los trabajos comprendidos en este área, se tienen que tener en

cuanta las mismas consideraciones básicas que se han expuesto en el apartado 1.2.4.
referente al Punteado, del presente Capítulo. Siendo trabajo específico de este área de
tareas la utilización de máquinas de corte y conformado y la fijación de aislamiento.
16
1.
Como norma básica de trabajo con las máquinas de corte y conformado, se debe
respetar que sólo pueden trabajar en ellas el personal debidamente formado y autorizado, al
ser estas máquinas fuente de riesgos de corte y atrapamiento si se realizar los trabajos de
manera inapropiada.
Los operarios que utilicen las máquinas de corte (guillotinas), deben respetar los
resguardos de protección con los que están equipados estas máquinas, a fin de controlar el
riesgo de atrapamiento y corte de los dedos.
Al utilizar los rodillos de conformado es obligatorio no bloquear los mandos, con el
objeto de disponer del funcionamiento continuo de los mismos. Se dispone de mandos por
pedales para tener las manos libres y controlar perfectamente los materiales.
En las operaciones de fijación de aislamiento, es necesario proteger la piel contra
las agresiones que provoca el desprendimiento de las fibras cerámicas de las que se
compone el producto al ser manipulado. Estas agresiones provocan irritaciones de piel muy
molestas pues se incrustan en ella.
1.2.7.- Área de Amolado.
En el la realización de los trabajos comprendidos en este área de tareas, los aspectos

de control del riesgo de caída de personal a distinto nivel y del riesgo de sobreesfuerzo
postural son similares a los similares a los enunciados en el apartado 1.2.5. Área de
Soldadura, del presente Capítulo.
Sobre la exposición a sustancias nocivas, es obligatorio la utilización de mascarilla

autofiltrante.
El riesgo de accidente por proyección de fragmentos y partículas depende de dos

factores fundamentales:
• La utilización de prendas de protección ocular adecuada al lugar y características de las

partículas proyectadas.
• Las adecuadas características del montaje y utilización están definidas en las Normas de
Prevención y Protección elaboradas en este trabajo.
1.2.8.- Tarea de Volteo.
17
1.
En la realización de las actividades de la tarea de volteo de piezas por medio de

utilización de grúa, la necesidad del control de los riesgos se centran básicamente en los
siguientes aspectos.
• Programación de la maniobra.
En el estudio técnico de fabricación de cada pieza, se determina el número y la ubicación

de los puntos de amarre de la misma, con la finalidad de tenerla equilibrada en todas y cada
una de las posiciones a las que éstas son sometidas.
• Preparación de la maniobra.
En la preparación es fundamental asegurar el estado de los elementos de elevación auxiliar

a utilizar (cáncamos, grilletes, cantoneras, etc.).
@ Por lo que se propone la elaboración y puesta en práctica de un procedimiento de

revisión de estos equipos.
De igual manera, es necesario disponer previamente de los accesos a los lugares de

amarre a fin de controlar los riesgos de caída de personal al distinto nivel..
Ante el riesgo de caída de la pieza en manipulación o de una errónea maniobra,

antes de comenzarla es necesario prever la disposición de espacio suficiente para su
realización, y avisar y retirar de su puesto de trabajo a los operarios que puedan verse
afectados por cualquier imprevisto.
• Realización de la maniobra.
Toda maniobra debe de ser dirigida por una sola persona, con la formación y experiencia
suficiente y adecuada para mantener el control de la misma en todo su desarrollo.
Se debe de extremar la precaución de las medidas enunciadas en las Normas de Prevención

y Protección de las siguientes actividades.
− Retirada de objetos sueltos en la pieza a voltear.
− Prepara los tacos de apoyo de la pieza.
− Prohibir el paso de personal bajo la pieza suspendida.
18
1.
• Finalización de la maniobra.
No se considera finalizada la maniobra hasta que no queda perfectamente recogido todo el

material utilizado y posicionada la pieza y las distintas herramientas a fin de proseguir el
proceso productivo.
@ Ante la importancia de las consecuencias de un accidente en esta tarea se propone

inspección según los procedimientos establecidos y/o propuestos en este trabajo
sobre:
− Revisión de elementos auxiliares de elevación.
− Revisión del estado de Orden y Limpieza.
− Inspección del cumplimiento de las Normas de Prevención.
− Revisión del cumplimiento del mantenimiento preventivo de las grúas.
1.2.9.- Tarea de Traslado y Expedición de piezas.
En la realización de los trabajos de estas tareas, se detecta la misma problemática

que en el apartado anterior, por lo que su control es similar.
19
1.
CAPÍTULO IX:
SELECCIÓN DE SOLUCIONES Y
MEDIDAS PREVENTIVAS A
ADOPTAR
20
1.
ÍNDICE
Nºde página
1.- Selección de las medidas técnicas preventivas. 9.5
1.1.- Mejora en la iluminación. 9.5
1.2.- Mejora en la extracción localizada. 9.7
1.3.- Procedimiento de Revisión de elementos auxiliares de elevación. 9.9
1.3.1.- Objeto. 9.9

1.3.2.- Ámbito de aplicación. 9.9
1.3.3.- Referencias. 9.9
1.3.3.1.- Referencias. 9.9
1.3.3.2.- Anexos. 9.9
1.3.4.- Responsabilidad. 9.10
1.3.5.- Descripción. 9.10
1.3.5.1.- Identificación. 9.10
1.3.5.2.- Utilización. 9.10
1.3.5.3.- Conservación y almacenamiento. 9.11
1.3.5.4.- Revisión. 9.11
1.3.5.5.- Instrucciones de inspección. 9.11
1.3.5.5.1.- Cables de acero. 9.11
1.3.5.5.2.- Eslingas de cuerda. 9.12
1.3.5.5.3.- Eslingas de poliester. 9.13
1.3.5.5.4.- Cadenas. 9.14
1.3.5.5.5.- Cáncamos. 9.14
1.3.5.5.6.- Grilletes menores de 10 Tm. 9.14
1.3.5.5.7.- Grilletes iguales o mayores a 10 Tm. 9.15
1.4.- Procedimiento de reparación de palets. 9.20
1.4.2.- Objeto. 9.20
1.4.3.- Responsabilidad. 9.20
21
1.
1.4.4.1.- Generalidades. 9.21
1.4.4.2.- Almacenamiento. 9.21
1.4.4.3.- Reparación. 9.21
1.4.4.4.- Reposición de palets. 9.22
1.4.4.5.- Conductores de carretillas. 9.22
1.5.- Medidas preventivas de Orden y Limpieza. 9.23
1.5.1.- Normativa general de Orden y Limpieza. 9.23
1.5.1.1.- Ámbito de aplicación. 9.23
1.5.1.2.- Objeto. 9.23
1.5.1.3.- Referencias y anexos. 9.23
1.5.1.4.- Responsabilidades. 9.24
1.5.1.5.- Descripción de acciones preventivas. 9.25
1.5.1.6.- Anexo: Listado de responsables por áreas de trabajo. 9.27
1.5.2.- Procedimiento de evaluación de Orden y Limpieza. 9.29
1.5.2.1.- Descripción. 9.29
1.5.2.2.- Orden. 9.29
1.5.2.3.- Limpieza. 9.31
1.5.2.4.- Nivel de valoración. 9.32
1.5.2.5.- Anexo: Ficha de valoración 9.33
1.6.- Inspecciones de Seguridad según listas de Chequeo. 9.34
1.6.2.- Objeto. 9.34
1.6.3.- Referencia y Anexos 9.35
1.6.4.- Responsabilidades. 9.35
22
1.
1.6.5.1.- Definiciones. 9.36
1.6.5.2.- Ruta de Inspecciones Técnicas de Seguridad. 9.36
1.6.5.3.- Inspección. 9.37
1.6.5.3.1.- Preparación. 9.37
1.6.5.3.2.- Inspección. 9.37
1.6.5.3.3.- Desarrollo de las acciones correctoras. 9.37
1.6.5.3.4.- Seguimiento de las acciones correctoras. 9.38
1.6.5.3.5.- Rellenar Informe de Inspección de Seguridad. 9.39
1.6.5.4.- Lista de Chequeo. 9.39
1.6.6.- Gráficos de Control. 9.39
1.6.7.- Índice de Seguridad y Gráficos de Control. 9.40
1.6.8.- Anexos. 9.42
1.7.- Normas de Prevención y Protección según el resultado de la 9.51

Evaluación de Riesgos por procesos de trabajo.
1.7.1.- Normas generales de Prevención y Protección. 9.51
1.7.2.- Normas de Prevención por procesos de trabajo del Taller de 9.52

1.7.2.1.- Recepción y almacenaje de materiales. 9.52
1.7.2.2.- Oxicorte. 9.53
1.7.2.3.- Prensa. 9.54
1.7.2.4.- Punteado. 9.55
1.7.2.5.- Soldadura. 9.57
1.7.2.6.- Calderería. 9.59
1.7.2.7.- Amolado. 9.61
1.7.2.8.- Volteo, traslado de piezas y expedición. 9.62
23
1.
1.8.- Norma de uso de soplete. 9.63
1.8.3.- Objeto. 9.64
1.8.4.- Referencias. 9.64
1.8.5.- Responsabilidades. 9.64
1.8.6.1.- Actuaciones con el soplete. 9.65
1.8.6.2.- Actuación con mangas de conducción de oxígeno y 9.68

acetileno o gas natural.
1.9.- Correcciones en la carretilla térmica elevadora. 9.70
1.10.- Plan de actuación sobre ruido. 9.70
2.- Selección del programa de información a Dirección, Comité de 9.72

Seguridad y Salud, mandos y trabajadores.
2.1.- Información a Dirección y Comité de Seguridad. 9.72
2.2.- Información a mandos del Taller. 9.72
2.3.- Información a trabajadores. 9.72
2.3.1.- Documentación de información. 9.72
2.3.2.- Señalización con carteles informativos. 9.73
3.- Selección del programa de formación preventiva de los trabajadores. 9.73
3.1.- Curso de formación sobre riesgos laborales en el Taller de 9.74

3.2.- Curso de manejo de grúas por botonera. 9.75
3.3.- Curso de medidas de control de riesgos. 9.75
24
1.
1.- SELECCIÓN DE LAS MEDIDAS TÉCNICAS PREVENTIVAS
1.1.- MEJORA EN LA ILUMINACIÓN
Se recuerda aquí el Real Decreto 486/1997, del 14 de abril, al que se hizo referencia
en el apartado 1.1.1.2. Capítulo VIII por el que se establecen las disposiciones mínimas de
seguridad y salud en los lugares de trabajo, en su Anexo IV, da los niveles mínimos de
iluminación que haga posible que el trabajo pueda ser desarrollado con seguridad y
productividad.
Analizadas las características de trabajo que se desarrolla en las naves del Taller de
Calderería y Soldadura y las necesidades de cumplimiento del Real Decreto referenciado
se garantiza al trabajador la realización de su tarea con la mínima fatiga visual.
A la hora de definir la propuesta de mejora en la instalación de iluminación

artificial se han analizado las características fundamentales (flujo luminoso, rendimiento
luminoso, brillo o luminancia, vida útil, depreciación luminosa, vida media, color aparente
y el rendimiento del color) de lámparas de descarga de vapor de mercurio de 700W y de
400W, y lámparas de descarga de vapor de sodio de 400W y de 250W.
Considerando que no es necesario niveles elevados de iluminación y que en el taller

no es necesario aporte de calor con la iluminación, a la vez que la prolongada vida útil de
las lámparas y la lenta depreciación luminosa, se propone el montaje de lámparas de
descarga de vapor de sodio de 400W.
La luminosidad esperada supera una media de 300 lux. en las zonas de trabajo
menos habituales, superando los 400 lux. sobre los mármoles de trazado y zona de prensa
en los que se precisa mayor atención visual de trabajo.
Esta propuesta fue asumida por la dirección del Taller comprobándose que una vez
aplicada se alcanzan los valores lumínicos esperados en la propuesta.
Para prever la necesidad de su posterior mantenimiento; la colocación de las

luminarias se ha realizado colgada del tejado del Taller en una cota superior en 250 mm. a
25
1.
la de movimiento de la estructura de las grúas desde cuyo pasillo barandillado se dispone

de acceso cómodo y seguro.
La propuesta de inspección de mantenimiento de los niveles luminosos se concreta

en los siguientes puntos.
§ Reposición de lámparas fundidas.
El trabajador que detecte la existencia de alguna lámpara fundida, comunicará a su

mando directo esta situación.
Éste comunicará a través del programa informático específico de comunicación de

averías, la ubicación y el hecho defectuoso a la Sección de Mantenimiento. Esta
sección procederá a su reposición con personal especializado en este trabajo.
§ Inspecciones de Control de luminosidad.
La Sección de Mantenimiento realizará comprobación con un luxómetro en toda la

superficie del taller, con una periodicidad trimestral, con ello se determina la frecuencia
de mantenimiento de la instalación.
§ Limpieza de luminarias.
La Sección de Prevención Industrial (Control de los trabajos de limpieza), programará

con carácter semestral, generalmente Octubre y Abril, la realización de limpieza de las
luminarias.
26
1.
1.2.- MEJORA DE LA EXTRACCIÓN LOCALIZADA
Analizados los resultados de las mediciones efectuadas sobre humos de soldadura

en los puestos de trabajo y en la generalidad del taller, se observa que los puntos de mejora
ideales para la captación y extracción de los gases son los propios de puntos de soldadura
dónde se producen.
Se consideran como fundamentales para conseguir un adecuado rendimiento del

sistema el cumplimiento de los siguientes apartados.
§ Que la instalación del equipo extractor sea de suficiente capacidad como para captar
los humos que se produzcan simultáneamente en todos los puestos de trabajo de
soldador.
§ Que exista una canalización fija distribuida a lo largo del taller, a fin de facilitar el
desplazamiento de los humos al exterior del taller.
§ Que las mangueras portátiles sean manejables, flexibles y de poco diámetro, a fin de
facilitar su utilización.
§ Que dichas mangueras tengan una longitud máxima de 15 metros con el objeto de
evitar pérdidas de carga, debidas a codos o estrechamientos que se pudieran originar
debido a una longitud excesiva.
§ Que las mangueras deben disponer de campanas de forma adecuada al tipo de pieza a
soldar y a su vez de imán para posicionamiento ágil y fácil, sobre la zona cercana al
punto de soldadura.
ESTUDIADAS ESTAS PREMISAS Y LAS CONDICIONES EN LAS QUE SE

REALIZAN LAS OPERACIONES DE SOLDADURA, SE PROPONE LA
ADQUISICIÓN Y MONTAJE DE:
Un equipo de alto vacío de presión constante a 12 KPa., con caudal de 3.000 m 3 / h.

Conectado a una instalación fija, distribuida por la zona lateral del taller para poder llegar a
las cercanías de todos los puestos de trabajo de soldadores.
27
1.
A esta instalación fija se conectará mangueras flexibles portátiles de 50 mm. de

diámetro, que dispongan de campana de aspiración con imán de sujeción en su extremo
con el objeto de facilitar el posicionamiento durante el trabajo.
La longitud máxima recomendada de mangueras flexible es de 12 metros como

máximo, pues no se debe mermar el rendimiento del sistema por pérdidas de carga.
Con este equipo quedarían cubiertas las necesidades para la extracción de los humos
producidos por 15 soldadores trabajando de forma simultánea.
En la actualidad se trabaja a 2 turnos con un número máximo de 12 soldadores por

relevo, no previéndose aumento de plantilla ni modificaciones en la ubicación de los
puestos de trabajo.
28
1.
1.3.- PROCEDIMIENTO DE REVISIÓN DE ELEMENTOS AUXILIARES
1.3.1.- Objeto.
El objeto de esta Norma/Procedimiento es establecer el sistema de revisión y cuidado

de los elementos auxiliares de elevación.
1.3.2.-Ámbito de aplicación.
El presente Procedimiento tiene carácter general.
1.3.3.-Referencias.
1.3.3.1.- Referencias.
Proc. 4.15-01
Real Decreto 1435/1992 de 27 de Noviembre.
DIN 15020, DIN 61360
ISO 4878 (ANEXOS B y C)
PREN 1492 pg.1 y 2
1.3.3.2.- Anexos.
Anexo "A" (Revisión de Elementos Auxiliares de elevación)
29
1.
1.3.4.-Responsabilidad.
ES RESPONSABILIDAD DE LA JEFATURA DEL TALLER LA

PROGRAMACIÓN Y CUMPLIMIENTO DE LO DESCRITO EN ESTA
NORMA/PROCEDIMIENTO.
1.3.5.- Descripción.
1.3.5.1.- Identificación.
Todo accesorio adquirido después de la publicación de este Procedimiento deberá

llevar las siguientes indicaciones:
- Identificación del fabricante.
- Especificación del material (por ejemplo, clasificación internacional) cuando para la

compatibilidad dimensional se precise de esta información.
- Especificación de la carga máxima de utilización.
- Marca "CE".
Para los accesorios de eslingado que incluyan componentes, tales como cables,
cuerdas, en las que sea materialmente imposible hacer inscripciones, las indicaciones
descritas deberán figurar en una placa o por otros medios sólidamente fijados en el
accesorio.
Estas indicaciones deberán ser legibles o ir colocadas en un lugar del que no puedan
borrarse durante la fabricación o debido al desgaste, etc. ni afecten a la resistencia del
accesorio.
Todo accesorio adquirido con fecha anterior a la publicación de este Procedimiento,

deberá llevar permanentemente identificada su carga de trabajo y en eslingas el diámetro
del cable si ésta es de acero o cáñamo.
1.3.5.2.- Utilización.
30
1.
Antes de proceder a utilizar un útil auxiliar de elevación es necesario tener muy en

cuenta la carga a elevar y, en el caso de eslingas y cadenas, el ángulo de tiro de los
ramales, con ello se define el diámetro del cable, o cadena.
Al utilizar estos elementos, se comprobará visualmente su estado por si se aprecia

alguna anomalía.
Al terminar la maniobra, antes de recoger los útiles en los lugares habilitados al efecto,
se comprobará si se ha deteriorado durante la maniobra, avisando al mando del taller si se ha
producido deterioro.
Las tablas de utilización están definidas en el Proc. 4.15-01, de acuerdo con el Real
Decreto 1435/1992 del 27 de Noviembre, apartado 4.1.2.5.
1.3.5.3.- Conservación y almacenamiento.
Una vez terminadas las maniobras, se deberá depositar las eslingas y elementos de
elevación y manipulación en los lugares de almacenamiento previstos al efecto, el almacenaje
permite fácil acceso, inspección y protege de golpes, aprisionamientos, etc.
En el caso de eslingas de cuerda se deberán situar en lugares secos y ventilados, lejos

del calor excesivo, y sin riesgo de contacto con sustancias químicas y abrasivas como arenas y
gravas, etc.
1.3.5.4.- Revisión.
Semestralmente, el Jefe del Taller, mediante sus mandos realizará una inspección de
todos los elementos auxiliares de elevación. Para ello se rellenará un impreso por
dependencia, indicando el número de cada uno de estos elementos que sean idénticos y la
conformidad de la inspección, anotando en observaciones, las anomalías detectadas,
destruyéndose los elementos defectuosos que no sea posible su reparación.
1.3.5.5.- Instrucciones de inspección.
1.3.5.5.1.- Cables de acero.
31
1.
Se realizará un examen visual comprobándose:
a) Deformaciones.
Se retirarán del servicio, las eslingas con un 20 % o más de aplastamiento en un

punto de su sección.
Se retirarán del servicio, las eslingas que tengan dobleces (cocas) permanentes que
dificulten el perfecto equilibrio de la carga.
b) Rotura de Alambres
Serán retiradas las eslingas que presenten roturas de alambres del 5 % o más, en
una longitud equivalente a 6 veces el diámetro de la misma.
Se adjunta tabla orientativa de número de alambres rotos.
Ref. . Composición 6 30
_ 16 m/m. 6 x 19 x 1 6 12
de 18 a 50 m/m. 6 x 37 x 1 11 22
_ 50 m/m. 6 x 61 x 1 18 36
Una eslinga con un cordón roto será retirada de inmediato.
c) Desgaste y corrosión.
Admisible hasta una pérdida del 10 % de la sección metálica.
d) Alargamientos anormales.
Se comprobará mediante la disminución del diámetro nominal del cable. Admisible

menor del 10 %.
e) Observar cierres y gazas.
Se retirarán del servicio cuando el plomo esté deformado en un 50 % en algún punto

de su espesor de recubrimiento, o más.
1.3.5.5.2.- Eslingas de cuerda (cáñamo).
32
1.
Rotura de hilos
a) Cuando se vea algún hilo roto.
b) Cuando se encuentren mojadas por agua o por ácidos.
c) Cuando de su aspecto general se deduzca un envejecimiento que pueda implicar

una merma en su capacidad de uso.
1.3.5.5.3.- Eslingas de poliester.
Hay que tener en cuenta que existen eslingas de este tipo con forro o sin él.
En las eslingas con forro, si éste está correcto normalmente el alma de la eslinga está
bien; no debiendo entenderse las siguientes normas de aplicación para el forro de la
eslinga.
Las eslingas deben ser examinadas en toda su longitud, desde el punto de vista del
estado de la superficie: cortes transversales o longitudinales en la tira, cortes o
abrasión de los bordes, deficiencias en las costuras y daños en los lazos, etc.,
Los daños ocasionados en la superficie de la eslinga son los que, por comparación con
una nueva, reflejan el estado y fiabilidad de la misma.
En casos extremos, cuando la eslinga ha sido usada en demasía, pueden detectarse

hilos de la superficie seriamente dañados. En el uso normal puede tolerarse la rotura
de ciertas fibras de la superficie pero no los hilos. Esto, que es inevitable, no supone
un grave inconveniente si la zona dañada no es demasiado extensa.
Los ataques de productos químicos se manifiestan por un debilitamiento o un

ablandamiento local de la materia prima que constituye la eslinga, de forma tal que las
fibras de la superficie pueden ser fácilmente levantadas, arrancadas o incluso
separadas por fricción.
Los cortes, en particular en los bordes, conducen a una seria pérdida de la resistencia a
la tracción. Una eslinga con tales daños debe ser inmediatamente retirada de la
utilización.
Las costuras no deben presentar deterioros.
Las eslingas no podrán ser utilizadas cuando:
33
1.
- Los hilos estropeados representen el 5 % o más.
- Exista algún corte en el canto de la banda.
- La fibra transversal de unión está dañada.
Cuando se observe que una eslinga presenta daños, no intentar repararla. Deberá
remitirse para su control y posible reparación al fabricante o suministrador.
1.3.5.5.4.- Cadenas.
Las cadenas deberán retirarse cuando:
a) No ofrezcan la seguridad necesaria como consecuencia de haberse sometido a

sobrecargas.
b) La cadena o alguno de sus eslabones, se haya alargado más del 5 % con relación a
su longitud inicial.
c) El diámetro original de cualquiera de los eslabones se hubiera reducido más de un

10 %.
d) Presenten otros defectos manifestados, tales como el que los eslabones hayan
sufrido un desgaste excesivo, se hayan doblado o agrietado.
1.3.5.5.5.-Cáncamos.
Los cáncamos deberán retirarse.
a) Cuando se detecten doblados.
b) Cuando la rosca esté desgastada.
c) Con un alargamiento del 10 % o más.
1.3.5.5.6.- Grilletes menores de 10 Tm.
Los grilletes deberán retirarse cuando:
34
1.
a) Exista una deformación máxima del 12 % de las medidas originales, tanto en

apertura como en alargamiento, siempre que se puedan roscar las tuercas
completamente al bulón.
b) Cuando el desgaste sea superior al 10 % del diámetro primitivo. Si estos grilletes

se pueden reparar se consultará con la Oficina de Prevención, a fin de establecer,
algún control excepcional.
1.3.5.5.7.- Grilletes iguales o mayores a 10 Tm.
Para la realización de las revisiones de los grilletes, se dispondrá en el Taller de un

listado de todos los existentes en servicio, con carga de trabajo, igual o superior a
10 Tm. Así mismo se dispondrá, para cada grillete, de una ficha de seguimiento de
las sucesivas revisiones.
Cada grillete estará identificado con la inicial del taller y un número de orden.
Las pruebas a realizar en las inspecciones son:
¨ Control dimensional e inspección visual.
Cuando ésta esté superada se realizará la siguiente.
¨ Control con partículas magnéticas.
La realización de estas pruebas será con una periodicidad anual, debiéndose

realizar con menor periodicidad cuando se detecte alguna variación en sus
dimensiones o se aprecien fisuras superficiales.
Para la realización de la inspección, los mando de cada taller se pondrán en

contacto con Garantía de Calidad a fin de llevar a cabo la misma.
A la recepción de los informes de inspección se evaluarán las posibles

diferencias encontradas, retirándose del servicio según los siguientes criterios:
¨ Control dimensional.
å Con una deformación máxima del 12% de las medidas originales, tanto en
apertura como en alargamiento, siempre que se puedan roscar las tuercas
completamente en el bulón.
35
1.
å Cuando el desgaste será superior al 10% del diámetro primitivo.
¨ Control con partículas magnéticas.
Cuando para su completa eliminación se origina un desgaste superior al 10% del

diámetro primitivo y presenten fisuras es necesario eliminarlas, retirándose del
servicio.
De la realización de estas inspecciones, la Jefatura de Taller informará en la reunión

del Comité de Salud y Seguridad que le corresponda.
La ficha de cada grillete, se utilizará como documento de certificación de la

inspección, archivándose en el taller de procedencia del grillete, quedando copia en
Garantía de Calidad.
1.7.- NORMAS DE PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN SEGÚN EL RESULTADO DE LA

EVALUACIÓN DE RIESGOS POR PROCESOS DE TRABAJO
1.7.1.- Normas Generales de Prevención y Protección básicas.
En la realización de los trabajos en el recinto del Taller, además de las normas

específicas del proceso de trabajo a desarrollar, es necesario observar las siguientes
medidas básicas de prevención.
• Respeta las instrucciones de prevención que te dé tu mando. Si en el transcurso de la

jornada observas algún riesgo, debes comunicárselo a él y a las personas que les afecte.
• Debes conocer y poner en práctica las instrucciones de prevención relativas a tu puesto

de trabajo. Exígelas, respétalas y no las alteres.
• Antes de iniciar la tarea comprueba que tu zona de actuación, herramientas y equipos

de trabajo se encuentran en condiciones apropiadas.
36
1.
• Infórmate donde se encuentran en tu zona de trabajo, los interruptores de las máquinas

y alumbrado, las válvulas de corte de las acometidas de gases, y la situación de los
elementos de primeros auxilios (camilla, extintores, etc.).
• No trabajes en instalaciones y ambientes, o con máquinas, herramientas y productos

que no conozcas.
• No trabajes en las proximidades de transmisiones, engranajes, balancines, ruedas, etc.

en movimiento y sin proteger. Cuantas veces sea preciso, para la máquina.
• Conserva tu puesto de trabajo limpio y ordenado. Respeta los pasos y accesos, no

depositando elementos que dificulten el normal desarrollo de los trabajos.
• Respeta los medios de seguridad instalados para prevenir los riesgos laborales, así
como los elementos de auxilio, en especial: Extractores; andamios; defensas de cortes,
atrapamiento, etc.; Protecciones de huecos; señalizaciones; tomas de tierra; camillas;
extintores; etc.
Si necesitas modificar estos medios, asegúrate de dejarlos en las condiciones iniciales.
• Antes de subir a un andamio, plataforma, acceso, etc. comprueba que reúne

condiciones adecuadas de seguridad.
• No portes en las manos herramientas o materiales que impidan sujetarte con seguridad,
durante la subida a estas zonas de operación.
• No abandones materiales, herramientas, sobrantes u otros objetos en zonas altas,

plataformas, grúas, etc. Ni los arrojes de un nivel a otro.
• Está prohibido permanecer o pasar bajo cargas suspendidas.
• Si trabajas cerca de órganos en movimiento, en zonas de operación de máquinas, etc.,

utiliza la ropa apropiada y no la lleves suelta. No lleves anillos, cadenas, pulseras,
corbatas, etc.
• Cuando trabajes en una piedra de esmeril, regula el soporte a medida que la muela va
perdiendo diámetro, a fin de mantener la distancia correcta entre muela y soporte (3
mm.). En todas las operaciones de revisión, montaje y almacenamiento, no golpees las
muelas.
37
1.
• Emplea los medios de protección personal específicos que sean obligatorios en cada
puesto de trabajo.
• Colabora en la seguridad de los compañeros que trabajan en tus inmediaciones.
• Comunica a tu mando toda idea que mejore la seguridad de las zonas donde desarrollas
tu trabajo.
• La responsabilidad de tu propia seguridad, forma parte de los requisitos de tu puesto de

trabajo.
• Recuerda que NADIE tiene el derecho de arriesgar su propia vida, y la de otras

personas.
1.7.2.- Normas de Prevención por procesos de trabajo del Taller de Calderería y

Soldadura.
1.7.2.1.- Recepción y almacenaje de materiales.
En la realización de esta fase de trabajo, es necesario tomar las siguientes medidas

de prevención.
§ Uso de calzado de seguridad, ya que existe riesgo de caída de objetos en manipulación

y punzamientos en la planta del pie.
§ Uso de guantes de seguridad, ya que es necesario en muchos momentos actuar

manualmente, en la recepción y almacenaje del material (manipulando eslingas,
auxiliando a la colocación correcta del material, etc.).
§ Existe un riesgo de sobreesfuerzo que puede producir lesiones musculares, por lo que
se tiene que tener especial atención a no adoptar posturas incorrectas, ni manipular
manualmente cargas pesadas.
§ Hay que tener especial atención al modo de sujeción de la carga, ya que un fallo en esta
fase, originaría con mucha probabilidad el desprendimiento de la misma.
§ Está prohibido colocarse debajo de cualquier carga cuando la misma está suspendida.
§ Al realizar el almacenaje de los materiales en ocasiones con el auxilio de carretillas

mecánicas, hay que tener precaución de no colocarse en el radio de acción de éstas
para evitar atropellos.
38
1.
§ De la correcta ubicación de los diferentes materiales, depende el disponer del espacio

suficiente para circular por las zonas de paso.
§ De la correcta ordenación de los diferentes materiales, depende:
ü El nivel del riesgo de caída de objetos almacenados.
ü El disponer de espacio de acceso a todo el material, controlando con ello el riesgo

de golpes con objetos almacenados o de caída de personas.
1.7.2.2.- Oxicorte.

de prevención:
§ Uso de calzado de seguridad, por existir riesgo de:
ü Caída de objetos en manipulación.
ü Punzamientos con recortes metálicos originados en la propia fase de trabajo.
ü Proyecciones de partículas calientes que pueden provocar quemaduras.
§ Uso de guantes de seguridad, en todos los trabajos de esta fase es necesario su uso, ya
que se manipulan multitud de piezas y herramientas calientes y con rebabas con riesgo
de quemaduras y cortes en las manos.
§ Uso de Protección ocular, es necesario su utilización al producirse radiaciones al

oxicortar (uso de gafas de protección con el DIN adecuado) y al golpear las piezas se
producen proyecciones de partículas que hacen necesario el uso de gafas o de pantallas
de protección.
§ Es obligatorio el uso de ropa de trabajo de tela vaquera o de algodón 100%, para evitar
las llamas ante cualquier salpicadura de material caliente.
§ Uso de polainas, ya que se producen proyecciones de partículas incandescentes hacia

las piernas y pies, con riesgo de provocar quemaduras.
§ Hay que tener precaución con las herramientas, recogiéndolas al terminar el trabajo se
conservan estas en mejor estado, teniendo especial atención con:
39
1.
ü Los sopletes, es necesario comprobar su estado antes de iniciar el trabajo y en

especial que no presenten perdidas con las válvulas cerradas, siendo obligatorio el
uso de válvulas antirretorno.
ü Las mangueras, es necesario revisar su estado periódicamente, manteniéndolas

ordenadas y desconectadas al finalizar la jornada.
§ En la manipulación de los materiales con el auxilio de grúas, es necesario tener

especial atención al modo de sujeción de la carga, ya que un fallo en esta fase
originaría con mucha probabilidad el desprendimiento de la misma.
§ Está prohibido colocarse bajo toda carga suspendida.
§ Es necesario observar precaución cuando se realizan trabajos en zonas donde pueden

llegar vehículos, a fin de evitar atropellos y golpes.
1.7.2.3.- Prensa.

de prevención:
§ Uso de calzado de seguridad, por existir riesgos de caída de objetos en manipulación y

al desplazarse por el taller hay riesgo de pisar objetos calientes o punzantes.
§ Uso de guantes de seguridad, ya que toda esta fase de trabajo es manual y existen
riesgos de:
ü Corte con las aristas de las piezas.
ü Atrapamiento con las piezas al manipularlas, tanto en la prensa como al

depositarlas en los palets para su posterior transporte.
ü Quemaduras por proyecciones y contactos con piezas calientes, bien al amolar, o

bien al utilizar el soplete.
§ Uso de protección ocular, es necesario su utilización al amolar ya que se originan

proyecciones de partículas (gafas o pantallas de protección).
se tiene que tener especial atención a no adoptar posturas incorrectas (flexionando las
piernas y no doblando la espalda), ni manipular manualmente cargas pesadas.
40
1.
§ Es obligatorio utilizar protección auditiva en las tareas de amolado, al sobrepasar en

ellos los 90 dBA. de nivel sonoro equivalente.

especial atención al modo de sujeción de la carga, ya que un error en esta fase
originaría con mucha probabilidad el desprendimiento de ésta.
conservan estas en mejor estado, teniendo especial atención con las mangueras, es
necesario revisar su estado periódicamente, manteniéndolas ordenadas y desconectadas
al finalizar la jornada.
1.7.2.4.- Punteado.
En la realización de esta fase de trabajo es necesario tomar las siguientes medidas

de prevención.
§ Uso de calzado de seguridad, por existir riesgo de caída de objetos en manipulación, de

punzamientos con recortes metálicas originados en la propia fase de trabajo y de
quemaduras producidas por proyecciones de partículas calientes.
§ Uso de guantes de protección, en todos los trabajos de esta fase es necesario su uso ya
que se manipulan piezas y herramientas de golpe y de corte manualmente, al oxicortar
hay riesgo de quemaduras y cortes, al puntear existe riesgo de contactos eléctricos
accidentales, al amolar hay riesgo de golpes y heridas por las proyecciones que se
forman y al realizar tareas de conformado por existir riesgos de golpes y cortes.
§ Es necesario extremar la precaución al trabajar en las zonas altas de las piezas ante el
riesgo de caída de personas a distinto nivel y utilizar escaleras, plataformas o andamios
debidamente montados.
41
1.
§ Uso de Protección ocular, es necesario su utilización al producirse radiaciones.
ü Al puntear (pantalla de soldar con DIN adecuado).
ü Al oxicortar (uso de gafas de protección con el DIN adecuado).
ü Al amolar y golpear las piezas se producen proyecciones de partículas que hacen

necesario el uso de gafas o de pantallas de protección.
§ Uso de polainas en tareas de oxicortar, ya que se producen proyecciones de partículas

incandescentes hacia las piernas y pies, con riesgo de provocar quemaduras.
§ Se deben colocar pantallas de protección para evitar afectar con radiaciones al resto de
operarios.
ü La pinza de soldar, hay que cerciorarse de que no tenga defecto de aislamiento, si lo

tiene, hay que cambiarla, no dejando nunca el electrodo colocado en la pinza.
ü Los cables de alimentación a los equipos y pinzas deben de estar en buenas

condiciones, asegurándose de que los bornes y empalmes hacen buen contacto y
están protegidos.

especial que no presenten perdidas con las válvulas cerradas, siendo obligatorio el
uso de válvulas antirretorno.


originaría con mucha probabilidad el desprendimiento de la carga.
§ Es aconsejable utilizar protección auditiva, al estar frecuentemente en zonas con un

nivel sonoro equivalente superior a 80 dBA, es obligatorio su utilización en los trabajos
con arco-aire en los que se superan los 90 dBA.
42
1.
1.7.2.5.- Soldadura.

de prevención.
§ Uso de calzado de seguridad, por existir riesgos de caída de objetos en manipulación,

de punzamientos con recortes metálicos originados en la misma fase de trabajo y de
quemaduras por la proyección de partículas calientes.
§ Uso de guantes de seguridad, en todos los trabajos de esta fase ya que son manuales y
existen riesgos de:
ü Corte y golpes con objetos inmóviles.
ü Contactos eléctricos accidentales.
ü Quemaduras por proyecciones y contactos con piezas calientes.
§ Uso de protección ocular, es necesario su utilización al producirse radiaciones al soldar

(pantalla de soldar con el DIN de protección adecuado) y en el resto de operaciones de
esta fase existe el riesgo de producirse proyecciones de partículas (gafas o pantallas de
protección).
§ Es obligatorio utilizar protección auditiva, al producirse en este trabajo un nivel sonoro

equivalente superior a 90 dBA.
ü La pinza de soldar, hay que cerciorarse de que no tenga defecto de aislamiento, si lo

tiene, hay que cambiarla, no dejando nunca el electrodo colocado en la pinza.

están protegidos.
43
1.

§ Es obligatorio el uso de ropa de trabajo de tela vaquera, o algodón 100%, a fin de evitar
§ También es necesario la utilización de protecciones para brazos y piernas (manguitos y

polainas).
§ Cuando se trabaja en altura hay que tener especial atención al riesgo de caída de
personas a distinto nivel, bien protegiendo el vacío existente (especialmente cuando se
trabaje en lo alto de bastidores, bancadas, laterales, etc., estando estas piezas en
posición vertical dentro del foso), o bien colocando andamios con plataforma
suficiente, nunca inferior a 600 m. de ancho, con barandillado de protección, utilizando
cinturón de seguridad en las situaciones puntuales que se precise.
§ Cuando se originan deslumbramientos por radiaciones entre diferentes puestos de

trabajo, se deben de colocar pantallas de protección que eviten el alcance de estas
radiaciones al resto de operarios.
§ En los puestos de trabajo confinados, o con dificultad para la evacuación natural de los
humos de soldadura es obligatorio la utilización de la extracción localizada existente en
el taller, en el resto de lugares de soldar es recomendable su utilización.
§ Se debe utilizar protección respiratoria en los trabajos de soldar donde hay dificultades
para la extracción de los humos producidos.
§ Hay que tener especial atención en el asentamiento y posicionamiento de las grandes

estructuras (bastidores, bancadas, colectores), que en ocasiones son suplementadas con
puntos de apoyo, a fin de evitar vuelcos o giros, mediante tacos de madera y puntales,
los cuales siempre deben estar en buen estado de conservación.
§ Es necesario extremar las precauciones con colocación de orejas de izado

complementarias, en piezas con centro de gravedad descompensado, a fin de facilitar la
manipulación y volteo con la grúa al colocar éstas en las diferentes posiciones de
soldeo.
1.7.2.6.- Calderería.
44
1.

de prevención.
§ Uso de calzado de seguridad, por existir riesgo de:
ü Caída de objetos en manipulación.
ü Punzamientos con recortes metálicos originados en la propia fase de trabajo.
ü Proyecciones de partículas calientes que pueden provocar quemaduras.
§ Uso de guantes de seguridad, ya que toda esta fase de trabajo es manual y existen
riesgos de:
ü Corte con las aristas de las piezas, con virutas al trabajar en el taladro y con las
herramientas en utilización.
ü Atrapamiento con las piezas al manipularlas.
ü Quemaduras por proyecciones y contactos con piezas calientes, bien al amolar,

o bien al utilizar el soplete, así como al utilizar pegamentos.
§ Es necesario extremar la precaución al trabajar en las zonas altas de las piezas ante el
riesgo de caída de personas a distinto nivel y utilizar escaleras, plataformas o andamios
debidamente montados.
§ Uso de Protección ocular, es necesario su utilización al producirse radiaciones:
ü Al puntear (pantalla de soldar con DIN adecuado).
ü Al oxicortar (uso de gafas de protección con el DIN adecuado).
ü Al taladrar, amolar y golpear las piezas se producen proyecciones de partículas

que hacen necesario el uso de gafas o de pantallas de protección.
45
1.
§ Uso de polainas en tareas de oxicortar, ya que se producen proyecciones de partículas

incandescentes hacia las piernas y pies, con riesgo de provocar quemaduras.
§ Se deben colocar pantallas de protección para evitar afectar con radiaciones al resto de
operarios.
ü La pinza de soldar, hay que cerciorarse de que no tenga defecto de aislamiento,

si lo tiene, hay que cambiarla, no dejando nunca el electrodo colocado en la pinza.

están protegidos.

especial que no presenten perdidas con las válvulas cerradas, es obligatorio el uso
de válvulas antirretorno.


originaría con mucha probabilidad el desprendimiento de la misma.
§ Es aconsejable utilizar protección auditiva, en los momentos que en los lugares donde
se realiza la tarea se propaga un nivel sonoro equivalente superior a 80 dBA.
§ Al realizar el trabajo en las máquinas de conformación y corte (rodillos, cizallas,

guillotinas, etc.) hay que tener especial atención ya que los accidentes en estas
máquinas son de graves consecuencias, producidos generalmente por atrapamientos de
manos en los rodillos y atrapamiento y corte de cizalla y guillotina, por lo que hay que
respetar las barreras de seguridad existente en este último tipo de máquinas.
§ En la máquina de taladrar se trabajará sobre enjaretados o tarimas de madera. Retirando

la viruta con la herramienta adecuada, no acercando las manos a la herramienta, ni al
porta-herramientas, estando ambos en movimiento.
46
1.
§ En la realización de trabajos con lana mineral y fibra es necesario, cuando se produce

polvo, la utilización de mascarilla para polvo, además de protegerse todo el cuerpo
pues el polvo de fibra se deposita en la piel clavándose, produciendo molestias que
dificultan el trabajo.
1.7.2.7.- Amolado.
En la realización de esta fase de trabajo es necesario tomar las siguientes medidas

de prevención.
§ Uso de calzado de seguridad, por existir riesgo de punzamiento por residuos metálicos
punzantes, riesgo de proyecciones de partículas y caída de objetos en manipulación.
§ Uso de guantes de protección, por manipularse herramientas que provocan

proyecciones de partículas y existir riesgo de golpe por rotura de herramienta,
manipulación de piezas con rebabas y en posición forzada que puede originar
atrapamiento entre las herramienta y la pieza.
§ Uso de gafas de protección al producirse proyecciones de partículas.
§ Uso de protección auditiva, al producirse un nivel sonoro superior a 90 dBA.
§ Uso de protección respiratoria en los lugares y momentos que se produce ambiente

pulvígeno.
§ Hay que tener especial atención, en toda esta fase de trabajo, a los riesgos por
sobreesfuerzos, que pueden producir lesiones musculares, sobre todo al tener que
realizar las tareas en posturas forzadas.
§ Cuando se trabaja en alturas hay que tener especial atención al riesgo de caída de
personas, bien protegiendo el vacío existente, o bien, colocando plataformas suficientes
con barandillado. Utilizando cinturón de seguridad en situaciones puntuales sí es
preciso.
§ Hay que tener especial atención con las herramientas, recogiéndolas al terminar el
trabajo, revisando las mangueras periódicamente, y sobre todo, con los discos (muelas)
a las cuales antes de instalarlas hay que revisarlas, comprobando que no estén
agrietadas, verificando que las revoluciones de la máquina y la muela sean
47
1.
compatibles, no eliminar la defensa que tiene la máquina para montar muelas de

superior diámetro, y durante su utilización no golpearlas y no apurarlas en exceso.
1.7.2.8.- Volteo, traslado de piezas y expedición.

de prevención.
§ Uso de calzado de seguridad, ya que existe riesgo de caída de objetos en manipulación.
§ Uso de guantes de seguridad, por existir riesgo de cortes golpes o atrapamientos que se
pueden producir al manipular materiales, grilletes o eslingas de acero.
§ Existe el riesgo de lesiones musculares por sobreesfuerzo al ser las eslingas y grilletes
de manejo dificultoso por sus dimensiones y peso, debiéndose tener especial atención a
las posturas a tomar en la colocación de estos elementos de amarre.
§ Existe igualmente, un riesgo de caída de personas a distinto nivel, por lo que hay que
tomar especial atención a los elementos de acceso empleados.
§ Está prohibido colocarse bajo cargas suspendidas.
§ Es necesario retirar los útiles o residuos de las piezas, antes de comenzar las maniobras,
ya que se originarían desprendimientos de estos objetos, no obstante a esta medida, es
obligatorio prever una zona libre de personas, a fin de que si se produce
desprendimiento de algún objeto, este no alcance a nadie.
§ Después de terminada la maniobra hay que revisar si se han dañado las eslingas y los
restantes elementos de elevación, recogiéndolos posteriormente en buen estado.
§ Está prohibido colocarse en el radio de acción de los medios de transporte cuando estos
se encuentren en movimiento, a fin de evitar riesgos de atropello y de golpes con
vehículo.
§ Es aconsejable la utilización de protección auditiva, en el momento que en los lugares

donde se realizan estos trabajos se propague nivel sonoro equivalente superior a 80
dBA.
§ Hay que tener especial atención en el asentamiento y posicionamiento de las grandes

estructuras (bastidores, bancadas, colectores), que en ocasiones son suplementadas con
48
1.
puntos de apoyo, a fin de evitar vuelcos o giros, mediante tacos de madera y puntales,
los cuales siempre deben estar en buen estado de conservación.
§ Es necesario extremar las precauciones con colocación de orejas de izado

complementarias, en piezas con centro de gravedad descompensado, a fin de facilitar la
manipulación y volteo con la grúa al colocar éstas en las diferentes posiciones de
soldeo.
1.8.- NORMA DE USO DEL SOPLETE
1.8.1.- Generalidades.
§ Toda persona que maneje el soplete tanto sea oxiacetilénico como de oxígeno o gas
natural, aún cuando sea esporádicamente, deberá conocer y cumplir las normas de
seguridad que sobre el tema existan, y en especial, lo apartados especificados en esta
norma.
§ Toda persona que emplee el soplete deberá poseer los conocimientos teórico - prácticos
que eviten los riesgos que el uso de esta herramienta conlleva.
§ Antes de utilizar el soplete y demás elementos auxiliares de los que se compone este
conjunto de utillajes se debe comprobar su buen funcionamiento y condiciones de
seguridad.
1.8.2.- Ámbito de aplicación.
Esta norma es de aplicación en todos los trabajos, y a todos los operarios que
utilicen sopletes en el recinto del Taller.
1.8.3.- Objeto.
Esta norma tiene por objeto establecer condiciones y actitudes de trabajo que
conlleven o utilizar esta herramienta de forma segura.
1.8.4.- Referencias.
49
1.
Documento del Master de Prevención (Especialidad del Sector).
1.8.5.- Responsabilidades.
§ Cada persona que utilice un soplete o cualquier otro elemento que forme parte del
conjunto (mangas, manoreductores, válvulas de seguridad, manómetros, botellas, etc.)
se responsabilizará de su buen uso, de acuerdo con las normas de seguridad
establecidas.
§ Cuando el soplete y/o demás elementos (mangas, manoreductores, válvulas de

seguridad, etc.) por cualquier razón no esté a cargo de un operario, estarán al cargo del
propio taller, por lo que será el Jefe del Taller quien determine la persona de su
plantilla que se haga cargo de la responsabilidad de su conservación, uso y
mantenimiento, de acuerdo con las normas de seguridad establecidas en esta la norma.
Por otra parte, toda persona que maneje un soplete se responsabilizará de su buen
uso, así como del buen uso de los demás elementos, desde el momento que le sean
entregados hasta que los devuelva, de acuerdo con lo recogido en la presente
Norma.
1.8.6.- Descripción.
1.8.6.1.- Actuaciones con el soplete.
§ Siempre que se observe un funcionamiento anómalo en el soplete, se entregará al pañol

de reparación de sopletes para su corrección.
§ Cualquier fuga de gas observada en el soplete, deberá de eliminarse en el acto y si ello

no es posible, se deberá de dejar de trabajar con el mismo y llevarlo lo antes posible a
reparar.
§ No se trabajará con soplete teniendo la ropa de trabajo excesivamente manchada de

grasas, aceites o combustibles en general.
§ Se deberán limpiar las boquillas con frecuencia, únicamente con varillas de latón o
cobre y nunca de acero a similar.
50
1.
§ Para la localización de cualquier escape de oxígeno o acetileno, o cualquier otro gas

combustible, se empleará únicamente agua jabonosa (aplicada con el dedo o un pincel)
y nunca con una llama desnuda, brasas u otros sistemas similares.
§ Se deberá tener en cuenta antes de empezar a trabajar con el soplete que:
ü Todos los demás elementos que se van a utilizar (mangas, válvulas de

seguridad, etc.), están en perfectas condiciones y de acuerdo con lo recogido en la
presente norma.
ü Si se va a trabajar en un espacio cerrado o semicerrado, se deberá preparar los

equipos necesarios para realizar renovación de aire suficiente o bien utilizar
equipos de respiración autónoma.
ü No se deberá utilizar, para encender el soplete mecheros o cerillas de uso

corriente, sino encendedores especiales que por su longitud eviten el riesgo de
quemaduras en la mano con la que se maneje dicho encendedor (encendedor de
chispa).
ü Si se ha de abrir una tapa de un tanque o depósito que, bien haya contenido o

contenga combustible u otro producto peligroso (por fuego, explosión o toxicidad),
o bien no se sepa con certeza cual ha sido o sea su contenido, no se utilizará el
soplete para abrirlo o quemar la pintura o para cualquier otra actuación (tanto en la
tapa como en cualquier otra parte del referido tanque o en sus proximidades.
En este caso se deberá avisar al Servicio de Prevención antes de realizar ninguna

labor, a fin de que se realicen las comprobaciones precisas y se adopten las medidas
de prevención necesarias.
ü Se deberán conectar las mangas en el soplete, antes de que éstas se conecten en las
botellas o colector, con el fin de evitar posibles fugas incontroladas de gas.
ü La persona que haya de manejar el soplete, se asegurará de que no existen

sustancias o materiales susceptibles de arder, explotar o desprender gases tóxicos
(recipientes con disolventes o pinturas, mangueras, trapos, maderas, etc.), tanto en
la zona donde se disponga a realizar el trabajo como en las colindantes y al otro
lado de las estructuras en que se lleve a cabo dicho trabajo. En caso contrario,
deberá informar a su mando de la situación, a fin de que éste adopte las medidas
precisas para corregir tal situación de riesgo. Si dichas sustancias o materiales no
51
1.
pudiesen ser trasladados a un sitio seguro, deberán ser alejados hasta una distancia
prudencial y adaptarse las medidas complementarias de seguridad precisas.
Deberá prever tanto la acción del propio dardo como de las chispas, caldas, etc. que
se desprendan directamente o por rebotes.
§ Se deberán tener en cuenta, durante el desarrollo del trabajo con el soplete que:
ü La persona que maneje el soplete cuidará de colocarse en una posición tal que,
tanto las caldas como las demás partículas incandescentes y trozos que pudieran
caer, no le alcancen las partes de su cuerpo desprotegidas (cara, manos, etc.).
Cuando forzosamente haya de trabajar con la zona de desprendimiento de

materiales incandescentes situada por encima del nivel de sus propios hombros,
deberá ser protegido por una chaqueta de cuero, apropiada al riesgo.
ü La persona que maneje el soplete cuidará de que, tanto las caldas como las demás
partículas incandescentes y trozos que pudieran caer. no alcancen a ningún
compañero.
Cuando esta situación no sea posible de evitar, informará inmediatamente a su

mando de tal situación a fin de que éste adopte las medidas precisas de
coordinación de trabajos para conseguir su solución.
ü En el caso de retorno o retroceso de la llama, no se debe de doblar las mangas de

conducción de gas para cerrar el paso, ya que ello puede ser peligroso. Cerrar
rápidamente la llave de oxígeno y luego la del acetileno o gas natural del propio
soplete.
ü El soplete no deberá permanecer encendido en espacios sin ventilación suficiente,

ni tampoco se le deberá utilizar como sistema de alumbrado o para calentar
comidas.
ü En ningún caso se utilizará el acetileno a una presión superior (en el soplete) a

1kg./cm 2.
ü Se tendrá sumo cuidado en no dirigir el dardo o llama del soplete hacia botellas que
contengan o haya contenido gases a presión, o hacia otros elementos susceptibles
de arder o explotar, así como hacia las personas que rodean al que maneje el
soplete.
52
1.
§ Se deberá tener en cuenta, al finalizar el trabajo o al finalizar la jornada de trabajo, los

siguientes aspectos.
ü Se deberán cerrar las llaves del soplete y seguidamente se cerrarán las salidas de
gas de las botellas o del colector de la red, después de lo cual se desconectarán las
mangas de sus tomas en el soplete y colector o botella.
ü Se deberán sacar las mangas de los espacios cerrados y semicerrados, dejándolas

depositadas en lugares de comprobada ventilación o aireación, donde no existan
espacios o recodos en los que se puedan acumular posibles bolsas de gas.
ü Cada persona deberá recoger el soplete a su cargo y guardarla en un lugar

apropiado, a fin de evitar que otra persona no autorizada lo utilice, con el
consiguiente riesgo.
ü Durante las paradas prolongadas, por falta de gas, de trabajo o por cualquier otro
motivo, se procederá en la forma indicada en los puntos anteriores.
§ Todo soplete tanto tome gas de una botella, como del colector de la red, deberá
disponer, tanto en su toma de oxígeno como de acetileno, de válvulas antirretornos,
debiendo disponer dichas válvulas lo más próxima posibles al propio soplete.
1.8.6.2.- Actuación con mangas de conducción de oxígeno y acetileno o gas natural.
§ Todas las mangas de conducción de gases deberán responder a las especificaciones

señaladas en las normas NAE 09.1581 S.
§ No se deberá utilizar una manguera de oxígeno para conducir acetileno o viceversa.
§ No se deberán utilizar mangueras protegidas o armadas metálicamente.
§ En cuanto a los manguitos de unión de las mangas, se deberá tener en cuenta:
ü Todos los empalmes de una manga deberán estar hechos de tal forma que el
manguito de unión quede prácticamente cubierto por la propia manga, a fin de
evitar posibles contactos eléctricos.
ü No se deberán usar manguitos de unión, en la manga para el acetileno de cobre o de

aleación en la que el cobre suponga más del 60%.
53
1.
§ Las mangas deberán estar fijadas a los manguitos de empalme o unión por medio de
abrazaderas de seguridad que hagan imposible su escape.
§ Las mangas deberán fijarse a las tomas del soplete, botellas o colectores, por medio de
abrazaderas de apriete seguro, o por otros sistemas que hagan imposible su escape de
tales tomas de forma involuntaria. Nunca se realizará por medio de alambres o sistemas
similares.
§ El diámetro interior de las mangas será tal que ajustará perfectamente tanto en las
tomas del soplete como de las botellas o colectores, así como en las demás tomas
(válvulas de seguridad, manómetros, etc.) y manguitos de unión.
§ Siempre que se utilicen mangas nuevas o que hayan estado almacenadas durante algún
tiempo, antes de colocarlas en el soplete y/o en las botellas o el colector, deben de ser
limpiadas tanto interiormente como por fuera.
La limpieza interior puede realizarse con aire a presión regulando la salida para evitar
que una sobrepresión la estropee.
§ Se cuidará de la conservación de las mangas, protegiéndolas de las grasas, aceites

combustibles de cualquier tipo y del posible corte con bordes de chapas u otras
materiales, así como de atrapamientos, raspaduras, quemaduras y cualquier otra
situación que suponga un debilitamiento de su resistencia a la pérdida de gas.
§ El color de las mangas para la conducción de gases será:
- AZUL para la del oxígeno.
- ROJO para la del acetileno.
- NARANJA para la del gas natural.
§ Se deberá tener especial cuidado en que las zonas de unión de las mangas (empalmes)
no pasen por encima o delante de entradas a tanques, espacios cerrados o semicerrados
o zonas similares donde se puedan acumular escapes de gas incontrolados.
§ Se pondrá especial cuidado en que las mangas no pasen por zonas donde puedan
resultar dañadas por un calor excesivo (como zonas donde se está soldando, donde se
está cortando, usando el arco - aire, etc.) o cortadas (caminos de rodadura de grúas,
etc.).
54
1.
§ Se procurará que no se crucen ni discurran por zonas de paso, lugares estrechos, zanjas,
zonas con materiales combustibles, zonas con aglomeraciones, etc., y en el caso de que
tal situación sea absolutamente necesaria, se procurará que se dé durante el menor
recorrido posible y de forma tal que no interfiera el paso de las personas o que causen
otro tipo de interferencias.
§ Mientras pase gas por las mangas, o éstas la contengan, no deberán ser soportadas ni
por las botellas o el colector, ni por las personas (sobre sus hombros, rodillas, etc.),
debiendo permanecer alejadas lo más posible de la persona que maneje el soplete y
procurando que tales mangas no lo rodeen en ningún momento.
§ Cualquier fuga de gas observada en la manga, deberá ser eliminada en el acto, de forma
eficaz y segura.
§ Nunca se deberán comprobar las fugas con llamas desnudas, brasas, chispas, sistemas
de incandescencia, etc., sino con agua jabonosa, aplicada con el dedo o pincel sobre la
zona a comprobar.
§ No se deberán utilizar mangas que:
ü Tengan un empalme o más en la zona comprendida entre el soplete y los diez

metros de manga más próximos a dichos sopletes.
ü Tengan un número de empalmes superiores al 10% de su longitud total (por

ejemplo en una manga de 100 m., un máximo de 10 empalmes; en una manga de 50
m., un máximo de 5 empalmes).
ü Hayan resultado afectadas después de haber soportado un retroceso o existan dudas

sobre su estado.
ü Que tengan hinchazones, desgastes, rozaduras, cortes, cambios de coloración o

cualquier otra situación de la que se pueda sospechar un debilitamiento de su
resistencia mecánica.
§ Nunca se deberá usar el oxígeno ni para ventilar un recinto ni para limpiar la ropa de
polvo u otras sustancias, dado el alto riesgo de inflamación espontánea que ello supone.
1.9.- correcciones en la carretilla térmica elevadora
55
1.
LA CARRETILLA TÉRMICA ELEVADORA QUE SE DISPONE EN EL

TALLER CORRESPONDE AUN MODELO YA MUY ANTIGUO Y ESTÁ
EQUIPADA CON PÓRTICO ANTIVUELCO.
SEGÚN SE INFORMA ESTÁ EN ESPERA RECIBIRSE UNA NUEVA

CARRETILLA TÉRMICA ELEVADORA QUE CUMPLA LAS CONDICIONES
EXPUESTAS EN EL REAL DECRETO 1215/1997 DEL 18 DE JULIO.
A LA RECEPCIÓN DE ESTA NUEVA CARRETILLA, LA EMPRESA HA

ANUNCIADO SU INTENCIÓN DE DEJAR FUERA DE SERVICIO LA
ACTUALMENTE EN UTILIZACIÓN.
POR ESTOS MOTIVOS, NO SE PROCEDE A PROFUNDIZAR SOBRE LAS

MODIFICACIONES A EFECTUAR EN LA CARRETILLA ACTUALMENTE EN USO,
A FIN DE PREPARAR EL EQUIPO A LO ESPECIFICADO EN EL R.D. REFERIDO
EN EL PÁRRAFO ANTERIOR.
1.10.- PLAN DE ACTUACIÓN SOBRE RUIDO
AL ANALIZAR LOS NIVELES SONOROS MEDIDOS EN EL TALLER Y

REFERENCIADOS EN APARTADO2.2. DEL CAPÍTULO V, ES NECESARIO
ANALIZAR IGUALMENTE LA EVOLUCIÓN DE LOS NIVELES SONOROS EN EL
TALLER, SEGÚN LAS MEDICIONES ANUALES QUE DESDE 1.990 SE VIENEN
EFECTUANDO.
DEBIDO A LA MODIFICACIÓN DEL PROCESO DE TRABAJO Y LA

MEJORA TECNOLÓGICA EN SU APLICACIÓN, SE HA CONSEGUIDO REBAJAR
LOS NIVELES SONOROS AMBIENTALES DEL TALLER EN VALORES MEDIOS
(L.E.Q.) DE 10 A 12 DBA., ESTANDO EXPUESTOS LOS TRABAJADORES A LOS
NIVELES QUE ELLOS MISMOS PRODUCEN EN SU PROCESO DE TRABAJO.
TAMBIÉN SE HA CONSEGUIDO PERDER MUCHA INFLUENCIA DEBIDO A LA
INTERFERENCIA DE NIVELES QUE SE PRODUCEN ENTRE LAS ACTIVIDADES
QUE REALIZAN LOS DIFERENTES TRABAJADORES ENTRE ELLOS.
56
1.
LAS TAREAS QUE INCIDEN EN MAYOR MEDIDA EN LA ELEVACIÓN DE

LOS NIVELES SONOROS DEL TALLER SON: LA TAREA DE DESCARNADO CON
PINZA DE ARCO-AIRE EN EL ÁREA DE SOLDADURA Y LA TAREA DE
CONFORMADO DE PIEZAS EN EL ÁREA DE PUNTEADO.
AL CONSEGUIR MEJORES RESULTADOS EN LA CALIDAD DEL TRABAJO

SE ELIMINAN ESTAS TAREAS, YA QUE AMBAS SE REALIZAN POR LO
GENERAL PARA RECUPERAR DEFECTOS DE FABRICACIÓN.
ESTE ANÁLISIS Y DETERMINACIÓN DE LAS FUENTES DE ELEVADO

NIVEL SONORO, NOS INDICA QUE NO HAY MÁQUINAS EN EL TALLER QUE
POR SÍ SOLAS PRODUZCAN ELEVADOS NIVELES SONOROS.
LAS ACTUACIONES EN MATERIA PREVENTIVA DE REDUCCIÓN DE RUIDO, SE

CENTRAN EN MEJORAS TECNOLÓGICAS Y DE ACTUACIÓN EN EL TRABAJO
PERSONAL DE LOS OPERARIOS, QUE EVITEN LAS TAREAS DE
RECUPERACIÓN QUE PROVOCAN LOS ELEVADOS NIVELES SONOROS.
LAS ACTIVIDADES DE CONTROLES AUDIOMÉTRICAS DE LOS

TRABAJADORES SE INCLUYEN EN EL PROTOCOLO DE PROTECCIÓN DE LA
SALUD .
EN EL TRANSCURSO DE LAS REVISIONES MÉDICAS ANUALES, EL

SERVICIO DE PREVENCIÓN REALIZARÁ INFORMACIÓN A LOS
TRABAJADORES, DE FORMA PERSONAL E INDIVIDUALIZADA, SOBRE SU
ESTADO DE SALUD CON RESPECTO A SU CAPACIDAD AUDITIVA Y A LOS
EQUIPOS DE PROTECCIÓN PERSONAL A UTILIZAR (EPI).
SE CONTINUARÁ ENTREGANDO A TODOS LOS TRABAJADORES EQUIPOS DE

PROTECCIÓN INDIVIDUAL ADECUADOS Y DETERMINADOS EN EL COMITÉ
DE SEGURIDAD Y SALUD.
57
1.
2.- PROGRAMA DE INFORMACIÓN A MANDOS Y TRABAJADORES
2.1.- INFORMACIÓN A DIRECCIÓN Y COMITÉS DE SEGURIDAD
EL PRESENTE PROYECTO SE PRESENTARÁ COMENTANDO LAS

MEDIDAS DE MEJORA PROPUESTAS A LA DIRECCIÓN DEL TALLER, EN
REUNIÓN MONOGRÁFICA, CONVOCADA AL EFECTO.
A ESTA REUNIÓN ASISTIRÁN LOS MIEMBROS DEL COMITÉ DE

SEGURIDAD Y SALUD QUE REPRESENTAN A LA DIRECCIÓN, EL SERVICIO DE
PREVENCIÓN Y LOS RESPONSABLES DEL TALLER ENCARGADOS DE LA
PLANIFICACIÓN Y CONTROL DE LA FABRICACIÓN .
ASÍ MISMO, SE DARÁ A CONOCER EL PRESENTE TRABAJO A LOS

MIEMBROS DEL COMITÉ DE SEGURIDAD Y SALUD EN LA PRÓXIMA REUNIÓN
ORDINARIA DEL MISMO.
2.2.- INFORMACIÓN A MANDOS DEL TALLER
LOS MANDOS DEL TALLER (JEFE DE TALLER, MAESTROS Y JEFES DE

EQUIPO), HAN COLABORADO EN LA REALIZACIÓN DEL PRESENTE
DOCUMENTO, POR LO QUE LA LABOR DE INFORMACIÓN YA EN SÍ SE
ENTIENDE COMO LA REALIZACIÓN DE UNAS REUNIONES, ENCAMINADAS A
LA PUESTA EN MARCHA PAULATINA DE LAS MEDIDAS DE MEJORA
PROPUESTAS.
2.3.- INFORMACIÓN A TRABAJADORES
LA INFORMACIÓN QUE SOBRE ESTE TRABAJO LLEGARÁ A LOS

TRABAJADORES, SE PUEDE DIVIDIR EN DOCUMENTACIÓN PERSONAL A
ENTREGAR A LOS MISMOS, Y SEÑALIZACIÓN CON CARTELES
INFORMATIVOS A UBICAR EN LOS LUGARES DE TRABAJO.
58
1.
2.3.1.- DOCUMENTACIÓN DE INFORMACIÓN.
A CADA TRABAJADOR SE LE ENTREGARÁ LA SIGUIENTE

DOCUMENTACIÓN.
² EVALUACIÓN DE RIESGOS DE LOS PUESTOS DÓNDE EFECTÚA SU LABOR.
² MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN ELABORADAS COMO

CONSECUENCIA DE LA EVALUACIÓN DE RIESGOS.
² INFORMACIÓN SOBRE EL RESULTADO DE LOS RECONOCIMIENTOS

MÉDICOS SOBRE LA VIGILANCIA DE LA SALUD.
² INFORMACIÓN CON EXPLICACIÓN DE LOS RIESGOS DE EXPOSICIÓN AL

RUIDO, Y EXPOSICIÓN A SUSTANCIAS NOCIVAS (INHALACIÓN DE HUMOS
DE SOLDADURA).
² INFORMACIÓN SOBRE RIESGOS ESPECÍFICOS Y SOLUCIONES SEGÚN LAS

FICHAS TÉCNICAS DEL INSTITUTO DE SEGURIDAD E HIGIENE Y LA
REVISTA ERGA.
2.3.2.- SEÑALIZACIÓN CON CARTELES INFORMATIVOS.
LA SEÑALIZACIÓN DE LOS RIESGOS EXISTENTES EN EL TALLER Y DE

LAS MEDIDAS DE PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN A APLICAR, ESTÁ REGULADA
POR EL REAL DECRETO 485/1.997, DEL 14 DE ABRIL, SOBRE DISPOSICIONES
MÍNIMAS EN MATERIA DE SEÑALIZACIÓN DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL
TRABAJO, A FIN DE INFORMAR DIRECTAMENTE A TRABAJADORES Y
MANDOS SOBRE ÉSTAS.
ADEMÁS DE LA SEÑALIZACIÓN EXISTENTE EN EL TALLER EN LA

ACTUALIDAD, SE PROPONE COLOCAR 3 CARTELES DIFERENTES CON EL
SIGUIENTE TEXTO, EN FUNCIÓN DEL RESULTADO DE LA EVALUACIÓN DE
RIESGOS EFECTUADA.
59
1.
“LOS ANDAMIOS TIENEN QUE TENER PLATAFORMAS Y

BARANDILLADO QUE NO PERMITAN HUECOS PARA LA CAÍDA DE
PERSONAL.”
“POR TU SEGURIDAD, UTILIZA EN EL FOSO CINTURÓN DE

SEGURIDAD.”
“RESPETA LAS PROTECCIONES DE LAS MÁQUINAS-HARRAMIENTAS,

SU ELIMINACIÓN NO FACILITAN EL TRABAJO, FACILITAN EL
ACCIDENTE.”
3.- PROGRAMA DE FORMACIÓN PREVENTIVA DE LOS TRABAJADORES
Al ser la actividad de formación de los trabajadores una base fundamental para

controlar los riesgos en el trabajo, además de una obligación para el empresario, recogida
por la Ley de Prevención de Riesgos Laborales 31/95, en su artículo 19, se propone la
utilización del presente trabajo como materia formativa de los trabajadores afectados e
implicados.
Ley de Prevención de Riesgos Laborales 31/95, artículo 19. Formación de los

trabajadores (apartado1):
En el cumplimiento del deber de protección, el empresario deberá garantizar que

cada trabajador reciba una formación teórica y práctica, suficiente y adecuada, en
materia preventiva, tanto en el momento de su contratación, cualquiera que sea la
modalidad o duración de ésta, como cuando se produzcan cambios en las funciones que
desempeñe o se introduzcan nuevas tecnologías o cambios en los equipos de trabajo.
Con el objeto de facilitar tanto la impartición en cursos, como la convocatoria de

personal según sus funciones se proponen los que a continuación se describen para el
Taller de Calderería y Soldadura.
3.1.- CURSO DE FORMACIÓN SOBRE RIESGOS LABORALES EN EL TALLER

DE CALDERERÍA Y SOLDADURA
El temario a desarrollar en el Curso de Formación sobre Riesgos Laborales es el

siguiente.
60
1.
q Normativa Legal. Integración de la seguridad en todas las actividades de la empresa.
q Política de Prevención de la empresa.
q Metodología de identificación y evaluación de los riesgos.
q Estudio de los riesgos por fases de trabajo, con búsqueda de sugerencias de mejora a
estos riesgos.
q Normas de Prevención y Protección específicas, según los riesgos detectados.
q Lesiones musculares, problemática y protección (Escuela de espalda).
q Orden y Limpieza.
q Riesgo de exposición a humos, utilización de extracción localizada.
Este curso se realizará en grupos de 12 operarios, con una duración total de 21

horas impartidas en 7 días a razón de 3 horas diarias.
3.2.- CURSO DE MANEJO DE GRÚAS POR BOTONERA
El temario a desarrollar en el Curso de Manejo de Grúas por Botonera es el

siguiente.
q Sistemas de movimientos de grúas.
q Sistemas técnicos de limitación y fines de carrera.
q Normas de Seguridad en el manejo de grúas.
q Elementos auxiliares de elevación.
q Conservación y revisión de los elementos auxiliares de elevación.
Este temario se impartirá en una jornada técnica de 4 horas de duración.
Posteriormente se complementará con curso práctico en el taller con una duración

de 30 horas, bajo la atención del monitor.
61
1.
La asistencia a la jornada técnica se realizará en grupos de 12 operarios, las

jornadas prácticas se realizarán en grupos de 3 operarios.
3.3.- CURSO DE MEDIDAS DE CONTROL DE RIESGOS
El temario a desarrollar en el Curso de Medidas de Control de Riesgos es el

siguiente.
q Revisiones de seguridad según listas de chequeo.
q Normas de Prevención y Protección por proceso de trabajo.
q Procedimiento y valoración de Orden y Limpieza.
q Procedimiento de reparación de palets.
q Procedimiento de revisión de elementos auxiliares de elevación.
q Responsabilidad legal de integración de la seguridad en todas las actividades de la

empresa.
q Conclusiones de aplicación y puesta en marcha.
Los asistentes serán los mandos del taller referenciados en el apartado 2.2. del
presente capítulo. La duración total del curso será de 14 horas en 7 jornadas de 2 horas
de duración cada una.
62
1.
CAPÍTULO X:
PROGRAMACIÓN DE LAS MEDIDAS
CORRECTORAS PROPUESTAS
63
1.
ÍNDICE
Nºde página
1.- Introducción.
1.1.- Mejora en la iluminación. 10.2
1.2.- Mejora en la extracción localizada. 10.2
1.3.- Procedimiento de revisión de los elementos auxiliares de elevación. 10.2
1.4.- Procedimiento de reparación de palets. 10.3
1.5.- Medidas preventivas de Orden y Limpieza 10.3
1.5.1.- Normativa general de Orden y Limpieza. 10.3
1.6.- Inspecciones de seguridad según listas de chequeo. 10.3
1.7.- Normas de prevención y protección según el resultado de la 10.3
Evaluación de riesgos por procesos tareas de trabajo.
1.8.- Normas de uso de soplete. 10.4
1.9.- Plan de actuación sobre ruido. 10.4
1.9.-. Plan de actuación sobre ruido 10.4
2.- Programa de formación. 10.4
3.- Programa de formación preventiva de los trabajadores. 10.4
64
1.
1.- INTRODUCCIÓN
Para la realización de la programación en la aplicación de las medidas correctoras

propuestas, se ha mantendrán sesiónes de trabajo con el Jefe del del Taller y el
Coordinador del servicio de Prevención, a fin de elaborar una propuesta que pueda ser
realizable, dadas las condiciones de fabricación y la situación delTaller.
Resultando la propuesta siguiente:
1.1.- MEJORA DE LA ILUMINACIÓN
Sobre la reposición del material fundido se tratará con los mandos sobre su forma
de proceder en caso de detectar las anomalías.
Las Inspecciones de la luminosidad se programarán trimestralmente por Servicios

Generales a partir de septiembre.
La limpieza de luminarias, programará el servicio de prevención para los meses de octubre

y abril.
1.2.-MEJORA EN LA EXTRACCIÓN LOCALIZADA
El Jefe del Taller asumirá la adquisición de un equipo de extracción nuevo,

programándola dentro de las inversiones previstas para el año actual. Se insta a su
instalación en el más corto periodo de tiempo.
1.3.- Procedimiento de revisión de elementos auxiliares de elevación

El Jefe del Taller encargará al Coordinador del Servicio de Prevención la
elaboración de un Procedimiento de Revisión de Materiales de Elevación instandose a su
implantación en el Taller en un periodo de tiempo no mayor de 2 meses.
1.4.- PROCEDIMIENTO DE REPARACIÓN DE PALET
65
1.
El Jefe del Taller encargará al Coordinador del Servicio de Prevención la

elaboración de un Procedimiento de Reparación de Paletas , cuya entrada en vigor deberá
ser en un periodo de tiempo no superior a 3 meses.
1.5.- MEDIDAS PREVENTIVAS DE ORDEN Y LIMPIEZA
1.5.1.- NORMATIVA GENERAL DE ORDEN Y LIMPIEZA.

El Jefe del Taller aplicará en el Taller las Normas propuestas , y procederá a la
elaboración del listado de responsables por areas de trabajo. También se encarga su
inclusión en la programación en los cursos de formación del personal.
1.6.- INSPECCIONES DE SEGURIDAD SEGÚN LISTAS DE CHEQUEO.

El Jefe del Taller deberá asumir como objetivo a corto plazo la aplicación de las
inspecciones de seguridad propuestas, para lo cual deberá comprometerse junto al
Coordinador del Servicio de Prevención a elaborar un Procedimiento, y pasarlo a crítica y
sugerencias a los responsables de las áreas de trabajo del Taller.
Se incluirá en la próxima programación de formación. Dando la difusión de

información que proceda a la generalidad de la plantilla, a fin de su correcta aplicación.
1.7.- NORMAS DE PREVENCIÓN Y PROTECCIÓN SEGÚN EL RESULTADO DE LA

EVALUACIÓN DE RIESGOS POR PROCESOS DE TRABAJO.
El Jefe del Taller encargará al Coordinador del Servicio de Prevención la preparación
del texto propuesto, a fin de disponer del mismo en un libro divulgativo, que se
entregará en los cursos previstos de formación para todos los trabajadores .
1.8.- NORMAS DE USO DE SOPLETE.

El Jefe del Taller entregará estas normas a los responsables de cada área de trabajo
a fin de que realicen comentarios sobre el grado de cumplimiento del mismo. Así mismo,
se realizará acción de información personal por los propios mandos, el Jefe del Taller y el
Servicio de Prevención con los trabajadores del Taller a fin de concienciarles en el estricto
cumplimiento de estas normas.
66
1.
También se encarga su inclusión en la programación en los cursos de formación del

personal.
1.9.- PLAN DE ACTUACIÓN SOBRE RUIDO.

El Coordinador del Servicio de Prevención trasladará al Técnico de Medicina
Preventiva el texto de la propuesta, a fin de estudiar aplicación en los reconocimientos
médicos, conjuntamente con el “ Protocolo para la vigilancia de la salud de los
trabajadores”.
El Jefe del Taller promoverá las mejoras técnicas y de aplicación a fin de evitar
rechazos en la calidad del producto, que a la vez que representa una perdida de
productividad, repercute en los niveles de ruido que se sufren en el Taller.
2.- PROGRAMA DE INFORMACIÓN
La información del presente trabajo se encargará coordinar su programación al

Coordinador del Servicio de Prevención.
3.- PROGRAMA DE FORMACIÓN PREVENTIVA DE LOS TRABAJADORES
El Jefe del Taller y el Coordinador del Servicio de Prevención, tratarán con el

responsable de Formación sobre la programación de los cursos previstos durante el 2º
semestre del año actual y el año 1.999.
67
1.
CAPÍTULO XI:
ESTABLECIMIENTO DE
INDICADORES DE GESTIÓN DE
PREVENCIÓN
68
1.
ÍNDICE
Nºde página
1.- Generalidades 11.2
2.- Tipos de indicadores de seguridad. 11.3
2.1.- Indicadores de primer nivel (Alcance y resultados). 11.3
2.2.- Indicadores de segundo nivel (Estándares de riesgo). 11.4
2.3.- Indicadores de tercer nivel (Acciones). 11.4
3.- Indicadores de aplicación propuestos. 11.4
69
1.
1.- GENERALIDADES
Los indicadores de seguridad son instrumentos expresados, en general, por valores

numéricos, que permiten evaluar, en valores absolutos o, mas frecuentemente, como valor
relativo, el nivel de seguridad y su progreso en el tiempo, tanto en áreas diferenciadas de la
empresa, como en su conjunto.
Mediante la implantación de los indicadores de seguridad, además de medir el

progreso, se facilita la identificación de oportunidades de mejora y la posibilidad de
establecer objetivos de seguridad más realistas, basados en hechos y previsiones
cuantificados.
Otra ventaja de los indicadores es su contribución a sensibilizar, respecto a

seguridad, a todos los niveles de la organización. La mejor forma de estimular en este
sentido a la Dirección, y obtener su apoya en los esfuerzos de mejora de seguridad, es
demostrar que se están obteniendo resultados positivos. Y estos solamente se pueden
constatar mediante su medición.
La implantación de indicadores de seguridad en una empresa muestra a los distintos

componentes de la misma, la importancia que se otorga a la seguridad en la misma.
Generando un ambiente propicio al reconocimiento de que para conseguir los objetivos de
seguridad, se necesita la implicación activa de todo el personal.
Los indicadores son las unidades de medida y control, que han de ser escogidas
cuidadosamente, de tal forma que supongan instrumentos homogéneos con respecto a
los elementos a medir. Debido a ello, se nos plantea el problema de definir estos
indicadores, los cuales tienen que tener las siguientes condiciones para que resulten
eficaces:
• Deben ser aplicados desde una perspectiva positiva.
• El proceso a medir debe estar definido claramente y sus requisitos deben ser conocidos,
con el objeto de alcanzar un entendimiento común sobre lo que se está midiendo.
• Que dispongan de una precisión conocida y/o criterios de referencia aceptados.
• Deben de disponer unos mecanismos básicos, que permitan expresar claramente los
resultados y si es posible, fijar unos objetivos iniciales de mejora.
70
1.
• La medición debe ir dirigida siempre a las actividades industriales y a sus resultados,

con el objetivo de mejorarlos.
• Debe de permitir evaluar en todo momento el grado de consecución alcanzado.
• Deben ser consistentes a lo largo del tiempo.
Los indicadores de seguridad sirven de ayuda para alcanzar diferentes objetivos. No

siendo por si solos, capaces de conseguir las mejoras deseadas. Pero sólo a través de su
evaluación, es posible comenzar la identificación y la cuantificación de las oportunidades
de mejora.
La determinación de indicadores deben ser suficientes en número y representativos

de la actividad de la empresa.
2 TIPOS DE INDICADORES DE SEGURIDAD.
2.1.- INDICADORES DE PRIMER NIVEL (ALCANCE Y RESULTADOS)
Se incluyen dentro de este grupo, tanto los resultados como el alcance que se pretende
obtener de la gestión del riesgo profesional. Generalmente son indicadores reactivos.
Ejemplos típicos son los indicadores que recogen valores de accidentabilidad y
absentismo:
• Índice de frecuencia: Es el número de accidentes con baja ocurridos por cada millón de
horas trabajadas.
• Índice de gravedad: Es el número de jornadas perdidas por accidentes con baja por cada
mil horas trabajadas.
• Índice de peligrosidad: Es el número de accidentes baja y no baja ocurridos por cada

millón de horas trabajadas.
• Índice de incidencia: Es el porcentaje de trabajadores que han sufrido un accidente baja

en un año.
2.2.- INDICADORES DE SEGUNDO NIVEL (ESTANDARES DE RIESGO)
71
1.
En este grupo se incluyen los indicadores del nivel de gestión del riesgo. Siendo su
objetivo el poder definir el grado de cumplimiento de las normas, los procedimientos y
las instrucciones operativas implantadas en la empresa. Generalmente son indicadores
preventivos.
• Grado de cumplimiento de las inspecciones de valoración de Orden y Limpieza.
• Grado de cumplimiento de las inspecciones técnicas de seguridad con lista de chequeo.
• Grado de cumplimiento de investigación de accidentes.
• Grado de cumplimiento de las revisiones de elementos auxiliares de elevación.
• Grado de cumplimiento del plan de mantenimiento preventivo.
2.3.- INDICADORES DE TERCER NIVEL (ACCIONES)
En este grupo se incluyen los indicadores destinados a la adecuación de los medios,

ambiente, métodos, y conductas, que no surgiendo de forma espontanea en la empresa,
es necesaria la organización de la prevención a través de una serie de acciones.
Generalmente son indicadores preventivos, pudiéndose determinar que los objetivos de
estos indicadores como el grado de cumplimiento de un programa de acciones.
• Grado de perdidas económicas por razones de seguridad.
• Porcentaje de medidas correctoras llevadas a cabo de las recomendadas tras las

inspecciones de seguridad con listas de chequeo.
• Cumplimiento de las acciones previstas en el calendario / Plan anual de seguridad.
3.- INDICADORES DE APLICACION PROPUESTOS
El Taller de Calderería y Soldadura tiene establecidos históricamente de manera

global en la misma, los siguientes indicadores de seguridad, todos ellos correspondientes al
primer nivel:
• Índice de frecuencia.
• Índice de gravedad.
72
1.
• Índice de peligrosidad.
Considerando estos antecedentes históricos, y la propuesta de medidas preventivas

a adoptar, Capítulo VIII del presente trabajo, se proponen al Servicio de Prevención de la
empresa, a fin de que una vez estudiadas por el mismo, las traslade a Dirección de la
Empresa, si lo estima oportuno, como propuesta de instauración para aplicación en el
Taller de Soldadura y Calderería , los siguientes indicadores de seguridad:
Correspondientes al grupo del primer nivel.
• Índice de frecuencia.
• Índice de peligrosidad.
• Índice de incidencia.
• Índice de gravedad.
Correspondiente al grupo del segundo nivel.
• Grado de cumplimiento de las inspecciones de valoración de Orden y Limpieza.
Este parámetro se medirá en porcentaje de cumplimiento, según las inspecciones previstas

de realizar en el Plan anual de actuación. Se propone un valor del índice aceptable para
el primer año de aplicación del 75%.
• Grado de cumplimiento de las Inspecciones técnicas de seguridad con lista de chequeo.
Este parámetro se medirá en porcentaje de cumplimiento, según las inspecciones

previstas de realizar en el Plan anual de actuación. Se propone un valor del índice
aceptable para el primer año de aplicación del 60%.
• Grado de cumplimiento de las revisiones de elementos auxiliares de elevación.

• Grado de cumplimiento del Plan de mantenimiento Preventivo.

previstas de realizar en el Plan anual de actuación en mantenimiento preventivo. Se
propone un valor del índice aceptable para el primer año de aplicación del 90%.
73
1.
Correspondiente al grupo del tercer nivel.
• Porcentaje de medidas correctoras llevadas a cabo de las recomendadas tras las

inspecciones de seguridad con listas de chequeo.
Este parámetro se medirá en porcentaje de cumplimiento, según las medidas correctoras

propuestas como resultado de las inspecciones de seguridad con listas de chequeo
74
1.
CAPÍTULO XII:
REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN
75
1.
ÍNDICE
Nºde página
1.- Aspectos legales. 12.2
2.- Revisión y actualización de las condiciones de trabajo. 12.4
76
1.
1.- ASPECTOS LEGALES
La Ley 31/1995 de Prevención de Riesgos Laborales en su artículo 16, establece en

el último párrafo del punto 2 lo siguiente.
Las actividades de prevención deberán ser modificadas cuando se aprecie por el

empresario, como consecuencia de los controles periódicos previstos en el apartado
anterior, su inadecuación a los fines de protección requeridos.
Especificando además en su punto 3 lo que sigue.
Cuando se haya producido un daño para la salud de los trabajadores o cuando, con ocasión
de la vigilancia de la salud prevista en el artículo 22, aparezcan indicios de que las
medidas de prevención resultan insuficientes, el empresario llevará a cabo una
investigación al respecto, a fin de detectar la causas de estos hechos.
Estos textos de la Ley 31/1995 nos indican cuando hay que revisar la evaluación de
riesgos y las condiciones de trabajo ante el mal resultado de las medidas de prevención en
vigor.
El Real Decreto 39/1997, del 17 de Enero, por el que se aprueba el Reglamento de

los Servicios de Prevención, y en su artículo 6 reitera los términos expuestos en la Ley
31/1995.
En todo caso, se deberá revisar la evaluación correspondiente a aquellos puestos

de trabajo afectados cuando se haya detectado daños a la salud de los trabajadores o se
haya apreciado a través de los controles periódicos, incluidos los relativos a la vigilancia
de la salud, que las actividades de prevención pueden ser inadecuadas o insuficientes.
Para ello se tendrá en cuenta los resultados de:
a) La investigación sobre las causas de los daños para la salud que hayan producido.
b) Las actividades para la reducción de los riesgos a que se hace referencia en el primer
guión del artículo 3.
c) Las actividades para el control de los riesgos a que se hace referencia en el segundo
guión del artículo 3.
77
1.
d) El análisis de la situación epidemiológica según los datos aportados por el sistema de

información sanitaria u otras fuentes disponibles.
Así mismo, en su punto 2, hace referencia al acuerdo entre las partes para superar lo
dispuesto en el reglamento que recordemos es de mínimos.
Sin perjuicio de lo señalado en el apartado anterior, deberá revisarse igualmente

la evaluación inicial con la periodicidad que se acuerde entre la empresa y los
representantes de los trabajadores, teniendo en cuenta, en particular, el deterioro por el
transcurso del tiempo de los elementos que integran el proceso productivo.
En el Real Decreto 1215/1997, de 18 de Julio, por el que se establecen las

disposiciones mínimas de seguridad y salud para la utilización por los trabajadores de los
equipos de trabajo y en su Artículo 4 se disponen que se realizarán comprobaciones de los
equipos de trabajo.
1.- El empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo
cuya seguridad dependa de sus condiciones de instalación se sometan a una comprobación
inicial, tras su instalación y antes de la primera puesta en marcha por primera vez, y a
una nueva comprobación después de cada montaje en un nuevo lugar o emplazamiento,
con objeto de asegurar la correcta instalación y el buen funcionamiento de los equipos.
2.- El empresario adoptará las medidas necesarias para que aquellos equipos de trabajo
sometidos a influencias susceptibles de ocasionar deterioros que puedan generar
situaciones peligrosas estén sujetos a comprobaciones y, en su caso, pruebas de carácter
periódico, con objeto de asegurar el cumplimiento de las disposiciones de seguridad y de
salud y de remediar a tiempo dichos deterioros.
Igualmente, se deberán realizar comprobaciones adicionales de tales equipos cada

vez que se produzcan acontecimientos excepcionales, tales como transformaciones,
accidentes, fenómenos naturales o falta prolongada de uso, que puedan tener
consecuencias perjudiciales para la seguridad.
3.- Las comprobaciones serán efectuadas por personal competente.
4.- Los resultados de las comprobaciones deberán documentarse y estar a disposición de

la autoridad laboral. Dichos resultados deberán conservarse durante toda la vida útil de
los equipos.
78
1.
Cuando los equipos de trabajo se empleen fuera del ámbito del Taller, deberán ir
acompañados de una prueba material de la realización de la última comprobación.
5.- Los requisitos y condiciones de las comprobaciones de los equipos de trabajo se

ajustarán a lo dispuesto en la normativa específica que les sea de aplicación.
2.- REVISIÓN Y ACTUALIZACIÓN DE LAS CONDICIONES DE TRABAJO
La política en materia de Prevención de Riesgos Laborales en el Taller de

Soldadura y Calderería, está definida hacia la mejora continua de las condiciones de
trabajo y el establecimiento de un Sistema de Gestión de Prevención de Riesgos
Laborales, según la serie de normas UNE 81900.
A fin de conseguir este objetivo, es necesario iniciar la planificación de la

documentación precisa, en este apartado de revisión de la evaluación de riesgos y por lo
tanto de las condiciones de trabajo, son casos concretos que marca la Ley 31/1995 y Real
Decreto 39/1997, y se realiza, como se ha expuesto en los capítulos anteriores a este
trabajo, manteniendo preventivo de los equipos básicos de trabajo.
Con el presente trabajo, se plantean procedimientos de control de los riesgos que al

aplicarse, (esperamos una mejora en las condiciones de trabajo, pues el autor de este
trabajo considera que las instalaciones básicas son adecuadas y el espacio suficiente),
obligará así realizar una revisión de la evaluación de los riesgos, ya que existirá una
variación, a mejor, de las condiciones de trabajo.
79
1.

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CAPÍTULO I:

1.- Introducción. 1.2

2.- Situación y emplazamiento del Taller 1.3

3.- Suministro de energía. 1.4

3.1.- Electricidad. 1.5

3.1.1.- Alimentación eléctrica. 1.5

3.1.2.- Iluminación. 1.5

3.2.- Gas natural. 1.5

3.3.- Agua. 1.6

3.4.- Aire comprimido. 1.6

3.5.- Oxígeno. 1.6

3.6.- Gas protección de soldadura. 1.6

4.- Extracción de humos. 1.7

5.- Instalaciones por operación. 1.7

5.1.- Recepción, almacenaje y distribución interior. 1.7

5.2.- Oxicorte. 1.7

5.3.- Prensa. 1.8

5.4.- Punteado. 1.8

5.5.- Soldadura. 1.9

5.6.- Calderería. 1.9

5.7.- Amolado. 1.10

5.8.- Volteo y expedición de piezas. 1.10

La actividad productiva de las empresas ha sufrido un cambio en los últimos 30

Uno de los cambios fundamentales ha consistido en la mejora de las condiciones de

El objetivo de este trabajo es la mejora de las condiciones de Seguridad de los

A este fin se dirigen primeramente los estudios de las condiciones actuales de

Posteriormente y en base al resultado de las condiciones actuales de trabajo, se

2- SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO DEL TALLER

El estudio del presente trabajo se desarrolla en el ámbito laboral de un Taller de

Este Taller de Calderería y Soldadura está situado en el Polígono Industrial de -----

El trabajo que ocupa este documento se concreta en las actividades de Calderería

El personal que trabaja en este Taller está compuesto por 48 trabajadores de

Al realizar el presente trabajo se ha tomado como hilo de unión, en la descripción de las

El proceso productivo en el Taller de Calderería y Soldadura se desarrolla en un

Así mismo, se dispone de zona de almacenaje exterior y de un parque de chapas.

Nave o espacio Superficie en m 2.

Espacio Oficinas 220

Espacio Parque de Chapas 1.560

Espacio Almacenes exteriores 390

Espacio Almacenes cubiertos 720

Nave Principal Nave de Oxicorte 875

Nave de Prensa 550

Nave de Calderería 1.100

Nave de Punteado y Soldeo 2.947

3.- SUMINISTRO DE ENERGÍA

El aporte de las distintas fuentes de energía necesarias en la marcha habitual de la

Los distintos servicios de energía son los siguientes.

3.1.1.- Alimentación eléctrica.

El Taller dispone de un centro de transformación de baja tensión con tres

A la salida del C.T. la tensión es de 220 V conectándose mediante un embarrado a

En el taller existe iluminación artificial con lámparas de descarga de vapor de

3.2.- GAS NATURAL

El suministro de agua potable procede del suministro público de 3,5 kg / cm2. de

3.4.- AIRE COMPRIMIDO

Para la generación de aire comprimido el Taller dispone de 2 compresores de

La distribución en el taller se realiza por medio de canalizaciones secundarias a los

En el exterior del taller se dispone de un depósito de oxígeno licuado a baja

Este depósito es propiedad de la Compañía Carburos Metálicos que suministra el

3.6.- GAS PROTECCIÓN DE SOLDADURA

El proceso de soldadura que se efectúa en el taller precisa el aporte de un gas

Por medio de reguladores se prepara la mezcla. Actualmente se utiliza una mezcla de

4.- EXTRACCIÓN DE HUMOS

Para facilitar la renovación de aire en el taller se dispone de 36 extractores de