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Catalogo General Bombas Hidromac Malmedi PDF
Catalogo General Bombas Hidromac Malmedi PDF
ALOGO
60Hz
Catálogo de Productos Bombas centrifugas
Línea AZ AZ 100-250A
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Utilizada para el bombeo de agua y líquidos
limpios o turbios en aplicaciones como:
servicios generales, suministro de agua, drenaje,
riego o servicios industriales, aire
acondicionado, sistemas contra incendio.
Línea ETA
Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h ETA 300-350
Elevación hasta 450m
Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto
caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear
líquidos limpios o turbios, se aplica
principalmente en suministros de aguas para
servicios públicos, agricultura, riego por
inundación, circulación de condensados y
servicio de aire acondicionado, etc.
AZ 150-315A Línea AZ
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
De construcción tipo monoblock con motores
eléctricos, hasta 100 HP.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios en aplicaciones como suministro de
aguas en industrias, riego, circulación de
condensados y servicios de refrigeración.
Catálogo de Productos Bombas Alta Presión
Línea VVKL VVKL 125-4
Caudal hasta 2200 gpm/500 m³/h
Elevación hasta 300 m
Descarga 1” hasta 6”
Bombas centrífugas de alta presión, de dos o
más etapas. Utilizada para acueductos,
alimentación de calderas, riego, circulación de
condensados, producción de agua a presión,
circulación de agua caliente y sistemas contra
incendio.
MZG 25-4
Línea MZG
Caudal hasta 200 gpm/50 m³/h
Descarga 1” hasta 2”
Elevación hasta 300 mts
Bomba centrífuga de 2 ó mas etapas, con sello
mecánico.
De construcción monoblock con motores eléctricos.
Recomendada para aplicaciones de alta presión,
utilizada para alimentación de calderas, centrales de
agua, estaciones de abastecimiento de agua.
Oficina
TRTT. General
Planta
Distribuidores:
Guatemala, Honduras, Costa Rica, Rep. Dominicana, Jamaica, Panamá, Ecuador, Perú.
TR
Catálogo de Productos Bombas centrifugas
Línea AZ AZ 100-250A
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Utilizada para el bombeo de agua y líquidos
limpios o turbios en aplicaciones como:
servicios generales, suministro de agua, drenaje,
riego o servicios industriales, aire
acondicionado, sistemas contra incendio.
Línea ETA
Caudal hasta 10.000 gpm/2200 m³/h ETA 300-350
Elevación hasta 450m
Descarga 8”,10”,12” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
Bombas centrífugas de flujo mixto, de alto
caudal y baja cabeza. Utilizada para bombear
líquidos limpios o turbios, se aplica
principalmente en suministros de aguas para
servicios públicos, agricultura, riego por
inundación, circulación de condensados y
servicio de aire acondicionado, etc.
AZ 150-315A Línea AZ
Caudal hasta 2500 gpm/600 m³/h
Elevación hasta 150 m
Descarga 1” hasta 6” DIN o ANSI
Sellamiento: Sello mecánico ó empaquetadura.
De construcción tipo monoblock con motores
eléctricos, hasta 100 HP.
Recomendada para bombear líquidos limpios
o turbios en aplicaciones como suministro de
aguas en industrias, riego, circulación de
condensados y servicios de refrigeración.
Línea AZ
Un nuevo standard de performance en bombas
El mercado de bombas centrifugas se encuentra en una continua evolución, debido que los fabricantes se esfuerzan por
ofrecer mayores prestaciones hidráulicas y mayor durabilidad a un menor costo, resultando en mayores beneficios para el
usuario. Simultáneamente, el consumidor desea manejar una variedad de líquidos, con mayores presiones y temperaturas.
Para satisfacer las necesidades del usuario, Hidromac-Malmedi continua un proceso de mas de 10 años, de continuas
mejoras en sus diseños, para obtener mayores eficiencias hidráulicas; mejor manejo de sólidos y mayor vida útil a través de
mejores materiales y procesos. Los nuevos diseños representan ventajas comparativas en modularidad, usando la mayor
íntercambiabilidad de piezas entre bombas de eje libre y monoblock.
La serie AZ ofrece una solución económica a sus necesidades de
manejo de fluidos. 5 4 8 12
1
6
9
3
7
13
10
11
14
3
15 12
MODEL
MODELOO AZ
Standard - AZ Sello Mecánico 1. Mecanizado de partes con maquinaria CNC 7. Casquillos de acero inoxidable eliminan
Rolineras reengrasables Modelo AZ bajo normas ISO 9000 v.2000 garantizan desgaste al eje cubriendo la totalidad del
Standard motor JM confiabilidad dimensional y concentricidad. mismo, evitando el contacto del líquido
Standard motor JP 2. Impulsores cerrados fundidos con la mejor bombeado, obviando el costo de ejes de
Impulsor en bronce o hierro tecnología, balanceados dinámicamente, acero inoxidable.
Casquillo en acero inoxidable. sujetados por un empaque, tornillo y arandela de 8. Diseño tipo back "pull-out" permite
presión de acero inoxidable, evitan el contacto desmontaje de la parte rotativa sin mover
Standard - AZ Estopero del agua con el eje. tubería de succion o descarga.
Idem Sello mecánico 3. Retenedores de aceite y slingers de 9 . Graseras de lubricación son de fácil
Tapa estopero intercambiable neopreno protegen las rolineras durante la acceso y lubricación por aceite disponible
Estopa grafitada operación de la bomba. bajo pedido.
4. Sellamiento standard vía sello mecánico de 10. Eje de acero 1045 diseñado para
Opcional - AZ carbón/ceramica montado sobre casquillo de minimizar deflexión, con un máximo .002" en
Serie AZ fueron diseñadas para cumplir una acero inox., opción de Ni-Resist/Carbón/Vitón para el sello bajo carga.
amplia gama de aplicaciones, Sin embargo, líquidos corrosivos o carburo de silicio para líquidos 11. Rolineras diseñadas con 3 años de vida
para servicios especiales, existen opciones para abrasivos. mínima y 5 años de vida promedio.
permitir su uso en aplicaciones especiales. 5. Soportes sobredimensionados e Lubricación por grasa standard.
intercambiables pueden ser adaptados a 12. Sellamiento de la carcaza via O’ring
Caracteristicas Opcionales: diferentes requerimientos para bombas de eje 13 . Disponible con anillos de desgaste en la
Impulsor en bronce libre. carcaza o en el impulsor. Anillos de desgaste
Eje en acero inoxidable 316 6. Prueba hidráulica e hidrostática garantizan en la campana trasera son standard a partir
Anillos de desgaste impulsor y tapa sello el correcto funcionamiento hidráulico, la de 2" de descarga.
Lubricación por aceite estanquedad de fundición y sello mecánico. 14. Soporte con amplio reservorio de aceite
Sellos mecánicos especiales para lubricación por aceite a pedido.
Construcción todo bronce 15. Pie trasero provee apoyo longitudinal y
Tapa sello y estopero con refrigeración transversal, diseñado para fácil desmontaje.
Rodamientos de doble hilera para mayor
empuje axial.
Impulsor abierto
Datos Técnicos
Dimensiones AZ
3500 RPM
90 345
15
0H
10
3x4x16E
12
0
P
75 285 80-400E
5
50
HP
HP
75
HP
ALTURA METROS
6x8x16E
HP
165 4x5x16A
150-400E
ALTURA FEET
40 100-400A
15
2½ 2-31
15
0
1¼x1½x12A
6
x 3 5A 1
150
HP
x1
32-315A 4x5x12A
15 HP
2A 5 HP
71/2 H
25 HP
100-315A 6x6x12A
5 HP
30 H
135 5x6x12A
10 HP
150-315A
10 H
20 H
125-315A
25 H
40
30
P
1 32-160A 1¼x1½x7A
P
30 120 16
HP
P
P
HP
50
2 40-160A 1½ x2x7A
P
13
30
14 3 50-160A 2x2½x7A
HP
15
40
H
3H
135
75
4 65-160A 2½ x3x7A
71
5 HP
P
16
HP
HP
P
/2
10
60
HP
HP
120 100-250A
2 HP
HP
HP
7
5H
125-250A
50
20 11 7 32-200A 1¼x1½x9A
20
40
10
H
25
P
8 40-200A 1½ x2x9A
3 HP
105
P
HP
30
HP
10
HP
40
11/2
9 15 9 65-200A 2½ x3x9A
25
12
H
HP
H
3 3
3 HP
2x 0 -2
HP 10 80-200A 3x4x9A
P
P
60 80 x4x 2
1H
30
H
H 15 0 H 2
2 ½ 00
HP
P
P - 2 9A HP P HP 0 A2 H 11 100-200A 4x5x9A
00 11 5 H P
P
x9 A
8 10
B x 12 150-200A 6x6x9A
A
45 1 HP x6 P
3/4 /2 HP HP
6 20
5
10 13 40-250A 1½x2x11A
2H
2 5x6x9A 15
H
HP
3
1 1/ 3
HP 14 50-250A 2x3x11A
HP
HP
71 125-200A
P
30 /2
1 H 4 HP
2H 4 6 HP 15 15 65-250A 2½x4x11A
3
3/
P HP
HP
1 16 80-250A 3x5x11A
P
HP 2H
15 3 P 17 50-315A 2x2½x12A
5
18 80-315A 3x4x12A
0 0
0 50 100 200 300 400 500 750 1000 1250 1500 2000 2500 3000 4000
gpm 3500 RPM
0 25 50 75 100 150 200 300 400 500 750 m³/h 2900 RPM
3500 RPM
2900 RPM
100 2x3x11A
50-250A
450
90
1½x2x11A
60
50
40-250A
HP
400
HP
2½x4x11A
30
80 65-250A
HP
10
75
0
HP
HP
350 2½x3x9A
ALTURA METROS
2x2½x9A
60
40-200A
ALTURA FEET
3x4x9B
80-200B
15
40
H
300 3
50
P
60
20
12
HP
30
5
H
HP
P
10
HP
75
40
15
25
HP
HP
HP
250
10
HP
HP
50
0
12
20
65
HP
3x5x11A
HP
HP
HP
30
10
80-250A
0
3x4x9A
HP
HP
200 80-200A
60
25
40 4x5x9A
HP P
50
HP
100-200A
10
2
40
15
HP
7.5
HP
HP
150
H
30 1¼x1½x7A 4x4x7B
P
32-160A 100-160B
2½x3x7A
5H
50-160A 30
1 HP
P
25
20 100 HP
3
15
20
HP
H
HP
HP
20 P
2
10 4x4x7A 15
H P HP
HP
HP 100-160A
5H 7. 10 1 40-160A 1½x2x7A
10 50 P 5 HP
HP 7.5
HP 2 50-160A 2x2½x7A
3 32-200A 1¼x1½x9A
0 0
0 50 100 150 200 300 400 500 600 700 800 900 1000 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800
120 Ø 134
50 35 68%
Ø 129
100 30
Ø 123 7.5
40 HP
Ø 119
3500
25 RPM
80 Ø 114
30 Ø 108
20
5
60 HP
2
1m
15
20 5 GPM 3
3
40 HP m
NPSH
10
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
ft PSI m
AZ
Ø 139 38% 1¼x2x5A
48% 53%
10 55%
58% 32-125A
60% Max. Solid Size 7 mm.
63%
Ø 134
30
12.5 9
65%
Ø 129
8
63%
25 Ø 123
10 7
Ø 119 1750
Ø 114
RPM
20 6
Ø 108
7.5
5
15 1.5 0.75
0.2 m HP
4 2
2 GPM
5 ½
m
3 NPSH
HP
U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20
68%
Ø 172
70%
200 Ø 168 70%
60 68%
80 Ø 159
65%
Ø 152
50 60%
Ø 146
150
3500 60 Ø 138 10
RPM 40 Ø 133 HP
Ø 125
7½
100 30 HP
40
2
2m 3 5
20 4.5 HP
6 3 9
5 GPM
50 HP
20 m
NPSH
10
U S GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
ft PSI m Ø 172 1 HP AZ
Ø 159 ¾ HP
Ø 133 ½ HP 1¼x1½x7A
50
15
32-160A
Max. Solid Size 9 mm.
20 40% 50%
Ø 172 60% 65%
68%
40
Ø 159 65%
15 60%
10
30 Ø 146
1750
RPM Ø 133
10
20
Ø 120
5 1
HP
5
10 ½m ¾
1 HP
½
2 GPM HP
1.5 ¼
2
HP
U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20
Ø 178
200 50%
60 57%
80
60%
62%
50
Ø 155 60%
150
60 3500
40 RPM
100 30
40 6.25
HP
5
HP
20 2m
50 5 GPM 3
20 5 m
HP
NPSH
10
U S GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25
250
3500 Ø 180
RPM 100
70 Ø 175
15
200 Ø 165 HP
60
Ø 160
80
12.5
2m HP
50 10
7
150 5 GPM 5 HP
6 7.5
60 m
40 HP NPSH
Ø 215 3 HP
ft PSI m
Ø 203 2 HP
AZ
Ø 190 1½ HP 1¼x1½x9A
35 32-200A
Max. Solid Size 7.5 mm.
80 25
Ø 203
30 Ø 190
20
1750 60 Ø 178
RPM 50%
Ø 165
15 2
20
HP
40 1
5 HP 8
10 1.5
10
12 HP
10
20 1m 17
5 20
2 GPM
U S GPM
. 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3 /h 5 10 15 20
Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250
100 70
Ø 175
3500
200 RPM
60
2
75
50
150
2m
40 3
5 GPM 5
50 m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25
ft PSI m
Ø 305 AZ
35%
40% 1¼x1½x12A
50 45% 32-315A
Max. Solid Size 9.5 mm.
Ø 292
48%
Ø 305 7½ HP
150 Ø 280 5 HP
48%
Ø 280
60 45%
40
Ø 267
40%
1750
Ø 254 RPM
7½
Ø 242 HP
100 30
40
2.2
1m
5
5 GPM HP
m
1 1.7 NPSH
20
U S GPM
. 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8
m3 /h 10 20 30
ft PSI m
AZ
1½x2x5A
10 Ø 139 40-125A
50% 55% Max. Solid Size 9 mm.
60%
65% Ø 139 1.5 HP
67%
30 Ø 133 70% Ø 119 1 HP
12.5 9
72%
Ø 128
8 74%
25 Ø 122
10 7 Ø 119 72%
1750
RPM Ø 113
20 6
Ø 108
7.5
5
15
0.2 m 1.5
4 1 HP
5 GPM 1
5 3 HP m
NPSH
U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40
Ø 172 72%
200
60
80 72%
Ø 159
Ø 155
50 Ø 150
Ø 146 12.5
150
60 HP 3500
Ø 138
40 RPM
Ø 133
10
HP
100 30 Ø 120
40
7½
HP
2
2m 6
20
3 8
5 GPM
50
20 3 5 m
HP HP NPSH
10
U S GPM 0 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 2 4 6 8 10 12 14
3
m /h 10 20 30 40 50
ft PSI m AZ
Ø 172 55%
60% 1½x2x7A
50 65% 40-160A
15
70% Max. Solid Size 11 mm.
20 70%
Ø 159 Ø 172 2 HP
40 65%
Ø 146
60%
15
10 55%
Ø 133
30
Ø 120 1750
10 RPM
20 2
HP
5 2
3
1½
HP
1
5 HP
10 ¾
½m
6 HP
5 GPM
U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40
350 60%
140 100 Ø 219 65%
66%
Ø 210
300 65%
90
120 Ø 200 60%
80
250 Ø 190 3500
100 70 RPM
Ø 181
25
Ø 172 HP
200 60
80
50 3 20
150 2m 4 HP
60 40 10
10 GPM
HP m
5 15
30 NPSH
HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
3
m /h 10 20 30 40 50 60 70 80
ft PSI m Ø 229 3 HP
Ø 190 2 HP AZ
1½x2x9A
100
30
Ø 229
40-200A
Max. Solid Size 11 mm.
40 40%
50%
55%
59%
25
Ø 210 60%
75 59%
30
20 Ø 190
55%
10 0.6
25 1.2 3
10 HP
1½
1m
5 HP 2
3
5 GPM HP
U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
m3 /h 10 20 30 40
Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250
100 70
Ø 175
3500
RPM 200
60
2
75
50
150
2m
40 3
5 GPM 5
50 m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25
1750
50 15 RPM
20 2
HP
5
10 4.5
5 HP
25
10
1m
5
5 GPM Ø 245 5 HP 3
Ø 220 3 HP HP
U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175 125 150
l/s 2 4 6 8 10 12
m3 /h 10 20 30 40 50
Ø 130 80%
100 30 Ø 125
40 77%
Ø 120 75%
3500
RPM 80
25
Ø 114
30 15
20 HP
60
3
4
15 1m 10
20 5 HP
20 GPM 7
40 7.5 NPSH
mts.
HP
ft PSI m Ø 142 2 HP AZ
Ø 130 1.5 HP
Ø 114 1 HP 2x3x5A
10 50-125A
Ø 142 44% Max. Grain Size 14 mm.
54% 59%
64%
30 66%69%
12.5 9 Ø 136 71%
Ø 130
8 74%
25
Ø 125 71%
10 7
1750 Ø 120 69%
RPM
20 Ø 114 66%
6
7.5
5 2
HP
15
0.20 m
4
10 GPM 2 1.5
5 HP m
1 NPSH
3
HP
U S GPM
. 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
m3 /h 20 40 60
80 Ø 165 Ø 172 20 HP
Ø 165 15 HP
50 Ø 146 10 HP
Ø 159 Ø 134 7.5 HP
68% Ø 115 5 HP
150 Ø 152
72%
60
40 Ø 146
15
Ø 140 HP
Ø 134 3500
30 RPM
40 Ø 127
90
Ø 115
Ø 108 10
20 HP
3
20 HP 2 65% 7.5
4
2m HP
5
30 10
10 GPM 5
m
HP NPSH
0
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100
ft PSI m Ø 172 3 HP AZ
Ø 159 2 HP
45% 55% 65% 2x2½x7A
50 Ø 172 70% 50-160A
15 Max. Solid Size 11 mm.
Ø 165
20
75%
Ø 159
40 Ø 152
3
15 Ø 146
10 HP
Ø 140
30
Ø 134
1750
Ø 127 2 RPM
10 1½ HP
Ø 121
HP
20 Ø 115 2
5
1
HP
5 1 ¾
10 ½m HP
5 GPM
U S GPM
. 25 50 75 100 125 150 175 200
l/s 2 4 6 8 10 12
m3 /h 10 20 30 40
Ø 229 7½ HP
ft PSI m
Ø 203 5 HP AZ
Ø 178 3 HP
2x2½x9A
100
30 55% 50-200A
64% 68% Max. Solid Size 16 mm.
40 Ø 229
70%
25 70%
Ø 216
68%
75 Ø 203
30 64%
20
Ø 190
55%
Ø 178 1750
50 15 RPM
20 Ø 165
7½
1
Ø 152 HP
10
25 0.6
10
5 1m
2.1 5
2 3 HP
10 GPM HP HP
6
0
U S GPM
. 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
m3 /h 20 40 60
100
70
Ø 170
3500
RPM 200
60
80 2
50
150
60 2m
40 3
5 GPM 5
m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s
2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25
m
NPSH
Ø 245 64%
100 30
Ø 230
40
1750
25 7.5
80 Ø 215 HP RPM
30
20 1.4
60 2.5 5
3 HP
1m HP
15
20
5 GPM
40
10
U S GPM
. 50 75 100 125 150 175 200 225 250
l/s 4 6 8 10 12 14 16
m3 /h 20 30 40 50
Ø 248
1750
RPM 100 30 Ø 229
40 15
HP
20 2.5
5
4 7½ 10
50 HP
HP HP
20
2m
10 5.4
10 GPM
m
NPSH
100 83%
30
Ø 128 82%
40
Ø 122
3500
25 80% RPM
80
Ø 119
77%
Ø 114
30
20
4
60 20
5
HP
1m 75%
15 6
20 15
20 GPM HP
40 12.5 m
10
HP NPSH
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150 200
m /h
ft PSI m
AZ
Ø 141 35% 45% 2½x3x5A
30 55% 60%
12.5 9 65% 67%
70%72%
65-125A
Max. Solid Size 18 mm.
75%
Ø 138 77% Ø 141 3 HP
Ø 131 2 HP
8 78% Ø 116 1.5HP
25 Ø 131
77%
10 7 Ø 125 75%
72%
Ø 119
20 6 70%
Ø 116 3 1750
HP RPM
7.5 Ø 112
5
15
5 2
0.2 m HP
10 3
10 GPM 2.5
m
1.5 NPSH
HP
U S GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80 100
Ø 140
3500 25
100 HP
RPM 40
30
3
5 20
15 HP
20 7 HP
10
50 HP
20
2m Ø 178 25 HP
10
Ø 165 20 HP
20 GPM Ø 157 15 HP
Ø 140 10 HP NPSH
mts.
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h
ft PSI m AZ
2½x3x7A
50 Ø 178 50%
15
60%
70% 65-160A
76% Max. Grain Size 15 mm.
79%
20 80% Ø 178 3 HP
Ø 165 79% Ø 150 2 HP
76%
40
15 Ø 150
10
30 Ø 140
1750
RPM
10 3
1
HP
20
2
5
5 1.5 2
10 ½m HP HP
10 GPM
120
50 3500
80 Ø 200 HP RPM
250
100 70 Ø 185
40
HP
2m 1.5
200 60
80 20 GPM 30
3
HP mts
25 NPSH
HP
25 70%
80 74%
Ø 213
75%
74%
30
1750
20 Ø 194
RPM
7.5
HP
60
Ø 185
5
HP
15 ½m
1
20 10 GPM
3
0.8
HP
U S GPM 50 100 150 200 250 300 350
l/s 5 10 15 20
3 20 40 60 80
m /h
Pagina: 23
Vigente: 20/06/02
Sección: II
Sustituye : 01/12/00
Centrifugas
ft PSI m Ø 250 75 HP AZ
Ø 230 60 HP
Ø 215 50 HP 2½x4x11A
600 Ø 200 40 HP 65-250A
240 175 Max. Solid Size 13 mm.
220
500 150
200 Ø 259 50% 60% 65% 68%
Ø 250 70%
180 71%
125 70%
400
160 Ø 230 68%
3500
RPM 140 100 Ø 215 100
65% HP
300
120 Ø 200
75 75
100
3 HP
200 60
HP
80 5m 4 50
50 HP
20 GPM 5
40
m
HP NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150
ft PSI m
Ø 250 10 HP AZ
60 Ø 230 7.5 HP 2½x4x11A
40 65-250A
Max. Solid Size 13 mm.
30 Ø 200
20
60 10
HP
7½
1m 1 HP
15
20
10 GPM
40 1.5 5
HP
20 GPM
m
NPSH
Ø 185
200 60
80 Ø 181 70% 3500
RPM
Ø 172
50
40 HP
2
40
100 3
40 20 HP
4 HP
65%
20 5m Ø 229 60 HP 30
Ø 220 50 HP 7 HP
Ø 205 40 HP 6
20 GPM
Ø 185 30 HP m 25
Ø 181 25 HP NPSH HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 50 100 150
m /h
ft PSI m Ø 229 7½ HP AZ
Ø 210 5 HP
3x4x9A
100 30 80-200A
Max. Solid Size 19 mm.
40
Ø 229 65%
25 70%
80 75%
80%
30 Ø 210 82%
20
60 80%
Ø 190
75% 1750
15 RPM
20 70%
Ø 172
40
10
1
10 2
20 4
1m 5 7½
5 3
3 HP HP
HP
20 GPM
0
l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h
ft PSI m AZ
3x4x9B
100 30 80-200B
Max. Solid Size 19 mm.
40 Ø 219 10 HP
Ø 200 7.5 HP
25 Ø 219 50% 60% Ø 180 5 HP
80 70%
75%
Ø 209 78%
30 79%
Ø 200
20 78%
60 Ø 190 75%
1750 Ø 180
70%
RPM 15
Ø 170
20
40 60%
2
10 10
7.5 HP
10 5 HP
20 5
5 1m 3
HP
20 GPM m
NPSH
0
U S GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 20 60 100 140 180
Ø 204 10 HP
Ø 190 Ø 190 7,5 HP
80 Ø 175 5 HP
250
100 70
Ø 175
3500
200 RPM
60
2
75
50
150
2m
40 3
5 GPM 5
50 m
NPSH
30
U S GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 3 4 5 6 7 8
3
m /h 5 10 15 20 25
50 100
8 HP
75
100 HP
40 5m
25 Ø 260 125 HP
Ø 242 100 HP
50 GPM Ø 218 75 HP
NPSH
Ø 205 60 HP m
ft PSI m
AZ
120 3x5x11A
50 35
Ø 260 41% 51% 80-250A
56% 61% Max. Solid Size 20 mm.
66% Ø 260 20 HP
68%
71% Ø 242 15 HP
100 Ø 242 72% Ø 230 12.5 HP
30 71% Ø 218 10 HP
40 Ø 230
68%
Ø 218 66%
80 25
1750 30
RPM 20 20
1.5 HP
60
2 10
15 15
20 HP 12.5 HP
HP
40
1m
10
20 GPM
10 m
20 NPSH
5
U S GPM 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 20 60 100 140 180
Pagina: 30 Vigente: 30/04/03
Sección: II Sustituye : 17/03/03
Centrifuga
Ø 305 30- 40 HP
ft PSI m
Ø 286 25 HP
AZ
Ø 267 20 HP 3x4x12A
Ø 248 15 HP
200 60 80-315A
80 Max. Grain Size 16 mm.
60% 65% 70%
Ø 305 73%
75%
50 75%
Ø 286 73%
150 70%
60 65%
40 Ø 267
Ø 248
100 30 40
40 HP 1750
Ø 229
RPM
Ø 210 30
HP
20
7.5 20 25
HP 5 15 HP
50 2 HP HP
20 10
2m HP
10
20 GPM
m
NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h
ft PSI m
Ø 409 60 HP ETN
Ø 390 50 HP
Ø 370 40 HP 3x4x16E
300 90
Ø 350 30 HP 80-400E
Max. Solid Size 10 mm.
Ø 409 40% 50%
120 60%
65%
80 67%
250 Ø 390
68%
100
70 67%
Ø 370
65%
200
60 Ø 350 1750
80 RPM
60%
Ø 330
50
150
50
60 HP
2m 25
40 HP
2 40
20 GPM HP
4
8
30
30 HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h
Ø 250 70%
300
90
120
65%
80 30
1750 60%
HP
RPM 250
100 70 40
HP 55%
200 2m
60
20 GPM
50
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h
Ø 250 70%
300
90
120
65%
1750
80 30 RPM
60% 1750
HP
250 RPM
100 70 40
HP 55%
200 2m
60
20 GPM
50
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U S GPM
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h
Ø 124
20 20
HP
50
20 15
2m HP
10 3
20 GPM 7½ 10
5
HP HP m
6 NPSH
ft PSI m
Ø 178 3 HP
AZ
4x4x7A
100-160A
50 15 Max. Grain Size 24 mm.
1750 80%
RPM 10
Ø 133
75%
3
20 Ø 124 HP
5
5
2
½m 2 HP
1
1½
10 GPM 1 HP
HP
Ø 168 81%
50
80%
150
60 Ø 153
40 70%
Ø 140
3500
100 60% 40 RPM
30
40 HP
20
30
50 4 HP
20
2m Ø 178 40 HP
25
10 Ø 168 30 HP 6 HP
25 GPM Ø 153 25 HP 20
Ø 148 20 HP HP m
NPSH
U S GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 20 40 60
3 50 100 150 200
m /h
ft PSI m AZ
4x4x7B
15
Ø 178 40% 50% 60%
100-160B
50 Max. Solid Size 24 mm.
70%
20 75%
Ø 168 79%
40
75%
15 Ø 150
10 70%
30
Ø 133 60%
1750
10 RPM
0.5
20 5
HP
5
1
5 3
2 HP
½ m HP
20 GPM 2
m
NPSH
100
70
Ø 185
3500
RPM 200
60 125
HP
80 Ø 172
Ø 160
50 70%
150 100
HP
60
75
40 2m HP
4 8 60
50 GPM 12 HP
30
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 40 80 100 140
3 100 200 300 400
m /h
ft PSI m AZ
25 4x5x9A
80
55% 60%
100-200A
70% Max. Solid Size 30 mm.
Ø 215
75%
Ø 215 15 HP
30 78% Ø 185 10 HP
20 Ø 160 7.5 HP
Ø 200
60 75%
Ø 185
70%
15
1750 20 60%
RPM Ø 160
40
10 15
4
HP
6
10 2
0.5 m 10
20 HP
5
50 GPM 7.5
HP
25 Ø 235
80 80%
1750 30 Ø 222
RPM 20
60
15 Ø 197
20 25
HP
40 20
1m HP
10 4
50 GPM 15
2 10 HP
10 3 7.5 NPSH
20 HP mts
5 HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300
ft PSI m
AZ
Ø 273
60% 70%
80% 4x5x11A
50 15 87% 100-250A
Max. Grain Size 27 mm.
20 88%
40 Ø 247 87%
15 80%
10
Ø 222
30
1150
RPM
10 Ø 197
20
5 7.5
HP
5 2 5
10 1 HP HP
½m
20 GPM 2
3
HP
0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200
Ø 267
120 70% 1750
50 35 Ø 260 RPM
60%
Ø 254
100 30
Ø 235 20
40 50
HP
HP
1m 40
25 15 25
80 HP
50 GPM HP 5 HP
3 NPSH
10 30 mts.
30 8
HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250
l/s 20 40 60 80
3 100 200 300
m /h
60 70%
25 Ø 279
65%
Ø 267 60%
50 15
20
Ø 254
1150
40 RPM
Ø 235
15
HP
15 3
10 HP
1
30
½m 5
2 10
HP 7½
10 HP
20 GPM HP
20 4
3
5
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200
Ø 404 75%
120
80
Ø 389
250 72.5%
Ø 374
100
70
Ø 358
1750
RPM 200 Ø 343
60
80 Ø 329
50 1 100
150 2 HP
75
60 3 HP
2m 60
40 HP
50 GPM 4
40 50 NPSH
HP m
30 HP
0 250 500 750 1000 1250 1500
U S GPM
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h
1750
RPM
Ø 203 79%
60
75%
15 Ø 190
20
70% 1750
RPM
40 Ø 178 65%
60%
10 Ø 165
10 50%
½m 15
20
HP
5 50 GPM 1.6
5 7.5 10 m
3 NPSH
HP HP HP
U S GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400
l/s 20 40 60 80
3
m /h 100 200 300
ft PSI m AZ
Ø 273
5x6x11A
120 50% 60% 70% 80% 125-250A
50 35 85% 88% Max .Solid Size 25 mm.
Ø 260 90%
100 88%
30 Ø 248
40 85%
Ø 233
80 25 80%
Ø 222
30 1750
20
40
RPM
60 Ø 197 HP
30
HP
15
20 25
2 3
40 10 HP
HP 20
1m HP
10 15 Ø 273 40 HP
4
50 GPM HP Ø 260 30 HP
5
10 Ø 248 25 HP
20 Ø 233 20 HP
5
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400
ft PSI m AZ
5x6x13A
Ø 325 60%
125-330A
70% Max. Solid Size 35 mm.
80 60 75%
80%
160 Ø 315 84%
Ø 305
70 50 84%
80%
Ø 292 75%
140
60 Ø 279
40
1750 Ø 264
RPM 100
50
Ø 254 HP
100
30
40 75
2 HP
60
3 HP
50
30 Ø 325 75 HP 40 HP
20 Ø 315 60 HP
60 2m 9 HP
Ø 305 50 HP 4. 30
50 GPM Ø 292 50 HP HP
Ø 279 40 HP m
6 NPSH
Ø 254 30 HP
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300 400
m /h
120
Ø 389
80 80%
250
Ø 380
100
70
150
Ø 362 HP
77.5% 1750
200 Ø 346
60 RPM
80
Ø 330
50
2 75%
150 50
100
HP 3
60 60 HP
40 2m HP
4
50 GPM 75
HP m
30 NPSH
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
U S GPM
l/s 20 60 100 140
3 100 200 300 400
m /h
ft PSI m AZ
120
6x6x11A
Ø 273 60% 70% 150-250A
50 35
80% Max. Solid Size 25 mm.
84% Ø 273 40 HP
Ø 257 88% Ø 257 30 HP
100 Ø 248 25 HP
30 Ø 228 20 HP
40 Ø 248
80 25 88%
Ø 228
84%
1750 30 Ø 222
RPM 20
80%
60
15 Ø 197 40
30
20 HP
HP
40 25
2
3 10 HP
10 1m HP 4 20
50 GPM HP
10 5
15
20 6
5 HP
0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
U S GPM
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3 100 200 300 400
m /h
25 100
HP 1750
Ø 229 RPM
20
60 75
HP
Ø 203 60
15 HP
20 m
NPSH
9 50
3
10 HP
1m 4 40 Ø 305 100 HP
20 30 HP Ø 295 75 HP
5 100 GPM 15 20 Ø 279 60 HP
25 HP
5 HP HP Ø 268 50 HP
HP Ø 254 40 HP
0 7
U S GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3
m /h 200 400 600 800
ft PSI m AZ
6x6x12B
100 30 60%
150-315B
Ø 254 70% 75% Max. Grain Size 32 mm.
40 80% Ø 254 40 HP
83% Ø 241 30 HP
Ø 229 25 HP
25 Ø 241 Ø 216 20 HP
80
83%
80%
30 Ø 229
20
75%
60 Ø 216
70% 1750
15 Ø 203
RPM
20 60%
40
40
2 HP 50%
10 30
HP
3 25
10 4 HP
20 1m
5 20
100 GPM 6 HP
5
15
HP
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700
80 25
50
30 HP
20
60 4 5
1m 40
HP
15 30
50 GPM 25 HP
HP
m
7 NPSH
U S GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
3
m /h 100 200 300 400
m
ft PSI
Ø 325
AZ
80 55 60%
160 70%
6x6x13A
75%
80% 150-330A
Ø 315 Max .Solid Size 32 mm.
50
83%
Ø 305 83%
45
80%
140 60
40 Ø 295 75%
70%
Ø 279
35
150
1750 Ø 268
HP
RPM
100 30
Ø 254 125
40 HP
25 100
HP m
NPSH
3
20
75 Ø 325 150 HP
60 1m
HP Ø 315 125 HP
15 60 Ø 305 100 HP
20 100 GPM HP Ø 295 75 HP
4 40
HP 50 Ø 279 60 HP
5 7 9 HP Ø 268 50 HP
U S GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3 200
m /h 400 600 800
U S GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 60 100 140
3
m /h 100 200 300 400
50
150 75
3 HP 150
60 2m HP
40 125
100 GPM 4 6 HP
100 m
HP NPSH
30
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180
3 200 400 600
m /h
ft PSI m
ETN
160 6x8x18E
110 Ø 466 55% 60% 150-450E
350 65% Max. Solid Size 25 mm.
70%
75%
80%
Ø 446 82%
100
140 80%
75%
300 Ø 425
90 70%
120 Ø 406
1750
80 RPM
250
100 70 125
4 HP 200
150 HP
HP
200 60 3m
2 6
80 50 GPM
100 GPM
m
NPSH
50
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500
l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h
1750 Ø 425
300
RPM 90
Ø 406
120
80
250
100 70 3m
2
6
50 GPM
100 GPM 4 125
HP 200 m
150 HP NPSH
HP
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500
l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h
30 Ø 230/190 84%
20 Ø 220/190
60 Ø 210/180 83%
Ø 200/170 80% 1750
RPM
15
20 2 70%
2.3
40
10 2.5
40
½m HP
25 30
10 100 GPM 2.7 HP HP
20 m
5 3 NPSH
U S GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000
l/s 40 80 120 160 180
3
m /h 200 400 600
ft PSI m ETN
Ø 245/245 8x8x9E
15 11 40%
50%
60% 200-230E
Ø 230/230
70%
75%
10
Ø 230/220 80%
30 12.5 Ø 230/210 82%
9
Ø 230/190 83%
8 Ø 220/190
82%
Ø 210/180
10 7 80%
Ø 200/170 1150
RPM
20
6
70%
7.5
5
2
10
4 HP
5 0.25 m 7.5
10 3 2.3 HP
100 GPM
15 3
20
40 100
1m HP
10
60 75
200 GPM 3.5 HP HP
10 4 m
NPSH
ft PSI m ETN
Ø 295/295
40% 10x10x12E
16
50 50%
60% 250-290E
Ø 290/290
70%
20 14
80%
83%
Ø 290/250 85%
40
12
Ø 290/210 86.5%
Ø 290/190
15
10 85%
Ø 280/170 83%
30 80%
1150
RPM 8 Ø 260/140
70%
10
20 30
6 HP
25
3 HP
4 15 20
5 HP HP
10
0.5 m
2
100 GPM
Ø 335/215
87% 83%
Ø 325/175 1750
100 80%
30 RPM
40
70%
20 5
5.3
50
20 200
2m HP
10
150
250 GPM 5.6 HP
m
NPSH
ft PSI m ETN
Ø 345/345
50% 60% 12x12x14E
70%
300-350E
Ø 345/305
20
60 80%
Ø 345/265 83%
30
85%
Ø 345/225
15 Ø 335/215
87%
83%
Ø 325/175 80%
40
1150
20
10 70% RPM
5
10 5.3 75
HP
20 60
HP
5
50
1m 5.6
40 HP
HP
200 GPM
m
NPSH
Ø 135 7.5
HP
3500
100 30 RPM
40
3
20
4 5
50 HP
20
5
10 2m
6 3
HP
5 GPM
m
NPSH
0 20 40 60 80 100
U S GPM
l/s 2 4 6
3
m /h 5 10 15 20
45%
Ø 150
15 47%
10
47%
30 48%
45% 1750
Ø 130
RPM
10
20
1 1
5 ¼ HP
HP
5 2 ½
10 ½m HP
2 GPM
U S GPM
. 0 10 20 30 40 50 60
l/s 1 2 3 4
m3 /h 2.5 5 7.5 10 12.5
200 45%
60
80 Ø 170
3500
RPM 50
150
60 Ø 150
10
40 HP
ft PSI m 32-200
Ø 205 30%
35% 1¼x1½x8
20 40% Max. Solid Size 4.5 mm.
43% Ø 205 2 HP
45%
Ø 190 1.5 HP
60 Ø 190 47% Ø 170 1 HP
25
45%
43%
50 40%
15
Ø 170
20
1750 2
RPM 40
HP
Ø 150
15
10
1.5
30 HP
½m 1
10
20 GPM 1.5 1
20 HP m
2 NPSH
50 7½
20 HP
2m
10 3 5
10 GPM 5 7 HP
m
NPSH
ft PSI m Ø 174 2 HP
Ø 150 1.5 HP 40-160
Ø 135 1 HP 1½x2x7
50 Max. Solid Size 11 mm.
15
45% 50% 55%
20 Ø 174
60%
Ø 165 65%
40
65%
15 Ø 150
10
60%
30
55% 1750
Ø 135
50% RPM
10
20 Ø 120 2
HP
5
5 1.5
10 ½m HP
1 1
5 GPM HP
½ ¾
2 HP
HP
U S GPM
. 0 20 40 60 80 100 120 140
l/s 2 4 6 8
m3 /h 10 20 30
Ø 175 55%
200
60
80
Ø 160
3500
RPM 50
20
HP
150
60
40
2
15
4 HP
100 30 2m Ø 205 20 HP 7.5
40 HP
Ø 190 15 HP 6
10 GPM Ø 160 10 HP 10 m
HP NPSH
20
U S GPM 0 40 80 120 160 200 240
l/s 4 6 8 10 12 14 16
3
m /h 10 20 30 40 50
Ø 190 Ø 205 3 HP
60 Ø 190 2 HP
58%
25
55%
Ø 175
50%
50 15
20
1750 Ø 160 3
RPM 40
HP
15
10
30
0.6
1½ 2
½m 1 HP
HP
10 1.5
5 GPM
20 m
NPSH
40 3500
200 60 HP RPM
80
30
HP
40 5
100 7.5
40 10 20
5m HP
20 12.5
10 GPM
1750
50 15 RPM
20
5
4.5 HP
10 5
25 3
10 HP
5 1m
5 GPM Ø 240 5 HP
Ø 220 3 HP
m
NPSH
20 10
4 HP
50
20
2m 7.5
10 5 HP
6 HP
10 GPM
8 m
NPSH
ft PSI m 50-160
2x2½x7
50 Max. Solid Size 14 mm.
15
40% 55% Ø 170 2 HP
20 Ø 170 Ø 155 1.5 HP
60%
65%
68%
70%
40
Ø 155 70%
15 68%
10
65%
30 Ø 140
1750
RPM 60%
10 Ø 125 2
HP
20
5
1½
5 1 HP
10 ½m ½ 1.5
HP 1
5 GPM 2 HP
m
NPSH
140 100 60
65% HP
300 90
Ø 200
120 50 3500
HP
80 RPM
250
4 40
6 30
100 70 HP
HP 8
200 60
80 2 m
50
20 GPM
150
m
NPSH
ft PSI m 50-250
2x3x10
35 Ø 250 50% Max. Solid Size 8 mm.
58%
63%
66%
67.5%
100 Ø 235
30
66%
40
63%
Ø 220
25
75
Ø 200
30 1750
20 RPM
1 7.5
HP
50 15
20 2
5
HP
1m 3
10
Ø 250 7.5 HP 3
25 10 GPM Ø 220 5 HP HP
4
10 m
NPSH
2 15
20 HP
4
6 10
50
20 HP
2 m Ø 170 20 HP
10 8
Ø 160 15 HP
20 GPM Ø 150 10 HP
m
NPSH
ft PSI m 65-160
2½x3x7
50 Max. Grain Size 20 mm.
15 40% 50%
Ø 170 60% Ø 170 3 HP
20 65%
Ø 150 2 HP
68%
40 Ø 160
3
HP
15 Ø 150 68%
10
70% 65%
30
1750 Ø 140
RPM
10
20 0.5
2
5 1 HP
1.5
1.5 HP
5
10 ½m 2
5 GPM
m
NPSH
Ø 205 40 HP
Ø 205 40% 50% 60% Ø 190 30 HP
120 65%
70% Ø 175 25 HP
80
250 74%
75%
Ø 190 74%
100 70
70%
200 3500
60 Ø 175 RPM
80
40
50 Ø 160 HP
65%
150
60
40 2 m 30
HP
20 GPM 2 25
4 HP
20 m
6 HP NPSH
ft PSI m 65-200
Ø 205 40% 50% 60% 2½x3x8
65%
20 70% Max. Grain Size 14 mm.
75%
60
Ø 190
25 70%
65%
50 15
Ø 175
20 5
HP 1750
40 Ø 160 RPM
15
10
.75 3
30
HP
½m 1
10 2
10 GPM Ø 205 5 HP HP 2
20 Ø 175 3 HP
m
NPSH
65%
100
300 100
120 Ø 200 HP
3500
80
RPM
75
HP
200 60
80 3 60
HP
4
40 5 m 40
5 HP
100 20 GPM
40
m
NPSH
20
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 60 100 140 180
m /h
ft PSI m 65-250
2½x4x10
Ø 259 40% 50% Max. Solid Size 13 mm.
35 60%
65%
Ø 250
100 67%
30
40 Ø 230 65%
60%
25
15
75
HP
1750 30 Ø 200
RPM 20
10
HP
50 15
1
20
7½
HP
1.5 5
HP
10 1 m
25 10 GPM
10
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m3/h 5 10 15 20
40
10
2 5
1½ HP 3 HP
10 HP HP
20 1m
5
5 GPM
m
NPSH
ft PSI m 1½x2x7A
40-160A
Max. Solid Size 11 mm.
50 Ø 228 30% 40%
15 Ø 209 1 HP
45%
20 50%
55%
Ø 209
40
Ø 203 55%
15
10 Ø 184
50%
30 Ø 178
1150
RPM 45%
10
20 ½
HP
5 1
¾ HP
HP
5
10
½m
5 GPM
60 60%
Ø 159 65%
Ø 171 2 HP
Ø 159 1½ HP
Ø 146 1 HP
65% Ø 133 ½ HP
Ø 146
15 Ø 133 ¾ HP
60%
20 Ø 133
40 1750
Ø 121
RPM
10 2
1½ HP
HP
1
HP
10 ¾
HP
20 0.5 m ½
5 HP
50 GPM
U.S. GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 100 140
m3/h 100 200 300 400
ft PSI m 2x2½x9A
100 30 50-200A
Max. Solid Size 5.5 mm.
Ø 228
50% Ø 210 5 HP
Ø 203 3 HP
60%
Ø 184 2 HP
25
Ø 210
80 35
65%
Ø 203
20
Ø 184
60% 1750
60 25
RPM
Ø 178
15
50%
40 0.5 m
15 10
50 GPM 2
HP 3 5
HP HP
US GPM 0 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3
m /h 20 40 60
Ø 203 72%
20
70%
60 Ø 184
25 6 5%
1750
RPM
15 10
Ø 178
HP
40
60% 7½
15 10
HP
0.5 m Ø 228 10 HP
Ø 210 7.5 HP 5
50 GPM Ø 203 5 HP HP
Ø 184 3 HP
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
m3/h 20 40 60 80
ft PSI m
3x4x12A
Ø 305
50 55% 80-315A
60% Max. Solid Size 16 mm.
160
65%
Ø 292 68%
65 45
140 Ø 279 68%
40 10
55 HP
Ø 266 65%
120
35 Ø 254 60%
1750 45 Ø 241
100 25
30
RPM HP
Ø 228
55%
80 35 25
50%
20 20
60 HP
25 1m
15
15 HP
10 GPM
12 m
NPSH
10
US GPM 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600
l/s 5 10 15 20 25 30 35
3
m /h 20 40 60 80 100 120
30 Ø 146 80%
1750
Ø 133 75% RPM
10
70%
20 Ø 121
5
5 3
10 ½m 1½ 2 HP
HP HP
20 GPM 1
HP
ft PSI m 4x5x12A
25 100-315A
80 Max. Solid Size 11 mm.
Ø 305 65% 70%
75% 78%
30 Ø 292 80%
20
Ø 279 78%
60 75%
Ø 266
Ø 254
15
Ø 241
20
1750
RPM
40
40 HP
15 30
10 HP
HP 25
HP
20
Ø 305 40 HP HP
10 Ø 292 40 HP
0.5 m
Ø 279 30 HP
20 Ø 266 25 HP
5 50 GPM
Ø 254 20 HP
Ø 241 20 HP
77% Ø 228 20 HP
30 Ø 203
20 Ø 210 15 HP
Ø 210 15 HP
7 5% Ø 184 10 HP
60 Ø 184
70%
15 65%
1750
RPM 20 60%
1750
40
50%
10
10 0.5 m 20
HP
20
5 50 GPM 15
10 HP
HP
Ø 266
45
100 30
Ø 254
1750
80 35 25 Ø 241 70% RPM
60
Ø 228 HP
20
60 25 50
HP
15
1m 65% 40
40 HP
15
10 50 GPM 30
25 HP
20
HP HP
U.S. GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 120
m3/h 100 200 300 400
ft PSI m 6x6x12A
150-315A
Max. Solid Size 32 mm.
Ø 305
30 50% Ø 305 20 HP
20 60%
70% Ø 292 15 HP
Ø 292 75% Ø 279 15 HP
60 Ø 267 10 HP
77% Ø 254 7½ HP
Ø 279
15 Ø 266 75%
20
Ø 254
70%
40 Ø 241 1150
RPM
10 60%
Ø 228
50%
10
20
5
0.5 m 20
15 HP
50 GPM 7½ 10
HP HP HP
US GPM 0 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 40 80 120
3
m /h 100 200 300 400
70%
15
1750 Ø 171
RPM 20
60%
40
10
Ø 152
10
20 0.5 m
5 10
3 5 7½ 15
50 GPM HP
HP HP HP HP
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
m3/h 100 200 300 400
Pág. .
1.- Servicio 3
Reparaciones
Las bombas pueden ser desarmadas usando 4. Desmontar acople entre motor y bomba.
las ilustraciones y texto disponibles en estas Retirar tornillos que sostienen el soporte a la
paginas. base. Retirar tornillos que sostienen el
adaptador a la bomba y retirar parte rotativa
Antes de desarmar la bomba, se recomienda o retirar bomba completa.
tener como repuestos los siguientes elementos, los 5. Remover tornillo, arandela y espaciador del
cuales por su costo se recomiendan cambiar impulsor. Retirar impulsor del eje,
rutinariamente cada vez que se desarma la bomba, guardando la cuña.
a fin de prevenir una parada del equipo por una
falla menor:
1. Sello mecánico
2. Bocina del sello
3. Kit de sujeción del eje.
4. O´ring carcaza
5. O´ring bocina
A medida que se desmontan las piezas, se 6. Anillos de desgaste son insertados a presión
deben inspeccionar a fin de determinar su y deben ser removidos con un extractor.
condición y posible sustitución. Fundición Generalmente, no pueden ser reinsertados por lo
resquebrajada no debe rehusarse. Cualquier cual se recomienda su cambio.
desgaste debe ser identificado a fin de conocer la
causa y obviar una nueva reparación dentro de un 7. Remover bocina del eje con la parte rotativa
plazo inaceptable. En caso de desgaste entre el del sello montado. Se debe remover todo
impulsor y el eje o el impulsor y los anillos de residuo del área del sello y la bocina. Es
desgaste, es recomendable el reemplazo por poder recomendable el cambio del sello mecánico.
conducir a problemas mayores a corto plazo. Debido al terminado de las caras del sello,
debe tenerse cuidado de no introducir
Desmontaje partículas que puedan rallar las caras del sello.
1. Desconectar corriente a la unidad de potencia
a fin de prevenir un arranque accidental.
2. Abrir tapón de drenaje de la carcaza.
3. Remover todas las tuberías de refrigeración y
lubricación. Desconectar bridas de succión y
descarga, si se desea separar carcaza de la
tubería. Se recomienda el uso de acoples con
espaciadores, que permiten el desmontaje de
la parte rotativa sin desconectar succión y
descarga.
Pag. 4
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
8. Remover tornillos que sostienen bases al
soporte. 12. Retirar eje de la bomba hacia el lado motor.
Debido al ajuste de las rolineras, estas deben
9. Remover tornillos que sostienen adaptador al ser retiradas con un extractor. Si las tapas
soporte. Se debe tener cuidado con la cara vienen provistas de retenedores/estoperas,
estacionaria del sello, debido a que esta no retirarlas de la tapa.
puede soportar el peso del adaptador y se
partirá si la pieza se apoya sobre el sello.
Pag. 5
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Lista de Partes
1. Codo * 16. Anillo desgaste adapt.* 49. Tapa Rolinera
2. Conexión* 25. Bocina 51. Retenedor*
3. Tubería * 27. Sello mecánico 52. Reten
4. Tapón 32. Tornillo Hex 53. Rolinera
5. Tornillo Hex 33. Remache 54. Rolinera
6. Carcaza 34. Placa de identificación 55. Eje
7. Anillo desgaste succión* 35. Adaptador 56. Tapón*
8. O´ring 39. Tornillo Hex 57. Soporte
9. Tornillo sujeción 304 40. Arandela 58. Grasera
9ª. Arandela 304 41. Pie 59. Tapón*
9b. Empacadura 42. Cuña 60. Aceitera*
10. O´ring 43. Grasera 61. Pin Bocina
11. Impulsor 44. Desfogue* 62. Tornillo Hex
12. Cuña 46. Tapón* 63. Arandela
14. Anillo desgaste succión* 47. Slinger 64. Pie
15. Anillo desgaste cierre* 48. Tornillo
* opcional
Pag. 6
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Linea ETN - ETA
Q gpm 70 150 200 300 400 500 1000 1500 2000 3000 4000 5000
120
75 250
350
100 100-50/2 150-450
300 80-40/3
200
100-400 125-400 50
80-40/2 150
200
80-400 40
150-400
50
ALTURA 1750 RPM (60 Hz)
30 75
100 300-350 20
250-290
15
20 200-230 50
40
40 10
25
30 10 20
5
15
20
10 10
H H H H
ft m Q gpm 100 200 300 400 500 750 1000 2000 3000 5000 7500 10000 ft m
20 30 40 50 100 200 300 400 500 1000 1500 2000
Q m³/h
CAUDAL 1750 RPM (60Hz)
Datos Tecnicos
Tamaños
100-400
125-400
125-450
150-400
200-230
250-290
300-350
80-40/2
80-40/3
80-400
Datos
Técnicos
0,55
1,24
1,69
1,69
0,89
1,38
0,60
1,86
0,53
1,65
Rotación con Agua (Kg.m²)
Dimensiones
39 3 7 5 9 16 1 38 39 18 8 2
Bombas Centrífugas
Línea MZG
Línea AFP Caudal 200 gpm/50 m³/h
Línea Robusta Línea UNI
Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Descarga 1” hasta 2”
Caudal 425 gpm / 100 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h
Elevación 28 m Elevación 200 m/300 psi
Descaega 1 ½” hasta 3” Elevación 33 m
Descarga 3” hasta 12” Temperatura hasta 140°C / 275°F
Elevación 19 m Descarga 2” hasta 3”
Bomba centrífuga de 2 o mas etapas,
Solidos 2” y 3” Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos 4” y 6”
con sello mecánico. Ejecución
Bombas sumergibles eléctricas, tipo monofásicas, fijas o portátiles, para mono o Bombas sumergibles eléctricas, tipo
monoblock con motores eléctricos
Non-Clog o Vortex para el bombeo de doble sello, vulcanizadas con rejillas, para el Non-Clog o Monovane con cámara de aceite
y doble sello en carburo de silicio. trifásicos hasta 25 HP. Disponible con
aguas negras o servidas con uno o dos paso de sólidos.
Disponible para conexión con acople sello de viton e impulsores en bronce
sellos mecánicos.
automático. para aplicaciones de calderas.
Hidromac Ltda.
Calle 79 No 73-528 Malmedi C.A.
Barranquilla - Colombia Zona Industrial El Tomuso
ETN-ETA
TRTT. ETN-ET A
AZ MONOBLOCK
Bas Pesos HA Frame II III IV A55
HB HG
e Kg 1 Peso en Kg 16 37 40 74
Bx 22 280 840 46 7 133 159 -- --
B 27 280 950 46 D 9 159 178 159 --
Cu 37 440 950 77 Case 11 -- 178 159 --
Cx 44 440 1.010 77 Bore 12 -- 178 159 --
C 50 440 1.235 77 15 -- -- -- 368
Dx 75 560 1.180 81 262 351 351 --
Dx 100 560 1.500 81
Ey 132 590 1.380 89 WG
E 157 590 1.640 89
Ez 200 590 1.890 89
AZ
DF Model AZF
DIN ANSI X Y Z DC D DD IIIA o Motor
IIA IVA Frame A AG Base Number
32-125A 1¼x1½X5A
32-160A-B 1¼x1½X7A-B 133 62 106 125 132 132 121 N/A 56 N/A N/A Bx N/A N/A N/A
32-200A-B 1¼x1½X9A-B 162 65 137 157 132 162 119 N/A 143T 248 254 Bx N/A N/A N/A
32-315A-B 1¼x1½X12A-B
40-125A 1½x2x5A
40-160A 1½x1¼x7A 137 64 110 130 132 137 122 N/A
40-200A 1½x1¼x9A 171 64 110 130 133 137 122 N/A 145T 248 279 Bx Cu N/A N/A
40-250A 1½x1¼x11A 229 71 156 179 178 184 N/A 146 184T 248 305 Bx Cu N/A N/A
50-125A 2x2½X5A
50-160A 2x2½x7A 197 70 179 203 133 210 N/A N/A 213T 267 356 Bx Cu Cu N/A
50-200A 2x2½x9A 178 48 144 165 159 175 124 149 254T 318 432 N/A Cx Cx N/A
50-250A 2x3x11A 203 60 165 178 178 187 130 N/A 284T 349 483 N/A Cx Cx N/A
50-315A 2x2½x12A
65-160A 2½x3x7A 149 51 122 148 178 159 129 N/A 284TS 349 483 N/A Cx Cx N/A
65-200A 2½x3x9A 184 51 151 171 178 184 127 152 286T 349 533 N/A C C E
65-250A 2½x4x11A
65-315A 2½x3x12A 210 51 187 213 178 222 130 N/A 286TS 349 533 N/A Cx Cx N/A
80-200A 3x4x9A 191 54 156 200 203 189 130 156 324T 406 559 N/A Dx Dx E
80-250A 3x4x11A 229 70 178 192 203 208 138 N/A 324TS 406 559 N/A Dx Dx N/A
80-315A 3x4x12A 216 54 192 214 203 227 140 165 326T 406 584 N/A Dx Dx E
80-400E
80-40/2-3
100-160A 4x4x7A 165 64 140 164 203 186 138 164 326TS 406 584 N/A Dx Dx N/A
100-200A 4x5x9A 184 79 146 170 229 187 133 159 364T 457 584 N/A Dx Dx E
100-250A 4x5x11A 229 76 184 202 229 221 143 168 365T 457 610 N/A N/A N/A E
100-315A 4x5x12A 222 67 202 225 229 225 N/A 171 365TS 457 610 N/A Dx Dx E
100-400E
125-200A 5x6x9A
125-250A 5x6x11A 229 79 205 221 254 257 152 178 404T 508 660 N/A N/A N/A Ez
125-315A 5x6x12A 229 73 211 235 254 257 N/A 178 404TS 508 660 N/A Ey Ey Ez
125-400E
150-200A 6x6x9A 210 95 178 203 254 229 140 165 405T 508 686 N/A N/A N/A Ez
150-250A 6x6x11A 235 79 221 246 279 275 N/A 184 444TS 559 762 N/A N/A N/A Ez
150-315A 6x6x12A-B-C 235 79 221 246 279 275 N/A 184 445TS 559 813 N/A N/A N/A Ez
150-450E
Para las bombas AZ monoblock el Frame del motor (T, TS) cambia a JM.
Las medidas son en (mm).
Línea AZ El sellamiento de la carcaza de la
bomba será por medio de un
General: O’ring. Para el bombeo de agua
El contratista suministrará una cruda, la carcaza y el impulsor
bomba centrífuga, horizontal tipo deberá tener anillos de desgaste
back “pull-out”, modelo para evitar el desgaste de la
____________________, con carcaza o el impulsor.
capacidad de ____________ gpm y Materiales:
una altura dinámica de ________
metros mca, para el manejo de Los impulsores deberán ser en
(líquidos) a __________°C, con un bronce al silicio ASTM B584 Gr 876 o
peso especifico de 1.04 y una bronce con aleaciones de menos
viscosidad de ____________ cp. 1/2% de plomo para evitar la
contaminación con plomo del
Cada bomba deberá ser cotizada agua potable y fijados al eje por
con su curva de performance medio de una chaveta y con un
hidráulica, incluyendo altura, tornillo de SS 316 y empacadura.
caudal, eficiencia y N.P.S.H..
La bomba será suministrada con un
Características: eje de acero ASTM 1045 y el
La bomba será suministrada con soporte debe tener una
sello mecánico con partes concentricidad de .002” en el área
metálicas en SS 316 y elastómeros del sello mecánico. Las rolineras
en “Buna–N” y caras de carbón- deben ser selladas para minimizar
cerámica o Ni-Resist/carbón ó el mantenimiento y los soportes
carburo de silicio/carburo de silicio deben tener taladrado los accesos
según las características del liquido para la lubricación por grasa.
a bombear, montados sobre una
camisa de acero inoxidable o
bronce, que cubra el largo del eje.
La camisa debe ser sellada por
medio de un O’ring para evitar el
contacto con el liquido bombeado.
Línea AZ Monoblock Materiales:
Pág. .
Aplicación 3
Descripción 3
Generalidades 3
01. Transporte 3
1 Montaje 3
1. Fundamento 3
1.2 Emplazamiento 3-4
1.3 Alineación de la Bomba 4
1.4 Conexión de la tubería 4
1.4.1 Empalmes adicionales 5
1.4.2 Composición al vació 5
1.5 Protección del acoplamiento 5
1.6 Control final 5
2 Puesta en servicio / puesta fuera de servicio 5
2.1 Preparación para la puesta en servicio 5
2.1.1 Lubricantes 5
2.1.2 Junta del eje 5
2.1.3 Llenado de la bomba 5
2.1.4 Comprobación del sentido de giro de la bomba 6
2.2 Conexión 6
2.3 Desconexión 6
3 Mantenimiento y lubricación 6
3.1 Vigilancia del servicio 6
3.2 Lubricación y cambio de grasa / de aceite 6
3.2.1 Lubricación 6
3.2.2 Cambio de grasa 6
3.2.3 Cambio de aceite 6
4 Prescripciones e indicaciones especiales 7
4.1 Prescripciones fundamentales / indicaciones 7
4.2 Desmontaje 7
4.2.1 Sello mecánico 7
4.3 Rodamiento rígido de bolas / cantidad de lubricante 7
4.4 Montaje – bomba 7
4.4.1 Junta del eje 8
4.4.2 Prensaestopa de la empaquetadura 8
4.4.3 Información de la empaquetadura 9
4.4.4 Sello mecánico 10
4.5 Repuestos 10
4.5.1 Pedido de repuestos 10
4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años 10
4.5.3 Posibilidad de recambio de las piezas de la bomba 11
4.6 Representación en forma de explosión y lista de despiece 12-13
5 Perturbaciones 14-15
Descripción
Bomba horizontal de una etapa, aspiración
simple horizontal y descarga vertical bacía arriba.
Construida dimensionalmente según las normas DIN
24256/ISO 2858. Su diseño "back-pull-out", permite su
desmontaje por la parte trasera para mantenimiento, sin
necesidad de desmontar las tuberías.
De excepcional eficiencia, alta
intercambiabilidad de partes y larga vida útil bajo severas
condiciones de erosión y corrosión. Ofrece una mayor
altura de succión, bajos valores de NPSH requerido y Fig. 1 Bomba y maquina de accionamiento sobre placa
resultados hasta un 120% superiora las normas de base común.
DIN/ISO.
1 Montaje
Datos de operación. (Instalación en el lugar)
Tamaños - DN 400mm
Caudal - hasta 700 m³/h 1.1 Fundamento
Elevación - hasta 90 m El fundamento de hormigón debe haber
Temperatura - hasta -30°C a 250°C fraguado antes de colocar el grupo. La superficie tiene
Presión máxima de succión - 10 bar que estar completamente horizontal y plana a la succión
Presión máxima de descarga - 16 bar y descarga por medio de juntas flexibles para evitar la
Velocidad de Giro - hasta 1750 rpm transmisión de tensiones a través de las conexiones de
tubería.
Generalidades
El funcionamiento perfecto de las bombas 1.2 Emplazamiento
centrifugas solamente se puede conseguir si el montaje se Una vez colocada el grupo completo sobre el
efectúa debidamente y si se les dedica un mantenimiento fundamento se procederá a su nivelación con nivel de
adecuado. burbuja colocado sobre el eje y la boca de impulsión. Se
El presente manual de instrucciones de servicio deberá mantener siempre la distancia entre las dos partes
contiene una serie de indicaciones y recomendaciones de del acoplamiento según lo indicado en el plano de
mucha importancia, las cuales encarecemos tener en emplazamiento. Las calzas de chapa necesarias para la
cuenta en todo momento. Además se deberá observar nivelación se colocarán siempre a la izquierda y a la
que las bombas no se utilicen para condiciones de derecha lo más cerca posible del material de fijación,
servicio diferentes a las indicadas por nosotros. entre la placa de base o bastidor y el fundamento.
Estas instrucciones de servicio no tienen en Cuando la distancia entre el material de fijación sea
cuenta las disposiciones de seguridad que puedan regir superior a 800 mm se deberán colocar adicionalmente
para el lugar de la instalación. El cumplimiento de estas calzas de chapa en el centro. Todas las calzas deben estar
disposiciones, incluyendo también las obligaciones de bien apoyadas en toda su superficie sobre el fundamento.
nuestro personal de montaje, son responsabilidad
exclusiva del usuario de las bombas.
La placa de fábrica que lleva la bomba indica la
serie y el tamaño constructivo, así como también sus
principales características, el número de fabrica y de
producto, datos que se deberán indicar siempre en
consultas, pedidos posteriores y especialmente para
pedidos de repuestos.
Fig. 2 Colocación de las calzas necesarias
Operación:
Sacar el tapón de desaireación. Llenar a través
del taladro que ha quedado libre con el regulador de
nivel de aceite abatido aceite hasta tanto que éste entre
A Válvula de cierre principal en el ángulo de empalme del regulador de aceite (figura
B Tubería de compensación al vació 7). Rellenar el depósito de reserva del regulador y girarlo
C Válvula de cierre de nuevo a la posición normal. Cerrar el tapón de
E Válvula de cierre estanca al vació desaireación. Controlar después de corto tiempo si el
R Válvula de retención nivel de aceite en el depósito de reserva ha bajado. El
V Depósito de vació depósito tiene que estar siempre lleno.
Z Brida intermedia
Atención.
Fig. 6 Tubería de aspiración y tubería de compensación El nivel de aceite debe encontrarse por debajo
de vacío. de la rendija de des8ireación dispuesta en el borde
superior del ángulo de empalme. La rendija debe estar,
1.5 Protección del acoplamiento con tal motivo, completamente seca.
Según las prescripciones de seguridad contra Si en el soporte de cojinete no está previsto ningún regu-
accidentes, solamente está permitido el funcionamiento lador de nivel de aceite, el nivel de aceite debe quedar
y servicio de bombas con una protección de visible en el centro de la mirilla del nivel de aceite dis-
acoplamiento. Si a ex-preso deseo del cliente nosotros no puesta lateralmente.
suministramos la correspondiente protección del
acoplamiento, el usuario de la bomba deberá instalar una 2.1.2 Junta del eje
equivalente. Controlar la junta del eje (véanse los puntos
4.2.1 y 4.4.2).
1.6 Control final
La alineación del grupo según el punto 1.3 debe 2.1.3 Llenado de la bomba y control
comprobarse de nuevo. El acoplamiento debe poder Tanto la bomba como la tubería de aspiración
girarse fácilmente a mano. deben estar bien purgadas y llenas de líquido de
Todos los empalmes deben controlarse con impulsión antes de la puesta en servicio. El órgano de
respecto a su exactitud y función. cierre de la tubería de aspiración tiene que estar
completamente abierto.
Abrir completamente todas las válvulas de los
empalmes adicionales (líquido de lavado, de cierre etc.) y
comprobar el flujo de las mismas. Abrir la válvula de
cierre de la tubería de compensación de vacío (Si existe)
y cerrar la válvula estanca al vacío "E" (Fig. 6).
1) En el servicio de afluencia, presión de afluencia > 0.5 bar, el anillo de cierre queda eliminado, en lugar de ello, 2 anillos de
empaquetadura más.
Fig. 14 Dimensiones del espacio de la empaquetadura/ de los anillos de empaquetadura, cantidad de los anillos de empaquetadura
4.5 Repuestos
4.5.1 Pedido de repuestos
Al pasar pedidos de repuestos y rogamos hacer siempre las
Juntura del revestimiento exterior de teflón
siguientes indicaciones:
Tipo: ETANORM (por ejemplo, G50-250)
Figura 15 Anillo de junta radial con revestimiento de
E-No.:
teflón.
Número.:
4.5.2 Repuestos recomendados para un servicio continuo de dos años según VOMA 24296.
Pieza No. Denominación de la pieza cantidad de las bombas (incluso bombas de reserva).
2 3 4 5 6y7 8y9 10 y más
cantidad de repuestos
210 Eje 1 1 2 2 2 3 30%
230 Rodete 1 1 2 2 2 3 30%
321 Rodamiento rígido de bolas 1 1 2 2 3 3 50%
330 Soporte cojinete -- -- -- -- -- 1 2 unidades
401 Empacadura del prensaestopas 4 4 6 6 6 8 40%
502.1/.2 Anillo interstical 2 2 2 3 3 4 50%
524 Casquillo protector del eje 1 1 1 2 2 2 20%
---- Juntas Planas (juego) 4 6 8 8 9 12 150%
En la ejecucion con sello mecánico
412 Junta tórica *) 4 6 8 8 9 10 100%
433 Sello necánico, completa *) 2 3 4 4 4 6 90%
523 Casquillo del eje 1 1 1 2 2 2 20%
Anillo de laberinto
c
Soporte cojinete
Anillo de cierre
Sello mecánico
t
Tapa cojinete
Pie de apoyo
i
aspiración
impulsión
v
estopas
o
partido
Rodete
s
Eje
Pieza No.
163.1
163.2
502.1
502.2
102
183
210
230
321
330
360
423
433
452
454
458
461
476
523
524
32 - 125.1 1 12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X 1 1
32 - 125 1 12 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 X 1 1
32 - 160.1 1 12 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 160 1 12 2 1 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 200.1 4 15 3 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 200 4 15 3 1 4 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
32 - 250.1 6 17 4 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1
32 - 250 6 17 4 1 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 4 1 1
40 - 125 1 12 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 X 1 1
40 - 160 1 12 2 1 7 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 3 1 1
40 - 200 4 15 3 1 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1
40 - 250 6 17 4 1 9 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 1 1
40 - 315 8 2 10 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 13 2 2
50 - 125 1 12 2 1 11 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 160 1 12 3 1 12 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 200 4 15 3 1 13 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1
50 - 250 6 17 4 1 14 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 4 1 1
50 - 315 9 20 8 2 15 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 5 10 2 2
65 125 1 12 3 1 16 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 3 1 1
65 - 160 2 13 3 1 17 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 9 1 1
65 - 200 4 1 18 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 5 9 1 1
65 250 5 2 19 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 13 2 2
65 315 9 20 8 2 20 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 10 2 2
80 - 160 2 13 4 1 21 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 6 9 1 1
80 - 200 3 14 2 22 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 250 7 18 5 2 23 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 315 9 20 6 2 24 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 6 10 2 2
80 - 400 11 22 9 3 25 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 10 8 3 3
100 - 160 3 14 5 2 26 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 200 3 14 5 2 27 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 250 7 18 8 2 28 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 - 315 9 20 6 2 29 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 7 10 2 2
100 400 11 22 7 3 30 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 7 8 3 3
125 - 200 5 16 6 2 31 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 11 2 2
125 - 250 8 18 6 2 32 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 8 14 2 2
125 315 10 21 9 3 33 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 8 8 3 3
125 400 11 22 10 3 34 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 8 8 3 3
150 - 200 5 16 7 2 35 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 11 2 2
150 - 250 8 19 7 2 36 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 12 14 2 2
150 315 10 21 9 3 37 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 8 3 3
150 - 400 1 22 10 3 38 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 12 8 3 3
5. Formación de bolsas de aire en la tubería 14. La brida del prensaestopas está apretada errónea-
modificar la tubería mente
- colocar una válvula de desaireación - modificarlo
23. La bomba está deformada o existen oscilaciones 30. Desequilibrio del rodete
de resonancia en las tuberías - limpiar el rodete
- controlar los empalmes de las tuberías y la - equilibrar el rodete
fijación de la bomba, en caso dado, reducir la
distancia de las abrazaderas del tubo 31. Cojinetes defectuosos
- fijar las tuberías por medio de material amorti- - renovarlos
guador de oscilaciones
32. Caudal demasiado pequeño
24. Empuje axial aumentado 2) - aumentar el caudal mínimo
- limpiar los taladros de descarga en el rodete 33. Defectos en la alimentación del líquido de
- recambiar los anillos intersticiales circulación
- aumentar la sección transversal libre
25. Una cantidad demasiado pequeña, demasiado
grande de lubricante o un lubricante no
apropiado
- completar el lubricante, reducirlo respectiva-
mente sustituirlo
Para la Subsanación de perturbaciones en piezas sometidas a presión, debe hacerse sin presión en la bomba 2). En necesario
una consulta con el proveedor.
m 1750 RPM m
3500 RPM
300
300
10 8 5 4
250 250
200 VVKL
7 5 4 3
200 VVKL
17 16 14 11 80 9 40
STAGES STAGES VVKL
80
80
VVKL
150 150
VVKL VVKL VVKL
VVKL VVKL VVKL VVKL VVKL VVKL 32 50 65M
32 40 50 65 100 125 150
1 STAGE
100 1 STAGE
1 STAGE 100
50 1 STAGE
1 STAGE
1 STAGE
1 STAGE 1 STAGE 50
0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000 3000 0 20 40 60 80 100 200 400 600 800 1000 2000
GPM GPM
Datos Técnicos
OPCIONES
Lubricación por agua para empaquetaudras
disponible para los modelos 32, 40, 50, 65 y 80.
Permite el manejo de líquidos hasta 140°C, el diseño
stándard permite el manejo de líquidos hasta 105°C.
MATERIALES DE CONSTRUCCION
EJECUCION HIERRO BRONCE
Carcaza ............................................. hierro Hierro
Difusores ............................................. hierro Hierro
Impulsor ............................................. hierro Hierro
Anillos de desgaste..................................... hierro bronce
Anillos de distanciadores............................ hierro bronce Otras opciones incluyen ejes en 416SS, sellos
Bocinas...................................................... hierro Hierro mecánicos y recubrimientos eléctricos a base de nickel
Eje............................................................. 1045 1045 para ofrecer mayor resistencia a la abrasión de partes.
Eje opcional.............................................. 416SS 416SS
Empaquetadura.......... Cordón grafitado/Teflón Alta temperatura
Sello Mecánico.......... Diponible en todos los modelos
Línea MZG
Línea AFP Caudal 100 gpm/25 m³/h
Línea Magnum Línea UNI
Caudal 6.000 gpm / 1300 m³/h Descarga 1” hasta 2”
Caudal 2000 gpm / 455 m³/h Caudal 240 gpm / 50 m³/h
Elevación 28 m Elevación 200 m/300 psi
Descarga 2” hasta 6” ANSI or DIN Elevación 33 m
Descarga 3” hasta 12” Temperatura hasta 140°C / 275°F
Elevación 120 m Descarga 2” hasta 3”
Bomba centrífuga de 2 o mas etapas,
Bombas centrifugas para manejo de Bombas sumergibles eléctricas trífasicas o Sólidos 4” y 6”
con sello mecánico. Ejecución
lodos, aguas negras, papeleras, monofásicas, fijas o portátiles, para mono Bombas sumergibles eléctricas, tipo Non-
monoblock con motores eléctricos
cementeras y minería. Construcción en o doble sello, vulcanizadas con rejillas, para Clog o Monovane con cámara de aceite y
doble sello en carburo de silicio. trifásicos hasta 25 HP. Disponible con
diversos materiales. Disponible en sello el paso de sólidos.
Disponible para conexión con acople sello de viton e impulsores en bronce
mecánico. para aplicaciones de calderas.
automático.
Línea Turbi Plus Línea ANSI 2196 Línea Carcaza Partida Línea Megaprime
Caudal 150 gpm/40 m³/h Caudal 7000 gpm/1590 m³/h Caudal 5000 gpm/1200 m³/h Caudal 2500 gpm/600 m³/h
Elevación 360 m/500 psi Elevación 200 m Elevación 150 m Elevación 40 m
Temperatura 140° C / 275°F Descarga 1½” hasta 8” Descarga 1½” hasta 10” Descarga 1½” , 2”, 3”, 4”, 6” y 10”
Bomba turbina regenerativa, de una Motobomba centrífuga monoblock con Bomba Carcaza Partida de 1 etapas doble Bombas autocebante de construcción
o dos etapas. Capaz de manejar gases sello mecanico, con motores a gasolina, die- succión ó 2 etapas, diseñada para una tipo monoblock, con sello mecanico,
o vapores entrañados hasta 20% en sel o monofásica (hasta 10 HP). amplia gama de servicios industriales, motores eléctricos trifásicos, monofásicos
volumen. Prestaciones hidráulicas de Diseñada para aplicaciones de riego por municipales y contra incendios. ( hasta 10 HP ) y a gasolina o diesel.
caudal casi constante y gran variación aspersión, provista de descarga adicional Disponible en diversos materiales hierro Disponible en ejecución aguas negras.
de alturas. para inyectores. fundido, nodular,Ni-Resist, bronce y
acero inoxidable.
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
07/04
45%
50 40%
20 3500
RPM
2
10
3
25
10
1m
5 2
2 GPM HP
1 m
0 HP NPSH
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18
m /h
ft PSI m Ø 120
45% 47.5%
VVKL
49% 32
Single Stage
10 Ø 115 52%
7
Ø 110 55%
20 6 Ø 105
8
52%
5 49%
15 47.5%
6 2.2 45%
4
1750
RPM
10 3
4
0.2 m 2.6
2
1 GPM 0.2
2 HP
0.25 m
NPSH
HP
U.S. GPM 0 10 20 30 40
Ø 135 45%
120 50%
55%
50 Ø 130 60%
62%
Ø 125 64%
100
30 Ø 120
62%
40
60%
3500 2.5
RPM 80 55%
30 3 2
20 HP 50%
60 3.7
1m
20 4.7 3
5 GPM
40 HP m
NPSH
10
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
ft PSI m VVKL
Ø 135 40% 40
50% Single Stage
30 9 55%
Ø 130 57.5%
60%
12
8 Ø 125
62%
24 Ø 120
7
60%
9
57.5%
6
1750
RPM 2.3 55%
18
0.25
5 HP
50%
2.6
6 0.2 m
4
12 1 GPM
0.5
0.33 3.5 HP m
HP NPSH
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
m /h
60%
100
30
40 Ø 130 50%
80
30 3500
20
60 RPM
3
20
40 5
4 6
10 5
2m HP
5 GPM
m
NPSH
ft PSI m VVKF
40
Ø 150 Single Stage
40%
50%
60%
10
30 Ø 155
60%
12
8 50%
3.5 40%
4
5
20 6
6
1750
8
RPM
10
4 HP
0.5m
10 2 GPM
4
m
NPSH
2
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20
m /h
40
7
68%
120 5
HP
50 35 65%
3500
RPM
100 30 4
40
1m
25 5
10
80 10 GPM HP
7.5 m
NPSH
20 HP
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 12 20
3
m /h 20 40 60
ft PSI m
Ø 160 VVKL
13 50% 50
46 Ø 155 Single Stage
18
60%
12 Ø 150 63%
65%
11 Ø 150/145
36
67%
15
Ø 150/140
10
65%
30 9 63%
12
60% 1750
8
RPM
24 2
7
9
6
0.2 m 1.5
18 HP
5 2.5 1
5 GPM HP
m
NPSH
6 4 3
60 65%
80
150 Ø 172 60%
3500
RPM 40 30
25 HP
4 HP
100
40
20
HP
20 15
5m 6 HP
50
20 GPM
m
NPSH
ft PSI m MOVI
65
75 Single Stage
Ø 203 40% 50%
30 60%
20 65%
70%
Ø 185
15 65%
50
20 60%
Ø 172
1750 10
1.5 3
RPM HP
25
10 2
2 HP
2.5 50%
5
1m
10 GPM
200
60
80 5.5 HP
50 3500
RPM
7
30 50
100 HP 40 HP
60% HP
40
25
5m 9.1
20 GPM
m
0 NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200
ft PSI M VVKL
80
Single Stage
100 30
40 Ø 220
50%
60%
65%
Ø 205 67%
75
70%
30
20
67%
Ø 205/180
65%
50 60%
20
1750
RPM
2.5 7.5
4 HP
10 HP
25 3 5
10 HP
1m 6
HP
3.5
10 GPM
100 73%
30
40 Ø 250/230
70%
1750 10
RPM HP
75
2.5
30 60%
20
3
50 1m 4 4
20
25 GPM
15 20
10 HP HP
U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 100 150 200 250
m /h
ft PSI m VVKL
125
Ø 320 Single Stage
200 60 40% 50%
60%
80 70%
Ø 295 74%
76%
50 Ø 295/285
150 76%
60 74%
40 70%
100 30 60
1750 40 HP
RPM 3.5 50
5 HP
20
7.5
40
50 30 HP
20 HP
2m
10
50 GPM
m
0 NPSH
50 70% 1750
150 RPM
60
40
3.5 100
HP
4
2m
100 30 5
40
100 GPM 75
6
60 HP
HP
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000
l/s 20 40 60 80 100 120
3 100 200 300 400
m /h
Pág. .
1.- Descripción de la bomba 3-5
1.2 Colocación de las tuberías 5
1.2.1 Tubería de succión y de descarga 5
1.2.2 Válvulas en las tuberías de succión y descarga 6
1.2.3 Tubería de descarga 6
1.2.4 Válvulas en la tubería de descarga 6
2.- Montaje 6
2.1 Colocación de la bomba 6
2.2 Montaje y desmontaje del acoplamiento 7
2.2.1 Acoplamiento elástico 7-8
3.- Puesta en servicio y parada 8
3.1 Puesta en servicio 8-9
3.2 Parada 10
4.- Vigilancia durante el servicio y entrenamiento 10
4.1 Entrenamiento de la bomba 10
4.2 Mantenimiento de presa estopa 10
4.3 Mantenimiento de los rodamientos 11
5.- Desmontaje y montaje 13
5.1 Desmontaje 11
5.1.1 Desmontaje de la ejecución para agua caliente 12
5.2 Montaje de la bomba 12-13
5.2.1 Montaje de la refrigeración con prensa estopa refrigerado (HW). 13
6.- Causas de averías y su eliminación 13
6.1 Caudal de impulsión reducido 13-14
6.2 Sobrecarga de la válvula de descarga 14
6.3 Presión final excesiva de la bomba 14
6.4 La bomba tiene escape. 14
6.5 El prensa estopa no hace buen cierre 15
6.6 Temperatura demasiado alta de los cojinetes 15
7.- Conservación de la bomba 15
8.- Repuestos 16
9.- Lista de piezas 17
Pág. 3
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El eje (210) va protegido contra los Para líquidos de 105ºC hasta 140ºC,
efectos abrasivos del liquido de impulsión se empleara la ejecución con prensaestopas
por medio de casquillos intermedios (521, refrigerado. En este caso la bomba va
525) y casquillos protectores del eje (524.1, provista de un prensaestopas refrigerado.
524.2). Entre la parte de la carcaza (106 o 107) y
Los rodetes (230), montado sobre el los cuerpos de los cojinetes (350) van
eje, están dispuestos todos en el mismo dispuestas tapas de cámara de
sentido, y fijos contra torsión por medio de refrigeración, con lo cual se mantiene la
chavetas. Los casquillos de distancia y los temperatura de los prensaestopas dentro de
casquillos protectores del eje en la zona del los límites admisibles.
prensaestopas tienen disposición axial y van Las tapas de cámara de refrigeración
protegidos contra torsión. rodean los casquillos protectores del eje
La gran altura de elevación de las (524.1, 524,2) y el agua de refrigeración
bombas centrifugas multietapas causan pasa por ellas, de tal forma que el agua
empujes axiales relativamente grandes. En caliente se enfría fuertemente, antes de
los tamaños 32 hasta 65M van compensadas ponerse en contacto con la empaquetadura.
las fuerzas axiales de forma independiente La refrigeración solamente tiene efecto,
para cada rodete, mediante un intersticio de mientras el cierre del prensaestopas sea
junta por el lado de succión y por medio de relativamente bueno.
los alabes radiales en el lado de impulsión. Los cuidados para los prensaestopas
En los tamaños 80 hasta 150 se contrarresta son los mismos que los descritos para la
el empuje axial por la disposición de una ejecución normal (véase Pág. 6).
segunda ranura de estrangulamiento sobre El agua de refrigeración ha de ser
la pared del lado de impulsión del rodete. fresca y limpia, ya que los depósitos de
Espacio que se encuentra entre el intersticio fango o incrustaciones de cal reducen
de estrangulamiento y el casquillo fuertemente el intercambio de la
intermedio va unido con el lado de succión temperatura y ponen en peligro el efecto de
del rodete mediante perforaciones de la refrigeración. Es recomendable una
compensación. Con ellos se consigue un limpieza de la cámara de refrigeración de
equilibrio de la presión entre estos dos tiempo en tiempo, aun y cuando el agua que
espacios, con lo cual se evita ampliamente se emplea sea limpia.
el empuje axial. En todos los tamaños (32 La salida del agua de refrigeración ha
hasta 150), se absorbe el empuje residual de ser bien visible, al objeto de que en todo
que todavía podría quedar, por el momento pueda hacerse una revisión del
rodamiento del lado final (320 ó 322). caudal y temperatura de la misma. La
El liquido bombeado pasa a través de diferencia de temperatura entre la entrada y
la carcaza de succión al primer rodete. En la salida del agua no deberá ser superior a
dicho rodete, provisto de una serie de 10ºC. Es conveniente que las tuberías de
alabes, se produce una transmisión de entrada del agua de refrigeración vayan
energía sobre el liquido bombeado. El liquido provistas de válvulas de cierre, a fin de que
sale del rodete para entrar en el difusor, sea posible la regulación del volumen del
donde se consigue un nuevo aumento de la agua y/o para cuando se proceda a la
presión por transformación de la energía en limpieza de las cámaras de refrigeración o
velocidad. El liquido es llevado por los cuando separe la bomba, pueda cerrarse el
canales de conducción a la entrada del paso del agua.
próximo rodete, este proceso se repite de Cuando se cierra la descarga la
etapa en etapa y la presión va aumentando impulsión cerrando la tubería, (caudal Q-0),
cada vez en la misma magnitud de la altura el consumo de fuerza en el eje de la bomba
de cada etapa. Después del ultimo difusor no se reducirá a cero. La energía
pasa el liquido a la etapa de descarga y consumida en este estado de servicio es
desde allí a la tubería de descarga. transferida al contenido de la bomba, el cual
sufre por ello un aumento de la
temperatura.
Pág. 4
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Al objeto de que este aumento, no colocarse de forma que exista una leve
conduzca a una evaporación del liquido, pendiente hacia el deposito de carga.
deberá evitarse el funcionamiento Cuando sean inevitables puntos culminantes
prolongado de la bomba, con la tubería de dentro de la tubería de descarga, entonces
descarga cerrada. Cuando las deberá montarse en cada uno de estos
características de la instalación incluyan la puntos una llave para la desaireación. Tanto
posibilidad de un funcionamiento a válvula las tuberías de succión como las de carga
cerrada, deberá preverse el montaje de un han de ser siempre lo mas cortas posibles.
bypass accionado a mano, que servirá para En el montaje de las tuberías, hay que
que quede garantizado el paso de un poner especial atención, en que no se
volumen determinado de agua por la transmitan desde ellas tensiones sobre la
bomba, excluyéndose así la posibilidad de bomba. Las tuberías y depósitos de carga
un calentamiento indeseable del liquido deberán limpiarse y lavarse
dentro de la bomba. concienzudamente antes de la primera
puesta en servicio de la instalación.
1.2 Colocación de las tuberías Debe notarse que las bolitas de
1.2.1 Tubería de succión y de descarga soldadura, cascarillas y suciedades similares
Una bomba solamente podrá se sueltan después de algún tiempo. Para
funcionar sin averías, si la tubería de evitar la entrada de estos cuerpos extraños,
succión esta colocada correctamente. Para es necesario montar un colador dentro de la
ello ha de ir ascendiendo en dirección a la tubería de succión. Su sección libre será
bomba, ha de ser absolutamente hermética aproximadamente de 3 a 4 veces la sección
y su trazado ha de proyectarse de forma de la tubería, al objeto de que, cuando entra
que en ningún caso pueda formarse bolsas algún cuerpo extraño, no se produzcan
de aire. resistencias excesivas. Los coladores en
El diámetro nominal de la brida de formas de sombrero, como presenta la
succión de la bomba no es descriptiva para figura 1, han dado buenos resultados pero
el diámetro nominal de la tubería de para su fabricación solo deberá emplearse
succión, sino que dependerá en primer lugar material resistente a la corrosión.
de la velocidad de la corriente.
Esta no deberá ser superior a 2 m/s
en la tubería de succión. Es fundamental
que cada bomba tenga su tubería de succión
independiente. Cuando esto no fuera posible
por motivos especiales, es necesario que la
tubería de succión común quede
dimensionada para velocidades lo mas
pequeñas posibles, debiendo dejarse
además el diámetro nominal igual hasta la
ultima bomba. Hay que evitar los codos Fig. 1 Colador en forma de
pronunciados, así como los cambios bruscos sombrero para la tubería
de diámetro y de dirección. Igualmente ha
de ponerse atención en que las juntas Hay que vigilar la presión de la
colocadas entre las bridas, no sobresalgan descarga, la cual se medirá directamente en
hacia el interior. la bomba. Si se observa un descenso de la
Las tuberías de succión colocadas presión, deberá sacarse el colador para
debajo de la superficie del suelo, deberán limpiarlo.
someterse a una presión de 3-4 atm. antes El colador puede quitarse después de
de taparlas. Para las propiedades y algunas semanas de servicio, cuando no
colocación de las tuberías de carga han de haya que contar con suciedades dentro de la
tenerse en cuenta los mismos puntos de tuberías.
vista que para la tubería de succión. Tramos
de tubos horizontales, sin embargo, deberán
Pág. 5
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1.2.2 Válvulas en la tubería de Además de emplearse para el cierre
succión o de carga. de la tubería de impulsión, también puede
Las válvulas de cierre en las tuberías utilizarse para la regulación o estrangulación
de succión o de descarga, solamente sirven del caudal, para evitarse así una sobrecarga
para el cierre de la tubería. Durante el de la máquina de accionamiento.
servicio deberán permanecer siempre En las tuberías de impulsión de
completamente abiertos. Si se monta una mayor longitud, es necesario montar
corredera de cierre en la tuberías de además un órgano de retención según las
succión, el husillo de la válvula siempre condiciones de servicio, esto podrá ser tanto
deberá estar en posición horizontal o vertical una clapeta o check de retención como una
hacia abajo, ya que en otro caso puede válvula de retención.
formarse una bolsa de aire. Es conveniente La válvula de retención debe evitar
el empleo de válvulas de compuerta con que cuando se produzca una parada
conexión para agua de cierre, o montar una repentina de la bomba, ello ocasione un
cámara de agua. Siempre es recomendable retorno del liquido a la bomba y al mismo
el montaje de una válvula de compuerta en tiempo proteger la bomba contra golpes
la tubería de descarga, a fin de que, al hacer peligrosos de ariete. La válvula de retención
un control de la bomba, pueda cerrarse la se montará convenientemente entre la
entrada del liquido. Cuando se hayan bomba y la válvula de cierre.
previsto una maraca con válvula de pie en la
tubería de succión, su colocación deberá 2 Montaje
efectuarse de manera que quede 0.5 m por 2.l. Colocación de la bomba
debajo del nivel de agua mas bajo, y por lo Solamente mediante un montaje
menos aprox. 0.5 m por encima del fondo, correcto y adecuado, se obtiene la garantía
al objeto de que no pueda aspirar ni aire, ni para un funcionamiento sin averías del
arena o fango. equipo. De no ser así hay que contar con
fallas de la máquinas y con un desgaste
1.2.3 Tubería de descarga prematuro de las partes interiores de la
La tubería de descarga deberá bomba. Por eso sugerimos tener en cuenta
colocarse igualmente sin codos los siguientes puntos:
pronunciados ni cambios bruscos de 1. El equipo solamente deberá colocarse
diámetro, cuidando asimismo de que no sobre la fundación bien fraguada .
transmita ninguna tensión sobre la bomba. 2. Hay que nivelar la base con el nivel de
Deberá ir apoyada y sujeta en forma burbuja, y suplementaria si resulta
conveniente. necesario.
Para tuberías de agua caliente, hay que 3. Controlar el acoplamiento, y corregir su
prever suficientes curvas para la dilatación. alineación, lo más conveniente es el empleo
La velocidad de paso más favorable es de un dispositivo especial de nivelación y
aprox. 3 m/s. cuando no exista, se hará con auxilio de una
Para una presión de servicio de 10 regla y un calibre.
kp/cm² o más, es necesario probar la 4. Llenar la base y los agujeros de pernos
tubería a una presión que sea 1.5 veces la de anclaje con mortero de cemento de la
presión de servicio, para presiones de proporción 1:2. Hay que poner atención,
servicio más bajas, la presión de control ha en que no pueden haber cavidades sin
de ser de 5 kp/cm por encima de la presión rellenar.
de servicio. 5. Cuando el mortero haya fraguado bien, se
apretarán los pernos de anclaje de forma
1.2.4. Válvulas en la tubería de uniforme y firme.
descarga 6. Acoplar las tuberías a las bocas de la
Para cada bomba hay que prever un bomba, poniendo mucha atención de no
órgano de cierre en la tubería de descarga, obligarlas. Hay que evitar que se transmita
que debe colocarse lo más cerca posible de alguna tensión.
la bomba.
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Si existen altas temperaturas de 2.2.l. Acoplamiento elástico
descarga hay que cuidar de que no puedan Para la transmisión de potencias se
transmitirse a la bomba fuerzas de emplean acoplamientos con garras de goma
dilatación, producidas por el calor de las (Fig. 2). Su entretenimiento se limita a una
tuberías. Las bombas no son puntos de comprobación de tiempo en tiempo, y
apoyo dentro del sistema de tuberías. renovación de los paquetes elásticos. Hay
7. Después de la conexión de las tuberías, que atender que no tengan contacto con
deberá repetirse el control de acoplamiento. aceite o grasa.
Con el prensaestopas sin empaquetar, debe
poder girarse el rotor con facilidad a mano,
por la parte del acoplamiento.
8. Antes de la primera puesta en servicio
debe controlarse la dirección de giro de la
máquina de accionamiento con la bomba
desembragada. También un funcionamiento
por poco tiempo con la dirección de giro
cambiada o con la bomba sin cebado puede
conducir a averías.
También para las pruebas de cierre rápido
(turbo-bombas) es preciso desacoplar la Fig. 2 Acoplamiento elástico
bomba.
En caso de que suministremos la Una alineación defectuosa de los ejes
bancada y el motor, es nivelada y conduce a la destrucción rápida de las
enclavijada la bomba con el motor sobre la piezas de transmisión elásticas de estos
bancada en nuestra fábrica. acoplamientos, y además de esto, a averías
No es posible fabricar la bancada con en los rodamientos de la bomba y del
la rigidez suficiente, para que no puede motor. Los acoplamientos elásticos se
deformarse o torcerse durante el transporte calientan a 180ºC antes de efectuar el
o al colocarla sobre una fundación que montaje o desmontaje, o en otro caso se
presente desigualdades. Por eso se utiliza un dispositivo extractor
prescinde de efectuar la fijación definitiva correspondiente (Fig. 3). En todo caso hay
del motor en nuestros talleres, ya que que evitar la colocación o extracción
después del montaje y en el lugar de mediante golpes.
emplazamiento, es necesario repetir la
nivelación con el mayor esmero, para
después de ello enclavijar el motor con
tornillos prisioneros.
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Para poder alinear los ejes deberán 2.3. Instrumentos de medición
acercarse la bomba y el motor de Para la mejor vigilancia del servicio,
accionamiento, hasta dejarlos de forma que recomendamos equipar cada bomba con un
las dos mitades de acoplamiento queden a manómetro, o un vacuómetro provistos de
la distancia que se indica en el plano de válvula de carátulas, uno para la descarga y
colocación. A continuación podrá efectuarse otro para la succión respectivamente lo
la alineación con la regla y el calibre (Fig. suficientemente grande. Los manómetros y
4), o con un dispositivo (Fig. 5) que vacuómetros deberán montarse de manera
podemos suministrar si se desea y que que no estén sometidos a ninguna
facilita una alineación exacta y rápida. trepidación. Su duración podrá prolongarse
Cuando se hace la alineación con considerablemente, si no se les deja
auxilio de una regla y un calibre, las conectados continuamente, es decir,
distancias deberán ser a=a y b=b ; además sometidos siempre a presión, por lo que se
de esto la distancia axial ha de ser igual por recomienda montarles la succión
todo el perímetro del acoplamiento. respectivamente, con una llave de paso, si
no cuando se les conecta, sólo para hacer el
control de la presión.
Pág. 8
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Esta operación se repetirá varias veces, y al
hacerlo se observara la parada suave y
uniforme de la máquina.
7. Auméntese rápidamente la marcha de la
máquina y obsérvese si se alcanza la
presión final prevista para la bomba .
8. Una vez conseguida la velocidad total de
giro, se abrirá la válvula de descarga en la
tubería de impulsión. Deberá regularse el
punto de servicio, cuidando al hacerlo de
que la presión final de la bomba no baje,
para la velocidad de servicio fijada, mas que
al 90% de la presión normal, como máximo.
9. Contrólese los prensaestopas y los
cojinetes y dado el caso, también la
temperatura del agua de refrigeración, Fig. 6 Dispositivo para cortar los anillos de
cuando se trabaja en servicio de succión, empaquetadura.
hay que controlar además la presión del
agua de cierre.
El prensaestopa solamente puede
cumplir su cometido efectivamente si ha
sido empaquetado con esmero y su cuidado
es reglamentario. Antes de empaquetar es
necesario , limpiar detenidamente el espacio
de la empaquetadura y el casquillo
protector del eje. El material de
empaquetadura, se cortara lisamente, con
auxilio de un dispositivo según Fig. 6, al Fig. 7 Empaquetadura
largo adecuado, de forma que enrollado
alrededor del casquillo protector del eje, Antes de introducir los anillos de
tenga justamente la largura suficiente para empaquetadura dentro de su cámara se
que se toquen levemente las superficies de empaparan bien de aceite. El primer anillo
corte oblicuas. de empaquetadura se coloca en el interior y
Si los anillos de empaquetadura son con la brida del prensaestopas se empuja
demasiado largos, se formara un hacia adentro. Cada nuevo anillo que se
engrosamiento por la parte en que se introduzca se colocara de forma que cada
encuentran los extremos y si por el contrario juntura del anillo quede girada 90º con
son demasiado cortos, quedara un intersticio respecto a la anterior y uno por uno se ira
entre los extremos. En cualquiera de los dos metiendo todos empujados por la brida del
casos el prensaestopas no podrá hacer buen prensaestopas. Al hacerlo no deberán
cierre. quedar prensadas las empaquetaduras. El
En caso de que el prensaestopas este giro de las junturas de los anillos deberá
previsto para la conexión de liquido de realizarse de manera que nunca queden en
cierre, se montara, además de los anillos de dirección longitudinal dos uniones una por
empaquetadura, un anillo de cierre encima de otra (véase Fig. 7).
hidráulico. La posición de este anillo de En la cámara de empaquetadura
cierre puede verse por la plaquita indicadora solamente se meten los anillos necesarios
que va fijada sobre el prensaestopa. hasta que quede un espacio de por lo menos
5mm de fondo, que ha de servir de guía a la
brida del prensaestopas, a fin de que su
apretado no se haga de forma oblicua.
Pág. 9
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3.2 Parada En las bombas que se han colocado
a) Ciérrese la válvula de descarga de la sobre fundaciones nuevas deberá
tubería de impulsión. controlarse, de tiempo en tiempo, la
b) Párese la maquina de accionamiento y al alineación del acoplamiento, para
hacerlo, se observara la parada de la cerciorarse de que esto no ha sufrido
bomba. ninguna variación a causa de modificaciones
c) Cuando exista, se cerrara el agua de de la fundación.
enfriamiento.
4.2 Mantenimiento del prensaestopas
4 Vigilancia durante el servicio y Las bombas se suministran con
entrenamiento prensaestopas sin empaquetar, ya que este
4.1. Entrenamiento de la bomba caso rozarían los casquillos protectores del
1. La marcha de la bomba debe ser eje dentro del prensaestopas, por lo que
tranquila y libre de trepidaciones. sufrirán deterioros.
2. Debe vigilarse la presión y temperatura Una vez colocados todos los anillos
de carga en la bomba y el nivel de liquido en de empaquetadura, se apretaran
el deposito de carga o en el pozo de suavemente a mano las tuercas de los
succión. tornillos del prensaestopas.
3. Compárese constantemente la carga del Después de que se han colocado las
grupo de maquinas, con los datos indicados empaquetaduras nuevas, el prensaestopas
en la placa características de acuerdo con la al principio deberá gotear fuertemente. Si
presión final de la bomba o el consumo de después de algún tiempo no cesa de gotear,
energía eléctrica del motor. se apretaran lenta y uniformemente las
4. Obsérvense los prensaestopas, tuercas de ambos lados durante el servicio,
especialmente durante el periodo de rodaje. hasta que se consiga que el prensaestopas
5. En la bombas con conexión para agua de solo gotee levemente. Entonces el
refrigeración, hay que observar la libre empaquetado estará en condiciones.
salida del agua de refrigeración. Contrólese Si el cierre del prensaestopas es
la temperatura. absoluto, o acaso comenzará a echar humo,
Cuando existen grupos de reserva, es habrá que soltar de nuevo las tuercas.
muy conveniente ir alternando las bombas Todos prensaestopas recién empaquetados
una por otra, empalmándolas en el servicio necesitan cierto periodo de rodaje y se
normal, al objeto de que quede garantizada deben controlar repetidas veces durante
su constante disposición para el servicio. Por este tiempo. Una vez conseguido el estado
lo demás es muy recomendable llevar un de perservencia, bastará hacer un control de
libro de servicio para la vigilancia de las vez en cuando. Cuando la empaquetadura
bombas. A parte de los datos queda oprimida y cede aprox. por el ancho
correspondientes, relacionados con la de un anillo de empaquetadura, es preciso
maquina de accionamiento, deberá renovarla totalmente. En esta ocasión puede
apuntarse el caudal de la bomba, la presión hacerse una inspección y comprobarse el
de carga y la presión final, la velocidad de estado del casquillo protector del eje.
giro y la temperatura de los cojinetes. Si Si su superficie presenta formación
también fuese necesario anotar las horas de de estrías o aspereza, es imprescindible
la puesta en servicio y las paradas, al objeto cámbialo por otro nuevo. El material de
de que todo momento pueda sacarse el empaquetadura recién salido de fábrica no
tiempo de servicio de la bomba. Además debe emplearse. Ya que su duración es
podría reservarse una columna para mucho mas corta que la de empaquetaduras
observaciones sobre trabajos de reparación que se han almacenados algún tiempo.
y para revisiones. De este modo es posible
en cualquier momento, formarse una idea
clara del estado en que se encuentra la
bomba.
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4.3. Mantenimiento de los 5. Desmontaje y montaje
rodamientos 5.l. Desmontaje
Los rodamientos van montados en El desmontaje para el control de las
los soportes de cojinetes que están centrado partes interiores, así como para el montaje
a las carcazas de succión y descarga Los de piezas de recambio solamente deberá
soportes de cojinetes del lado de succión y efectuarlo personal técnico con experiencias
de impulsión son iguales. En el lado de en estos trabajos. Antes de comenzar con el
accionamiento va montado. como cojinete desmontaje, deberán quitarse todas
libre, un rodamiento de bolas cilíndrico con conexiones de las tuberías. La bomba se
casquillo tensor (322) y en el lado final desacoplara de la maquina de
existe, como cojinete fijo dependiente del accionamiento. Al extraer los acoplamientos,
tamaño de la bomba un rodamiento de bolas cuerpos intermedios, rodetes y casquillos
ranurado (321) o un rodamiento de bolas intermedios, es preciso evitar a toda costa
oblicuo en dos filas. Los rodamientos están dar golpes de martillo, ya que pueden
lubricados por grasa. En fábrica reciben una producirse deterioros en el eje y en las
carga de grasa. Esta primera carga puede piezas que han de sacarse. Después de un
durar dos años para un servicio diario de período largo puede ser posible que alguna
ocho horas. Si las condiciones de servicio de las piezas haga dificultades para la
son desfavorables, deberá efectuarse una extracción. En este caso tiene que
revisión anual. A tal fin se desmontan los emplearse alguno de los conocidos
cojinetes junto con el eje y se limpian bien. disolventes de óxido, o cuando es posible,
Después de la limpieza se llenan los se emplearán dispositivos extractores
cojinetes de ambos lados con grasa (aprox. adecuados. En todo caso es preciso evitar
de 5 a 10 g). Para lubricación de los cualquier empleo de fuerza El desmontaje
cojinetes deberá emplearse una grasa de de la bomba siempre ha de efectuarse por el
rodamientos de alta calidad, a base de lado de impulsión (lado final). Las diferentes
detergentes sódicos. La grasa ha de ser de partes se destornillan, extraen o desmontan
una calidad libre de resinas y ácidos, no por el siguiente orden:
deberá quedarse sólida ni resquebrajosa y 1. Tapa de cojinete final (361)
su punto de goteo ha de encontrarse por lo 2. Junta plana (400.3)
menos a 160º C. Grasas con diferentes 3. Tuerca del cojinete (923)
propiedades no podrán mezclarse. Las 4. Cuerpo de cojinete (350) con rodamiento
grasas a base de detergentes sodicos no son a bolas (320), anillo de fieltro 1 ) (422.1/2)
compatibles con las que tienen por base y anillo de cierre 1) 500.1/2)
detergentes de litio, por esta razón se 5. Anillo rompeaguas (507)
recomienda no cambiar la clase de grasa. 6. Brida del prensaestopas (452)
Cuando el cambio de la clase de grasa es 7. Anillo de distancia (504), anillo de
imprescindible, será necesario limpiar a seguridad (932.2), anillo de distancia (504),
fondo los cojinetes, los cuerpos y tapas de casquillo de distancia (525) con junta anular
cojinete. (412.2), casquillo protector del eje (524.2)
Antes de la puesta en servicio de la con junta anular (412.2) y empaquetadura
bomba, y después de una parada 461. Antes de continuar con el desmontaje
prolongada, hay que inspeccionar la carga deberán colocarse apoyos debajo de los
de grasa. Para el engrase normal los cuerpos intermedios (108), con el fin de que
cuerpos de cojinetes están provistos de al quitar el cuerpo de impulsión (107) no
engrasadores. Para engrases posteriores puedan caer.
hay que emplear una grasa de rodamientos 8. Tuerca y tornillos de unión (905, 920)
a base de detergentes sodicos. Durante el 9. Cuerpo de impulsión (107) con junta
servicio es necesario controlar la anular (412.1) y difusor de último escalón
temperatura de los cojinetes y la marcha (171.2)
tranquila del rodamiento. 10. Rodete (230), cuerpo intermedio (108)
con difusor.
(171), 1) Solo para tamaños 125 y 150
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En este ritmo se realizara el 5. Móntese el primer rodete (230) sobre el
desmontaje de los escalones hasta el último eje.
rodete. Si después de esto desean 6. Colóquese el difusor del primer escalón
desmontarse las piezas que todavía (171.1) y alinéese el eje con el rodete de
permanecen unidas, entonces deberá forma que el centro de este (la salida) con el
efectuarse el desmontaje con auxilio del centro del difusor (la entrada) (Fig. 8 o 9).
plano en sección correspondiente. En esta posición deberá hacerse una marca
Después de un desmontaje de los de control sobre el eje, al borde exterior del
ejes, es conveniente hacer un control de su cuerpo de cojinete (350) (véase Fig. 10).
giro concéntrico Cuando un eje ha quedado Para la alineación se quitará el difusor ya
descentrado no podrá nunca conseguirse un colocado.
resultado de duración, si se pretende
enderezarlo a presión. Si después de un Fig. 8 Sección de escalón Fig. 9
desmontaje se comprobará que es necesario Sección de escalón tamaños
enviar la bomba a nuestros talleres para su 32 hasta 65 tamaños 80 hasta
reparación será preciso dejarla por lo menos 150
en el estado provisional para su envío.
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8. Colóquese el casquillo protector del eje Posibles causas.
(524.2) con la junta anular (412.2), el 2. Cebado o aireación insuficiente de la
cuerpo de impulsión (107) con junta anular bomba o de las tuberías.
(412.1), el difusor del ultimo escalón Remedio: Cébese de nuevo la bomba y las
(171.2) y la junta plana (400.1). tuberías, y airearlas cuidadosamente. En
9. introdúzcanse los tornillos de unión (905) caso necesario se cambia el trazado de las
y apriétese las tuercas (920) uniforme y tuberías, o se montan válvulas o tuberías de
firmemente. aireación.
10. El montaje del resto de las piezas del Posibles causas:
lado final (lado de impulsión) se realizara en 3. Entaponamiento de la tubería de entrada
el orden inverso al que se ha llevado el o de un rodete.
montaje. Los tornillos se llevaran en cruz Remedio: Límpiese la tubería de entrada o si
uniformemente. Con el rodamiento (320) es preciso se desmonta y se limpia el
apretado, la marca de control que se hizo rodete.
(véase indicación dada en el párrafo 6) Posibles causas:
deberá encontrarse en su posición original. 4 Altura descarga demasiado pequeña.
Las diferencias que pudieran existir deberán Remedio: Contrólese el nivel del liquido en
equilibrarse con anillos de distancia (504). el deposito de carga, controlar la tubería
11. Montaje de rodamiento de rodillos para ver si a causa de una configuración
cilíndricos (322) en el lado de desfavorable o ejecución defectuosa existen
accionamiento, así como la junta resistencias demasiado grandes.
plana(400.3), la tapa cojinete (360) (con Contrólese si están completamente abiertos
anillo de fieltro(422.1/.2) y anillo de cierre los válvulas de cierre de la tubería de
(500.1/.2) en los tamaños125 y 150).El eje descarga, dado el caso, se bloquearán para
ahora debe poderse girar a mano con evitar el cierre por descuido de los mismos.
facilidad. Límpiese los coladores de limpieza que se
12. Empaquetado del prensaestopas (véase hayan montado dentro de las tuberías.
párrafo 4.2) Después de la conexión de las Posibles causas:
tuberías deberá controlarse de nuevo el giro 5. Altura succión demasiado grande, cuando
fácil del eje, al objeto de poder observar y se trabaja en servicio de succión negativa.
eliminar a tiempo cualquier tensión que se Remedio: Contrólese el nivel de liquido y la
haya originado. abertura total de la válvula de pie. Limpiar
la maraca y la tubería de succión.
5.2.1 Montaje de la ejecución con Posibles causas:
prensaestopas refrigerado (HW). 6. Succión de aire por el prensaestopas.
Para el montaje de la bomba se Remedio: Auméntese la presión del liquido
deberá tener en cuenta que entre el cuerpo de cierre. Compruébese que no están
de cojinete (350) y el cuerpo de succión y entaponadas la tubería de entrada del
de impulsión (106, 107) va montada una liquido de cierre.
tapa de refrigeración (165) con junta anular Posibles causas:
(412.3). 7. Dirección de giro cambiada.
El montaje se efectúa en forma Remedio: Corríjase la dirección de giro.
análoga a la descrita en el párrafo 5.2 Cuando el accionamiento es por el motor, se
cambiaran las fases. Dado el caso, se
6. Causas de averías y su eliminación apretara la tuerca del eje (923).
6.1. Caudal de impulsión reducido Posibles causas:
Posibles causas: 8. Velocidad de giro demasiado pequeña.
1. Contrapresión excesiva Remedio: En las bombas con accionamiento
Remedio : Aumentar la velocidad de giro. Si por electromotor no es fácilmente posible.
en el accionamiento eléctrico no fuera Deberán consultarnos indicando el numero
posible, deberá considerarse el montaje de de revoluciones existente.
rodetes mayores, o la adición de más
escalones. En cualquier caso consúltenos.
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Cuando el accionamiento es por motor de En cualquier caso deberán consultarnos,
combustión puede regularse la velocidad indicando con exactitud las condiciones de
dentro de ciertos limites mediante la servicio.
regulación de la entrada de carburante. Las
turbobombas permiten en la mayoría de los 6.3. Presión final excesiva de la bomba
casos la regulación de la velocidad de giro Posibles causas:
normal mediante la graduación del 1. Velocidad de giro demasiado alta.
regulador. Cuando el accionamiento es por Remedio: Contrólese exactamente la
correa, la velocidad interior puede ser velocidad de giro. Cuando no sea posible su
ocasionada por resbalamiento de la correa. reducción, deberán sacarse uno o varios
Será preciso tensar la correa o bien emplear rodetes con sus correspondientes difusores,
otra polea. o en otro caso será preciso reducirle el
Posibles causas: diámetro de alabes del rodete por la parte
Fuerte desgaste de las piezas interiores de la salida. Es necesario que nos consulten.
Remedio: Posibles causas:
Abrase la bomba y recámbiese las piezas 2. El peso especifico es demasiado alto (p.e.
desgastadas. la temperatura de impulsión es demasiado
baja).
6.2. Sobrecarga de la válvula de Remedio: Si la bomba tiene que funcionar
descarga durante largo tiempo a bajas temperaturas
1. La Contrapresión de la bomba es más o con peso especifico demasiado alto,
pequeña que la prevista en el pedido (véase deberán tomarse las medidas indicadas en
la placa de rendimientos). el apartado I.
Remedio: Ciérrese la válvula de cierre de la Posibles causas:
tubería de impulsión hasta que se haya 3. La presión de carga es excesiva
conseguido que la presión en la boca Remedio: Contrólese la presión de carga.
impulsión sea tan grande como la indicada Cuando no se pueda modificar nada en la
en el pedido. En caso de que la sobrecarga instalación, deberán considerarse las
se presente constantemente deberá medidas indicadas en el apartado I.
reducirse, si es posible, la velocidad de giro,
o en otro caso, después de consultarnos 6.4 La bomba tiene escapes (juntas de
residir el diámetro de los rodetes. los escalones o de la tapa de la cámara
Posibles causas: de refrigeración)
2. La bomba impulsa un medio que tiene un Posibles causas:
peso especifico superior al que se indico al 1. Los que los tornillos de unión no están
hacer el pedido. (También las reducciones bien apretados Remedio:
de la temperatura ocasionan el aumento del Párese la bomba y déjese sin presión, una
peso especifico del liquido de impulsión). vez que se haya enfriado se apretaran por
Remedio: Si no es posible mantener la igual los tornillos.
temperatura de impulsión, o el peso Posibles causas:
especifico del liquido de impulsión previsto, 2. Las juntas están estropeadas
y si las condiciones particulares del servicio Remedio: Si no se consigue mejoría a
lo permiten, puede estrangularse el caudal apretando los tornillos, se montaran juntas
de impulsión, hasta que se alcance la carga nuevas.
admisible por la maquina, también se
podrán desmontar uno o varios rodetes con
sus correspondientes difusores, o podrá
reducirse el diámetro de los rodetes. Si
estas medidas no fueran posibles, será
preciso emplear una máquina de
accionamiento más potente.
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6.5. El prensaestopas no hace buen Posibles causa
cierre 2. No se ha tenido en cuenta la distancia
Posibles causas: correcta entre las dos mitades del
1. La empaquetadura esta desgastada, no acoplamiento.
es la adecuada o esta mal colocada. Remedio: Corríjase la distancia dentro del
Remedio: Empaquétese de nuevo el acoplamiento (las medidas están indicadas
prensaestopas Obsérvense las instrucciones en el plano de fundación).
de montaje en la pagina 6. Posibles causas:
Posibles causas: 4. Falta de grasa o la grasa que se emplea
El casquillo protector del eje tiene estrías, no es adecuada.
ocasionadas por un apretado excesivo o Remedio: Reposición de la carga de grasa.
torcido de la brida del prensaestopas o por Dado el caso se cambiará el tipo de grasa
desgaste natural (véase el párrafo 4.3.).
Remedio: Será preciso rectificar o recambiar
el casquillo protector del eje. Después de 7. Conservación de la bomba
empaquetar el prensaestopas se apretara la Si la bomba debe permanecer largo
brida del prensaestopas, con cuidado y tiempo parada, se deberá preparar
uniformemente. cuidadosamente para ello. La bomba se
Posibles causas: desmontará por completo y se limpiarán
Escasez de agua de refrigeración o cámaras concienzudamente todas sus piezas, que
de refrigeración. deben estar completamente secas antes del
Remedio: Límpiese a fondo las superficies nuevo montaje. Después de montada la
de refrigeración. Procúrese que se disponga bomba (véase página 8), se deberán tapar
abundante de agua de refrigeración limpia. la boca de succión y la de impulsión con
Posibles causas: tacos de madera, para que no puedan
La marcha de la bomba es intranquila, es penetrar cuerpos extraños en la bomba.
decir, el eje golpea. Todas las entradas abiertas o conexiones de
Remedio: Si el giro del eje es intranquilo, no agua de refrigeración deberán taparse
hay prensaestopas que dure con buen igualmente. Las piezas y superficies faltas
cierre. Primeramente se controlaran los de protección, estando la bomba montada,
rodamientos y si es preciso, se montaran que estén expuestas a la intemperie,
rodamientos nuevos. Si no se consigue deberán pintarse con una pintura
mejoría se abrirá la bomba, se controlara el anticorrosivo de buena calidad. De no ser
giro concéntrico del eje y de equilibrara todo esto posible, se deberán untar bien con
el rotor. Al volver a montar la bomba grasa o aceite.
deberán tenerse en cuenta las siguientes Si la bomba tuviera que ser enviada
instrucciones dadas en la pagina 7. a nuestros talleres para realizar cualquier
reparación, se deberá vaciar previamente y,
6.6. Temperatura demasiado alta de los antes de su expedición, se deberán tapar
cojinetes bien como ya se ha dicho anteriormente
Posibles causas: todas las conexiones de tuberías y todas las
1. El grupo esta mal nivelado bocas. La bomba se expedirá siempre en
Remedio: Contrólese la alineación del estado montado para evitar posibles
acoplamiento (téngase en cuenta lo dicho en deterioros de las superficies de junta de las
el párrafo 2.2.) diferentes piezas.
Posibles causas:
2. La bomba está sometida a tensiones por
las tuberías Remedio: Trátese de conseguir
una conexión libre de tensiones de la
tubería, si fuera necesario, cambiando el
trazado de la misma. Corríjase la nivelación
del grupo.
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8. Repuestos
Es conveniente tener a disposición los
siguientes repuestos: 1 Juego difusores,
pieza 171.1 y 171.2
1 Juego de rodamientos, pieza 322 y 320
1 Juego de anillos rozantes, pieza 502 (a
partir del tamaño 50)
1 Juego de juntas, pieza 400.1
2 Juntas tórridas, pieza 412.3 (sólo para la
ejecución con prensaestopas refrigerado)
1 Junta tórica, pieza 412.l
2 Empaquetaduras completas, pieza 461.
Dado el caso, es recomendable disponer de
las siguientes piezas:
1 Rotor completo compuesto por :
Eje con chavetas, pieza 210
1 Juego de rodetes, pieza 230
3 Casquillos distanciadores, pieza 525
1 Juego de casquillo intermedio, pieza 521
2 Casquillos protectores del eje, pieza 524.1
y 524.2
2 Juntas tórica, pieza 412.2
En sus pedidos de repuestos rogamos nos
indiquen imprescindiblemente:
1. Numero de fabricación de la maquina
correspondiente (véase la placa
características y la brida de la boca de
succión).
2. Numero de piezas y denominación de la
misma según los planos en sección y las
listas de las paginas 13 y 15.
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Nº de Nº de Nº de
Denominación Denominación Denominación
Pieza Pieza Pieza
106 Cuerpo de aspiración 422,1 Anillo de fieltro* 920,1 Tuerca hexagonal
107 Cuerpo de impulsión 422,2 Anillo de fieltro* 920,2 Tuerca cojinete
108 Cuerpos intermedios 452 Brida del prensaestopas 920,3 Tuerca cojinete
165 Tapa de la cámara de refrigeración 458 Anillo de cierre 923 Tuerca del cojinete
171,1 Difusor 461 Empaquetadura 932,1 Arandela de seguridad
171,2 Difusor, ultimo escalón 500,1 Tapa del anillo de fieltro* 932,2 Arandela de seguridad
210 Eje 500,2 Tapa del anillo de fieltro*
230 Rodete 502 Anillo rozante 1M Manómetro
320 Rodamiento de bolas oblicuos 504 Anillo distanciador 5B Purga
322 Rodamiento de rodillos cilíndricos 507 Anillo rompeaguas 6B Drenaje
350,1 Cuerpo de cojinete/lado del accionamiento 521 Casquillo intermedio 7E Entrada del liquido de refrigeración
350,2 Cuerpo de cojinete/lado no accionamiento 524,1 Casquillo protector del eje/lado de accionamiento 7A Salida del liquido de refrigeración
360 Tapa del cojinete 524,2 Casquillo protector del eje/lado no accionado 8B Escape del liquido de fuga
361 Tapa final del cojinete 525,1 Casquillo distanciador 10M Conexión del liquido de cierre
400,1 Junta plana 525,3 Casquillo distanciador/lado del accionamiento 15M Conexión del agua de relajación
400,2 Junta plana 525,4 Casquillo distanciador/lado no accionamiento
400,3 Junta plana 554 Arandela
400,4 Junta plana 636 Engrasador
412,1 Junta tórica 902,1 Tornillo prisionero
412,2 Junta tórica 920,1 Tornillo prisionero
412,3 Junta tórica 905 Tornillo de unión
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Linea MZG
BOMBAS DE ALTA PRESION
MULTIETAPAS - MONOBLOCK
Familia de Curvas
m 200
220 PSI
300
200
200
180
180 MZG 40/6 15 HP
250
160
160
80
80 MZG 40/3 7.5 HP MZG 45/3 10 HP
MZG 25/3 3 HP
60 100
60 MZG 40/2 5 HP
40 MZG 25/2 2 HP
50
20
20
0
20
20 40
40 60
60 80
80 100
100 120
120
GPM
Corte y Dimensiones
080 021 440.01
430 0.02
022 074
Lista de piezas
0.01a
0.01a Tapón de 1/4” Gas
0.02 Tornillo 1/2” x 1
001 Carcaza de succión 001
021 Carcaza de descarga
022 Carcaza intermedia 060
041 Impulsor
060 Tuerca para impulsor
074 Bocina de protección 515
080 Difusor
140 Anillo contra goteo
041
430 O-RING
400.01 Sello mecánico
450 Esparrago 460
460 Tuerca 450 325 140
2E 2F
A
B
ORIFICIOS
MODELO DESCARGA SUCCION DIMENSIONES MOTOR
MOD. DN1 DN2 a h2 B 2F A 2E e D F*
25/2 1” 1¼” 92 130 165 101 178 140 101 89 283 2
25/3 1” 1¼” 119 130 165 127 178 140 101 89 283 3
25/4 1” 1¼” 146 130 143 114 222 190 101 114 335 4
25/5 1” 1¼” 173 130 143 114 222 190 74 114 335 5
40/2 1½” 2” 121 140 143 114 222 190 118 114 335 5
40/3 1½” 2” 157 140 168 140 222 190 118 114 361 7.5
40/4 1½” 2” 193 140 178 140 264 216 118 108 411 10
40/5 1½” 2” 229 140 178 140 264 216 118 108 411 12.5
40/6 1½” 2” 265 140 216 178 264 216 82 108 449 15
45/5 1½” 2” 186 140 178 140 264 216 81 108 411 10
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
45/4 1½” 2” 236 140 216 178 264 216 81 108 449 15
* Pueden variar con el fabricante de motor
07/03
Plantas:
Hidromac S.A. Calle 79 No 73-526 - Barranquilla - Colombia - Email: hidromac@hidromac.com.
TRTT. MZG
Zona Industrial El Tomuso Santa Teresa del Tuy - Edo. Miranda - Venezuela Tlf: (58) 2395145045 Fax:(58) 2129613369
Alta Presión
ft PSI m MZG
25/2
200
60 1x1¼x4
80 Ø 120 25% 2 HP
32%
38%
50 Ø 115 40%
150 42%
60
Ø 105 40%
40
Ø 95
100 30
40 3500
3 RPM
20 4
50 5
20
6
2m
10
1 GPM m
NPSH
US GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
ft PSI m
MZG
Ø 120 28% 25/3
80 38% 1x1¼x4
Ø 115
44% 3 HP
250
46%
100 70
Ø 105
44%
200 60
80
Ø 95
50
3500
150 RPM
60
40
3 4
100 30 2m
40 5
1 GPM 6 m
NPSH
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
US GPM
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5
3
m /h 2.5 5 7.5 10
3
3500 200
60 4
RPM 80 5
6
40
5m
100
1 GPM m
40 NPSH
US GPM 0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
ft PSI m
MZG
Ø 120 27% 36%
42%
25/5
200 140 1x1¼x4
46% 5 HP
Ø 110 42%
400
120
150
Ø 100
100
300
80 3
3500 4
RPM 100
200 60 5
40 5m
50
100 1 GPM m
NPSH
20
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
US GPM
l/s 0.5 1 1.5 2 2.5
3 2.5 5 7.5 10
m /h
Ø 110
50
3500
150 RPM
60 3
40
4 8
100 2m
30
40
2 GPM m
NPSH
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /h
ft PSI m
MZG
40/3
1½x2x5
350 Ø 130 30%
40% 7.5 HP
48%
100
150 54%
Ø 120
300 58%
54%
250 Ø 110
75
100
3500
200 RPM
50
150 3
5m 5
4
50
2 GPM m
NPSH
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
28%
140 Ø 130 38% 46%
52%
55%
180 56%
400 120 Ø 120
55%
100 Ø 110
3500 140
RPM 300
3
80
6
5
100
200 60 5m 4
2 GPM m
NPSH
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
US GPM
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5
m /h
ft PSI m
MZG
600 Ø 130 40/5
250 44% 51%
56% 1½x2x5
59%
61% 12.5 HP
150 Ø 120
500 59%
200
Ø 110
400
150
100
300
3500
RPM
100 6
3
200 4
50
100 10 m
2 GPM m
NPSH
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
Ø 110
500 150
200
125
400 3500
RPM
150
3
100
4
300
5m 5
75
100
2 GPM m
200 NPSH
50
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
500 150
4 ETAPAS 51%
200
20 HP
125
400 52%
3 ETAPAS
150
3500 100
RPM 300 52%
15 HP
75 2 ETAPAS
100
200 53%
12.5 HP
5m
50
2 GPM
50 7.5 HP
100 25
US GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5
Pág. .
1.- Descripción de la bomba 3
4.- Funcionamiento 11
4.1.- Puesta en marcha
4.2.- Parada
5.- Mantenimiento 13
5.1.- Mantenimiento preventivo
5.2.- Mantenimiento correctivo
Introducción
1. DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA.
Pág. 3
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
LISTA DE PIEZAS
Pág. 4
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
430 080 021 074 440.01 0.02
022
0.01a
001
060
515
041
460
450 325 140
3.2 ALMACENAMIENTO
Si es necesario almacenar la bomba antes de usarla, se recomienda guardarla en un lugar
seco y libre de humedad. No retirar las tapas de protección de la boca de succión y/o de descarga de la
bomba y proteger las conexiones de una posible entrada de polvo. Si el almacenamiento excede un
periodo de tres meses o el sitio tiene una humedad ambiente mayor de lo normal, se recomienda llenar
completamente la bomba de un tipo de lubricante soluble, el cual no permitirá el atascamiento de la
bomba durante el periodo de almacenaje.
Luego de un periodo de almacenaje, antes de instalar la bomba, se debe verificar que la bomba gira
libremente, a tal fin se puede usar un ratchet con un dado de ½” sobre el eje vía el orificio de succión.
3.3 MONTAJE.
Para el correcto montaje de la motobomba, se debe utilizar una base de acero anclada a
una fundación de concreto, se recomienda realizar los siguientes pasos:
1. Colocar la placa de fundación, conjuntamente con la unidad bomba-motor sobre una base
de cemento. El relleno de cemento del fundamento debe presentar una superficie rugosa.
2. Alojar en el hormigón los anclajes de fundación. Colocar los espárragos de fundación.
Dejar un espacio de, aproximadamente, 20 mm, con respecto a la placa de fundación.
3. Colocar los asientos de acero encima del hormigón no fraguado y a los lados del anclaje de
fundación. Dejar un pequeño juego entre la placa de fundición y los asientos. Fig. 2.
4. Fraguar el hormigón. Apretar fuertemente y parejo los espárragos de fundación,
verificando la nivelación de la base en ambos sentidos. Si es necesario, se debe nivelar la
base con galgas hasta garantizar una nivelación óptima.
5. Colocar la unidad sobre la base y nuevamente verificar la nivelación de la motobomba
usando principalmente referencia del motor, si es necesario renivelar motor. Fig. 3.
6. Revisar el montaje y nuevamente verificar que el eje gire libremente, la ausencia de roces o
ruidos dentro de la bomba y la no obstrucción de succión o descarga.
7. Controlar el sentido de giro del motor. Debe coincidir con el indicado en la placa de
identificación.
8. Realizar las conexiones al sistema de tuberías. Evitar que ejerzan esfuerzos sobre la bomba.
La conexión entre tuberías debe poder realizarse sin forzar conexiones y los tornillos deben
quedar libres y no ser usados para llevar la tubería u otro elemento al sitio.
Pág. 6
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Fig. 2
Fig. 3
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Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
4 FUNCIONAMIENTO
4.1 PUESTA EN MARCHA
Introducción
Para una correcta instalación, toda bomba debe tener instalado un manómetro en la
descarga, por lo menos 5 diámetros de tubería después de la descarga y antes de cualquier
ensanchamiento de la tubería o cualquier órgano de control. Para evitar perdidas de eficiencia, los
órganos de control deben ser del mismo diámetro de la descarga y los ensanchamientos de la tubería
deben realizarse posteriormente a estos órganos. Es altamente recomendado utilizar una doble válvula
check en aplicaciones de alta presión, igualmente, las válvulas check para poder ejercer su funciones
correctamente deben tener un anclaje sólido o de otra manera terminaran destruyendo la tubería.
Finalmente, en caso de succión negativa, la bomba debe tener un vacuómetro en la succión, el cual
facilitara la ceba de la bomba, identificando posibles fugas de aire en la succión o válvulas de pie
defectuosas.
Las bombas no deben funcionar a válvula cerrada por periodos mayores a 15 minutos, por
resultar en recalentamientos que puedan dañar sellos mecánicos o tuberías de PVC.
Nota:
Un leve goteo del sello mecánico al arrancar la bomba, no es necesariamente indicio de un sello
defectuoso. Según el fabricante, este goteo puede considerarse normal, pero debe ir reduciéndose
progresivamente, desapareciendo en el espacio de un par de horas. Si este perdura o empeora, se debe
parar la bomba y devolverla para su inspección por el fabricante.
4.1.4 Llevar un control del amperaje del motor como de la presión de descarga.
El amperaje máximo indicado por los datos de placa del motor no debe ser sobrepasado.
NOTA: Si las lecturas de la presión de descarga oscilan demasiado, parar la unidad bomba-motor y
revisar la instalación, ya que eso indica que hay una entrada de aire.
4.1.5 Para poner en funcionamiento una bomba de reserva, prender la unidad y verificar que
su funcionamiento sea correcto.
Desconectar la bomba principal.
NOTA: Verificar el cebado de la bomba cada vez que se vaya a poner en funcionamiento.
5. MANTENIMIENTO
5.1 MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
5.1.1 Controlar el punto de funcionamiento:
1 Determinar la velocidad de rotación.
2 Leer el manómetro en la tubería de presión. Determinar la presión de entrada, mediante
un vacuómetro, en el lado de succión.
El valor de la presión de elevación debe coincidir con el valor de la altura de presión indicada en
los datos de la placa. Se debe procurar que la presión de elevación no caiga por debajo del valor
de la altura de presión, puesto que, de lo contrario, sería excedido el valor del caudal a máxima
eficiencia; pudiendo originar un alto amperaje en el rotor e interrumpirse la corriente (caída del
breaker).
Pág. 9
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
5.1.5 Si disminuye la capacidad de la bomba.
Sin haber realizado ninguna modificación en el sistema de tuberías, puede ser provocada
por el desgaste de los elementos constructivos de la bomba, realizar el mantenimiento correctivo.
PROCEDIMIENTO.
- Remover las ocho tuercas, 4 delanteras y 4 traseras Nº 460 Fig. 1, Retirar los
espárragos Nº 450 Fig. 1.
- Retirar la carcasa de succión.
- Retirar el O`ring.
- Retirar la tuerca del impulsor Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje en el espacio libre
del mismo donde se encuentra el anillo contra goteo, Nº 140 Fig. 1, con el alicate de
presión y retirar la tuerca.
- Retirar el impulsor. Utilizar dos destornilladores opuestos, ejerciendo fuerza sobre la
carcaza intermedia.
- Retirar la cuña del impulsor.
- Retirar el difusor Nº 080. Fig. 1. Conjuntamente con la carcasa intermedia Nº 022
Fig. 1.
- Realizar el procedimiento anterior tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-
motor.
- Retirar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1. Para ello presionar la bocina hacia atrás,
retirar la cuña y retirar la bocina conjuntamente con la parte móvil del sello.
- Retirar los cuatros tornillos 0.02 Fig. 1.
- Retirar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1.
NOTA: Procurar no perder ningún O`ring, tornillo y arandela.
Pág. 10
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5.2.2 INSPECCION DE LAS PIEZAS INTERNAS.
Controlar el desgaste de las piezas internas, sustituir si presentan fallas.
5.2.2.1. Inspección del impulsor y el juego existente entre la boca de succión y la carcasa.
Verificar si el impulsor presenta indicios de corrosión ó erosión. Sustituir si presentan
fallas.
Medir el juego entre el diámetro externo de la boca del impulsor y la carcasa.
No debe sobrepasar la tolerancia máxima 0,3 mm.
Verificar que la temperatura del fluido a bombear, se encuentre dentro del rango de
temperaturas del sello mecánico. Consultar con la fábrica por si es necesario cambiar el sello.
Inspeccionar las condiciones del (los) O`ring (s) si presenta (n) fallas o deformaciones en el perfil.
5.2.3. REEMSAMBLAJE.
5.2.3.1. Trabajos preliminares:
Limpiar las piezas de la bomba.
Preparar los lubricantes.
Utilizar para el (los) O`ring (s) aceite universal, disulfuro de molibdeno o vaselina. Para el
O`ring no resistente al aceite (bombeo del agua hasta 140ºC), emplear glicerina o agua jabonosa.
Pág. 11
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5.2.3.2 Ensamblaje de la motobomba.
1. Colocar la parte fija del sello mecánico en la carcasa de descarga. Impregnar con aceite
antes de colocar la cara fija. Utilizar el dispositivo o presionar en forma pareja.
2. Colocar la carcasa de descarga Nº 021 Fig. 1.
3. Colocar los cuatro tornillos Nº 0.02 Fig. 1.
4. Colocar la bocina de protección Nº 074 Fig. 1, conjuntamente con la parte móvil del sello
mecánico (Nº 440.01 1 Fig. 1).Impregnar el eje con aceite antes de colocar la bocina.
5. Colocar la cuña de la bocina y del primer impulsor.
6. Colocar el difusor, Nº 080 Fig. 1 Al colocar el difusor procurar que quede hacia arriba
uno de los espacios entre dos de las tres aletas de la parte posterior del difusor (Fig. 8) Para los
modelos MZG 40 procurar de que calce una de estas aletas en las cuñas guías que se
encuentran en la carcasa descarga. Colocar el impulsor Nº 040 Fig. 1.
7. Colocar el O`ring Nº 430 Fig. 1. Colocar la carcasa intermedia Nº 022 Fig. 1,
conjuntamente con el difusor Nº 080 Fig. 2. Para colocar el difusor referirse al punto 6.
8. Colocar la cuña del impulsor y el impulsor.
9. Repetir los puntos 7 y 8 tantas veces como etapas tenga la unidad bomba-motor.
10. Por último, colocar la arandela de presión Nº 515, Fig.1, MZG 40 y el tornillo de acero
inoxidable, Nº 060 Fig. 1. Para ello sujetar el eje, en el espacio libre donde se encuentra el
anillo contra goteo Nº 140, Fig. 1., con un alicate de presión y apretar la tuerca.
11. Colocar la carcaza de succión Nº 001 Fig.
12. Colocar los cuatro espárragos, Nº 450 Fig. 1 y sujetar con las ocho tuercas Nº 460, Fig. 1.
Realizar en forma pareja y alterna.
13. Comprobar que el eje gira libremente al ser accionado manualmente.
NOTA: Verificar que los O`ring, se encuentren en buen estado y no queden aprisionados entre las
piezas, Asegurar que los tornillos estén bien apretados.
A Desgaste Normal
B Adicionales
Pág. 12
O EN LA TUBERÍA DE SUCCIÓN
ENTRADA DE AIRE
FALLAS
La unidad no arranca
A
Caida del Breaker
A B
Presión de bombeo baja
H D G C F E
Bajo caudal
H D C F E
La bomba funciona con trepidaciones
B F
La bomba funciona en forma interrumpida
D G F
Consumo de potencia alto B
F
Oscilación en las medidas de presión de bombeo I
Pág. 13
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RECOMENDACIONES:
Pág. 14
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Linea TURBI PLUS
Aplicación
Estas bombas estan diseñadas para aquellos sistemas
donde se requieren condiciones de carga altas y flujos
bajos, como son por ejemplo, los sistemas de
alimentación de calderas, que requieren presiones altas
para poder obtener flujos menores de agua y alimentar
caldera s presurizadas.
Estas bombas manejan líquidos por encima del 20%
en contenido de gases y vapores. Son ideales par
bombear líquidos calientes, líquidos en estado
gaseoso, líquidos con presión de vapor baja y líquidos
volátiles.
Estas aseguran un flujo constante cuando sea necesario.
Los alabes en la periferia del impulsor mantienen la
misma cantidad de flujo a través de su recorrido en la
carcaza, produciendo grandes cambios en la presión.
Sus características de flujo constante la hacen una
bomba ideal para sistema de enfriamiento, donde es Fabricación Estándar
de vital importancia que el flujo suficiente sea · - Impulsor en bronce al silicio.
continuo, para disipar el calor que se genera por los · - Impulsor balanceado hidraulicamente
cambios de presión. · - Funcionamiento en varios sentidos.
La curva E4T, mostrada tiene un cambio de presión · - Rodamientos reengrasables.
de 100 pies, mientras que el flujo varia únicamente 2 · - Mínima distancia entre rolineras.
G.P.M. Para un rango de variación en la presión se · - Sellos mecánicos para larga vida.
mantiene un flujo casi constante y esto hace que todo · - Eje en acero inoxidable 416.
el sistema sea confiable. Esta línea de bombas tiene · - Anillos de presión intercambiables.
las eficiencias mas altas para bajos flujos y una Fabricación Opcional
cobertura de presión más grande. · - Sellos de alta temperatura.
Estas bombas manejan capacidades hasta de 150 · - Estopero de alta temperatura.
G.P.M. y producen hasta 950 pies de carga dinámica · - Ensamblaje en base con motor.
total, mientras que la carcaza soporta mecanicamente · - Curvas y rendimientos certificados.
hasta 300 psi.
Principios Operativos
Las bombas turbina derivan su nombre de las cavidades
mecanizadas en la periferia del impulsor. El liquido
a bombear es dirigido por el canal de la succion hacia
las cavidades del impulsor para ser transportado e
impulsado hacia la descarga,
Ver Fig 1.
El impulsor trabaja en forma centrifuga y por
momento cinetico para impulsar el líquido. Cabezas
de mas de 200m pueden ser alcanzados con 2 etapas.
El impulsor tiene tolerancias axiales mínimas para
reducir la recirculacion del agua. El flujo del liquido
dentro del impulsor puede ser visto en la Fig 2. Este
proceso se repite con cada ciclo, impartiendo mayor
energia al liquido hasta que este es descargado.
Corte, Lista de Partes y Dimensiones
940 901 485 412 903 102 941 903 932
360 485 492 903 102 941 903 940
932 360
321 507 433 903 560 161 3.160 210
LISTA DE PARTES
No. No.
de partes Denominación de partes Denominación
102 Caracol Espiral 507 Anillo Deflector
161 Tapa de Presión 516,1 Anillo de Presión 2R
210 Eje 516,2 Anillo de Presión 3R
230 Rodete 560 Pin de Posición
321 Rodamiento 901 Tornillo Cab. Hex.
360 Tapa Cojinete Der. 901,1 Tornillo Cab. Hex.
360,1 Tapa Cojinete Izq. 903 Tornillo de cierre
412 Empaque “O”Ring 932 Anillo de Seguridad
433 Cierre mecánico 940 Chaveta de Acople
485 Sostenedor de cierre 941 Chaveta Woodruff
100/2 114 140 170 10 17 16 153 121 108 90 140 51 116 140 108 14 14,28 32 28 15,80 3,17
125/2 130 89 206 11 19 13 230 183 142 132 190 80 216 160 133 16 16,75 53 35 19,90 3,17
TRTT. TURBI
150/2 165 152 200 14 -- -- 308 248 152 160 190 60 213 230 190 16 24,63 60 38 27 4,76
TR
150/2 178 152 260 16 -- -- 350 290 165 160 190 51 216 306 268 18 24,63 60 38 27 4,76
Alta Presión
ft PSI m 5m Turbi Plus
160 E4
2 GPM
1¼”x1¼”
Performance Based on Water
100 1.0 S.G. 40°C
BHP NPSH
300 mts
200 60 HEAD-CAPACITY
80 1750
RPM
40
100
40
2 6
20 BHP
1 3
NPSH
US GPM 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
l/s .1 .2 .3 .4 .5
3 .5 1 1.5 2
m /h
HEAD CAPACITY
200 60
80 1750
4 6 RPM
40
100 BHP
40
2 3
20
NPSH
US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1
200
400
120
HEAD-CAPACITY
1750
RPM
80
100
200 BHP 2 6
40
1 3
NPSH
US GPM 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9
l/s .1 .2 .3 .4 .5
3 .5 1 1.5 2
m /h
200
400
120
HEAD CAPACITY
6 9
1750
RPM BHP
80
100 4 6
200
40
2 3
NPSH
US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1
100
300 HEAD-CAPACITY
120 1750
75 RPM
200
80
50 8 6
BHP
100
40
25 4 3
NPSH
0
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30
l/s .5 1 1.5 2
m 3/h 2 4 6
200
HEAD CAPACITY
400
120
12 9
1750
RPM
80
100 8 6
200
BHP
40
4 3
NPSH
US GPM 0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
l/s .2 .4 .6 .8 1
3 2 3 4
m /h 1
200
600 8 9
240
150 HEAD CAPACITY
1750
RPM 4 6
400
160 BHP
100
2 3
200 80
50
NPSH
US GPM 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24
l/s .4 .8 1.2 1.6
3 1 2 3 4 5
m /h
BHP NPSH
250 mts
800
320
MAXIMUM HEAD
200
600 15 9
240
1750
150
HEAD-CAPACITY
RPM
400 10 6
160 BHP
100
5 3
200 80
50
NPSH
0
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30
l/s .5 1 1.5 2
m 3/h 2 4 6
BHP NPSH
mts
250
800
320
200 80 10 3
50
NPSH
0
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30 35 40
l/s .5 1 1.5 2 2.5
m 3/h 2.0 4 6 8
200
600 30 9
240
HEAD-CAPACITY
150
BHP
400 20 6
160
100
10 3
200 80
50
NPSH
0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m 3/h 5 10 15 20
200
600 60 9
240 HEAD-CAPACITY
150
400 40 6
160
100
BHP
200 80 20 3
50
NPSH
0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
m 3/h 5 10 15 20
200
600
240
150
HEAD-CAPACITY
400 40 6
160
100
BHP
20 3
200 80
50
NPSH
0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6
m 3/h 5 10 15 20 25
ft PSI m
MAXIMUM HEAD 5m Turbi Plus
J6T
5 GPM 2½”x3”
500 150 Performance Based on Water
1.0 S.G. 40°C
180
BHP NPSH
mts
125 HEAD-CAPACITY
400
160
100
300
120
75 32 9
BHP
200
80
50 24 6
100
40
25 12 3
NPSH
0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
m 3/h 10 20 30 40
125 5 GPM
400
160
200
80
50 24 6
100
40
25 12 3
NPSH
0
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
m 3/h 10 20 30 40
LIMITES OPERACIONALES:
Presión Máxima de Operación: 300 psig a la Riesgo de fugas de agua:
temperatura de 225°F (107°C)
Temperatura Máxima de Oper.: 275°F (135°C) Cuando haga servicio a la bomba reemplace todas las
empacaduras y sellos. Cualquier falla siguiendo estas
instrucciones puede resultar el lesiones personales serias,
• Vea ANSI B16.4 para los límites de presión-
muerte o daño a la propiedad.
temperatura de las uniones roscadas clase 125.
• Vea ASTM A 126/ ANSI B16.1 para los límites
de presión-temperatura de las bridas.
Riesgo de alta presión:
MANEJO SEGURO DE LA
ELECTRICIDAD: La bomba esta probada a un máximo de 300 psi a 225°F.
No exceda esta presión Instale válvulas de seguridad
propiamente dimensionadas en el sistema. Cualquier falla
Riesgo de choque eléctrico: siguiendo estas instrucciones puede resultar el lesiones
personales serias, muerte o daño a la propiedad.
Todas las conexiones eléctricas deben ser hechas por un
electricista calificado de acuerdo con las normas y
ordenanzas. Cualquier falla siguiendo estas instrucciones Riesgo de Expansión:
puede resultar el lesiones personales serias, muerte o
daño a la propiedad. El agua se expande cuando se calienta. Instale tanques de
expansión térmica y válvulas de seguridad propiamente
dimensionados en el sistema. Cualquier falla siguiendo
Riesgo de Sobrecarga Eléctrica: estas instrucciones puede resultar el lesiones personales
serias, muerte o daño a la propiedad.
Asegúrese de que todos los motores tengan protección a
sobrecarga, adecuadamente dimensionada. Cualquier
falla siguiendo estas instrucciones puede resultar el
lesiones personales serias, muerte o daño a la propiedad.
PRECAUCIÓN
El removido de las tapas debe hacerse cuidadosamente.
Un manejo tosco puede dañar el eje, el sello mecánico, la
empacadura o las carcasa en si, causando gastos
innecesarios.
NOTA.
Como la punta del eje sobresale del estopero o de la 10. Los rodamientos ya han sido engrasados y
cavidad del sello, deslice sobre el eje el anillo deflector. asegúrese de que el eje gira libremente, previo a
la arrancada de la bomba.
IMPORTANTE.
APLICACIÓN:
Ideal para aplicaciones de alta presión y bajo caudal, se
recomiendan especialmente para alimentación de
calderas. También se utiliza para equipos de lavado de
alta presión y temperatura.
DESCRIPCIÓN:
Es una bomba horizontal de una o dos etapas, compacta,
de aspiración horizontal lateral y descarga vertical.
G. Bomba con el eje, impulsores y anillos de presión 3R Tiene gran facilidad de reemplazo de anillos e impulsor,
y 42 removidos. reduciendo el costo de mantenimiento. Presenta mínimo
desgaste y vibración.
DENOMINACIÓN:
Turbi 125 - 7 / 2
Modelo
Diámetro
nominal
H. El eje, impulsores y cuñas para una bomba de dos del rodete
etapas.
Característica
del impulsor
Número de etapas
DATOS DE OPERACIÓN:
MANTENIMIENTO.
A. VIGILANCIA EN SERVICIO.
K. Filtro de red. Las siguientes recomendaciones deben ser tenidas en
cuenta para la correcta operación de las bombas Turbi
E. GUARDA ACOPLE. Plus.
Según las prescripciones de seguridad contra accidentes, - La bomba debe funcionar simpre regularmente y sin
la bomba puede funcionar solo si esta provista de un sacudidas.
guarda acople. Si a expreso deseo del cliente no - Debe evitarse de todos modos un funcionamiento en
suministramos el correspondiente guarda acople, el seco de la bomba. La válvula de succión no debe cerrarse
usuario de la bomba deberá instalar el correspondiente. durante el servicio.
- Es inadmisible un servicio de larga duración contra la
F. CONTROL FINAL. válvula de descarga cerrada.
El alineamiento del grupo debe verificarse. El - Debe vigilarse el funcionamiento de los empalmes
acoplamiento debe poder girarse fácilmente a mano. adicionales.
Además, todos los empalmes deben controlarse en su - La temperatura de los rodamientos puede estar hasta
función y exactitud. 50°C por encima de la temperatura ambiente, pero no
debe sobrepasar los 90°C (medida en la parte exterior de
PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE la carcasa de rodamiento).
SERVICIO - El sello mecánico no debe gotear. Algunas veces se
presenta un leve goteo en el arranque, pero desaparece en
A. PREPARACIÓN PARA LA PUESTA EN las primeras horas de operación. De no ser así, se debe
SERVICIO. parar la bomba y revisar el sello.
1. Llenado y control de la bomba. Tanto la bomba - Si se observan desgastes en los elementos elásticos,
como la tubería de succión deben estar bien estos deben reemplazarse a tiempo.
purgadas y llenas de líquido de impulsión antes - Las bombas de reserva o stand-by deben ponerse en
de la puesta en servicio. La válvula de succión servicio por lo menos una vez por semana de modo que
debe estar completamente abierta. este garantizada siempre una disposición para el servicio.
Abra completamente todas las válvulas de los
empalmes adicionales y compruebe el flujo de
las mismas.
B. CONEXIÓN.
El grupo debe arrancar con la válvula de descarga abierta
para evitar una sobrecarga del motor, puesto que la Turbi
Plus es una bomba tipo turbina regenerativa.
Descripción
Bomba autocebante de succión horizontal y
E-75-500 - 7.5HP G50-650B - 6.5HP B&S IC
descarga vertical. Portátil y compacta en su
acoplamiento tipo monoblock a motores
eléctricos trifasicos y monofasicos mayor o igual
a 10 HP, de gasolina, diesel o versión
tractobomba.
Denominación Datos de Operación
Megaprime G - 50 - 130 - 5 Caudal Q hasta 80 m³/h
CONEXIONES
Tipo de Ø rodete
Tipo Tamaño (en pulgadas NPT) HP gpm H (mts)
Rodete (mm)
Succ Desc
E 40-100-0.5 1½” 1½” 0.5 101 35 18
Cerrado
E 40-100-0.7 1½” 1½” 0.75 104 45 16
E 40-100-1.0 1½” 1½” 1.0 104 50 16
E 50-100-1.5 2” 2” 1.5 103 100 20
Semi Abierto
E 50-100-2 2” 2” 2.0 101 140 16
G 50-120-3 2” 2” 3.0 123 150 25
G 50-140-5 2” 2” 5.0 133 130 30
G 75-140-5 3” 3” 5.0 Semi Cerrado 140 220 32
G 75-150-8 3” 3” 8.0 152 300 40
Dimensiones Generales
Tipo/ L H W Peso
Tamaño (mm) (mm) (mm) (mm)
E40-100-0.5 400 272 168 25
E40-100-.075 416 272 168 28
E40-100-1.0 446 272 168 28
E50-100-1.5 446 272 168 30
E50-100-2.0 447 272 168 34
Tipo/ L H W Peso
Tamaño (mm) (mm) (mm) (mm)
G50-120-3 480 730 390 37
G50-130-5 500 500 400 40
G75-140-5 480 540 450 52
G75-150-8 570 500 490 62 Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
07/04
TRTT. MEGA PRIME
Plantas:
Hidromac S.A. - Calle 79 No 73-526 - Barranquilla - Colombia - Email: hidromac@hidromac.com.
TR
60
25
50 15
20
40
15
10 E40-150 3500
30 E40-100 E40-200 E40-300
RPM
10
20
5 E40-50 E40-75
5 0.5 m
10
2 GPM
0
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130 140
l/s 2 4 6 8
3
m /h 5 10 15 20 25 30
ft PSI m
AUTOCEBANTE
120 5HP
2x2
Electrica
50 35 Max. Grain Size 20 mm
3HP
100 30
40
25
80
30 20 3500
RPM
60 15
20
10 1m
40 5 GPM
15
5
U.S. GPM 0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
l/s 2 4 6 8 10
3
m /h 10 20 30 40
45 5HP
100
30
3500 35 25
80
RPM
20
60 25
15
40 1m
15
10
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 25
5 10 15 20
3
m /h 20 40 60 80
ft PSI m
AUTOCEBANTE
80 15HP
180 55 4x4
Electrica
Max. Grain Size 25 mm
50
160 70
45
140 60
40
10HP
120
50 35
100 30
40
3500 80 25
RPM
30
20
60
20 15
40
10
1m
10
20
5 10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
40
55
120
35 10HP
45
100
30 36
00
RP
M
80 35 25
20
60 25 6.5HP
15
28
00
RP
40 1m M
15
22
10
00
10 GPM
R
PM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
ft PSI m
AUTOCEBANTE
4x4
50
160 Gasolina
Max. Grain Size 25 mm
360
65 0R P
45 M 13HP BRIGGS VANGUARD
16HP BRIGGS I/C PLUS
140
17HP RUGERINI
13HP / 16HP
40
55
120
35
45
100
30
80 35 25
20
60 25
15
40 1m
29
15
00
RP
10 M
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
100 30
40
25
80
30 20
60
15
20
40
10
10
20 1m
5
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
50%
1800RPM
100 53%
30 66%
40 58%
60%
1600RPM 65%
80
65%
30
20
60%
60 1400RPM
58%
66%
20 40
1200RPM 53% HP
40
30
10 HP
25
10 HP
*7.5 20
2m
*6 *3
*1.5 HP
50 GPM
15
10 HP
HP * Altura de Colocación
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400
ft PSI m
AUTOCEBANTE
10x10
2000RPM Ø 305mm
60 Max. Grain Size 38 mm
140
40 40%
50%
120 50
1800RPM
65%
67%
100 30
40 68%
1600RPM 70%
80
30 1400RPM 70%
20
60 65%
67%
1200RPM
20 68%
40
75
10 HP
50 60
10 2m HP
HP
100 GPM 30 40
*7.6 HP HP
*6.1 *4.6 20
*3 *1.5 HP * Altura de Colocación
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3
m /h 200 400 600 800
Pág.
MANUAL DE SERVICIO DE LA MOTOBOMBA Megaprime
1. GENERALIDADES 3
2. INSTALACION EN EL LUGAR 3
2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES 3
2.2. MOTOBOMBAS ESTACIONARIAS 3-4
3 PUESTA EN SERVICIO / PUESTA FUERA DE SERVICIO 4
3.1. PREPARACION PARA LA PUESTA EN SERVICIO 4
3.1.1. Unidades con motor eléctrico 4
3.1.2. Unidades con motor a gasolina 4
3.1.3. Llenado de la bomba 4
3.2. PUESTA EN SERVICIO 4
3.3. PUESTA FUERA DE SERVICIO 5
4. MANTENIMIENTO 5
4.1. ÜNIDADES CON MOTOR ELECTRICO 5
4.2. UNIDADES CON MOTOR A GASOLINA 5
5. LISTA DE PARTES 6
6. GUIA PARA DETECCION Y SOLUCION DE FALLAS 7-8
2. INSTALACION EN EL LUGAR
El peso de las tuberías o mangueras
nunca debe ser soportado por la
motobomba, por esta razón, se deben
apoyar inmediatamente antes de la bomba
y se conectarán de forma tal que no le
transmitan tensiones a la bomba
Figura 1. Instalación típica.
ATENCION
La motobomba Megaprime debe estar Para la instalación de la tubería y accesorios
ubicada tan cerca como sea posible al pozo debe utilizarse un sellador y/o teflón para
o tanque de abastecimiento. obtener empalmes herméticos, así se evitan
posibles fugas de líquido y/o entradas de aire.
Es conveniente colocar una coladera o red
en el extremo sumergido de la tubería o 2.1. MOTOBOMBAS PORTATILES
manguera de succión. Esto previene la Es necesario que la motobomba esté bien
llegada a la motobomba de piedras grandes nivelada, en un piso firme y 1o mas cerca
o elementos que, por su tamaño, pueden posible, tanto en altura como en distancia, al
deteriorarla o atascar el rotor. Conserve pozo o tanque de abastecimiento. Si usa
siempre limpio este filtro, pues es posible manguera de succión asegúrese de que sea con
que los sedimentos la obstruyan refuerzo interno. Apriete los acoples
impidiendo el trabajo de la bomba. Es firmemente así como las abrazaderas.
necesario verificar que el filtro quede a un
metro de la superficie como mínimo. La
inclinación de la tubería o manguera de
succión debe ser siempre descendente hacia
el sitio de succión y la altura de succión no
debe superar los seis (6) metros.
Pág. 3
Pág. 6
No. de No. de
parte Denominación parte Denominación
101 Carcasa 412.2 “O” Ring
145 Pieza de Unión 412.3 “O” Ring
162 Tapa de Succión 433.1 Sello Mecánico
163 Tapa de Descarga 433.2 Sello Mecánico
171 Difusor 507 Deflector
230 Rodete 524 Casquillo Protector
400.1 Junta Plana 742 Válvula de Retención
400.2 Junta Plana 800.1 Motor (Gasolina)
412.1 “O” Ring 800.2 Motor (Eléctrico)
Pág. 7
Pág. 8
Pág. 9
Hidromac’s in-house foundry produces the highest In order to verify that each pump meets our
quality of precision castings for optimal performance. exacting criteria, every pump is tested
Our trash pumps are available in a variety of according to the National Hydraulic Institute
metallurgies to meet your specific application. and our manufacturing is ISO 9001-2000
certified, guaranteeing quality and reliability
in all our products.
Feature-Benefit
HIGH & DRY – Only suction pipe is in the liquid IMPELLER – Solid handling abilities of up to 3”
ACCESS – Pump is at floor level for ease of instalation spheres.
and maintenance INSPECTION COVER – Easy to unclog pump,
WEARING PARTS – Only 3 parts, seal, impeller and no special tools required.
wear plate. MAINTENANCE – Simple replacement of all
FOOT VALVES – Not required. wearing items or complete rotating assembly.
AIR HANDLING – Can reprime after suction breaks. SUCTION CHECK VALVE – Reduces the
Can handle entrained gasses. priming cycle.
DRIVER- Uses standard off the shelf motors. Can be
direct coupled or v-belt drive.
Megaprime Trash Dimensional Data
3x3 T SERIES
70
(2.75)
(1.25)
32
565 (22.25)
687 (27.06)
656 (25.81)
432 (17)
533 (21)
190 (7.5)
(.75)
19
197 197
(7.75) (7.75)
Ø17.5 (4holes)
394 (15.51)
(.69)
432 (17)
(.19)
NPT 3” Discharge 4.8
39
9.6 x 4.8 x76 (1.5)
(.38) (.19) (3)
NPT 3” Suction 102
(4)
(1.5)
38
(17)
432
MAINTAIN MAINTAIN
DISTANCE DISTANCE
(7.5)
191
OF 18.2” OF 18.2”
(460mm) (460mm)
4x4 T SERIES
70 (2.75)
741 (29.19)
654 (25.75)
619 (24.38)
495 (19.5)
(1)
25
228 (9) 228 (9)
457 (18)
502
(19.75)
(.19)
227 (8.94) NPT 4” Discharge 4.8
39
(1.5)
9.6 x 4.8 x 89
NPT 4” Suction (.38) (.19) (3.5)
(1.5)
38
495 (19.5)
MAINTAIN MAINTAIN
DISTANCE DISTANCE
(8.75)
OF 18.2” OF 18.2”
220
T SERIES
M ODEL. SU C T. D IS C A B C D E F G H I J K L M N O
3x3x9 76 76 432 70 785 520 440 18 1000 920 600 100 290 532 107 292 1074
4x4x10 102 102 502 70 845 650 560 18 1300 1200 745 75 320 595 88 315 1280
3x3x11 76 76 431 70 786 520 440 18 1000 920 600 100 290 532 105 290 1074
4x4x11 102 102 508 70 854 650 560 18 1300 1200 745 75 322 608 80 313 1260
* Dimensions in mm.
DIMENSIONS [mm.]
MODEL A B C
TFC-3x3 U/T 1016 1905 1422
TFC-4x4 U/T 1016 1905 1422
TFC-6x6 U/T 1016 2159 1422
These dimensions are for intormation purposes only and are not to be used for construction purposes.
PERFORMANCE CURVES
curves based on a specific gravity of 1.0
m PSI ft
36 120
48
100
28 40
80
32
20
60
24
3” 4” 5”
12 40
16
8 20
4
l/s 0 20 40 60 80
20 8
40 850 10
HP
4
7.5
3 5 HP
NPSH@ 2150 RPM HP
0 HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400
l/s 10 15 20 25
3
m /h 25 50 75 100
1950
160
66%
60 1750
40 40
HP
120
30
1450
HP
40
25
80 HP
20 20
1150 HP
20 8
40 15
850
10 HP
4
HP
NPSH@ 2150 RPM 5 7.5
3
0 HP HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3
m /h 50 100 150
120 2050
50 30%
35%
1950 40%
45%
100 1850 48%
30 50%
40
1750 50%
80 1650
20
30 1550 HP
20 48%
60 1450 15
1350 HP
20 1250 10
40 1150 HP m
NPSH
10 1050
850 7.5 8
10 HP
20 750 5
HP 4
NPSH@ 2150 RPM 2 3
0 HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100 125
NPSH
10 950 10
850 HP
10 8
20 750
650 7.5
5 4
HP
NPSH@ 2150 RPM 2 3 HP
0 HP HP 0
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200
Aplicación:
La bomba estercolera es ideal para el
riego y transporte de estiércol líquido
con sólidos.
Su rodete abierto le permite impulsar y
desfibrar detritos gruesos y elementos
fibrosos, sin atascarse.
Descripción:
La bomba estercolera esta constituida por
una carcaza e impulsor en hierro fundido
A48 clase 30, eje de acero 1045, sellado
por un casquillo de acero inoxidable 316L.
El impulsor esta provisto de un sistema
de desgarre en la succión (Fig. 1), que ELEMENTO CORTANTE FIG. 1
actúa cortando los elementos fibrosos,
que en otras bombas ocasionarían
obstrucciones. 120
Disponible en dos configuraciones (Sello
3600 RPM
Mecánico y Prensa Estopa). Son de facil 100
sustitución y preservan la integridad del
ALTURA (m)
80
eje por su colocación sobre un casquillo. 40 hp
3000 RPM
60 30 hp
VERSIONES:
Por su concepto modular, se ofrecen en 40
los siguientes tipos:
20
Eje Libre con soporte reforzado para 1800 RPM
7.5 hp
acoplar a 3600 ó 1800 RPM. 0
Tractobomba a 3000 y 1800 RPM. 0 15 30 45 60 75 90 105
Motobomba eléctrica y gasolina.
CAUDAL (m³/h)
TR
TRTT. EST
EST.. 10/01 (1) Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
TRACTOBOMBA 80-40/2
Bomba Centrifuga de alta TRACTOBOMBA 80-40/2
presión para Riego
Aplicación:
La tractobomba 80-40/2 esta diseñada para
suministrar presiones capaces de manejar
aspersores y cañones de riego, usando
como accionamiento el toma fuerza del
tractor.
70
Descripción:
La tractobomba consiste en dos 60
25
prensa estopa, facilitando su reemplazo en 16 GPM HP
el sitio sin tener que desmontar la bomba o 0 80 160 240 320 400
U.S. GPM
480 560 640 720
la tubería.
El accionamiento de la bomba es a través
de una caja multiplicadora de un solo tren,
con engranajes helicoidales tallados y
revenidos. Las cargas axiales son
soportadas por cojinetes de contacto
angular suministrando larga vida.
400 100
160
3.600 R
PM
100 3.400
RPM 7 5- 2
30-2
300 3.5 0
00
120 RP 75-2
M 30-1
80 5
3.60
0R
PM
200 60 75
3.60 -21
80 0 RP 75 0-
M -19 10 24
0-8
3.600 23 00
RPM 5 0 RP
40 5 0- RP M
1 50 M
100 -5
40- 22
40 1 30 22 00
5m -3 33 00 RP
20 00 RP M
33 RP M
10 GPM 00 M
RP
M m
NPSH
APLICACION:
La bomba “EN” se utiliza para el bombeo de líquidos
viscosos tales como aceites, lubricantes y en general
soluciones viscosas.
Una de las principales limitaciones de la bomba “EN”
es que el líquido debe estar limpio y libre de sólidos
abrasivos.
MONTAJE:
La bomba “EN” se puede montar en forma directa con un acople flexible o por medio de una polea
utilizando una chumacera para soportar la carga radial impartida por las correas.
TABLA DE RENDIMIENTO ESPECIFICACIONES DE CONSTRUCCION
Bomba Pres 600 RPM 900 RPM 1200 RPM TODO TODO
Tipo Des / Succ PSI GPM HP GPM HP GPM HP PARTE STANDARD HIERRO BRONCE
100 -- -- -- -- 0,6 2,9 Tapa Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
1/2" 1/2" 1/2" 80 -- -- -- -- 1,8 2,8 Caracol Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
60 -- -- -- -- 2,6 2,7 Bastidor Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
40 -- -- 1,6 1,2 4,2 2,7 Piñones Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
100 -- -- -- -- 6,5 3 Ejes Acero Inox. Acero Inox. Acero Inox.
1" 1" 1" 80 -- -- 1,3 1,35 8,5 2,95 Bujes Bronce Grafito Bronce o Grafito
60 -- -- 4 1,3 10,5 2,9 Prensa Empaq Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris
40 -- -- 6,5 1,2 12,4 2,85
100 7 4,5 12 6,5 18 9 CUADRO DE LIMITACIONES
1 1/2" 1 1/2" 1 1/2" 80 12 3,5 17 5,5 24 8 TEMPERATURA
PRESION
60 17 3 23 4,5 29 6,5 BOMBA TIPO Buje Buje
PSI Bronce Grafito
40 23 2 28 3,5 34 5
100 33 9,7 62 15,5 90 20
2 1/2" 2 1/2" 2 1/2" 80 35 8 62,5 12,5 91 17,5 EN 1/2 120 105°C 105°C
60 36 6,5 63 10,5 92 15 EN 1 120 105°C 175°C
40 37 5 65 8 93 12,5 EN 1 1/2 120 105°C 175°C
100 100 18 165 27 231 36 EN 2 1/2 120 105°C 175°C
4" 4" 4" 80 105 16 170 24,5 236 33 EN 4 120 105°C 175°C
60 108 14 175 22 240 30
40 110 12,5 180 19,5 245 26,5
C
D E
M
P
F Ø
G
R A I J I
B L
K
DIMENSIONES PARA BOMBAS DE ENGRANAJE TIPO "EN"
NØ
Tamaño y
Descarga Succión A B C D E FØ G H I J K L M N Ø P R
1/2 E 1/2 3" -- 7 3/8 2 1/8 5 1/4 3/4 2 3/4 2 7/8 -- -- 5" 1/8 x 1/16 (2) 7/16 1" 1/4
1" E 1" 3 3/4 -- 8 3/4 2 5/8 6 1/8 3/4 3 5/8 2 5/8 1 1/4 -- -- 5 7/8 1/8 x 1/16 (2) 1/2 1" 1/4
1 1/2 E 1 1/2 5" 8" 12 5/8 3 1/2 9 1/8 3/4 5" 3 11/16 7/8 2 1/8 2 3/8 4 5/8 wood # 5 (4) 7/16 1" 1/4
2 1/2 E 2 1/2 5 5/8 10" 16 1/2 4 5/8 11 7/8 1 3/16 5 13/16 4 5/16 1" 3" 3" 5 7/8 1/4 x 1/8 (4) 1/2 1 1/3" 5/8
4" E 4" 7 1/8 13" 22 11/16 6 3/8 16 3/8 1 9/16 8 3/16 6" 1 3/16 3" 4 7/16 8 15/16 3/8 x 3/16 (4) 1/2 1 1/3" 5/8
Datos Técnicos
5 20 4 12 31 No PARTE
1 T apón
4 Cuñas
24 9 32 42 5 T apa
9 Espárrago c on T uerc a
10 Prensa Em paque
11 Grapas
12 Piñón Superior
13 Piñón Inferior
14 Grac eras
16 T ornillo y Arandelas
20 Carac ol
10 11 76 75 74 37 23 Em paque Cart ón Graf.
24 Em paque Eje
26 Pasador Cónic o
31 Bast idor
32 Eje-Superior
32-1 Eje-Inferior
37 Cont ra T uerc a
42 Cuña de Ac ople
73 Buje Eje
74 T ornillo de Ajust e
14 16 13 32-1 23 73 75 Resort e
76 Válvula de Alivio
80 Ac ople
Tamaño de VISCOSIDAD SSU (SAYBOLT SECOND UNIVERSAL) TABLA No. 1
GPM Tuberias en **PERDIDAS POR FRICCION
REDUCION DE VELOCIDAD
Pulgadas 100 500 1.000 2.500 5.000 10.000 25.000 50.000 100.000
3/4 3,7 19,1 38,2 96 191 382 -- -- -- VELOCIDAD VELOCIDAD
3
1 1,4 7,3 14,5 36,5 73 145 482 -- -- EN SSU RECOMENDADA (RPM)
1 1/4 ,46 2,5 4,8 12,5 25 48 205 418 --
50 1725
1 1/2 ,25 1,3 2,7 6,8 13,1 27 78 194 388
1 2,3 12,1 24,2 61 121 242 -- -- -- 500 1500
1 1/4 ,77 4,1 8,1 20,3 40,6 81 291 -- -- 1000 1300
5 1 1/2 ,42 2,2 4,3 11,4 22 45 164 324 -- 5000 1000
2 ,16 ,81 1,6 4,0 8,1 15,8 40 80 161
1 4,9 24,2 48,5 121 242 485 -- -- --
10000 600
1 1/4 1,6 8,1 16,2 40,6 81 162 415 -- -- 50000 400
10
1 1/2 ,84 4,4 8,8 21,9 43,8 88 322 -- -- 100000 200
2 ,32 1,68 3,3 8,1 16,2 32 81 211 420
1 1/4 4,9 16,2 32,5 81 162 325 -- -- --
TABLANo. 2
1 1/2 2,3 8,8 17,5 43,8 88 175 438 -- --
2 ,64 3,2 6,4 16,1 32,1 64 204 415 -- %DEAUMENTOENCABALLAJE(HP)
20 2 1/2 ,31 1,65 3,3 7,9 16,2 32 88 176 348 PRESION VISCOSIDADENSSU
1 1/2 12,5 21,9 43,8 110 219 438 -- -- -- PSI 30 500 1.000 5.000 10.000 50.000 100.000
2 3,7 8,2 16,1 40,2 80 161 442 -- -- 2 -- 30 60 120 200 300 400
2 1/2 1,6 4,1 7,9 19,7 39,5 79 209 418 --
20 -- 25 50 100 160 260 350
50 3 ,65 1,7 3,3 8,0 16,9 34 107 214 428
2 1/2 5,3 8,1 15,8 39,5 79 158 452 -- --
40 -- 20 40 80 120 220 300
3 1,9 3,3 6,6 16,6 33,1 66 208 425 -- 60 -- 15 30 60 105 180 250
100 4 ,52 1,1 2,2 5,6 11,2 22 65 134 263 80 -- 12 25 50 90 150 200
6 ,12 ,21 ,45 1,15 2,18 4,4 10,8 21,7 44 100 -- 10 20 40 80 120 150
TABLA DE C ONVERSIONES DE VISC OSIDAD
REDWOOD EJEMPLO DE
SAYBOLT CENTI. CENTI * ENGLER No. 1 DISTINTOS LIQUIDOS
UNIVERSAL STOKES STOKES POISES * POISES SECONDS SECONDS A 70° F
31 ,010 1,00 ,008 ,8 54 29 AGUA
35 ,025 2,56 ,002 2,05 59 32,1 KEROSEN
50 ,074 7,40 ,059 5,92 80 44,3 FUEL OIL #2
80 ,157 15,7 ,126 12,6 125 69,2 FUEL OIL #4
100 ,202 20,2 ,162 16,2 150 85,6 ACEIT E DE T RANSF.
200 ,432 43,2 ,346 34,6 295 170 ACEIT E HIDRAULICO
300 ,654 65,4 ,522 52,2 470 254 ACEIT E SAE 10W
Diseño Grafíco: Rita TTexeira
exeira
10.000 21,6 2,160 17,0 1,760 15,000 8,460 ACEIT E SAE 60-70
50.000 108 10,800 88 8,800 75,000 43,660 MELASA B
TRTT. EN
8
20
6
G.P.M.
15
G.P.M.
120
120 0R
0R 10 PM
PM
2
60 90
0R 0R 90 0
PM PM RP
M
5
0 60
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 0R
PRESION (P.S.I.) PM
3
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120
1200 RPM PRESION (P.S.I.)
4
2
HP
1200 RPM
900 RPM 3
1
HP
600 RPM 2
900 RPM
1
600 RPM
70 900 RPM
200
G.P.M.
900 RPM
60
50
G.P.M.
150
40 600 RPM
30
1200 100
RPM 600 RPM
20 900
RPM
6 00
RPM
10
50
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
PRESION (P.S.I.)
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
PRESION (P.S.I.)
20 40
RPM
PM 12 0 0
0 0R 30
15 12
M
900 RP
PM
0R
90 20
600 RPM
HP
HP
10 M
RP
60 0
10
5
5
0
10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
Pagina: 2 Vigente: Pagina Nueva
Sección: V Sustituye :
Dimensiones EN 4”
615
453 330
80
60
208 153
185 17
162 131 75 246 220
9.52
Ø38.1 -0.02
Product Catalog Process Pumps
Magnum Series
MAGNUM 6x8x13
Flows to 2000 gpm/500 m3/h
Heads to 120 m
Discharge 2" to 8" ANSI
Sealing Mech Seal or Packing
End suction centrifugal pumps for slurry and abrasives
process applications. Designed with an open, axially
adjustable impeller turning against a reinforced suction
plate to meet industrial abrasive and slurry
applications. Suitable for pumping drilling muds, pulp
and paper, sugar processing, mine dewatering.
Available in hard iron H30, A532 GIII, SS316 and
special alloys. With Brinell hardness from 280 to 600.
Submersible Pumps
ROBUSTA 80 ROBUSTA / UNI Series
Flows to 600 gpm/ 150 m3/h
Heads to 50 m
Discharge 1 1/2" to 4" DIN or ANSI
Sealing Mech Seal Single or double
Submersible sewage pumps designed to pump
sewage and dewatering applications through
all phases of municipal, industrial,
commercial and domestic services. From ½HP
to 5HP. Available with seal chamber and
quick disconnect coupling.
100 30
Ø 126
40
25
80
Ø 112
30
20
Ø 106
60
1000 T 7.5HP 3500
15 Ø 96 RPM
20
40 1000 T 5HP
10
10 700 T
20
5 1m
10 GPM 600 T
300 MT 500 MT
60 401 T/M
25
50
15
20
40 301 T/M
3500 15
10
RPM 30
10
2.0 HP
20
5
5 1.0 HP
10 0.5 m
5 GPM 0.5 HP
0
U.S. GPM 25 50 75 100 125 150 175 200 225
l/s 5 10 15
m3/h 10 20 30 40 50
50
15
0.5 m
20
801 T/M
10 GPM
40
15
10
701 T/M
30
10 1750
651 T/M RPM
20
5
10
2.0 HP
0.5 HP 1.0 HP
0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70
40 802 T/M
15
10
30
5 2.0 HP
10
1.0 HP
0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
m3/h 20 30 40 50 60 70
80 25
Ø 110
30 3500
20 RPM
60
15
20
40
1m
10
10 GPM
403 T
16 Ø 18
50 3
20 Ø 17
402 T 5
Ø 17
3
12
Ø 15
5
1750 401 T
30 Ø 15
RPM 0
8
10 Ø 142
4
1m
10 402M 403M
10 GPM
401M
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /hr
Ø 184
15
20 Ø 178
40
Ø 168
10 1750
RPM
Ø 159
10
20 Ø 143
5
1m
20 GPM
ft PSI m
Ø 200 100
60 403-405-407
25 Max. Solid Size 4”
Ø 184 40%
Ø 200 7.5 HP
50% Ø 184 5 HP
15 Ø 160 3 HP
50 Ø 172
20
60%
40 Ø 160
62%
15 10
1750
Ø 148 60%
30 RPM
10 50%
20
5 0.5 m
40%
15 GPM
5
10
U.S. GPM 75 150 225 300 375 450 525 600 675
l/s 10 20 30 40
3 20 40 60 80 100 120 140
m /hr
1750 15
20
RPM
40
10
10
20
5 1m
20 GPM
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /hr 50 100 150 200
Ø 290
102L
45 415-420-425-430
140 Max. solid size 3”
60 50% Ø 290 30 HP
Ø 265
40 Ø 265 25 HP
60% Ø 250 20 HP
120 Ø 230 15 HP
70%
50 35 Ø 250 73%
73%
100 70%
30
40 Ø 230
1750
80 25 RPM
30
20
60
1m
15
20
25 GPM
40
U.S. GPM 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 20 60 100 140 180 220
m /hr
ft PSI m Ø 230 20 HP
Ø 216 15 HP
Ø 203 10 HP
102B
100 30
Ø 190 7.5 HP 407-410-415-420
Max. Solid Size 3”
40
Ø 230
25
80 Ø 216 50%
60%
65%
Ø 203 70%
30
20 72%
60 70%
Ø 190
65%
15 1750
20
Ø 178 RPM
40
10 Ø 165
10
20
1m
5
25 GPM
U.S. GPM 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 220
m /hr 20 60 100 140 180
32
150
410-415-420
100 Max. Solid Size 3"
40 28 Ø 235 20 HP
Ø 235
Ø 220 15 HP
30% Ø 205 10 HP
80 24
40%
Ø 220 50%
30
20
60%
60
16
1750 20
Ø 205 69%
RPM
40 12 65%
60%
63%
8
10
20
1m
4
50 GPM
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200
l/s 20 40 60 80 100 120
m3/h 100 200 300 400 500
ft PSI m
150
Ø2
66
607-610
50 15 Max. Solid Size 3"
30%
20 Ø2 40%
60
50% Ø 266 10 HP
Ø2
50 Ø 250 7.5 HP
40 Ø2 60%
40
70%
15 Ø2
10 30
30 75%
1150 10
RPM 70%
20
5
10
0.5 m
50 GPM
100 Ø 250
30 1750
40
Ø 230
65% RPM
20 Ø 210
60%
50
20
10 2m
50 GPM
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3
m /hr 100 200 300 400
ft PSI m
153
615-620-625-630
100 30 Discharge Size 6”
Ø 330 30 HP
25 Ø 330 Ø 310 25 HP
80 Ø 290 20 HP
40%
50% Ø 270 15 HP
60%
30 Ø 310
20 68%
70%
60 Ø 290 71%
70%
Ø 270 68%
15 1150
20 RPM
40 60%
10
10
20
5 1m
50 GPM
U.S. GPM 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000 2250
l/s 20 40 60 80 100 120 140
3
m /hr 100 200 300 400
10 1m
100 GPM
10
20
5
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr
ft PSI m
203
240 4100-4150
100 Ø Discharge 8”
70 37
0 Max. Solid Size 4”
Ø 370 4150
200 Ø Ø 350 4150
60 35
0 Ø 330 4150
Ø 310 4150
80
Ø 300 4150
Ø
33
0
160 50
Ø
31
0
60
40
1750 Ø
120 30
RPM 0
30
40
80
20 2m
100 GPM
20
40
10
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr
Ø 360
200 60
80
Ø 340
82%
ft PSI m Ø 404
120 204
50 65% 4200-4150-4125
Ø 380 70% Max. Solid Size 4"
75%
100 30 Ø 360
40
81%
Ø 345
80
80%
30 Ø 330
20 76% 75%
60
70% 1150
73%
20
RPM
40 71% 65%
60
10 HP
50
10 HP
20
2m 40
30 HP
200 GPM HP m
NPSH
40 Ø 390 75 HP
Ø Ø 370 60 HP
100 39
30 0 Ø 350 50 HP
Ø 330 40 HP
Ø
25 37
80 30 0
Ø
35
0
Ø
20 33
0
1170 60
RPM 20 Ø
31
0
15
40
10
10 1m
100 GPM
20
5
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /hr
ft PSI m
Ø
Ø
40
9 300
120
40
0 675-6100
50 35 Discharge Size 12”
Ø
38 Max. Solid Size 4”
0
Ø Ø 409 100 HP
100 30 36 Ø 400 100 HP
0
Ø 380 75 HP
40 Ø 360 75 HP
Ø
34
0
25
80
Ø3
30
30 -3 1
20 0
60
1170
RPM 15
20
40
10
10
20
5 1m
200 GPM
Ø
39
6
100 70
220
Ø
37
60 0
180 80
50
1750
140 RPM
60 40
100 30
40
2m Ø 430 4250
20 Ø 410 4200
60 200 GPM Ø 396 4150
20 Ø 370 4150
10 200
HP
2m 150
HP
500 GPM 75 m
100 NPSH
HP
HP
ft PSI m Ø 525
AF 1500
27% 12x12x18
Ø 500 38% Max. Solid Size 120 mm.
48%
100 58%
30 62% 67%
40
Ø 460 73%
78% 83%
80%
Ø 430 80%
20
78%
Ø 400
870 50 20
RPM
100
73% HP
10
75
HP
2m
60
500 GPM HP
m
NPSH
45
100
30
40 Ø 143
80 35 25
30
20
60
25
3450
15 RPM
20
40
15 10
20 1m
5
2 GPM
U.S. GPM 10 20 30 40 50
l/s 1 2 3
3 4 8 12
m /hr
45
100
30
40
80 35 25
30 3450
20
RPM
60
25
15
20
40
1m
15 10
10 GPM
20
5
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr
MOTOR 4 HP
ft PSI m 22 HD
DISCHARGE SIZE 2”
35 Max. Solid Size 8 mm.
45
100
30
40
80 35 25
30
20
60
25
3450
15 RPM
20
40
15 10
20 1m
5
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr
45
100
30
40
34%
80 35 25
53%
30
20
60 63%
25
3500
RPM 15 66%
20
40
55%
15 10
20 1m 40%
5
20 GPM
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr
MOTOR 10 HP
ft PSI m 51 HD
DISCAHARGE SIZE 3”
100 70 Max. Solid Size 15 mm.
200 60
80
50 35%
40%
150
60 50%
40
3500 66%
RPM 100 30
40 55%
50%
20
40%
50 20
2m
30%
10
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr
35%
MOTOR 15 HP
45
100
30
40
52%
80 35 25
61%
30
20
60 65%
25
3500
15 RPM
20
40 56%
15 10
20 1m
5
20 GPM
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr
MOTOR 15 HP
ft PSI m 81 HD
DISCHARGE SIZE 3”
150 Max. Solid Size 13 mm.
100
320
30%
125
40%
80
240
100 50%
60
53%
75
160 3500
RPM
40
50%
50
45%
80
20 5m
25 30%
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /hr
160 50
120 MOTOR 31 HP
30%
140
100 50%
40
120 60%
80
70%
100
30
60
75%
80
3500
RPM 40 70%
60 20
65%
20
40 60%
10 2m
20
50 GPM
U.S. GPM 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3 40 80 120 160 40 80 120 160
m /hr
ft PSI m 40%
50%
201 HD
DISCHARGE SIZE 4”
60%
100 70 Max. Solid Size 11 mm.
65% MOTOR 31 HP
200 60
80
69%
50
150
60
40 65%
60%
3500
RPM 100 30
40 50%
20 40%
50 20
2m
10
20 GPM
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 40 80 120 160
m /hr
10 Ø 165
10
20
1m
5
50 GPM
ft PSI m
4x4x9
40 4B
28 MONOVANE
Ø 222 Max. Solid Size 3 mm.
80 24 Ø 220 20 HP
Ø 205 15 HP
35% Ø 184 10 HP
30 Ø 205 39% Ø 165 7.5 HP
20
43%
60 47%
Ø 184 51%
16
20 53%
1750
40 12 Ø 165 RPM
3
10
8 HP
10 5
20 7.5
1m HP
6
4 5
2 GPM HP
3 m
HP NPSH
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /h
8
Ø 190
10 70%
20 75%
6 Ø 178
1150
RPM
5
HP
4
5
10 3
1 HP
1m HP 1½
2 HP
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h
ft PSI m
4x4x9
4B
40 12 MONOVANE
Ø 222 Max. Solid Size 3 mm.
15 Ø 220 20 HP
10 50% Ø 205 15 HP
55% Ø 184 10 HP
30 Ø 205 60% Ø 165 7.5 HP
65%
8 70%
Ø 184 5
10
70% 6
20 Ø 165
1150 6
RPM 65%
60%
Ø 146 7
4
5 3
10 HP
2
1½ HP
1m HP
2 1
20 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h
50% Ø 229 5 HP
120
50 Ø 216 3 HP
35 Ø 250 60% Ø 205 2 HP
70%
100 73%
30
40 Ø 230
73%
70%
80 25 1750
RPM
30
20
60
1m
15
20
25 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 40 60 100 140 180 220 200
m /h
ft PSI m
4x4x12
120 4LC
35 Ø 266 MONOVANE
50 50%
Max. Solid Size 3 mm.
Ø 250 60%
65%
70% 72% Ø 266 20 HP
100 75% Ø 250 15 HP
30
76% Ø 222 10 HP
40
Ø 222
25
80 76%
75%
20
30 HP
20 1750
60
RPM
2
15
15 7½ HP
HP 3
20 10
HP
40
1m
10
20 GPM
10 m
NPSH
20 5
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h
30 Ø 305 15 HP
55%
20 Ø 292 60% Ø 292 10 HP
65% Ø 266 7.5 HP
70%
60 73% Ø 248 5 HP
75%
Ø 266 77%
16
77%
20 Ø 248 15
HP
1150 40 12 Ø 229
RPM 75%
73%
8 10
10 2 HP
20 3
3 7.5
HP 5 HP
4 1m
5
25 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 125 250 375 500 625 750 875 1000 1125
l/s 10 20 30 40 50 60
3 40 60 100 140 180 220 200
m /h
ft PSI m
4x4x12
4LC
80 24 MONOVANE
Max. Solid Size 3 mm.
30 Ø 298 Ø 298 10 HP
20 Ø 278 7.5 HP
Ø 260 5 HP
60 Ø 278 50% Ø 242 3 HP
60%
70%
16 75%
Ø 260
20
75%
Ø 165
1150 40 12 70%
RPM Ø 165 60%
3
8
10 5 10
20 HP
6 7.5
1m HP
4 3 5
HP HP
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h
Pág. .
1 Prólogo 3
2.2 Especificaciones 5
4 Mantenimiento preventivo 8
5 Mantenimiento correctivo 9
6 Fallas comunes 12
Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56
II
III
Este manual cubre la gama de motores FRAME 56, cuyas potencias van desde 1½HP hasta 7½HP
trifásicos y desde 1½HP hasta 5HP monofásicos, utilizados en las bombas MALMEDI de las series UNI,
ROBUSTA y AFP.
La serie ROBUSTA es una línea comercial e industrial de bombas de descarga roscada de 2" ó 3" y de
descarga bridada de 3" tipo ANSI 125#, con una capacidad de manejo de sólidos hasta 2½" (50mm). Esta serie
la conforman la Robusta 700, Robusta 800, Robusta 80 y la Robusta 1000.
Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56 Pág. 3
Fig. 2Ï Partes principales de las bombas. Fig. 2.a. Bomba AFP80, Fig. 2.b Robusta.
Tabla 1. Lista de partes de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP.
# Denominación Cant # Denominación. Cant
1 Tapón de drenaje de la cámara del motor 1 15 Tapón de drenaje de la cámara de sellado 2
2 Carcaza de la cámara del motor 1 16 Cámara de sellado 1
3 Tapa superior del motor 1 17 Tapasello 1
4 Eje del motor 1 18 Carcaza 1
5 Rodamiento inferior del motor 1 19 Cable de potencia 1
6 O-ring cámara del motor 1 20 Prensacable del cable para potencia 1
7 Sello mecánico superior STD 21 1 1 ” 1 21 Tornillo de fijación de las cámaras 4
8
8 Sello mecánico inferior STD 21 1 1 ” 1 22 Placa-fondo 1
8
9 Tornillo de fijación caracaza/tapasello 4 23 Tornillo de fijación y regulación placa fondo 4
10 Impulsor 1 24 Prensacable del cable del sensor de humedad 1
11 Tornillo de fijación del impulsor 1 25 Bocina 1
12 Anillo de izada 1 26 O-ring cámara de sellado 1
13 Cable sensor 1 27 Goma del sensor de humedad 1
14 Sensor de humedad 1
Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56
Pág. 4
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara
de sellado.
El sensor detecta la presencia de humedad en esta parte de la bomba y activa un circuito que proporciona al
usuario una señal de alarma. Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de
líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso de tiempo
suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.
Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings (6, 26), empacaduras y
conexiones de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática,
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras.
2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 56,
utilizados en las cámaras del motor de las bombas de las series UNI, ROBUSTA y AFP:
Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56
Pág. 5
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
3.1. - Verificación de los niveles de aceite.
Las bombas de las series ROBUSTA y AFP utilizan aceite dieléctrico Puramin AD66 en la cámara del motor y en
la cámara de los sellos para fines de lubricación y refrigeración.
Herramientas, materiales y equipos necesarios:
juego de llaves de bocas fijas (9/16” principalmente)
varilla de metal, teflón, un recipiente limpio de 5lts, un recipiente de 40lts lleno de agua
Embudo y manguera de 7/16¨ de diámetro, dispositivo de inyección y medición de presión de aire.
Un pequeño compresor o una bomba de aire.
En ciertos casos, en la cámara de los sellos se puede usar por períodos no prolongados cualquier aceite de tipo
dieléctrico para lubricación y refrigeración interna del sello superior, pero es preferible emplear permanentemente
el aceite recomendado por el fabricante.
Aun si la unidad es nueva, es recomendable revisar el nivel del aceite de la cámara del motor y de sellado, así
como realizar una prueba neumática a la bomba cuando la misma ha sido almacenada por un largo período de
tiempo.
Es obligatorio revisar los niveles del aceite de las cámaras del motor y de sellado, así como realizar una
prueba neumática cada vez que se realice servicio de mantenimiento a cualquier bomba sumergible de las series
UNI, Robusta o AFP.
Fig. 4. Ï Cámara de sellado de las bombas de las series UNI, Robusta y AFP con sistema de doble sello.
Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón (1) localizado en la parte
superior de la cámara. Introducir por el orificio una varilla cilíndrica hasta que haga tope sobre la tapa superior
del motor (3). El nivel adecuado de aceite debe ser igual al nivel de la tapa superior. Si es necesario, suministrar
aceite hasta que humedezca la parte inferior de la varilla. Reponer el tapón sellando la rosca con teflón. La
cámara del motor debe contener tres (3) litros de aceite.No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.
Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56
Pág. 6
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
3. Conectar en la ranura roscada del tapón (1) el dispositivo de inyección de aire. Ver la Fig. 5
Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y 4. Suministrar lentamente aire hasta una
medición de la presión de aire de la prueba presión de 15lbs a la cámara del motor y esperar
neumática. diez (10) minutos. Si la presión del aire disminuye,
entonces esta cámara no está sellada
herméticamente. Verificar nuevamente el paso 2. Se
puede aplicar una solución jabonosa en las
conexiones externas de esta cámara y del dispositivo
de suministro de aire, de esta forma se puede
detectar fácilmente alguna fuga. Si la presión se
mantiene constante, retirar el dispositivo y colocar el
tapón de la cámara del motor.
5. Para realizar la prueba neumática a la cámara de los sellos, conectar el dispositivo de inyección de aire en
la rosca del tapón 15-1 y suministrar aire a 15lbs durante diez minutos. Es recomendable sumergir la bomba en un
recipiente con agua para detectar, en caso que existan, pequeñas fugas de aire. Si la presión se mantiene constante
y no se observan burbujas, entonces la unidad esta sellada herméticamente. Retirar la bomba del recipiente con
agua.
6. Retirar el dispositivo de suministro de aire.
7. Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite. Ver
sección 3.1.
Recomendación:
Para realizar eficazmente el paso 6, es conveniente retirar la carcaza y colocar horizontalmente la bomba dentro
del recipiente con agua. Ello con el objeto de facilitar la detección visual de burbujas provenientes del sello
inferior de la cámara de los sellos.
Precauciones:
El interior de las cámaras del motor y de los sellos de la bomba debe estar totalmente libre de humedad, polvo o
algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico del motor, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa,
papel, etc.
Se debe utilizar teflón cada vez que se rosque algún tapón a las cámaras de la bomba.
Bombas de las Series UNI, ROBUSTA y AFP, accionada con motor FRAME 56
Pág. 7
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
3. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar
el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del
impulsor.
Si el sentido de giro es incorrecto, se debe apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de la
bomba en cuestión. Además, es obligatorio revisar nuevamente el ajuste del tornillo de fijación del impulsor. No
se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
Fig.6 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 56.
Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad
bajo la modalidad manual. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa
de la bomba, ver especificaciones técnicas en la sección 2.2. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el
caudal de operación de la bomba no se correspondan con los indicados en la curva característica de la unidad,
posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Apagar y encender la bomba algunas veces para solventar este
problema.
Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o
cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar
los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que
se realizaran.
Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles apropiados de líquido en la tanquilla, procurando no
exceder él numero recomendado de arranques por hora de la bomba.
La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.
4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. En el caso de unidades con motores monofásicos, los condensadores pueden
retener carga, por lo que se debe descargar (aterrar) estos elementos tan pronto se inicien las rutinas de
mantenimiento. Además, por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar cualquier
bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada.
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.
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4.1- Revisión bimensual.
Control de la holgura entre el impulsor y la placa fondo o la carcaza de la bomba.
Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de
placa de la bomba.
Unidades dúplex deben ser revisadas comparando el tiempo de operación de cada unidad.
Diferencias en el tiempo de operación pueden indicar una unidad defectuosa o problemas con los controles de
nivel.
5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) recambio de los sellos mecánicos, 2)
reemplazo del impulsor, 3) reemplazo de los cables de potencia y de sensor de humedad, 4) rebobinado del motor
de la bomba cuando el mismo se ha quemado a causa del ingreso de líquido a la cámara del motor.
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Herramientas y otros materiales necesarios:
• Juego de llaves de bocas fijas (principalmente 9/16¨).
• 2 destornilladores de pala 6¨x 3/8¨.
• Mazo, bloque de madera3x6x20cm, extractor, lija 180 y 320.
• Dispositivo de prueba neumática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 5lts. y un recipiente de 40lts.
• Embudo, manguera, aceite lubricante (3en1), teflón, silicón transparente.
Procedimiento:
1. Asegurarse que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos. Ver procedimiento de revisión bimensual para identificar
posibles problemas con el aceite.
2. Para tener acceso al impulsor y al sello inferior, remover los tornillos (9) que sostienen la carcaza a la tapa-
sello de la bomba.
3. Bloquear el impulsor y remover el tornillo de fijación (11) (rosca derecha). Si este se encuentra atascado,
puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (11) y la empacadura, desmontar
el impulsor (10) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor debe ser desechado.
4. Remover el sello inferior (8), incluyendo la parte estacionaria. Si la unidad usa un sello normal (carbón /
cerámica) y ha durado menos de un año, se recomienda reemplazarlo por uno de carbón / carburo de silicio para
extender los períodos de mantenimiento. Si el sello presenta superficies rayadas a causa de sólidos muy duros, se
recomienda consultar con el fabricante a fin de seleccionar un sello que se adapte mejor al líquido bombeado.
Revisar la superficie de la bocina (25) sobre la cual está montado el sello, si presenta signos de desgaste, esta
debe ser reemplazada. Ver la sección 5.1.2.
5. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello mecánico inferior. Ver las figuras 7 y 8.
6. Lubricar las partes elastoméricas del sello y la superficie de la bocina con aceite 3en1. Para montar la parte
estacionaria, se recomienda el uso de un tubo de plástico que permita empujar el sello completamente hasta el
fondo del asiento. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga perpendicularidad con respecto al eje.
7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar
ningún solvente u otro limpiador.
8. Lubricar con aceite 3en1 las partes elastoméricas de la parte rotativa del sello y deslizarla sobre la bocina
hasta que haga tope con la parte estacionaria.
9. Instalar la cuña sobre el eje.
10. Aplique un par de gotas de Loctite #271 en el chavetero del eje.
11. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, la
arandela de presión y finalmente el tornillo del kit de fijación. Apretar el tornillo hasta que quede ajustado,
bloqueando la rotación del impulsor con el bloque de madera. Para garantizar el debido sellamiento del eje,
revisar que la empacadura del kit de fijación sella la unión entre el impulsor y el eje.
12. Reinstalar la carcaza.
13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara de los sellos.
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5.1.2- Reemplazo del sello mecánico superior.
1. Verificar que el suministro eléctrico ha sido interrumpido. Colocar y lavar la bomba en un ambiente
apropiado. Drenar el aceite de la cámara de los sellos y el aceite de la cámara del motor.
2. Seguir los pasos 2 a 5 de la sección 5.1.1.
3. Desmontar la tapa-sello (17). Se debe tener precaución debido a que el sello mecánico superior ejerce una
fuerza de compresión sobre la bocina y la tapa-sello de la bomba.
4. Reemplazar el O-ring de la cámara de los sellos.
5. Retirar la bocina del eje y remover la parte rotativa del sello. Inspeccionar el estado de la bocina y reemplazar
si presenta algún desgaste o rayadura en su superficie.
6. Remover la parte fija del sello mecánico superior y limpiar su asiento en la cámara de los sellos. Ver las
figuras 4 y 7.
7. Instalar la parte estacionaria del sello superior.
8. Lubricar la superficie de la bocina con aceite 3en1.
9. Colocar la parte rotativa de sello en la bocina según se muestra en la Fig. 7.
10. Deslizar la bocina sobre el eje hasta que haga tope, verificar que la parte rotativa del sello hace buen contacto
con la parte estacionaria.
11. Reinstalar la tapa-sello.
12. Realizar los pasos 6 a 13 de la sección 5.1.1.
13. Realizar una prueba neumática y suministrar aceite dieléctrico a la cámara del motor.
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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS
DE LA SERIE AFP ACCIONADAS CON MOTOR FRAME 250 O 320.
El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y
características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las
mismas.
Tabla 3. Fallas comunes de instalación y operación, causas y consecuencias que se presentan en las bombas
accionadas por motor FRAME 56.
Falla. Característica(s). Causa(s)
Impulsor suelto, que presenta un juego Severo desgaste de los alabes del Giro en sentido inverso del impulsor.
libre en la punta del eje. impulsor y la placa fondo de la
bomba. Daño de la punta del eje.
Posible daño del motor. Pérdida del
kit de fijación.
Bote de aceite. Derrame del aceite de la cámara de los Deterioro del sello inferior de la
sellos o del motor. Niveles del aceite bomba. Mal ajuste de los tornillos de
por debajo de los normales. la cámara de los sellos. Mal ajuste de
los tapones de drenaje o suministro de
aceite. O-ring(s) mal instalado(s) o
deteriorados.
Altos valores de amperaje leídos en Los valores de amperaje leídos son Motor sobrecargado. Roce del
las fases del motor. Motor con alta mayores al valor nominal (de placa impulsor con la carcaza o la placa
temperatura de operación. del motor). Se activa el sistema de fondo. Manejo incorrecto de los
protecciones del motor (térmico del sólidos. Manejo de líquidos muy
motor disparado). Se calientan fibrosos o viscosos. Fallas en el nivel
excesivamente los cables de potencia de tensión de la red de suministro de
del motor. energía eléctrica. Incorrecta conexión
interna de los cables.
Ruido y exceso de vibraciones. Valores elevados del amperaje del Manejo de sólidos inorgánicos
Posible daño de la punta del eje del motor, movimientos bruscos de la extremadamente duros (piedras en
motor. Impulsor de la bomba unidad, pérdidas de material y grandes concentraciones, partículas de
trancado. Posible daño del motor. desgaste acelerado del impulsor y la metal, tornillos, tuercas, clavos, trozos
plaza fondo de la bomba, desbalanceo de cabilla, guayas de nylon o
del impulsor, deterioro acelerado del metálicas, troncos o bloques de
sello mecánico inferior madera, etc.) y de geometrías que
permiten su atascamiento entre el
impulsor (abierto o monoalabe) y la
placa fondo o carcaza de la bomba.
El motor no arranca o genera un ruido Alto valor del amperaje, impulsor que Incorrecta conexión interna de los
intenso (chillido) al encenderlo. gira lentamente. Puede quemarse el cables, caída de una fase en la red de
motor. alimentación (contactor), bomba con
conexiones internas a 230V siendo la
tensión de la red 460V o viceversa.
La unidad no se adapta alas Presión de descarga y/o caudal por Incorrecto ajuste de la bomba con él
condiciones de operación mostradas debajo del valor de la curva. acople de descarga (acople automático
en su curva característica. por rieles). Incorrecto apriete de la
brida de descarga de la bomba con la
tubería de impulsión. Manejo de aguas
con altas concentraciones de sólidos,
altamente viscosas o fibrosas.
Incorrecto diseño o formación de
corrientes recirculantes en el interior
de la tanquilla. Succión de la bomba
obstruida por grandes obstáculos.
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1 Prologo 3
2 Descripción y especificaciones técnicas de la cámara del motor 3-4
2.1 Descripción 3-4
2.1.1 Sistema de protección de la cámara del motor 4-5
2.2 Especificaciones 4-5
3 Puesta en marcha y operación de las bombas 6
3.1 Verificación de niveles de aceite 6
3.2 Verificación de la hermeticidad 7-8
3.3 Instalación electrica 8
3.4 Verificación del sentido de giro del impulsor 8-10
3.5 Conexión del sensor de humedad 10
4 Mantenimiento preventivo 10
4.1 Revisión bimensual 10
4.2 Revisión bianual 11
4.3 Revisión cada 5 años 11
5 Mantenimiento correctivo 11
5.1 Reemplazo de los sellos mecánicos 11
5.1.1 Reemplazo del sello inferior 11-13
5.1.2 Reemplazo del sello superior 13
5.2 Reemplazo de los cables de potencia y sensor 13-14
6 Fallas comunes 15
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La cámara del motor, FRAME 180, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada
por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de las serie ROBUSTA y AFP con potencias de 3 a 7,5HP
a velocidad de giro n=1750rpm, mientras que la FRAME 210 se utiliza en las bombas de la serie AFP con
potencias de 10, 15 y 20HP a velocidad de giro n=1750rpm. El sistema fundamental de protección de la cámara
del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos sellos
mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se logra por
medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la vida útil
de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.
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Este manual cubre los motores FRAME 180 y FRAME 210 utilizados en las bombas de las serie
ROBUSTA y AFP modelos ROBUSTA 80, AFP 100 , AFP 101 y AFP 150.
21 22
20
19
23
18
24
17
16 25
15 1
14 2
13
3
12
4
11
5
10 6
9 8
Tabla 1. Lista de partes de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP con motor FRAME 180-210
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2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor.
Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 180-210: consiste en un sensor de humedad y dos
sellos mecánicos de 11/8”, designados superior e inferior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) respectivamente,
alojados en la cámara de los sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de
mantenimiento, comienza a ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de
humedad en este elemento y activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma. Pese a que en el
interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el ingreso de éste a
la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de emergencia y efectuar
una rutina de mantenimiento correctivo.
ARI
15
ASS
13 ASI 23
11
Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.
De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones
de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática,
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.
2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 180 y
FRAME 210, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie ROBUSTA y AFP.
Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 180 y FRAME 210.
BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V) Corriente Cable AWG(*) Cable
(A) AWG(**)
ROBUSTA 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) -----
ROBUSTA 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) -----
AFP 80-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18)
AFP 80-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18)
AFP 100-403 3 1750 180 230/460 6,2/3,1 (4x14) (2x18)
AFP 100-405 5 1750 180 230/460 12,8/6,4 (4x14) (2x18)
AFP 100-407 7.5 1750 180 230/460 20,4/10,2 (4x14) (2x18)
AFP 100-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18)
AFP 100-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18)
AFP 100-420 20 1750 210 230/460 53/26,5 (4x10) / 2(4x10) (2x18)
AFP 150-410 10 1750 210 230/460 26,6/13,3 (4x14) / 2(4x14) (2x18)
AFP 150-415 15 1750 210 230/460 39,2/19,6 (4x12) / 2(4x12) (2x18)
AFP 150-420 20 1750 210 230/460 53/26,5 (4x10) / 2(4x10) (2x18)
(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad.{2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de
cuatro conductores cada uno}
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3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LAS SERIE ROBUSTA y AFP.
Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y
eficiente de las bombas ROBUSTA y AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y
recomendaciones de instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.
Embudo
1 cm
Manguera
II
Oil Fill
III
VI
Fig. 4. ÏMedición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos
de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 180 y FRAME 210.
Cámara de los sellos - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (12) localizado en la parte
superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel del
aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga los
pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 180-210 debe contener siete (7) litros de
aceite.
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No se debe exceder ninguno de los niveles de aceite.
3.2.- Verificación de la hermeticidad.
En las bombas con motor FRAME 180 o 210 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del
motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se
debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras
de las unidades accionadas con este tipo de motor.
Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En
caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las
pruebas.
Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes
internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro
y drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con
sus respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables
no estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de
los sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba,
etc.), que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc.
Fig. 5Î Esquema del dispositivo de inyección y medición de la presión de aire de la prueba neumática.
Suministrar lentamente aire hasta una presión de 15lbs a las cámaras de la bomba y
esperar diez (10) minutos. Si la presión del aire en la cámara disminuye, entonces
la bomba no esta sellada herméticamente, por lo que será necesario sumergir la
bomba en un recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire, aun si
el paso 2 de estas instrucciones se satisface, lo más probable es que el sello inferior
no este bien instalado o ajustado, ver la sección 5.1.1. Si la presión se mantiene
estable, retire el dispositivo de inyección de aire y coloque el tapón OIL FILL de la
cámara de los sellos.
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Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente
sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.
Retirar el tapón OIL FILL (20) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la
cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un
recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el
dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (20) de la cámara del motor.
Aun cuando las cámaras de la bomba no revelen una disminución de la presión durante los diez minutos, de todos
modos es recomendable realizar el paso 3 sumergiendo la bomba en un recipiente con agua adecuado para
detectar pequeñas fugas de aire en las cámaras. Ver la figura 6. Estas pequeñas fugas a veces no pueden ser
detectadas por los manómetros convencionales en intervalos cortos de tiempo, pero si se pueden apreciar a simple
vista si se observan burbujas de aire provenientes de alguna de las cámaras de la bomba. Si no se observan
burbujas de aire provenientes de las cámaras, entonces la bomba está sellada herméticamente. No confundir aire
atrapado en la carcaza con el aire presurizado en el interior de las cámaras.
Extraiga la bomba del recipiente y retire el dispositivo de suministro de aire. En este paso la boquilla del
dispositivo de suministro de aire se conecta a la rosca
del tapón oíl fill de la bomba por medio de una
manguera para facilitar la lectura de presión. Dispositivo para
suministro de aire
El procedimiento de la prueba neumática es
igual para ambos tipos de motor (F180 o F210).
Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar
correctamente los tapones de drenaje del aceite. Recipiente con
agua
Por seguridad, el interior de las
cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente I
libre de humedad, polvo o algún otro elemento que
contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas,
aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello podría causar un
corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la II
bomba 15 psig.
10 min.
III
Fig. 6. ÏEsquema para la realización de una prueba
neumática de una bomba ROBUSTA con motor VI
FRAME 180 sumergida en un recipiente con agua.
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La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada sujeción. La bomba puede estar suspendida por
los anillos de con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7.
Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto de Grua de Izada
permitir una visualización más clara del sentido de giro del impulsor
de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación de la placa
fondo a la carcaza,. Cadena
Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que
este se detenga.
Bomba
Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que
este se detenga. El torque de arranque del motor genera una reacción
instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota
en sentido contrario al
Sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la
bomba esta lista para su instalación en la tanquilla, de lo contrario,
se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor
de la bomba.
Fig. 7 Ï
Precauciones:
1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de los
anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya que
podría presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma.
2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (9) antes de arrancar la bomba.
3 Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro del
impulsor.
4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar el
sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del impulsor.
5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor de
la bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor.
6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la unidad
bajo la modalidad manual.
Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba.
Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o
cerrando la válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar
los valores de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que
se realizaran.
Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla,
procurando no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba.
La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.
En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con los
indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para solventar
esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba.
Otros inconvenientes consisten en que él acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto
(común en las tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan
objetos de grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba.
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3.5 Conexión del sensor de humedad.
El cable sensor de humedad de las bombas accionadas con motor FRAME 180 ó FRAME 210 se puede
conectar de manera sencilla a un circuito simple constituido por una alarma (puede ser una sirena, un timbre, un
bulbo, etc.) y un cable de 2 conductores (AWG 2x18), ver la Fig.8 . En caso de ingreso de líquido a la cámara de
los sellos, se activara la señal de alarma, la cual perdurará hasta que se realice la respectiva rutina de
mantenimiento, sin embargo, el usuario puede continuar operando la bomba por corto tiempo.
Cable Sensor
AWG(2x18)(S1,S 2 )
S1
I S2
R
Contactor
L1 L2 L3
II
III
Fig.8 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 180-210
4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.).
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.
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4.2- Revisión semestral.
Cada seis meses, dependiendo de las condiciones de servicio bajo las cuales ha operado la bomba
sumergible, se recomienda cambiar, si es necesario, el aceite de las cámaras del motor y de los sellos. A
continuación se enumeran algunos criterios para la determinación de las condiciones del aceite de las cámaras:
Si el aceite tiene una apariencia limpia (no opaca, sin burbujas), una textura uniforme, sin signos de
contaminación (mezcla con agua, partículas en suspensión o algún otro líquido), entonces las cámaras de la
bomba están operando normalmente.
Si el aceite de la cámara del motor tiene apariencia obscura, con olor intenso a quemado, significa que el
bobinado (estator) ha sufrido recalentamiento. Se deben realizar pruebas de resistencia ohmica. Si la resistencia
ha caído debajo de 1 megaohm, la unidad debe ser llevada a un centro de servicio especializado para su
reacondicionamiento.
Si el aceite muestra rastros de partículas en suspensión muy finas y de color claro (aceite emulsionado),
entonces los sellos han fallado. A la unidad se le debe reemplazar los sellos.
A efectos comparativos se recomienda conservar una muestra del aceite contenido en las cámaras de la
bomba.
De igual manera, es necesario inspeccionar las condiciones físicas de los cables de potencia y sensor de
humedad, para detectar posibles daños y desgaste. Reemplazar si se evidencia deterioro.
5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.).
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2)
cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad.
5.1- Reemplazo de los sellos mecánicos
A continuación se describen los procedimientos
para el reemplazo de los sellos mecánicos superior e
inferior. Aun cuando se requiera cambiar solamente el sello
inferior, se recomienda aprovechar el proceso para Parte Fija ASS
inspeccionar el sello superior y reemplazarlo en caso que
éste presente deterioro. Parte
Rotativa ASI
Fig. 9.ÎEsquema del ajuste de los sellos mecánicos
superior e inferior. ASS: Asiento del Sello Superior, ASI:
Asiento del Sello Inferior.
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Herramientas y otros materiales necesarios:
• Polipasto o señorita (1 tonelada).
• Juego de llaves de bocas fijas, 2 destornilladores de pala de 3/8¨x6¨.
• Mazo, bloque de madera de 6x10x30cm,extractor, lija 180 y 210.
• Dispositivo de prueba hidrostática, compresor o bomba de aire.
• Recipiente limpio de 30lts, embudo, manguera 7/16¨, aceite 3 en 1, teflón, silicón transparente.
Procedimiento:
1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o
señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de
madera en el piso.
Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2.
Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación de la carcaza a la tapasello y
luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda del polipasto. Mientras
que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de la bomba, ya que esta
puede estar adherida a la tapa sello.
Una vez que se haya separado la carcaza levantar la bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista,
retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 10.
Fig.10 Ï
Colocación en posición horizontal de la bomba para desmontaje del impulsor y recambio de los sellos
mecánicos
1. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (9) (rosca derecha).
Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del impulsor (9)
y la empacadura, desmontar el impulsor (8) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de fijación del impulsor
debe ser desechado.
2. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual
esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será
necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2.
3. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello.
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Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello
completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga
perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1.
4. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar
ningún solvente u otro limpiador.
5. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el
sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello.
6. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero..
7. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las
arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del
impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y
eje.
8. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la
bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la
carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y él apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada
sobre la paleta en el piso.
9. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2.
10. Llenar con aceite la cámara de los sellos.
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6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS
DE LA SERIE AFP.
El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y
características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las
mismas.
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Pág.
1 Prologo 3
2.2 Especificaciones 5
4 Mantenimiento preventivo 10
5 Mantenimiento correctivo 11
6 Fallas comunes 15
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El objetivo de este manual es proporcionar al usuario las normas básicas de instalación, operación y
mantenimiento preventivo de las bombas centrífugas sumergibles AFP para manejo de aguas servidas o residuales
de tipo comercial, residencial e industrial. Como diseñadores y fabricantes reconocemos nuestra obligación de
instruir al usuario en la operación correcta de este tipo de bombas, a fin de asegurar un funcionamiento confiable
y que aproveche al máximo las mejoras de diseño incorporadas al producto para su satisfacción.
Este manual incluye una serie de procedimientos, instrucciones y recomendaciones que permiten al
usuario comprender el funcionamiento de la unidad, diagnosticar sus fallas e implementar los correctivos
mínimos requeridos con el objeto de asegurar un servicio continuo y eficiente. Se hace énfasis en las técnicas de
mantenimiento del motor de éstas bombas. Dichas recomendaciones se formulan a partir de la experiencia
adquirida durante más de 20 años en el diseño, la fabricación y el manejo de estas bombas en las distintas
aplicaciones para las cuales están destinadas.
El departamento de Ingeniería de Bombas MALMEDI agradece cualquier comentario sobre este manual
a fin de mejorarlo y facilitar su uso y comprensión por parte de los usuarios.
2.1- Descripción.
Los elementos principales de las bombas de la serie AFP
accionadas con motor FRAME 250 o FRAME 320 son los
siguientes: parte hidráulica, cámara de los sellos, cámara del
motor, cámara de conexiones. La cámara del motor esta
constituido por un motor eléctrico cubierto por una carcaza de
hierro fundido que se acopla a la parte hidráulica por medio de
la cámara de los sellos.
En la Fig. 1 se muestran los elementos principales:
Parte hidráulica (IV).
Cámara de los sellos (III).
Cámara del motor (II).
Cámara de conexiones (I).
La cámara del motor, FRAME 250, es una unidad de accionamiento eléctrico especialmente diseñada y fabricada
por Bombas MALMEDI para las bombas sumergibles de la serie AFP con potencias de 25 y 30HP a velocidad de
giro n=1750rpm y potencias de 15 y 20HP a velocidad de giro de 1200rpm; mientras que la FRAME 320 se
utiliza en las bombas de la serie AFP con potencias de 40, 50 y 60HP a velocidad de giro n=1750rpm y en
bombas con potencias de 25 y 30HP a velocidad de giro de 1200rpm. El sistema fundamental de protección de la
cámara del motor contra el ingreso de algún líquido al interior de la misma, es un mecanismo constituido por dos
sellos mecánicos, alojados en la cámara de los sellos. La refrigeración y lubricación interna de las cámaras se
logra por medio de un aceite dieléctrico, el cual posee características y propiedades refrigerantes que aseguran la
vida útil de la unidad de accionamiento y sus rodamientos.
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Este manual cubre los motores FRAME 250 y FRAME 320 utilizados en las bombas de las serie AFP
modelos AFP 102L, AFP 153 y AFP 203.
Fig. 2 ÏPartes principales de la bomba.
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2.1.1.- Sistemas de protección de la cámara del motor.
Sistema de doble sello y sensor de humedad del motor FRAME 250: consiste en un sensor de humedad y dos
sellos mecánicos de 1 1 2 " , designados superior (tipo STD 21, carbón contra cerámica) e inferior (tipo STD 31,
carburo de silicio contra carburo de silicio, o STD 21 caras duras,) respectivamente, alojados en la cámara de los
sellos de las bombas, ver la Fig. 3. Si el sello inferior falla previo a una rutina de mantenimiento, comienza a
ingresar líquido al interior de la cámara de sellado. El sensor detecta la presencia de humedad en este elemento y
activa un circuito que proporciona al usuario una señal de alarma.
Pese a que en el interior de la cámara existe y sigue incrementándose el nivel de líquido, el sello superior evita el
ingreso de éste a la cámara del motor, brindándole al usuario un lapso suficiente para realizar una parada de
emergencia y efectuar una rutina de mantenimiento correctivo.
Sistema de doble sello y dos sensores de humedad del motor FRAME 320: el sistema es igual al del FRAME 250,
pero el tamaño de los sellos es de 1 7 8 " y este posee un sensor adicional en la parte baja de la cámara del motor.
Los sellos mecánicos también son disponibles en carburo de tungsteno contra carburo de tungsteno, níquel duro
contra níquel duro (Ni Resist) y el material elastomérico puede ser Viton®.
Fig. 3. Ï Esquema del sistema de protección constituido por dos sellos mecánicos.
ARI: Asiento del Rodamiento Inferior, ASS: Asiento del Sello Superior, ASI: Asiento del Sello Inferior.
De igual manera, en las cámaras del motor y de los sellos se utilizan O-rings, empacaduras y conexiones
de epoxy en los cables; que proporcionan a la bomba características herméticas necesarias para un
funcionamiento seguro. El hermetismo de la unidad se verifica por medio de una prueba neumática,
suministrando aire seco a una presión de 15lbs al interior de las cámaras de la bomba.000
2.2- Especificaciones.
A continuación se presentan las especificaciones técnicas de los motores eléctricos FRAME 250 y
FRAME 320, utilizados en la cámara del motor de las bombas de la serie AFP:
Tabla 2. Especificaciones de las cámaras de los motores FRAME 250 y FRAME 320.
BOMBA Pot(HP) n(rpm) FRAME Voltaje(V Corriente Cable AWG(*) Cable
) (A) AWG(**)
AFP 102L-425,AFP 153-425 25 1750 250 230/460 66/33 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 153-430 30 1750 250 230/460 79/39.5 2(4x6) / (4x6) (2x18)
AFP 153-440 40 1750 320 460 53 2(4x18) (2x18)
AFP 153-450, AFP 203-450 50 1750 320 460 65 2(4x18) (2x18)
AFP 203-460 60 1750 320 460 77 2(4x18) (2x18)
AFP 153-615 15 1150 250 230/460 42/21 2(4x10) / (4x10) (2x18)
AFP 153-620, AFP 203-620 20 1150 250 230/460 53/26.5 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 153-625, AFP 203-625 25 1150 320 230/460 69/34.5 2(4x8) / (4x8) (2x18)
AFP 203-630 30 1150 320 230/460 81/40.5 2(4x6) / (4x6) (2x18)
(*) Cable de potencia. (**) Cable del sensor de humedad. {2(4x8) significa: 2(dos) cables AWG calibre 8 de
cuatro conductores cada uno}
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3.- PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN DE LAS BOMBAS DE LA SERIE AFP.
Antes de instalar la bomba en la tanquilla, con el objeto de asegurar el funcionamiento correcto y
eficiente de las bombas AFP, es necesario tomar en cuenta las siguientes precauciones y recomendaciones de
instalación, puesta en marcha y operación en régimen automático.
1cm embudo
Fig. 4. ÏMedición del nivel y suministro del aceite en la cámara de los sellos
de las bombas de la serie AFP con motor FRAME 250 y FRAME 320.
Cámara del motor - Con la bomba en posición vertical, remover el tapón OIL FILL (6) localizado en la
parte superior de la cámara. Introducir por el orificio la varilla cilíndrica en forma de L y verificar que el nivel
del aceite esta a 1cm (aprox.) por debajo de la ranura roscada. En caso que sea necesario suministrar aceite siga
los pasos citados para la cámara de los sellos. La cámara del motor FRAME 250 debe contener doce (12) litros de
aceite, mientras que la del FRAME 320 debe contener 25lts.
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3.2.- Verificación de la hermeticidad.
En las bombas con motor FRAME 250 o 320 se debe verificar el hermetismo tanto de la cámara del
motor como la de los sellos, sobre todo en las unidades que se han sometido a una rutina de mantenimiento. Se
debe disponer de un dispositivo que permita suministrar aire seco a una presión de 15psig a las distintas cámaras
de las unidades accionadas con este tipo de motor.
Procedimiento:
Las cámaras del motor y de sellado no deben contener aceite dieléctrico para realizar las pruebas neumáticas. En
caso contrario es necesario drenar el aceite de dichas cámaras en un envase apropiado antes de realizar las
pruebas.
Si la bomba ha sido sometida a una rutina de mantenimiento, comprobar que todas las conexiones y ajustes
internos de la bomba estén en buenas condiciones, es decir, constatar el buen estado de los tapones de suministro
y drenaje de aceite, que los O-rings y las empacaduras de la bomba no estén deterioradas, que los tornillos con sus
respectivas arandelas de presión estén bien ajustados y apretados, que las conexiones de epoxy de los cables no
estén dañadas, que las gomas prensacables no estén vencidas ni excesivamente deformadas, que el ajuste de los
sellos mecánicos sea el apropiado (verificar la compresión del sello y el acople con la bocina de la bomba, etc.),
que el impulsor este bien colocado en el eje de la bomba, etc.
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Hermeticidad de la cámara del motor: una vez que se comprueba que la cámara de los sellos esta herméticamente
sellada, se procede a la verificación de la hermeticidad de la cámara del motor.
Retirar el tapón OIL FILL (6) de esta cámara. Colocar el dispositivo de inyección de aire y suministrar a la
cámara aire a 15 psig durante 10 minutos. Si la presión disminuye, será necesario sumergir la bomba en un
recipiente con agua para determinar el origen de la fuga de aire. Si la presión se mantiene estable, retire el
dispositivo de suministro de aire y coloque de nuevo el tapón OIL FILL (6) de la cámara del motor.
Reponer el aceite dieléctrico de las cámaras y roscar correctamente los tapones de drenaje del aceite.
Por seguridad, el interior de las cámaras del motor y de los sellos debe estar totalmente libre de humedad, polvo o
algún otro elemento que contamine el aceite dieléctrico, tales como virutas, aserrín, hilachas de estopa, etc. Ello
podría causar un corto circuito en el motor o dañar el sello superior de la bomba.
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Procedimiento:
La bomba debe estar en posición vertical y poseer una adecuada
sujeción. La bomba puede estar suspendida por los anillos de izada
con una cadena para la instalación en la tanquilla. Ver la figura 7.
Si la bomba posee placa fondo, esta se puede retirar con el objeto
de permitir una visualización más clara del sentido de giro del
impulsor de la bomba. Para ello se quitan los tornillos de fijación
(34) de la placa fondo a la carcaza, ver la figura 11.
Encender y apagar instantáneamente el motor de la bomba.
Fig. 7
Inspeccionar visualmente el sentido de giro del impulsor antes que este se detenga. El torque de arranque del
motor genera una reacción instantánea e inversa al sentido de giro de la bomba (la bomba rota en sentido
contrario al sentido de giro del motor). Si el sentido de giro es el correcto, la bomba esta lista para su instalación
en la tanquilla, de lo contrario, se debe invertir la posición de dos líneas de potencia en el contactor de la bomba.
Colocar la placa fondo de la bomba, en caso que esta haya sido desmontada.
Precauciones:
1. Cerciorarse de la adecuada fijación de la unidad antes de arrancar el motor. Comprobar el correcto ajuste de
los anillos de izada (una causa frecuente de la falla de un anillo de izada es el incorrecto ajuste de su rosca), ya
que podría presentarse una caída violenta de la bomba, causando daños irreversibles en la misma.
2. Es recomendable verificar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor (15) antes de arrancar la bomba.
3. Mantener una distancia prudencial a la boca de succión de la bomba mientras se determina el sentido de giro
del impulsor.
4. No se debe mantener encendido por un lapso extenso de tiempo el motor de la bomba. Ello podría deteriorar
el sello inferior. Basta que el motor este encendido unos dos segundos para verificar el sentido de giro del
impulsor.
5. Si el sentido de giro es incorrecto, después de apagar el motor e invertir dos líneas de la salida del contactor
de la bomba, es obligatorio revisar el ajuste del tornillo de fijación del impulsor.
6. No se debe introducir ningún objeto por la succión para revisar el sentido de giro de la bomba.
7. Luego de la instalación de la bomba en la tanquilla, abrir parcialmente la válvula de descarga. Arrancar la
unidad bajo la modalidad manual.
8. Verificar que la intensidad de la corriente en las fases este cerca del valor de la placa de la bomba.
9. Una vez que se constate que la bomba opera normalmente, regular al caudal requerido abriendo o cerrando la
válvula de descarga hasta que el amperaje de consumo del motor sea igual al de plena carga. Registrar los valores
de amperaje y voltaje en este manual para su posterior comparación con los chequeos periódicos que se
realizaran.
10. Ajustar los controladores de nivel a fin de obtener niveles de líquido apropiados en la tanquilla, procurando
no exceder el número recomendado de arranques por hora de la bomba.
11. La unidad esta lista para el funcionamiento en régimen automático.
12. En caso de que el amperaje del motor, la altura o el caudal de operación de la bomba no se correspondan con
los indicados en la curva característica de la unidad, posiblemente exista aire atrapado en la carcaza. Para
solventar esta situación apagar y encender la bomba hasta que se normalice el funcionamiento de la bomba. Otros
inconvenientes consisten en que el acople de la bomba con la tubería de descarga este incorrecto (común en las
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tanquillas con sistema de acople automático y rieles para la instalación de la bomba) o que existan objetos de
grandes dimensiones que obstruyan la boca de succión de la bomba.
Fig.8 ÏEsquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 250.
Las unidades accionadas con motores FRAME 320 poseen un sensor adicional en la cámara del motor. El circuito
de este sensor debe estar conectado a un sistema electrónico (relays, contactores, etc), que apague instantánea y
automáticamente al grupo de bombeo una vez que se genere la señal de alarma provocada por la detección de
humedad en la cámara del motor, Fig. 9.
Fig.9 Ï Esquema de conexión del sensor de humedad del motor FRAME 320.
4- MANTENIMIENTO PREVENTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosene, etc.).
A continuación se presentan las operaciones mantenimiento de rutina con sus respectivas frecuencias.
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4.1- Revisión bimensual.
• Medición de la intensidad de corriente en las fases del motor y comparar el valor leído con el valor de placa
de la bomba.
• En las tanquillas con dos o más bombas se debe mantener un control del tiempo de operación de cada unidad
con el objeto de comparar sus tiempos reales de funcionamiento. Dicho control permite diagnosticar
eventualmente fallas de operación en bombas que presentan diferencias entre el tiempo de funcionamiento real y
el establecido por el usuario.
5- MANTENIMIENTO CORRECTIVO.
Antes de realizar cualquier operación de mantenimiento es obligatorio desconectar el sistema de
suministro eléctrico de la bomba. Por razones de higiene y seguridad industrial, antes de proceder a desarmar
cualquier bomba sumergible, la misma debe ser lavada y desinfectada con un solvente (thinner, kerosén, etc.).
Las acciones de mantenimiento correctivo más frecuentes son: 1) reemplazo de los sellos mecánicos, 2)
cambio del impulsor, 3) substitución de los cables de potencia y de sensor de humedad.
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5.1.1- Reemplazo del sello mecánico inferior. Acceso al impulsor de la bomba.
Repuestos necesarios:
• Un sello mecánico tipo STD 31(19) Ver Fig. 2, 10.
• Una bocina (33) (si es necesario).
• Kit de sujeción del impulsor (Tornillo, empacadura y arandela (15))
• Tapones de bronce 1/4¨NPT.
• Aceite dieléctrico.
Procedimiento:
1. Verificar que el suministro de energía eléctrica ha sido interrumpido. Con una grúa de izada (polipasto o
señorita) extraer la bomba de la tanquilla y colocarla verticalmente en un ambiente apropiado sobre una paleta de
madera en el piso.
2. Drenar del aceite de la cámara de los sellos. Ver el paso 1 del procedimiento de la sección 3.2.
3. Desmontar la carcaza de la bomba, para ello retirar los 4(cuatro) tornillos de fijación (35) de la carcaza a la
tapasello (Fig. 11) y luego levantar la bomba unos 2 centímetros del suelo por los anillos de izada con la ayuda
del polipasto. Mientras que se levanta la unidad se puede golpear con el mazo en algunos puntos de la carcaza de
la bomba, ya que esta puede estar adherida a la tapa sello. Una vez que se haya separado la carcaza levantar la
bomba hasta que el impulsor quede totalmente a la vista, retirar la carcaza y colocar nueva y lentamente la bomba
sobre la paleta en posición horizontal, ver la Fig. 12.
Fig. 11. ÏDesmontaje de la carcaza de una bomba Fig. 12. Ï Colocación en posición horizontal de
accionada con un motor FRAME 250 / 320. la bomba para desmontaje del impulsor
y recambio de los sellos mecánicos.
4. Bloquear el impulsor con la ayuda del bloque de madera y remover el tornillo de fijación (15) (rosca
derecha). Si este se encuentra atascado, puede calentarse el eje para tratar de aflojarlo. Extraer la arandela del
impulsor (15) y la empacadura, desmontar el impulsor (16) y la cuña. Para mayor seguridad, el tornillo de
fijación del impulsor debe ser desechado.
5. Remover el sello inferior, incluyendo la parte estacionaria. Revisar la superficie de la bocina sobre la cual
esta montado el sello, si presenta evidencias de desgaste, esta debe ser reemplazada, para ello también será
necesario reemplazar el sello superior, ver sección 5.1.2.
6. Inspeccionar y limpiar el asiento del sello estacionario inferior. Colocar la parte estacionaria del nuevo sello.
Para montar la parte estacionaria, se recomienda el uso de un tubo (PVC) que permita empujar el sello
completamente hasta el fondo de la cavidad. Es imprescindible que la parte estacionaria mantenga
perpendicularidad con respecto al eje. Luego se debe lubricar la superficie de la bocina con aceite 3 en 1.
7. Limpiar la superficie del sello con un trapo limpio sin hilachas, removiendo todo rastro de aceite, sin usar
ningún solvente u otro limpiador.
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8. Antes de instalar la parte rotativa del sello, lubricar sus partes elastoméricas con aceite 3 en 1. Deslice el
sello sobre la bocina hasta que este haga tope con la parte estacionaria. Colocar el resorte del sello.
9. Colocar la cuña sobre el eje y aplique dos gotas de Loctite #271 sobre el cuñero.
10. Montar el impulsor sobre el eje hasta sentir la presión del resorte del sello. Luego, colocar la empacadura, las
arandelas planas, las arandelas de presión y finalmente el tornillo. Apretar el tornillo, bloqueando la rotación del
impulsor. Para garantizar el debido sellamiento del eje, revisar de que la empacadura sella la unión del impulsor y
eje.
11. Colocar de nuevo la bomba en posición vertical, levantándola por los anillos de izada. Posicionar debajo de la
bomba la carcaza y reinstalarla según instrucciones en el paso #2. Conservar la posición relativa original entre la
carcaza y la tapasello de la bomba. El ajuste y el apriete de los tornillos se debe realizar con la bomba apoyada
sobre la paleta en el piso.
12. Realizar una prueba neumática a la cámara de los sellos. Ver la sección 3.2.
13. Llenar con aceite la cámara de los sellos.
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Instrucciones:
1. Cortar con una segueta en las inmediaciones de la tápaselo los cables a reemplazar.
2. Retirar la tapa de la cámara de conexiones, desechar las arandelas planas. Elimine con una estopa y solvente
el aceite dieléctrico contenido en esta cámara. Comparar el diagrama eléctrico con las conexiones internas de la
cámara de conexiones. Identificar los distintos cables, así como sus empalmes y fijación a la bornera. Desmontar
la bornera y separar la tapa de la cámara de conexiones.
3. Con el quemador o soplete (a llama moderada) retirar las mezclas de resina epódica contenida en las
cavidades de la tapa de conexiones, así como las gomas prensacables y los restos de cable presentes en la tapa, es
necesario remover manualmente los restos de cable y resina con la ayuda de un destornillador. Esperar que la tapa
se enfríe a temperatura ambiente, NO SE DEBE ENFRIAR LA TAPA EN UN BAÑO DE AGUA O LÍQUIDO
SIMILAR. Posteriormente limpiar con el cepillo de alambres, solvente y las lijas las cavidades de la tapa.
4. Colocar las gomas prensacables en los cables de potencia y sensor de humedad y fijarlas a la tapa de la
cámara de conexiones. Realizar debajo de las gomas prensacables (bocinas de protección, 31) unas pequeñas
incisiones en el revestimiento de los conductores de los cables, con precaución de no cortar los alambres de los
conductores.
5. Preparar una mezcla de resina epóxica y vertirla en las cavidades de la tapa. Esperar 24 horas hasta que
solidifique la resina.
6. Identificar acorde al diagrama eléctrico cada uno de los conductores de los cables de potencia y sensor de
humedad. Colocar la bornera y realizar las conexiones necesarias en el interior de la cámara. Verificar
visualmente las conexiones efectuadas.
7. Colocar el O-ring (2) y fijar la tapa a la cámara de conexiones. No apretar excesivamente los tornillos de
fijación de la tapa de la cámara. Es OBLIGATORIO el uso de las arandelas planas (nuevas) y de presión.
8. Con el objeto de detectar alguna anomalía, verificar por medio del multímetro las conexiones efectuadas.
9. Realizar una prueba de hermeticidad en la cámara de conexiones. Si la bomba no presenta fugas, se procede a
pintar la tapa de la cámara de conexiones.
10. Realizar durante un tiempo corto (menos de 10seg) una prueba en vacío del motor.
Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320. Pág. 14
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
6. FALLAS COMUNES DE INSTALACIÓN Y OPERACIÓN QUE SE PRESENTAN EN LAS BOMBAS
DE LA SERIE AFP.
El siguiente cuadro muestra algunas fallas ocasionadas a las bombas de la serie AFP, causas y
características en las que podrían incurrir los instaladores y/o usuarios durante la instalación u operación de las
mismas.
Bomba de la Serie AFP 102L, 153 Y 203. Manual de Instalación y Mantenimiento Accionadas Con Motor Frame 250 / 320. Pág. 15
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
AFP 80 (403-405-407)
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi
X=250mm
Diseño Grafíco: Rita Teixeira
Y=400mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP 100 (403-405-407)
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi
4 ANCHORS
Diseño Grafíco: Rita Teixeira
4 ANCLAJES
X=350mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED
Y=700mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi
4 ANCHORS
4 ANCLAJES
Diseño Grafico: Rita Teixeira
X=350 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED
Y=700 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi
4 ANCHORS
4 ANCLAJES
Diseño Grafico: Rita Teixeira
X=550 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED
Y=900 mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi
4 ANCHORS
4 ANCLAJES
Diseño Grafico: Rita Teixeira
X=400
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PARED
Y=950
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AFP
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi
DIN ó ANSI
ANSI 8”
B
360
460
30
453 135
350
450
4 ANCHORS
4 ANCLAJES
X=400
(min)
Y=950
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO PUMPS
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL DE DOS BOMBAS
AF 1500
DIMENSIONAL SHEET / INTALATION
DIMENSIONES / INSTALACION
Acople Automático Malmedi
4 ANCHORS
4 ANCLAJES
X=350mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLINE AND WALL
DISTANCIA ENTRE LA LINEA CENTRAL Y LA PAR
Y=700mm
DISTANCE BETWEEN CENTERLAINE FOR TWO P
BRACKET
SCREW,HEX
soporte
tornillo hex.
WASHER,SPRING
GASKET
arandela presión
empaque
DISCHARGE ELBOW
WASHER,SPING
codo descarga
arandela presión
PEDESTAL
Alarm
Alarm
On
On
Off Off
Tipos de Intalación
Sumergida
1. - Ventilación 1 7
2. - Cámara de válvulas
3. - Válvula de compuerta 2 8
4. - Salida de agua residual 9
3
5. - Válvula de retención 10
4
6. - Extensión 5 11
7. - Salida para cables 13
8. - Soporte para cable y 6
reguladores de nivel
9. - cámara de bombas Alarma12
10. - Tubo-guía Arranque
11. - Tubería de descarga On 14
12. - Pantalla 15
Parada
13. - Entrada de agua Of
14. - Bomba sumergible
15. - Interruptores flotantes 16
de control de nivel.
16. - Relleno para dirigir el
agua a la aspiración de la bomba
17. - Pedestal
18. - Junta extensible En Seco
19. - Soporte en el suelo
20. - Pozo húmedo
21. - Entrada de aspiración 9 1
7
8
4 20
3
6
10
11
14 13
18 12
19 15
3 21
Línea Carcaza Partida
SERIE 410
Bombas carcaza partida de 1 etapa, doble
succión, diseñada para una amplia gama
de servicios industriales, municipales y
contra incendios.
Caudales hasta 5000 gpm. (1200 m³/h)
Alturas hasta 150 mts
Temperaturas hasta 350° F
Características Constructivas
Carcaza partida horizontalmente con
bridas de succión y descarga en la mitad
inferior para facilitar inspección y
mantenimiento .
Anillos de desgaste, de fácil reemplazo,
protegen al impulsor y carcaza del
desgaste. Características STD
Múltiples opciones de sellado. Empaque o - Carcaza en hierro
amplia gama de sellos mecánicos. - Impulsores y anillos de bronce
Bases de cojinetes íntegramente fundidos - Camisa de bronce
con la carcaza para garantizar mejor - Cuña de acero inoxidable
rigidez y concentricidades entre elementos - Rolineras reengrasables
rotativos. - Rolinera delantera de bola tipo radial
- Rolinera trasera de doble hilera con contacto angular
Disponible en diversos materiales: - Lubricación interna de agua para el sello
- Bridas 150 lbs. Std.
Hierro fundido, nodular, Ni-resist, bronce
- Carcaza probada a 250 psi
y acero inoxidable. - Anillos de retención
- Anillos de izada integrados
*Procesos – Servicios de enfriamiento, - Asiento de rodamientos integrados
torres de enfriamiento.
*Papeleras – Servicios de filtrado y Opcional
reprocesos de aguas, suministro de planta. - Versión en bronce o aleaciones especiales
*Metales – Recirculación de agua de - Eje AISI 316 o similar
enfriamiento. - Camisas en 316
*Municipales – Rebombeos de aguas - Lubricación por aceite
blancas para altos caudales y alturas. - Doble eje
Aguas servidas. - Cambio de sentido de rotación
*Plantas Generadoras – Torres de - Anillos linterna
enfriamiento, agua para enfriamiento y - Bridas de 250 lbs.
servicios. - Sellos de laberinto para grasa o aceite.
*Otros – Aducción de agua cruda, salobre
o agua salada.
Línea Carcaza Partida
225
150
450 50
HP 60
HP
200
40
HP 600
125
3x4x14/2
375
30
HP
500
25 150
100 HP
300
250 75
350
100
250
50
30
25 HP 40 150
HP
TOTAL ALTURA - 2900 RPM (50 Hz)
TOTAL ALTURA - 3500 RPM (60 Hz)
HP
60 200 1½x3x10/2 50 40
H
P
60
H
2x3x9/2 P
150 100
30
40 40
H P
30
H P 20
100 25
H P
20
H P 50
20 15
H P
50
0
G.P.M. 200 300
m³/hr
20 30 40 50 60 70
CAPACIDAD - 3500 RPM (60 Hz)
Datos Técnicos / Technical Data
Rodamiento lado Rodamiento lado
Acople Opuesto
M
K A C J I H F
Ejecución Ejecución
Estopero
Estopero Sello Mecánico
E B G
MEC.
S Z
D D
SUCCION
Tamaño de la Bomba Peso Kg. A D S X CP HY YY
Descarga Succión Bore Soporte 411
4 5 11 177 81 254 127 286 660 165 324
3
4 5 15 189 86 279 140 330 660 165 356
4 6 18 255 116 305 152 305 610 387 305
5 6 11 207 94 305 152 305 610 387 305
5 6 15 241 110 305 152 305 610 387 305
4
5 6 17 289 131 305 152 305 610 387 305
6 8 11 236 107 305 152 305 610 387 305
8 8 11 275 125 305 152 305 610 387 305
6 8 15 266 121 343 171 362 813 191 425
6 8 18 364 165 375 203 406 813 191 457
6 8 20 398 181 375 203 400 813 191 457
5
8 10 12 336 153 375 203 432 813 191 451
8 10 15 380 173 375 203 432 813 191 451
8 10 17 393 179 375 203 432 813 191 451
6 10 22 408 200 584 305 451 965 292 540
8 12 22 558 240 584 305 452 965 292 554
10 12 12 602 274 584 305 406 965 292 483
6B
10 12 15 632 287 635 343 432 965 292 508
10 12 18 784 356 635 343 457 965 292 559
10 14 20 826 405 635 343 462 462 965 292
m
NPSH
Ø 245 64%
100 30
Ø 230
40
1750
25 7.5
RPM 80 Ø 215 HP
30
20 1.4
60 2.5 5
3 HP
1m HP
15
20
100 GPM
40 m
NPSH
10
U S GPM
. 50 150 200 250 300 350 400 450 500
l/s 8 12 16 20 24 28 32
m3 /h 40 60 80 100
150 Ø 305
60 60% 1750
40 RPM
Ø 280 75
HP
100 30
40 2 60
HP
3
2m 50
20 4.6
40 HP
50 GPM
6 HP
50
20 30
m
9 25 NPSH
HP HP
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400
ft PSI m
4x5x15
Ø 382 50% 100-380
60%
100 30 70% 75%
80% Max. Solid Size 16 mm.
40 Ø 356
80%
75%
80 25 70%
Ø 331
30 Ø 305
20 60%
60
Ø 280
20
HP 1150
15 RPM
20 15
2
40 1.5 HP
3
10 4.6 10
7.5 HP
6
10 HP
20
1m
5 Ø 382 20 HP
Ø 356 15 HP
50 GPM
Ø 305 10 HP m
NPSH
l/s 20 40 60
3500 Ø 200
RPM 75 150
100 HP
200 3 125
HP
50 4 100
HP
5 75
50 HP
100
5m
25
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400
Ø 250 20 HP
ft PSI m Ø 230 15 HP 5x6x10
50%
125-250
Ø 259 60%
50 35 65% Max. Solid Size 15 mm.
70%
Ø 250
72%
100
30
Ø 230
40 70%
65%
80 25
Ø 200
1750 30
RPM 20
60 20
HP
15 1 15
20
HP
40 1.5
1m 10
10
HP
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150
170 3500
550 Ø 275
RPM
225 160 350
HP
500
150
5
6
200 140
450 2m 7 300
HP
130
100 GPM
250 m
200 NPSH
HP
HP
U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000
l/s 40 80 120
3
m /h 80 240 400
ft PSI m Ø 400
66%
70%
5x6x15
100 72% 125-400
74%
50 76% Max. Solid Size 50 mm.
Ø 368
Ø 400 30 HP
77% Ø 368 20 HP
100 30 Ø 336 15 HP
Ø 336 76%
40
74%
80 72%
Ø 305 70%
1150 30 66%
20
RPM
60
64%
30
10 HP
20 HP
25
40 HP
10 1m 20
HP
50 GPM 15
10 HP m
NPSH
2 3
U S GPM
. 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 30 40 50 60 70 80
m3 /h 50 100 150 200 250
ft PSI m 6x8x13
Ø 338 150-330
68% 72%
76% Max. Solid Size 33 mm.
Ø 325 80%
25 82% Ø 338 25 HP
80
Ø 312 84% Ø 312 20 HP
Ø 287 15 HP
25
HP
Ø 298
30
20 84%
Ø 287
60 82%
Ø 274
80%
1150
15 Ø 260 76% RPM
20
Ø 248
40 20
HP
10
0.5 m 15
HP
50 GPM
10 4 m
5 2 HP 3 NPSH
ft PSI m
6x8x16
150-400
40
Max. Solid Size 19 mm.
Ø 361 82%
100 30
Ø 349 80%
40
Ø 336
1150
RPM 25 Ø 323
80 40
Ø 311 HP
30 30
20 HP
25
60 HP 4
1 20
1m 2 15 HP
15 HP
20
50 GPM
m
NPSH
U S GPM
. 200 400 600 800 1000 1200
l/s 20 30 40 50 60 70 80
m3 /h 50 100 150 200 250
ft PSI m
6x8x16B
150-400B
40
Max. Solid Size 19 mm.
Ø 361 82%
100 30
Ø 349 80%
40
Ø 336
1150
25 Ø 323 RPM
80 40
Ø 311 HP
30 30
20 HP
25
60 HP 4
1 20
1m 2 15 HP
15 HP
20
50 GPM
m
NPSH
U S GPM
. 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
m3 /h 100 200 300 400
100 30 5
2m 150
HP
20 200 GPM
25 m
50 8 100 125 NPSH
10 HP HP
U S GPM 1000 2000 3000
l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600
ft PSI m
45
Ø 458 6x8x18
62% 150-450
140 60 68%
Ø 432 73%
40 Max. Solid Size 16 mm.
76%
Ø 407 78%
120 80%
50 35 78%
Ø 382
76%
100 30 Ø 356 73%
40 68%
25 62%
80
1150
30
RPM 20 50
60 5 HP
25 40
HP HP
15
20 6
40 30
HP
10
10 1m Ø 458 75 HP
20 Ø 432 50 HP
5 100 GPM Ø 407 40 HP
m
Ø 382 30 HP NPSH
l/s 40 80 120
30 2 m 6.5 125
20 HP
9
100 GPM
100 m
HP NPSH
10
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3
m /h 150 300 450 600 750 900
ft PSI m
8x10x12
Ø 340 40%
200-340
80 24 50% Max. Solid Size 33 mm
60% Ø 340 40 HP
Ø 310 70% Ø 210 30 HP
30 75%
Ø 285 25 HP
80%
20 Ø 285
60 84%
16
1150 80%
RPM 20 2.5
25
HP 3 75%
40 12
3.5
40
4 HP
8 1 m 30
10 HP
20 100 GPM
4.5 m
NPSH
4
U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 3600
l/s 40 80 120 160 200
3
m /h 100 200 300 400 500 600 700
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900
ft PSI m
8x10x15
120
50 35 Ø 395 200-380
50% Max. Solid Size 33 mm.
60%
70% Ø 395 60 HP
100 Ø 370 75% Ø 370 50 HP
30 80% Ø 335 40 HP
40 84% Ø 310 30 HP
Ø 288 25 HP
Ø 335 87%
80 25
87%
Ø 310 84%
30
20 80%
60
Ø 285 1150
RPM
15 Ø 255
20
50 60
40 HP HP
10 1.5 40
2.5 HP
10 3
20 1 m 4
5 30
20 25 HP
100 GPM 6 HP HP m
5 NPSH
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900
75 250
50 2.5 HP
150 100 3.5
3 125
40 HP 4.5 HP 200
Ø 450 300 HP HP
50 2 m 6
Ø 445 300 HP
100 30 Ø 413 250 HP
100 GPM Ø 394 200 HP 150 m
Ø 369 150 HP 9 HP NPSH
20
U.S. GPM 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 40 80 120 160 200 240
3
m /h 150 300 450 600 750 900
ft PSI m
45 Ø 445 8x10x17
140 60 60%
70%
200-450
80% Max. Solid Size 33 mm.
40 Ø 413
85%
120 88%
50 35 Ø 394
500 GPM
125
400
83%
160 Ø 447
1750
100 RPM
Ø 401
300
120
2.4 700
75 600 HP
Ø 353 500 HP
200 HP
80 400
Ø 305 HP
50 300
HP
3.7 250 m
6.1 9.1 NPSH
HP
U S GPM 2000 4000 6000
l/s 100 200 300 400
3
m /h 400 800 1200
Ø 371
1750
200 60
Ø 338
RPM
80 79%
Ø 305
40 500
Ø 207
HP
100 Ø 239 400
40
8.5 HP
20
4.9 7.3 10
200 300 m
HP 5.5 6.4 250 NPSH
0 4.3 HP HP
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500
3
m /h 300 600 900 1200 1500 1800
ft PSI m Ø 503
61%
68% 10x14x20
74%
78%
81%
250-500
Ø 470 Max. Solid Size 41 mm
160 50 83%
85% Ø 503 200 HP
Ø 470 150 HP
Ø 437 Ø 404 125 HP
60
85% 2 m
40
120 Ø 404 83% 50 GPM
81%
Ø 371 78%
30
40 1150
Ø 338 RPM
80
Ø 305
20
Ø 272 150
20 HP
40 Ø 239
10 125
HP
50 100 m
2.1 3 HP 4.6 HP NPSH
NOTA: Este manual de reparaciones es aplicable a En lugares secos, cada rodamiento necesita
los modelos de bomba 411, 412, 413. Todas las lubricación por lo menos cada 4000 horas de
ilustraciones muestran el modelo 412. funcionamiento, o cada 6 a 12 meses, según lo que
ocurra primero. En sitios húmedos, los rodamientos
2. SERVICIO deben lubricarse por lo menos cada 2000 horas de
La bomba Hidromac-Malmedi no requiere más funcionamiento, o cada 4 a 6 meses, según lo que
mantenimiento que una inspección y lubricación ocurra primero.
periódicas y una limpieza ocasional. El objetivo de la
inspección es prevenir las averías y obtener así una Se considera que una unidad está instalada en un
vida de de servicio optima. lugar húmedo si la bomba y el motor están expuestos
a goteo de agua, a la intemperie, o a condensación
3. LUBRICACION DE RODAMIENTOS excesiva, como la que se encuentra en sitios bajo
Los rodamientos reengrasables requieren una tierra sin calefacción y mal ventilados.
lubricación periódica, la que puede lograrse Ocasionalmente, es posible que sea necesario limpiar
utilizando la grasera o los accesorios de lubricación los rodamientos o lubricantes deteriorados.
en el porta rodamiento. Lubrique los rodamientos a Esto debido a la tierra acumulada o puede lograrse
intervalos regulares y utilice grasa de alta calidad. limpiando el rodamiento con un aceite liviano
Para lubricar bombas que funcionan tanto en lugares calentado de 180 a 200 0F. Mientras se lo hace girar
húmedos como secos, se recomienda utilizar grasas a sobre un eje, limpie el alojamiento del rodamiento
base de litio, soda de litio o calcio. Debe evitarse utilizando un paño limpio embebido en un solvente
mezclar distintas marcas de grasa debido a que de limpieza y enjuague todas las superficies.
pueden producirse reacciones químicas entre ellas, lo
cual podría dañar los rodamientos. De la misma Antes de volver a lubricar el rodamiento, séquelo por
manera, evite el uso de grasa de base vegetal o completo. Para acelerar el secado, puede utilizarse
animal, que pueden desarrollar ácidos, así como las aire comprimido prestarse atención para que los
grasas que contienen resina de trementina, grafito, rodamientos no giren mientras se están secando.
talco y otras impurezas. En ningún caso, debe
utilizarse la grasa más de una vez.
4
ADVERTENCIA
Cuando utilice cualquier solvente de limpieza,
observe los procedimientos normales de seguridad
contra incendios.
5
D. Componentes externos de los elementos giratorios
desarmados que ilustra el orden de desarme.
6
9. Afloje y retire las cuatro tuercas (18), las
arandelas (19) y las abrazaderas (20) del
prensaestopero y asegure las mitades divididas de la
glándula del prensaestopas (21). Retire los cuatro per-
nos de charnela (22).
7
NOTA: Si la unidad tiene un eje en tándem, no se
utiliza el protector (29). 20. Si la bomba es de giro derecho, la cuña (63)
retiene el impulsor (59) y el casquillo (64), o el
16. El rodamiento externo (38) está colocado a casquillo (57) si la bomba gira en sentido izquierdo.
presión en el eje (65). Para retirarlo, coloque un
extractor en el portarodamiento (36) y extraiga del eje Estas partes pueden removerse extrayendo el
el portarodamiento, el sello de grasa (37) y el impulsor del eje (65) y retirando la cuña (63) de su
rodamiento. En caso de que se deba reemplazar, el posición en el cuñero y el casquete. Destornille y
sello de grasa puede ser presionado fuera del retire el casquillo y la junta restante.
portarodamiento: después extraiga del eje (65) el
dispositivo lubricador del rodamiento (39), anillos 21. Sólo si es necesario, retire del impulsor (59)
linterna (52) y el buje (56). el anillo antidesgaste (61) (opcional). En las series de
potencia 5, 6B y 7, retire los tornillos de fijación (78).
En las series de potencia 6B y 7, retire los retenes Coloque un extractor y gradualmente retire del
(anillos) (35A) del lado interno del rodamiento. impulsor (59) los anillos antidesgaste (61). Para
Después deslice del eje el dispositivo lubricador del retirar del impulsor los anillos antidesgaste, es posible
rodamiento (39), el anillo de la linterna (52) y el buje que sea necesario tener que cortarlos o recortarlos
(56). mediante mecanizado. Si para recortarlos se utiliza un
torno, tenga cuidado de no sostener en las mordazas
17. La extracción del rodamiento interno es el impulsor con excesiva presión, ya que ello puede
básicamente la misma que la del rodamiento externo. causarle deformaciones. También tenga cuidado de
Retire los tornillos hexagonal (41) y deslice del eje el no mecanizar ninguna parte del impulsor.
dispositivo lubricador del rodamiento (40), el
casquillo del portarodamiento (42), el sello de grasa
(43) y la junta (44).
8
Series de Tamaño de la Series de Tamaño de la
A A
potencia bomba potencia bomba
2 3x4x11 10 31/64 6x8x16
4x6x11A 6x10x22
3 4x5x11B 11 11/64 5 8x10x12 13 31/64
4x5x15 8x10x15
5x6x11 8x10x17
5x6x12A 8x12x22
4 11 39/64
5x6x15 6B 10x14x20 15 31/32
6x8x13
22. Sólo retire de la mitad inferior de la carcasa pasadores de posicionamiento (66, 67 y 68) si es
(69), las pasadores de los anillos de desgaste y los necesario reemplazarlos.
9
rodamiento (47). Retire el dispositivo de lubricación
23. Sólo debe retirarse la placa de identificación del rodamiento (48).
(71) y sus tornillos si es necesario reemplazarlas.
5. El casquillo del prensaestopas de una sola
24. Para las bombas modelos 413 y 483, pieza (49) utilizado con el conjunto del sello
destornille los tornillos hexagonal (75) para retirar de mecánico puede ser ahora retirado del eje.
la mitad de la carcasa (69) el motor y la abrazadera
del motor (74). El motor puede ser separado de la 6. Si se desea, puede retirarse el O’ring (50) del
abrazadera del motor retirando los tornillos hexagonal prensaestopero.
(73).
ADVERTENCIA
25. Si se requiere retirar toda la bomba,
desconecte de la mitad inferior de la carcasa (69) las 7. Tenga extremo cuidado al extraer el conjunto
tuberías de succión y de descarga. Retire las tuercas del sello (53) para evitar marcar o dañar de cualquier
de los pernos de anclaje y retire la mitad de la carcasa otra manera las superficies hermanadas bruñidas con
(69) y la base (77) de la bomba levantándolas. precisión.
Cuando la mitad de la carcasa y la base estén alejadas
de las tuberías, colóquelas sobre su costado, de forma 8. Escriba una marca en los casquillos del eje
tal que, retirando los tornillos hexagonal (76), pueda para poder posicionar el collarín del sello al volver a
separarse la base de la mitad de la carcasa (69). armar. Afloje los tornillos de fijación (55) que
aseguran los collarines de los sellos (54) a los
casquillos del eje y deslícelos hasta sacarlos.
6. DESARME DE UNA BOMBA CON SELLOS
MECANICOS
10
después asegure la base a su fundación ajustando las ADVERTENCIA
tuercas de los pernos de anclaje. Los anillos de desgaste del impulsor deben recibir
un cuidado especial, ya que se ajustan a presión.
2. Ubique los pasadores de posicionamiento Asegúrese de que los anillos se coloquen
(67) en la carcasa inferior (69) y agregue los perpendicularmente sobre los cubos del impulsor.
pasadores de los pernos de charnela (68), si es que Antes de colocar los anillos antidesgaste del
éstos se usan en su bomba. Instale los pasadores de impulsor en su lugar mediante presión, puede
los anillos de desgaste (66). Golpee suavemente los utilizarse un martillo blando para golpear éstos
pasadores para asentarlas en su posición. Si estos suavemente hasta efectuar la alineación correcta.
presentan juego, deben ser sustituidos o
remecanizados. Si se retiró la placa de características 5. Cubra el cuñero del impulsor (59) con
(71), instálela con los tornillos (70). Instale el O’ring sellador Loctite 290 y deslícelo sobre el eje hasta que
(62) en el casquillo del eje (64). se asiente firmemente contra el casquillo del eje.
Coloque los O’ring (58) en el casquillo del eje (57) y
3. En una unidad de giro derecho, enrosque el enrosque el casquillo firmemente contra el impulsor.
casquillo interno (64) en el eje (65) hasta la distancia
A (vea la figura 2). En una unidad de giro izquierdo, NOTA
enrosque el casquillo externo (57) en el eje hasta la Cuando arme el elemento giratorio de una bomba
distancia A (vea la figura 3). Cuando el casquillo está de la serie 410 es importante que la curva de los
en posición, su cuñero debe estar alineado con el alabes del impulsor esté de acuerdo con el sentido
cuñero del eje. Cubra la cuña y el cuñero con sellador de giro de la bomba. (Vea el recuadro en las
Loctite 290. Inserte la cuña (63) dentro de los cuñeros figuras 4, 5 y 6).
del eje y del casquillo. Llévelo hasta su posición con
golpes secos firmes. ADVERTENCIA
Verifique cuidadosamente que el casquillo del eje
4. Cubra el diámetro interno de los anillos de apropiado para la rotación de la bomba se haya
desgaste del impulsor (61) (opcionales) con sellador fijado con cuña.
Loctite grado 271 y presiónelos sobre los cubos del
impulsor (59). No intente llevar los anillos de Si este no se fijó correctamente, es posible que éste
desgaste del impulsor hasta su posición se afloje por la rotación durante el funcionamiento
martillándolos, ya que son de ajuste por presión. Se de la bomba y cause danos considerables.
prefiere el uso de una prensa de ejes.
Sin embargo, si se coloca un, bloque de madera sobre 6. Instale la empaquetadura y los sellos
el anillo antidesgaste del impulsor y se ejerce presión mecánicos y asegúrenlos de acuerdo con las
en él, este trabajara satisfactoriamente. Para las series siguientes instrucciones específicas.
de potencia 5, 6B y 7 solamente, se instalarán dos
tornillos de fijación (78) taladrándolos dentro de los
anillos antidesgaste y del impulsor. Durante los 8. EMPAOUETADURA ESTANDAR
procedimientos, debe protegerse la superficie opuesta
del impulsor para que no se dañe. A tal fin, dicha a. Deslice un buje (56) en cada extremo del eje.
superficie debe descansar contra una madera blanda El canto levantado de estos bujes debe estar orientado
colocada sobre la mesa de trabajo. hacia el lado opuesto del impulsor.
9. SELLOS MECANICOS.
H. Eje con casquillo y cuña colocados.
11
a. Sellos individuales y sellos individuales
balanceados II. Coloque O’ring (51) alrededor de los
collarines (54) y coloque estos últimos en los
1. Deslice un collar de cierre de sello (54), con extremos del eje, con los asientos fijos orientados
los tornillos de fijación (55) orientados hacia el hacia el lado opuesto del impulsor. Luego deslice el
impulsor en cada extremo del eje. Ubíquelos en las fuelle flexible, las arandelas y los resortes sobre el
marcas de escritura realizadas durante el desarme y eje, en el orden mostrado en la figura 1, para cada
trábelas en posición. mitad del conjunto de sello doble (53).
II. Coloque una pequeña capa de detergente III. Coloque los O’ring (50) alrededor del
líquido lavaplatos sobre la superficie del casquillo. casquillo del sello (49) y deslice los casquillos del
Verifique las partes giratorias del sello para sello en los extremos del eje con los asientos fijos
asegurarse de que estén limpias. Distribuya una orientados hacia el impulsor.
pequeña capa de detergente líquido en los diámetros
internos de los fuelles flexibles y de las arandelas. 7. Coloque el dispositivo lubricador de
rodamientos (395) en el extremo externo del eje.
III. Coloque sobre el casquillo de eje el resorte de 8. Presione el sello de grasa (37) dentro del
sello, el anillo impulsor, el retén, el fuelle flexible y la portarodamiento (36). Para los soportes 6B y 7,
arandela, en ese orden. (Vea la figura 1). vuelva a colocar los anillos de retención (35A) del
lado interno del rodamiento. Coloque el rodamiento
IV. Inspeccione a fondo la cavidad del casquillo de doble hilera externo (38) en el portarodamiento y
de sello (49) para verificar que no existan marcas o presione estas partes sobre el extremo externo del eje.
ralladuras que puedan dañar el asiento del sello. Coloque en su posición el anillo de retención (35)
Aplique una película de detergente líquido al asiento para asegurar el rodamiento externo. Coloque la junta
del sello e instálelo en la cavidad del casquillo de (34) y el casquillo (32) en su posición y asegúrelos
sello, teniendo cuidado de asentarlo pareja y con los tornillos hexagonal (31).
perpendicularmente.
NOTA
NOTA: Modelos 412 y 413.
Si no es posible insertar el asiento con los dedos,
coloque el anillo protector de cartón, provisto con Durante el armado de la bomba, tanto los orificios
el sello, sobre la superficie pulida del asiento y para los conectores para engrase de los cartuchos de
presione con un trozo de tubo que tenga su los rodamientos, como los agujeros para los tapones
extremo cortado perpendicularmente. El tubo de las tuberías de los casquetes de los cartuchos,
debe ser levemente más grande que el diámetro deben estar orientados hacia el frente de ella.
del eje. Retire el cartón después de que el asiento
quede firme en su lugar. 9. El protector (29) puede ser colocado en el
casquete del cartucho. Si la unidad tiene un eje en
ADVERTENCIA tandem, presione el sello de grasa dentro del casquete
Nunca ponga en servicio un sello mecánico que del cartucho y deslice el dispositivo lubricador de
haya sido utilizado sin antes reemplazar o pulir las rodamientos sobre el eje.
superficies del asiento fijo y de la arandela.
10. Coloque el dispositivo lubricador de
V. Coloque los O’ring (50) alrededor del rodamientos (48) en el extremo interno del eje.
casquillo del prensaestopas y deslice los casquillos de
sello hacia los extremos del eje.
11. Presione el sello de grasa (46) sobre el porta
b. Sello doble rodamiento (45). Coloque el rodamiento de bolas
1. Coloque un asiento de sello en el collarín (54) interno (47) en el porta rodamiento y presione este
el otro encaja dentro del casquillo del prensaestopas conjunto sobre el extremo interno del eje.
(149). 12. Presione el sello de grasa (43) dentro de la
Estas partes se colocan dentro de sus cavidades de la tapa rodamiento (42). Coloque la junta (44) y la tapa
misma manera que lo harían con un sello individual. rodamiento contra el del rodamiento y asegúrelo en
12
esa posición con los tornillos hexagonal (41). de que éstos queden colocados a través de los
Asegurese de alinear hacia adelante el orificio para el orificios de los pernos de charnela (22).
conector de la grasera y el agujero del tapón de la
tubería. 19. Coloque nuevamente los tapones de drenaje 1
y 2 en la mitad es de la carcasa.
13. Coloque el dispositivo lubricador de
rodamientos (40) en el eje. Coloque los conectores 20. En las bombas modelos 413 y 483, coloque el
para engrase (10) en los portarodamientos y los motor en la abrazadera del motor (74) y ajuste ambos
tapones de las tuberías (12) en los casquillos. con los tornillos hexagonal (73). Deslice las mitades
Si la bomba se lubrica con aceite, los tubos de venteo de los acoples flexibles sobre los ejes del motor y de
se colocan en los portarodamientos y las aceiteras con la bomba. Fije la abrazadera del motor a la mitad de
conectores y codos se colocan en los casquetes de los la carcasa (69) con los tornillos hexagonal (75).
cartuchos. Conecte las mitades de los acoples flexibles. En las
bombas modelo 412, fije el eje flexible. El ángulo
14. Deslice los anillos de desgaste de la carcasa ideal de funcionamiento de La junta es de 1 a 50, En
(28) sobre los anillos antidesgaste del impulsor (61) y las bombas modelo 411, si la carcasa inferior fue
coloque el elemento giratorio dentro de la mitad de la sacada de la base, vea en la sección de instalación los
carcasa (69). Asegúrese de que los orificios que están métodos aprobados para volver a alinear la bomba
taladrados en la superficie inferior de los ambas con el motor y las tuberías.
Pasadores (66) previamente colocadas en la mitad de
la carcaza (69). Los conectores para engrase y los 21. Vuelva a colocar toda línea de circulación,
tubos de venteo deben estar orientados hacia afuera. enfriamiento o desvío que haya sido desmontada de la
bomba. Conecte la alimentación eléctrica nuevamente
15. Instale la pasador (24) en el extremo del eje al motor.
correspondiente al motor (65). Verifique la posición y
la alineación de los anillos de empaquetadura o los 10. PUESTA EN MARCHA DE LA BOMBA
componentes del sello e instale los pernos de charnela DESPUES DEL ARMADO
(22) y las mitades de casquillos (21) si la bomba tiene No ponga en marcha la bomba hasta no haber
empaquetadura. Coloque en su lugar las abrazaderas purgado todo el aire y el vapor. Además, asegúrese de
(20), las arandelas (19) y las tuercas (1 8) que haya líquido dentro de la bomba para proveer la
asegurándolas de manera floja. Los pernos de lubricación necesaria.
charnela (22) se colocan sobre las Pasadores (68) en
las bombas de tamaño 4 x 5 x 10 o más pequeñas. En NOTA
las bombas más grandes, los pernos de charnela se No ajuste excesivamente los conjuntos estándar de
fijan en posición mediante los tornillos hexagonal (7) empaquetadura antes de volver a poner en servicio
después de que la mitad de la carcasa (8) queda en la unidad. Conecte y desconecte rápidamente la
posición. bomba para verificar el sentido de giro correcto.
Posteriormente, permita que la bomba funcione
16. Coloque las pasadores (27) dentro de los durante un período corto y ajuste gradualmente
cartuchos de los rodamientos. Coloque los casquetes las tuercas (18) hasta que se reduzca el goteo hasta
de los rodamientos (26) en su posición y asegúrelos su nivel normal.
con los tornillos hexagonal (25).
13
NOTA
Cuando se ordenen partes de repuesto, siempre incluya tipo, tamaño y número de serie de la bomba así como
el número de pieza de la vista de la unidad desarmada que se incluye en este manual.
Ordene todas las partes a su distribuidor local autorizado, a la oficina de ventas de la fábrica.
14
LISTA DE PARTES DE LOS MODELOS 413 (Vea la figura 6)
15
DESPIECES DE LOS MODELOS 411, 412 y 413
Modelos 411
16
Modelos 412
17
Modelo 413
18
2 Etapas Carcaza Partida
ft PSI m
1½x3x10/2
Ø 248 40-250/2
40%
240 Max. Solid Size 6 mm
45%
Ø 235
48% Ø 248 60 HP
Ø 235 50 HP
600 300 Ø 222 40 HP
Ø 222 Ø 210 30 HP
200
Ø 197 25 HP
Ø 210 48%
160 50%
Ø 197 45%
3500
200 RPM
40%
400
120 60
HP
2 50
3 HP
80 10 m
100 40
10 GPM 4 HP
200 30 6 m
25 HP NPSH
HP
U.S. GPM 40 80 120 160 200 240
l/s 4 8 12
3
m /h 10 20 30 40 50
200 140
Ø 185
65%
400 120
Ø 172
63%
150
3500 Ø 163
100
RPM 61%
300
59%
Ø 153
80
100
5 m 40
200 60 30
5 25 HP
10 GPM HP
7 20 HP m
15 HP NPSH
HP 8
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400
l/s 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
3 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
m /h
ft PSI m
Ø 223 51% 57% 2x3x9/2
45 59%
40%
61%
50-200/2
140 60 Max .Solid Size 12 mm.
Ø 210 63%
40 65%
Ø 197
120
50 35
Ø 185
65%
100 30
Ø 172
40 63%
25 Ø 163 61%
80
59%
30 Ø 153
1750 20
RPM 57%
60
5
15 HP
20 3
2 HP
40 1.5 HP
10
2
10 1 m Ø 210 5 HP
20 2.5
5 Ø 185 3 HP m
10 GPM Ø 163 2 HP NPSH
100 Ø 305
300
120
Ø 280 1750
80 RPM
75
Ø 266 HP
200 60
80 60 HP
25
HP
5 m 30 50
40 HP HP
20 GPM
100 40
40 HP m
20 NPSH
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150 200
1000 300
250
3500
400 150 RPM
HP HP
800 3
4
6 200
300 7 HP
200
600 20 m
20 GPM
m
NPSH
ft PSI m
4TUT10/4
100-250/4
Max. Grain Size 16 mm.
Ø 254
40% Ø 254 400 HP
500 50%
700 60% 65% Ø 241 350 HP
1600 Ø 228 300 HP
Ø 241 68%
70%
71%
73%
1400 600 75%
Ø 228
400 75%
73%
1200 Ø 216
500
71%
1000 70%
3500 300
RPM 400 400
HP
3 350
800
HP
300
200 300
4.5
600 20 m HP
6
250
50 GPM HP m
NPSH
400 125
150 psi 60%
65%
150 125 psi
70%
100 75%
300
100 psi 75%
70% 3500
100
75 65% RPM
75 psi
200
60
50
2.5 HP
50
50 HP
100 3 40
5m HP
25
4
30
20 GPM
HP 4.5 m
NPSH
72%
125
400
160 150 psi
3500
RPM 100 125
HP
125 psi
300
120 100 psi
100
75 HP
200 3 75
5 HP
80 5m
50
7
50 GPM 60
HP
m
NPSH
150 2
60 60% 1750
3 RPM
40
75
4.6 HP
100 30
40 6 60
HP
2m 50
20 9 HP
40
50 GPM
HP
50
20 m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400
200 60 80 Psi
1750
RPM 75
50 150
150 125 HP
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2m 75
5 HP
20 100 GPM
25 m
50 10 NPSH
80 Psi
200 60
1750
75 RPM
50 150
150 125 HP
HP
40
50 100
HP
100 30 2
2m 75
5 HP
20 100 GPM
25 m
50 10 NPSH
40 100 200
HP HP
50 4
150
100 30 HP
5
2 m 125
20 HP
25 200 GPM 6
50
40 100 200
HP HP
50 4
150
100 30 HP
5
2 m 125
20 HP
25 200 GPM 6
50
75
50 250
150 HP
40 100 200
HP HP
50 4
2 m 150
100 30 HP
200 GPM 5
125
HP
U.S. GPM 1000 2000 6 3000
l/s 50 100 200
3
m /h 200 400 600
75 3.7
500
200 HP
250
80 HP 400
50 300 HP
HP
m
6.1 NPSH
VISTA SECCIONAL
VISTA
SOPORTE CON
RODAMIENTOS
SOBREDIMENSIONADOS
Acondicionados para
multipless accesorios
FLANCHE PARA FIJACION
DE GUARDA-ACOPLE
SELLOS TIPO
LABERINTO EN
BRONCE
RESERVORIO DE ACEITE
DE GRAN CAPACIDAD
VISOR DE VIDRIO
PARA MONITOREAR
MULTIPLES TIPOS EL NIVEL DE ACEITE PIE DE APOYO
DE SELLAMIENTO ROBUSTO
2196 - HIDROMAC
CURVAS DE RENDIMIENTO
CURVA
m F.T. 0 GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 1100 F.T. m
3500/2850RPM
TOTAL HEAD - 3500 RPM (60 Hz)
600 400
180 1½x3-13 120
2x3-13
(LTO)
500
140 300
1x2-10
400 1½x3-10 80
100 3x4-10
300 2x3-8 2x3-10 3x4-13 200
(LTO)
1x1½-8 8
x3-
60 200 1½ 3x4-7
40
m F.T. 0 GPM 100 200 300 400 500 600 700 800 1100 1400 1800 2200 2600 3400 4200 5000 F.T. m
75
1750/1450 RPM
350
STO
95 310 MTO/LTO 200
270 XLO 4x6-17 6x8-17 55
75
230 160
65 45
140
200 6x8-15 8x
60 40
10 8x10-17
180 - 15 120
G
50 160
3x4-13 100
30
140 1½x3-13
2x
40 4x6-13
8x10-13
3-
0
3x4-10H
3
80
-1
4x6-10H
0
20 2x3
60 -8 40
1x1½-8 1½x3-8
10
40 3x4-8
7
10 2x3-6 4- 20
20 3x
1x1½-6 1½x3-6 4x6-10
0 0 0 0
0 GPM 100 300 400 500 700 900 1000 1400 1500 2200 3000 3400 5000 5800 6600 7400
0 m³/h 20 40 60 80 100 140 180 220 300 500 700 1300 1400
Ø 154 30%
50 40%
50%
55%
150 58% 60%
Ø 140 61%
60 61% 60%
40 58%
Ø 127 55%
3500
100 Ø 115 RPM
30
40
7.5
Ø 102 HP
20 Ø 89 3
5
50 50%
20 HP
0.6
2m 0.9 1.2 3
10 HP
1.8
5 GPM 2
2.4 1.5 m
HP
HP NPSH
ft PSI m Ø 154 1 HP
2196
1x1½-6
20
14 AA - STO
5 Alabes
Max. Grain Size 9 mm.
Ø 154
35% 39%
40 12 43%
47%
51%
Ø 140 53%
15
10
30 Ø 127 53%
51%
8 Ø 115
10 1 1750
20 Ø 102
HP RPM
6 47%
43%
4 39%
5
10
0.9
0.5 m 0.6
2
2 GPM
m
NPSH
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
U.S. GPM
l/s 1 2 3 4 5
3
m /h 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
Ø 154 40%
50 55%
63%
150 67% 69%
70%
60 Ø 140
70%
40 69%
67%
Ø 127
3500
100
RPM 40
30
Ø 115
10
HP
Ø 102 7.5
20 5.5
HP
50 1.5
20
5
2m 2
10 3 HP
3.5 3
10 GPM
4 HP
m
NPSH
50% 1
4 HP
5
10 0.6
0.75
0.5 m 0.9 HP
2
5 GPM m
NPSH
20 10
Ø 102
50 HP
20 7
2m 2
2.5 7½
10 3 5
60% HP
10 GPM 4 HP
5
m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /h 20 40 60 80 100
Ø 154 2 HP
ft PSI m
Ø 140 1.5 HP 2196
20 Ø 127 1 HP 2x3-6
14 Soporte STO
50% 6 Alabes
Ø 154 40% 55% 60% Max. Solid Size 9.5 mm.
63%
40 12 66% 69%
15
Ø 140 69%
10
66%
30
63%
8 Ø 127 60%
10 1750
55% RPM
20 Ø 115
6
50% 2
HP
4 0.6
5 0.9
1.5
10 1.2 HP
0.5 m 1.5 2.1
1.8
2 1
10 GPM HP
m
NPSH
l/s 2 4 6 8 10 12
3 10 20 30 40 50
m /h
80 25
Ø 205 30% 40% 44% 48%
52% 55%
57%
30 Ø 191
20 57%
60 55%
Ø 178 52%
48%
1750 Ø 166
15
RPM 20
Ø 153
40
Ø 140
10 Ø 127 3
HP
4.9 2
20 10 HP
1.5
5 1m 1 HP
0.3 3.7 HP
2.4
5 GPM 0.9 1.5 m
NPSH
l/s 2 4 6 8 10
m3/h 5 10 15 20 25 30 35
l/s 2 4 6
3
m /h 5 10 15 20
ft PSI m
2196
3x4-7
16
50 Ø 184 40% A70 - MTO
50% 5 Alabes
56%
60% Max. Solid Size 13 mm.
Ø 175
20 14 64% Ø 184 5 HP
Ø 175 3 HP
66%
Ø 166 Ø 166 3 HP
40 Ø 153 2 HP
12
66%
Ø 153
15 64%
10
30 Ø 140 60% 1750
RPM
8
Ø 127 2.1
10
20 56%
6 3
1.8 HP
1.2 50% 2
0.5 m
4 HP
5
10 10 GPM m
1.5 NPSH
200 Ø 166
60 5.5
3500 30
80
Ø 153 HP
RPM 25
50 HP
4.3 20
150 Ø 140 HP
60 15
40
HP
3.7
100 1.5 2.1
40 30
2m 3 10
Ø 215 30 HP HP
Ø 205 25 HP
20 10 GPM Ø 191 20 HP
50 20 Ø 178 15 HP m
NPSH
ft PSI m
2196
2x3-8
A60 - MTO
Ø 215 35% 45%
80 35 25 50% 5 Alabes
56% Max. Solid Size 13 mm.
59%61%
Ø 205 Ø 215 5 HP
1.2
Ø 205 3 HP
30 61% Ø 191 2 HP
20 Ø 191 59%
60 56%
25 Ø 178
50%
15 Ø 166
20
1750
Ø 153
RPM 40
15 Ø 140 5
10 HP
0.6 0.9
10
20 3
1.8 2 HP
5 1m 3.0
HP
5
10 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
ft PSI m Ø 215 3 HP
Ø 191 2 HP 2196
20 Ø 178 1.5 HP 3x4-8
14 A70 MTO
4 Alabes
Max. Solid Size 16 mm.
40 12
3
0.6 HP
4
5
10 0.8
2
0.5 m 0.9
1.5 HP
2 1.2 HP
10 GPM m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /h 20 40 60 80 100
ft PSI m Ø 215 5 HP
Ø 205 3 HP
2196
Ø 191 2 HP 3x4-8G
A70 - MTO
25 5 Alabes
80 35
Ø 215 40% 50% Max. Grain Size 18.5 mm.
58%
63%
68%
Ø 205 71%
30 73%
20
Ø 191
60
25 73%
Ø 178
71%
15
20 68%
1750 Ø 166 63%
RPM 40
15 Ø 153
10
58%
Ø 140
10 5
20 50%
HP
5 1m 0.9 1.2
1.5
40%
5 3
20 GPM 1.8 HP m
NPSH
2
HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
m3/h 25 50 75 100 125
Ø 229 50%
400 125
150
30
100 Ø 205 HP
300 25
20 HP
HP 3500
Ø 255 30 HP
100 75 Ø 178 Ø 229 25 HP RPM
Ø 205 20 HP
200 15 Ø 178 15 HP
HP
Ø 153 5m
50
10
HP 5 GPM
50 Ø 127
100
25 7.5
HP
0.9 1.8 5
1.2 1.8 2.4 m
1.5 HP NPSH
ft PSI m 2196
Ø 255 27% 32% 1x2-10
120 37%
50 42%
35 45%
46%
A05 - MTO
5 Alabes
Max. Grain Size 11 mm.
46%
100 Ø 229 45% Ø 255 5 HP
30 Ø 205 3 HP
42%
40 Ø 178 2 HP
37% Ø 153 1.5 HP
80 25
Ø 205
30
20
60 5 1750
Ø 178
HP RPM
15
20
40 Ø 153
10
3
HP
10
20 1m
0.6 2
5 0.9
HP
1.5
5 GPM HP m
NPSH
200 40
Ø 152 30 HP
50 HP
50 1.8 2.1
15 20 25
100 HP
5m 2.4 HP HP
25 3.4
4
10
10 GPM 4.6
HP
m
NPSH
ft PSI m 2196
Ø 255
45% 50% 1½x3-10
55%57% A50 - MTO
100 30 59%
60%61% 5 Alabes
40 62% Max. Grain Size 7 mm.
Ø 229
62%
80 25 61%
60%
30 Ø 205
20
60 5
HP
Ø 178
1750 Ø 255 3 HP
15
RPM 20 Ø 229 2 HP
40 Ø 153 Ø 205 1 HP
3
10 HP
20 10 0.6
2
5 1m 0.9 HP
5 GPM m
NPSH
Ø 229 65%
150 63%
100 60%
300 Ø 205
55%
3500
100 75 RPM
Ø 178 75
200 60 HP
HP
50 Ø 153
50
2.4
9.1 40 HP
50 3 HP
100 30
5m 4.6 25 HP
25
HP
6.1
20 GPM 15 20
m
7.6 HP HP NPSH
ft PSI m
2196
120 2x3-10
50
35
Ø 255 50%
A60 - MTO
55% 5 Alabes
60% Max. Solid Size 10 mm.
100 62%
30 2.1 Ø 255 10 HP
40 Ø 229 Ø 229 7.5 HP
62% Ø 205 5 HP
60%
80 25
Ø 205 55%
30
20
60 Ø 178 1750
10 RPM
15 HP
20 Ø 153 7.5
40 HP
10 0.9 5
1.2 1.5 HP
1.8
10 3
20 1m 2.4 HP
5 3
10 GPM m
NPSH
400 125
73%
Ø 229
150 71%
68%
100
300 Ø 205
3500 100
HP
RPM 100 75
Ø 178 65%
200 75
HP
50 Ø 153 60% 60
50 HP
50
100 HP
25 5m 40
30 HP
3 HP
20 GPM 3.7
4.6 m
6.1 20 25 NPSH
7.6 HP
HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
m3/h 25 50 75 100 125 150 175 200
ft PSI m 2196
120 3x4-10
50 Ø 255 50%
35 55% 60% A70 - MTO
65%
68%
5 Alabes
70% Max. Solid Size 16 mm.
100
30 Ø 255 10 HP
Ø 229 70% Ø 229 7.5 HP
40
Ø 205 5 HP
68%
Ø 153 3 HP
80 25
Ø 205 65%
30
20
1750 60
RPM Ø 178 10
15 HP
20
40 Ø 153
7.5
10 60% HP
10 5
20 1m 0.6
5 0.9 HP
1.2 1.5
1.8 2.1 3
20 GPM HP m
NPSH
l/s 10 20 30
m3/h 25 50 75 100 125
10 60% Ø 255 20 HP
10 Ø 229 15 HP
Ø 153 1.2
HP Ø 205 10 HP
20 10 7.5 Ø 178 7.5 HP
50%
HP
5 1m
1.5 5
1.8
20 GPM HP
2.7 3 m
HP NPSH
ft PSI m
2196
20 3x4-10H
14 55% 60% A40 - MTO
Ø 255 65%
70% 5 Alabes
73%
74% Max. Solid Size 16 mm.
40 12
74%
15 Ø 229 73%
70%
10
30 65%
Ø 205
8
10 1150
20
RPM
6 Ø 178 5
HP
0.6 60% 3
4 0.9 HP Ø 255 5 HP
5 2 Ø 229 3 HP
10
1.2 HP Ø 205 2 HP
0.5 m
2 1.8
20 GPM m
NPSH
l/s 10 20 30
m3/h 25 50 75 100 125
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400
ft PSI m
2196
4x6-10G
100 30 Ø 261 50% A80 - MTO
60%
40 65% 6 Alabes
70%
72% Max. Solid Size 25 mm.
74%
75% Ø 261 20 HP
80 25 Ø 229 15 HP
Ø 242 75% Ø 205 10 HP
74%
30 72%
Ø 229
20 70%
60 1.5
65%
Ø 215 1750
15
20 RPM
40 60%
Ø 205
2.1
10
2.4 20
2.7 HP
20 10 50%
5 1m
15
20 GPM HP
10 m
HP NPSH
U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 75 100 125 150 175 200
m /h
l/s 20 40 60 80
3
m /h 50 100 150 200 250 300
ft PSI m
2196
4x6-10H
16
A80 - MTO
50
Ø 261 6 Alabes
60% Max. Solid Size 25 mm.
14 70% Ø 261 10 HP
20 75%
78% Ø 242 7.5 HP
80% Ø 215 5 HP
Ø 242 82%
40 12
82%
Ø 229
78%
15 10
Ø 215 1.2
1150 30
75% 10
RPM Ø 205 HP
8
10 7.5
20 1.8 HP
6
2.4 5
HP
0.5 m
4
5 50 GPM
10 m
NPSH
100
150 7.6 HP
100 Ø 229
75
1.8 HP
5m 60
75
100 HP
20 GPM 3
50
200 4.6
6.1 40 HP m
NPSH
HP
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
U.S. GPM
l/s 10 20 30 40 50
25 50 75 100 125 150 175 200
m3/h
50 Ø 330 35%
45% 50%
150 53%
56%
58%
60 Ø 305 59%
60%
40
Ø 280
60%
59% 1750
100 Ø 255 58%
30 RPM
40
15
Ø 229 56% HP
20
10
50 0.6 0.9
20 1.2
HP
2.1 7½
10 2m 1.5 HP
2.7 5
HP
10 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3 20 40 60 80 100
m /h
200
3500
RPM 125 Ø 255
400
200
HP
150 150
100 Ø 229 HP
13.7
125
100 HP
5m HP
75 3 75
100 4.6 60
50 GPM HP
200 6 HP
m
7.6 9.8 NPSH
ft PSI m 2196
2x3-13
Ø 330 36% 46% A30 - MTO
57% 5 Alabes
50 61% Max. Solid Size 9.5 mm.
Ø 305 63% Ø 330 20 HP
150 64%
Ø 305 20 HP
60 64% Ø 255 10 HP
40 Ø 280 63%
Ø 255
100 30
40 Ø 229
1750 61%
20
RPM 4.3 HP
20 0.6 15
0.9 HP
3.4
1.5
50 2.1
20 10
2.7
HP
10
2m
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 25 50 75 100 125 150 175 200
m /h
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 50 100 150 200 250 300 350 400
Ø 280
60 40
HP 1750
40 4.9
RPM
120 Ø 255
30
HP
30 Ø 229 25
40 HP
80
20
2m 1.2 1.8 HP
20
2.4
3 15
20 GPM
3.7 HP m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 25 50 75 100 125 150 175 200
80 73%
Ø 305 72%
30
20
Ø 280
4.9
60 25
Ø 255
10
15
1150 HP
20
RPM Ø 229
40 7.5
HP
15 10
1 5
1.5 HP Ø 330 15 HP
10 Ø 305 10 HP
20
5
2 Ø 280 7.5 HP
1m Ø 255 5 HP
5
20 GPM
m
NPSH
Ø 255 1.8
1750
100
40
30 50 RPM
Ø 229 HP
40
70% HP
20
2.4 3 30
50 3.7 HP
20
2m 20
10
HP
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /h
ft PSI m
2196
4x6-13
A80 - MTO
25 Ø 330 6 Alabes
35 65% Max. Solid Size 25.4 mm.
80 70%
75% Ø 330 15 HP
77% Ø 305 15 HP
30 Ø 305 Ø 270 10 HP
20 Ø 255 7.5 HP
77%
60 Ø 270 75%
25
70%
15 Ø 255
20 1150
40
RPM
Ø 229
15 10 15
65%
HP
0.9
1.2 10
10 HP
20
5 1.5
1m 7.5
HP
5
50 GPM 5
m
HP NPSH
1750
RPM 100 Ø 255
30
40
75% 75
HP
3
20 60
3.7 HP
50
20 4.3 50
2m 40 HP
10 HP
100 GPM
m
NPSH
ft PSI m 2196
6x8-13
100 A90 - XTO
30 Max. Solid Size 17.5 mm.
40
Ø 330 25 HP
Ø 305 20 HP
Ø 330 Ø 270 15 HP
80 25 50%
60%
70%
75%
78%
30 80%
Ø 305
20
60
Ø 270 80%
1.2
78%
1150
15 75%
RPM 20 Ø 255
40 25
HP
10 20
70%
1.5 HP
20 10
1.8 15
5 1m HP
2.1
50 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 150 200 250 300 350 400
m /h
80
50% Ø 337 150 HP
60% Ø 318 125 HP
73%
Ø 318 75% Ø 305 100 HP
78%
50 81% Ø 293 75 HP
84%
150 Ø 305 85%
3.7
60 Ø 293 85%
40
Ø 280 84%
4.6 81%
Ø 267
1750
100 RPM
30
40 125
5.5 HP
78%
6.1
20 100
75% HP
50 75
20 6.7 HP
60
2m HP
10 7.6
100 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500
l/s 50 100 150 200 250
3 200 400 600 800
m /h
80 25 Ø 337 50%
60%
65% 70%
Ø 318 76%
30 2.4 80%
82%
20 Ø 305 84%
60
Ø 293
2.7 84%
Ø 280 82%
1150
15 Ø 267 80%
20 RPM
40 3
76%
10 40
3.4 HP
30
HP
20 10 3.7
70% 25
20 HP
5 1 m
4.6 HP
100 GPM
m
NPSH
ft PSI m
Ø 382 65%
2196
50%
60% 77% 6x8-15
70%
75% A110 - XTO
100 30 Max. Solid Size 20.6 mm.
78%
40 Ø 356 79% Ø 382 40 HP
Ø 356 30 HP
79% Ø 330 25 HP
80 25 78% Ø 280 20 HP
Ø 330
77%
30 75%
Ø 305
20 70%
60
Ø 280
1150 40
15
RPM 20 HP
3
40
1.5
30
10 1.8 HP
25
HP
20 10 20
2.1
2.4 HP
5 1 m
100 GPM
m
NPSH
ft PSI m 2196
8x10-15
16 Ø 382 A120 - XTO
50 65% Max. Solid Size 28.6 mm.
70%
75% 82% Ø 370 30 HP
Ø 370 79%
81%
Ø 356 25 HP
14 83% Ø 331 20 HP
20
Ø 356
40 12 83%
Ø 343
82%
Ø 331 81%
15 10 Ø 317 79%
30 900
75% RPM
8
1.5
10
20 6 1.8
30
HP
5m 2.1
25
4
5 HP
100 GPM
10 20 m
NPSH
HP
50
160
Ø 305
60 200
1750 HP
RPM 40 4.3
150
4.9 HP
100 5.5 125
40 30 6.1 HP
100
HP
2m
60 20
20 100 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 1500 2000 2500 3000 3500 4000 4500 5000 5500
l/s 100 150 200 250 300
3 400 600 800 1000
m /h
ft PSI m 2196
8x10-15G
40 A120 - XTO
Max. Solid Size 21 mm.
Ø 382 60 HP
120 Ø 356 50 HP
50 35 Ø 382 60% Ø 330 40 HP
65% Ø 305 30 HP
70%
73%
76%
100 Ø 356 78%
30
40
Ø 330 78%
80 25
1150 76%
RPM Ø 305
30
20
60 60
1.8
2.1 HP
15 50
20
2.7 HP
40 40
1m HP
10
3.4 30
100 GPM
HP m
NPSH
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
l/s 100 20 30 400 500
3 250 500 750 1000 1250 1500 1750
m /h
25 78%
80
Ø 356 75%
30
20
Ø 330
60 1150
RPM
15 70%
20 100
3.5
40 HP
4.5
5
10
5.5
75
10 HP
20 1m Ø 425 125 HP 6
5 50
Ø 406 100 HP 60
6.5 HP
Ø 382 75 HP HP
200 GPM
Ø 356 60 HP m
NPSH
Ø 330 50 HP
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000
l/s 100 200 300
3 250 500
m /h 750 1000 1250
10
20 50
5 HP
40
1m 2.5 30 HP
3 HP
200 GPM
25 m
3.5 4 HP NPSH
Ø 356
200 60 250
75%
80 HP 1750
Ø 331 RPM
200
HP
40 3
3.5 150
HP
100
40 4 100
5.5 HP
Ø 426 250 HP 5
20 5m
Ø 407 250 HP 6.5
Ø 382 200 HP
100 GPM Ø 356 150 HP m m
Ø 331 100 HP NPSH NPSH
U.S GPM
. 0 500 1000 1500 2000 2500 3000 3500 4000
l/s 50 100 150 200 250
m3 /h 200 400 600 800
83%
Ø 330 300
1750 HP
RPM 250
40 3.7 HP
5m Ø 416 300 HP
Ø 382 250 HP
200 GPM Ø 357 200 HP
m
Ø 330 150 HP NPSH
U.S GPM
. 0 1000 2000 3000 4000 5000
l/s 100 200 300
m3 /h 250 500 750 1000 1250
ft PSI m 2196
8x10-17
40 Ø 416 60%
A120 - X17
70% Max. Solid Size 25 mm.
75%
Ø 416 100 HP
120 80%
Ø 382 75 HP
50 35 83% Ø 357 50 HP
Ø 382
100 83%
30
40 Ø 357 80%
25 75%
80
1150
RPM Ø 330 100
30 HP
20
60 75
1.8 HP
2.1
15
20
2.7 50
40 HP
1m
10
100 GPM
m
NPSH
HIDROMAC no será responsable de lesiones físicas, daños o demoras causadas por no haber
seguido las instrucciones de instalación, operación y mantenimiento contenidas en este
manual. La garantía es válida sólo cuando se utilizan parte genuinas de HIDROMAC.
El uso del equipo en un servicio que no sea el establecido en el pedido anulará la garantía, a menos
que se obtenga aprobación por escrito anticipada de HIDROMAC.
Se recomienda que un representante autorizado de HIDROMAC supervise la instalación para
asegurar que sea apropiada.
Se pueden obtener manuales adicionales comunicándose con el representante local de HIDROMAC
o en Colombia al (575) 353-6640 o en Venezuela al (239) 514-5026.
Vestimenta de seguridad:
• Guantes de trabajo aislados cuando maneje rodamientos calientes o cuando use el calentador de
rodamientos.
• Guantes de trabajo reforzados cuando maneje partes con bordes afilados, especialmente los
impulsores.
• Anteojos de seguridad (con pantallas laterales) para proteger los ojos, especialmente en las áreas
de talleres mecánicos.
• Zapatos con punta de acero para proteger los pies cuando maneje partes, herramientas pesadas,
etc.
• Otro equipo de protección personal para proteger contra los fluidos peligrosos / tóxicos.
Conexiones bridadas:
• Nunca fuerce la tubería para hacer una conexión con una bomba.
• Sólo use sujetadores del tamaño y del material apropiado.
• Asegure que no falten sujetadores.
• Tenga cuidado con los sujetadores corroídos o sueltos.
Operación:
• No opere con un flujo inferior al flujo nominal mínimo o con las válvulas de succión / descarga
cerradas.
• No abra las válvulas de venteo o de drenaje ni quite los tapones mientras el sistema está
presurizado.
Seguridad de mantenimiento:
• Siempre desconecte el suministro eléctrico.
• Asegúrese de que la bomba esté aislada del sistema y que se haya descargado la presión antes de
desarmar la bomba, quitar los tapones o desconectar la tubería.
• Utilice el equipo de levantamiento y apoyo apropiado para prevenir las lesiones graves.
• Observe los procedimientos de descontaminación apropiados.
• Conozca y siga los reglamentos de seguridad de la compañía.
SEGURIDAD 1 4
INFORMACIÓN GENERAL 2 5
INSTALACIÓN 3 11
OPERACIÓN 4 27
MANTENIMIENTO PREVENTIVO 5 36
DESARMADO Y REARMADO 6 43
PARTES DE REPUESTO Y PARA REPARACIÓN 7
APENDICE 8
2
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
4
INFORMACION GENERAL 2
DESCRIPCIÓN DE LA BOMBA
Modelo Descripción de la Bomba Grupos de N° de
El modelo se basa en cinco extremos de energía y 28 tamaños de STO 5
bombas hidráulicas. MTO 15
El modelo 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto LTO 15
de proyección horizontal que cumple con los requerimientos XLO 5
de la norma ANSI B73.1
2196
El modelo se basa en cuatro soporte es y siete tamaños de STO 1
bombas hidráulicas. MTO 4
El modelo CV 2196 es una bomba centrífuga de impulsor vortex LTO 5
montada horizontalmente. Está específicamente diseñado para XLO 1
CV 2196 manejar sólidos voluminosos o fibrosos, líquidos atrapados con aire
o gas o líquidos no aptos para bombas centrifugas.
El modelo HT 2196 se basa en cuatro soporte es y 28 tamaños de STO 6
bombas hidráulicas. MTO 16
El modelo HT 2196 es una bomba centrífuga horizontal, (saliente), LTO 17
de impulsor abierto, montada sobre la línea central que cumple con XLO 5
los requerimientos de la norma ANSI B73.1.
HT 2196
El modelo se basa en tres soporte es y cuatro tamaños de bombas STO 2
hidráulicas. MTO 2
El modelo LF 2196 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de LTO 2
proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la
norma ANSI B73.1. Está diseñada específicamente para
LF 2196 aplicaciones de bajo flujo y carga dinámica alta.
El modelo se basa en dos soporte es y 13 tamaños de bombas STO 5
hidráulicas. MTO 8
El modelo NM 2196 es una bomba centrífuga horizontal de impulsor
abierto horizontal que cumple con los requerimientos de la norma
ANSI B73.1. Se fabrica de éster vinílico reforzado con fibra o resina
NM 2196 epóxica para manejar ambientes altamente corrosivos
El modelo se basa en dos extremos de energía y cuatro tamaños STO 1
de bombas hidráulicas. MTO 3
El modelo 2796 es una bomba centrífuga de impulsor abierto de
proyección horizontal que cumple con los requerimientos de la
norma ANSI B73.1. Se fabrica de hierro dúctil revestido con Teflón
2796 ® para manejar ambientes altamente corrosivos.
El modelo se basa en tres soporte es y ocho tamaños de bombas STO 2
hidráulicas. MTO 6
El modelo 2796 es una bomba centrífuga autocebante de impulsor LTO 6
abierto.
2796
Todas las bombas ANSI horizontales Hidromac tienen el mismo extremo de energía.
Todas las unidades de metal comparten las mismas tapas de prensaestopas y cámaras de sellos. Todas
las unidades no metálicas tienen carcasas, impulsores y cámaras de sellos únicos. La tabla que se
presenta en las páginas siguientes indica las características comunes de las partes y la relación entre
las líneas de modelos.
Nota: El formato del tamaño de la bomba: Descarga x Succión – Diámetro nominal máximo del
impulsor en pulgadas. (Figuras. 1).
Fig. 1
Fig. 2
REQUERIMIENTOS DE ALMACENAJE
A corto plazo: (Menos de 6 meses) El
procedimiento de empaque normal de
HIDROMAC está diseñado para proteger la
bomba durante el envío. Después de recibirla,
colóquela en un lugar cubierto y seco.
A largo plazo: (Más de 6 meses) Será
necesario tratar con conservar los rodamientos y
superficies fresadas. Gire el eje varias veces
cada 3 meses.
Consulte con los fabricantes de la unidad de
impulsión y del acoplamiento con respecto a sus
procedimientos de almacenaje a largo plazo.
Coloque la bomba en un lugar cubierto y seco.
MANEJO
ADVERTENCIA
La bomba y sus componentes son pesados. Las unidades montadas sobre una placa de
Si el equipo no se levanta o apoya base se mueven con eslingas debajo de la
correctamente, podrían producirse graves carcasa y la unidad de impulsión de la bomba.
lesiones físicas o daños a las bombas. Consulte las Figuras 4 a 7 para ejemplos de
Deben usarse zapatos con punta de acero técnicas de levantamiento correctas.
todo el tiempo.
INSTALACIÓN 3
CONTENIDO PÁGINA
3
INSPECCIÓN DE LA PLACA DE BASE SITIO/CIMIENTO
1. Retire todo el equipo. Una bomba debe situarse cerca del suministro
2. Limpie bien el lado inferior de la placa de de líquido y tener espacio adecuado para la
base. operación, mantenimiento e inspección.
A veces es necesario recubrir el lado inferior de Las bombas montadas sobre una placa de base
la placa de base con un imprimador epóxico. normalmente se enlechan sobre un cimiento de
Esto podría haberse comprado como una concreto, el cual se vació sobre una base sólida.
opción. El cimiento debe poder absorber cualquier
3. Quite la solución de preventor de herrumbre vibración y formar un apoyo rígido permanente
de las plataformas de apoyo fresadas con una para la unidad de bombeo. La ubicación y
solución apropiada. tamaño de los pernos de cimentación se
muestran en el dibujo de montaje suministrado
con el paquete de datos de la bomba.
1. Coloque dos conjuntos de cuñas o calzas 3. Baje cuidadosamente la placa de base sobre
sobre el cimiento, un conjunto a cada lado de los pernos de cimentación.
cada perno de cimentación. Las cuñas deben 4. Nivele la placa de base con una tolerancia de
extenderse de 0.75 pulgada (20mm) a 1.5 menos de .125 pulg. (3.2mm) a lo largo de la
pulgadas (40mm) sobre el cimiento para placa de base y de menos de 0.088 pulg. (1.5mm)
permitir un enlechado adecuado. Esto a lo ancho ajustando las cuñas.
proporcionará un apoyo parejo para la placa de 5. Debe colocarse un medidor de nivel entre las
base una vez que se enleche. plataformas de montaje de la bomba y las
2. Saque el agua y/o los residuos de los plataformas de montaje del motor.
agujeros/camisas de los pernos de 6. Apriete a mano los pernos.
cimentación antes de enlechar. Si se están
usando pernos tipo camisa, llene las camisas
con empaque o trapos para bloquear la
entrada de lechada.
MEDICIONES DE NIVEL
1) _______________________
2) _______________________
3) _______________________
4) _______________________
5) _______________________
6) _______________________
7) _______________________
8) _______________________
9) _______________________
10)_______________________
11) ______________________
12)_______________________
13)_______________________
14)_______________________
15)_______________________
16)_______________________
17)_______________________
18)_______________________
TUBERÍAS
GENERALIDADES
Las pautas para las tuberías se presentan en 1. Todas las tuberías deben apoyarse
la publicación "Hydraulic Institute Standards" independientemente y alinearse en forma natural
(Normas del Instituto Hidráulico de los Estados con las bridas de la bomba.
Unidos), la cual puede solicitarse a: Hydraulic 2. Las secciones de tubería deben ser lo más
Institute, 9 Sylvan Way, Parsippany, NJ cortas posible para reducir al mínimo las pérdidas
070543802; deben revisarse dichas normas por fricción.
antes de instalar la bomba. 3. NO conecte las tuberías a la bomba hasta que
la lechada se haya endurecido y los pernos de
ADVERTENCIA sujeción de la bomba y unidad de impulsión se
Nunca conecte una tubería forzándola en hayan apretado.
las conexiones bridadas de la bomba. Esto
podría aplicar esfuerzos peligrosos a la 4. Se sugiere instalar correctamente juntas o
unidad y producir desalineamiento entre la curvas de expansión, en caso de usarse, en las
bomba y la unidad de impulsión. Los tuberías de succión y/o de descarga cuando se
esfuerzos de tuberías afectarán manejen líquidos a temperaturas elevadas, de
adversamente el funcionamiento de la manera que, la expansión lineal de las tuberías
bomba, produciendo lesiones físicas y no altere el alineamiento de la bomba.
daños al equipo.
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
24
curvas de rendimiento Hidromac recibidas con
el pedido.
Consulte la publicación de Hydraulic Institute
en cuanto a los valores de NPSH (carga de
succión positiva neta) y de fricción de tubería
necesarios para evaluar la tubería de succión.
OPERACIÓN 4
CONTENIDO PÁGINA
TABLA 3
Espaciamiento del Impulsor
Espaciamiento a temperatura fría para varias temperaturas de servicio, pulgadas (mm).
El espaciamiento se ajusta desde la parte trasera del impulsor a la tapa del prensaestopas/cámara
de sello / placa trasera.
ADVERTENCIA
Nunca haga funcionar una bomba sin el
protector del acoplamiento correctamente
instalado. Las instrucciones de instalación LUBRICACIÓN DE LOS RODAMIENTOS
del protector del acoplamiento se presentan PRECAUCIÓN
en el Apéndice II. Se producirán lesiones Las bombas se envían sin aceite.
personales si se hace funcionar la bomba Lubricación con aceite: Llene el soporte de los
sin el protector del acoplamiento. rodamientos con aceite, a través de la conexión
de llenado (situada en el extremo superior del
soporte consulte la Fig. 34), hasta que el nivel
llegue hasta la mitad del tubo indicador. Debe
utilizarse un aceite para turbinas de alta calidad
con inhibidores de herrumbre y de oxidación.
Consulte la Tabla 5 con respecto a
recomendaciones.
ARRANQUE DE LA BOMBA
1. Asegúrese de que la válvula de succión y
cualquier línea de recirculación o enfriamiento
estén abiertas.
2. Cierre completamente o abra parcialmente las
Otros métodos de cebado: válvulas de descarga en la forma requerida por
1. Cebado mediante eyector. las condiciones del sistema.
2. Cebado mediante una bomba de cebado 3. Arranque la unidad de impulsión.
automático.
PRECAUCIÓN
PRECAUCIONES DE PUESTA EN MARCHA Observe de inmediato los manómetros. Si no
1. Todo el equipo y los controles y dispositivos se alcanza rápidamente la presión de
de seguridad personal deben estar instalados y descarga, detenga la unidad de impulsión,
funcionando correctamente. Repita el cebado y trate de rearrancar.
2. Para evitar las fallas prematuras de la
bomba durante la puesta en marcha inicial 4. Abra lentamente la válvula de descarga hasta
debido a suciedad o residuos en el sistema de obtener el flujo deseado.
tuberías, asegure que la bomba pueda
funcionar continuamente a plena velocidad y PRECAUCIÓN
flujo durante 2 ó 3 horas. Observe la bomba con respecto a los niveles
3. Los variadores de velocidad variable deben de vibración, temperatura de los rodamientos
alcanzar la velocidad nominal lo más rápido y ruido excesivo. Si se exceden los niveles
posible. normales, detenga la bomba y corrija el
4. Los variadores de velocidad variable no problema.
deben ajustarse ni deben verificarse los
valores del regulador de velocidad o de disparo OPERACIÓN
por sobrevelocidad mientras estén conectados CONSIDERACIONES GENERALES
a la bomba durante la puesta en marcha inicial. Siempre varíe la capacidad con la válvula
Si no se han verificado los valores, desconecte reguladora en la línea de descarga. NUNCA
la unidad y consulte las instrucciones del estrangule el flujo desde el lado de succión.
fabricante del variador como guía. La unidad de impulsión podría sobrecargarse si el
5. Si una bomba nueva o reacondicionada se peso específico (densidad) del líquido bombeado
hace funcionar a baja velocidad, podría no es mayor que lo que se asumió originalmente o si
proporcionar suficiente flujo para enjuagar y se excede la velocidad de flujo.
enfriar adecuadamente las superficies de Siempre opere la bomba a o cerca de las
operación cercana de los bujes del condiciones nominales para evitar los daños
prensaestopas. debido a cavitación o recirculación.
COMENTARIOS
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO 37
MANTENIMIENTO DE LOS RODAMIENTOS
Rodamientos lubricados con aceite 37
Rodamientos lubricados con grasa 38
MANTENIMIENTO DE LOS SELLOS DEL EJE 38
Sellos mecánicos 38
Prensaestopas empacado 39
Sello dinámico 39
AJUSTE DEL ESPACIAMIENTO DEL IMPULSOR
Método del indicador de cuadrante 40
Método de calibrador de espesores 40
IDENTIFICACIÓN Y RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS 42
COMENTARIOS GENERALES
Un programa de mantenimiento rutinario puede prolongar la vida útil de la bomba.
Un equipo bien mantenido durará más y requerirá menos reparaciones. Usted debe mantener
registros de mantenimiento, ya que le ayudarán a determinar las probables causas de
problemas.
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
MANTENIMIENTO DE RUTINA INSPECCIONES TRIMESTRALES
• Lubricación de los rodamientos • Inspeccione el cimiento y los pernos de
• Monitoreo de los sellos sujeción para verificar que estén apretados.
• Análisis de vibración • Revise el empaque si la bomba ha estado
• Presión de descarga inactiva. Reemplácelo si así se requiere.
• Monitoreo de temperatura • El aceite debe cambiarse al menos cada 3
meses (2000 horas) o más a menudo si existe
INSPECCIONES DE RUTINA cualquier condición atmosférica adversa u otras
• Verifique el nivel y la condición del aceite a condiciones que pudiesen contaminar o
través del tubo indicador en el soporte de los degradar el aceite. Cámbielo de inmediato si al
rodamientos. inspeccionarlo a través del tubo indicador está
• Preste atención a los ruidos o vibraciones turbio o contaminado.
inusuales y verifique la temperatura de los • Verifique el alineamiento del eje. Repita el
rodamientos. alineamiento si así se requiere.
• Inspeccione la bomba y las tuberías para
verificar que no haya fugas. INSPECCIONES ANUALES
• Inspeccione la cámara del sello / • Verifique la capacidad, presión y suministro
prensaestopas para verificar que no haya fugas. eléctrico de la bomba. Si el rendimiento de la
– Sello mecánico: No deben haber fugas. bomba no satisface los requerimientos de
– Empaque: El empaque debe ajustarse o proceso, y dichos requerimientos no han
posiblemente reemplazarse si hay fugas cambiado, hay que desarmar e inspeccionar la
excesivas. bomba y reemplazar las partes dañadas.
Consulte la Sección 4 – Operación para el De lo contrario, debe realizarse una inspección
ajuste del casquillo de empaque. del sistema.
Tabla 5
Requerimientos del aceite lubricante
Temperatura Temperatura
del del
líquido líquido
bombeado bombeado
inferior a superior a
350°F 350°F
(177°C) (177°C)
Cambie el aceite cada 200 horas en el caso de Algunos lubricantes aceptables son:
rodamientos nuevos; de allí en adelante, cada Chevron GTS Oil 68
2000 horas o cada 3 meses (lo que ocurra Exxon Teresstic 68 o NUTO H68
primero). Debe utilizarse un aceite para turbinas Mobil Mobil DTE 26 300 SSU
de alta calidad con inhibidores de herrumbre y @ 100°F (38°C)
de oxidación. Para la mayoría de las Philips Mangus Oil 315
condiciones de operación, los rodamientos Shell Tellus Oil 68
funcionarán a temperaturas de 120°F (50°C) a Sunoco Sunvis 968
180°F (82°C). En este intervalo, se recomienda Royal Purple SYNFILM ISO VG 68
un aceite de viscosidad ISO grado 68 a 100°F Synthetic Lube
(40°C). Si las temperaturas de los rodamientos
exceden los 180°F (82°C), utilice un aceite de
Procedimiento de reengrase:
No se entrega La bomba no está cebada. Cebe nuevamente la bomba, verifique que la bomba y la tubería de succión
líquido. estén llenas de líquido.
El impulsor está atascado con materias extrañas. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.
Dirección de rotación incorrecta. Cambie la rotación para que concuerde con la dirección indicada por la
flecha en la caja del rodamiento o en la carcasa de la bomba.
La válvula de aspiración o la tubería de succión está Consulte con la fábrica con respecto a la profundidad apropiada. Utilice un
sumergida lo suficiente. deflector para eliminar los remolinos.
No se entrega La línea de venteo no está conectada. Conecte la línea de venteo para expulsar el aire.
líquido (2796)
La bomba no está Fuga de aire a través de la empacadura. Reemplace la empacadura.
produciendo el flujo
o la carga nominal. Fuga de aire a través del prensaestopas Reemplace o ajuste nuevamente el empaque/sello mecánico.
El impulsor está parcialmente obstruido. Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.
Carga de succión insuficiente. Asegure que la válvula de cierre de la tubería de succión esté
completamente abierta y que no esté obstruida.
La bomba hace ruido Alineamiento inapropiado de la bomba / unidad Alinee los ejes.
o vibra. impulsión.
El impulsor está parcialmente obstruido y produce Purgue la bomba en sentido inverso para limpiar el impulsor.
desbalance.
El cimiento no es rígido. Apriete los pernos de sujeción de la bomba y del motor o ajuste los pilotes.
La tubería de succión o de descarga no está anclada o Sujétela de acuerdo con las recomendaciones del Manual de Normas del
no está apoyada correctamente. Instituto Hidráulico.
Fuga excesiva del El casquillo de empaque está ajustado incorrectamente Apriete las tuercas del casquillo.
prensaestopas.
El prensaestopas está empacado incorrectamente. Inspeccione el empaque y reempaque el prensaestopas.
Calentamiento excesivo del sello mecánico. Revise las líneas de enfriamiento y lubricación.
La bocina del eje está rayada. Frésela nuevamente o reemplácela, según corresponda.
El motor requiere La carga es inferior que el valor nominal. Bombea Consulte con la fábrica. Instale una válvula de estrangulación, reduzca el
demasiada potencia demasiado líquido. diámetro del impulsor.
El líquido es más pesado que lo previsto. Verifique la densidad y la viscosidad del liquido.
El empaque del prensaestopas está demasiado apretado Ajuste nuevamente el empaque. Reemplácelo si está gastado.
Las partes rotativas están trabadas. Inspeccione las partes de desgaste interno para verificar los spaciamientos
apropiados.
ADVERTENCIA
Use guantes gruesos de trabajo cuando
maneje los impulsores (101) ya que los
10. Quite la contratuerca del rodamiento (136) y 3. Quite los tornillos de levantamiento (370D)
la arandela de seguridad del rodamiento (382) con las tuercas (423) (Fig. 78).
(Fig. 76). 4. Quite el O’ring de la caja de los rodamientos
11. Retire el rodamiento exterior (112A). (496).
5. Quite los tornillos del anillo de abrazadera
NOTA: Cuando retire los rodamientos del eje, (236A). Separe el anillo de abrazadera (253B)
aplique fuerza sobre el anillo interior de la caja de los rodamientos (134).
únicamente.
NOTA: El anillo de abrazadera no puede
NOTA: Retenga los rodamientos para retirarse del eje hasta que se hayan quitado
inspeccionarlos. los rodamientos.
NOTA: Los O’ring del sello de aceite tipo NOTA: Retenga los rodamientos para
laberinto (497F, G) son parte de los juegos de inspeccionarlos.
mantenimiento del modelo 2196 o pueden
obtenerse en forma separada.
Adaptador de cara C
Consulte el Apéndice V con respecto a las
inspecciones del adaptador de cara C.
Sellos de laberinto
1. Los O’ring de los sellos de laberinto (332A,
333A) deben inspeccionarse para detectar
cortes o grietas. Reemplácelos si así se
requiere.
Tabla 9a
Valores máximos de torsión en lb.-pies (N-m) para los pernos de la carcasa (370)
Modelos 2196, CV 2196, LF 2196, 2796 con bridas de Modelo HT 2196 y
150 lbs. de la carcasa todos los modelos con
bridas de 300 lbs. de
la carcasa
Especificación de materiales
Carcasa de hierro Carcasa de aleación con pernos Carcasas de hierro
dúctil con pernos F593 G rado 1 de acero dúctil y aleación con
A307 G rado B inoxidable 304 o F593 G rado 2 pernos A193 grado B7
de acero inoxidable 316
Tabla 10
Juego del extremo del eje
STO pulg. (mm) MTO pulg. (mm) LTO pulg. (mm) XLO pulg. (mm)
Doble hilera 0,028 (0,001 1) 0,033 (0,001 3) s. o. 0,036 (0,001 4)
0,047 (0,001 9) 0,054 (0,002 1) 0,058 (0,002 3)
Doble 0,018 (0,000 7) 0,022 (0,000 9) 0,026 (0,001 0) 0,026 (0,001 0)
0,026 (0,001 0) 0,030 (0,001 2) 0,038 (0,001 5) 0,038 (0,001 5)
Tabla 12
Tolerancias de descentrado del eje
Ajuste de la camisa, Ajuste del acoplamiento pulg.
pulg. ( mm) ( mm)
Con bocina 0,026 ( 0,001) 0,026 ( 0,001)
Sin bocina 0,051 ( 0,002) 0,026 ( 0,001)
REARMADO
Consulte la Tabla 9 y 9a con respecto a los
valores de torsión durante el rearmado de la
bomba.
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una 11. Instale los pernos del anillo de abrazadera
sola pantalla. El rodamiento interior se (236A). Inspeccione el eje para asegurar que
instala con la pantalla alejada del impulsor. gire libremente. Consulte la Tabla 9 con
respecto a los valores de torsión de los pernos
NOTA: Se utilizan varios métodos para (Fig. 118).
instalar los rodamientos. El método
recomendado es utilizar un calentador de PRECAUCIÓN
inducción que caliente y desmagnetice los Apriete los pernos del anillo de abrazadera
rodamientos. (236A) en una configuración de zigzag.
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una 10. Instale el anillo de abrazadera (236B) con
sola pantalla. El rodamiento interior se los pernos (236A). Apriete los pernos en una
instala con la pantalla alejada del impulsor. configuración de zigzag. Inspeccione el eje para
asegurar que gire libremente. Consulte la Tabla
NOTA: Recubra las superficies internas de 9 con respecto a los valores de torsión de los
los rodamientos con lubricante a utilizarse pernos (Fig. 130).
en el servicio.
11. Instale un O’ring (496) nuevo.
12. Instale el sello de laberinto exterior (332A)
en la caja de los rodamientos (134). Es un
ajuste del O’ring. Sitúe las ranuras de drenaje
del sello de laberinto en la posición inferior (6:00
horas) (Fig. 130).
NOTA: Recubra las superficies internas de NOTA: Asegúrese de que los bordes de la
los rodamientos con lubricante a utilizarse cuñero no tengan rebabas.
en el servicio.
NOTA: Cubra la cuñero a lo largo con un
trozo de cinta aislante antes de instalar el
sello de laberinto. Esto protegerá los O’ring.
ADVERTENCIA
Use guantes con aislamiento cuando utilice
un calentador de rodamientos. Los
rodamientos se calientan y pueden 7. Instale la empacadura (360C), la tapa de
ocasionar lesiones físicas. extremo (109A) y los pernos (371C). Consulte la
Tabla 9 con respecto a los valores de torsión de
PRECAUCIÓN los pernos. Inspeccione el eje para asegurar que
Los rodamientos dobles van montados gire libremente (Fig. 135).
respaldo contra respaldo. Asegúrese de que
la orientación de los rodamientos sea
correcta.
NOTA: Se utilizan varios métodos para 11. Recubra con aceite la parte de afuera de la
instalar los rodamientos. El método caja del rodamiento (134).
recomendado es utilizar un calentador de 12. Recubra con aceite todas las superficies
inducción que caliente y desmagnetice los internas del soporte de los rodamientos (228A).
rodamientos. 13. Instale el conjunto del eje en el soporte
(228A). Inspeccione el eje para asegurar que
ADVERTENCIA gire libremente (Fig. 138).
Use guantes con aislamiento cuando utilice 14. Instale los pernos de sujeción (370C) en la
un calentador de rodamientos. Los caja de los rodamientos (134). Apriételos con los
rodamientos se calientan y pueden dedos.
ocasionar lesiones físicas. 15. Instale los pernos de levantamiento (370D)
con contratuercas (423) en la caja (134).
NOTA: Recubra las superficies internas de Apriételos con los dedos.
los rodamientos con lubricante a utilizarse 16. Conecte el soporte (241) del soporte de los
en el servicio. rodamientos con pernos (370F). Apriételos con
los dedos.
ADVERTENCIA
Use guantes gruesos de trabajo cuando
maneje el impulsor (101) ya que los bordes
Bombas con sellos mecánicos: afilados pueden ocasionar lesiones
1. Instale la tapa de la cámara del sello y la personales.
placa trasera (184) con las tuercas (370H) (Fig.
146).
ADVERTENCIA
El conjunto de desmontaje trasero pesa más
de 50 libras. No lo maneje si ayuda ya que
podrían ocasionarse lesiones físicas.
INTERCAMBIALIDAD
INTERCAMBIABILIDAD MODULAR/DIMENSIONAL DEL MODELO LF 2196
CONJUNTO DEL EJE Y ADAPTADOR CÁMARA IMPULSOR CARCASA
TAMAÑO/INDICACIÓN
SOPORTE DE RODAMIENTOS DEL SELLO
En situaciones en que la temperatura del líquido B. Sistema de neblina de aceite con venteo
bombeado es superior a 350°F (177°C), hay que 1. Conecte la conexión de toma de neblina de
lubricar con grasa para alta temperatura. Las aceite a las conexiones NPT de1/4 pulg. en los
grasas de aceite mineral deben contener extremos exterior e interior del soporte.
estabilizadores de oxidación y una consistencia 2. Conecte la conexión de venteo en el orificio
de NLGI 3. NPT de 1/2 pulg. situado en el centro de la
sección superior el soporte.
NOTA: Si es necesario cambiar el tipo o la 3. Conecte el drenaje al agujero NPT de 3/8
consistencia de la grasa, hay que retirar los pulg. situado en el centro inferior del soporte
rodamientos y extraer la grasa vieja. (tapado con un tapón de drenaje magnético
408A).
CONVERSIÓN DE LA LUBRICACIÓN DEL 4. Siga las instrucciones del fabricante del
SOPORTE generador de neblina de aceite para operar y
Conversión de inundación de aceite ha ajustar el volumen de neblina de aceite.
rociado de aceite puro.
Hay varias maneras de aplicar rociado de aceite. PRECAUCIÓN
HIDROMAC diseñó los extremos de energía La neblina de aceite está reglamentada en el
Serie X para que acepten una variedad de Título III de la Ley de Aire Limpio y debe ser
configuraciones de neblina de aceite. Las controlada o se aplicarán sanciones al
siguientes instrucciones corresponden a dos usuario.
sistemas de uso popular.
Conversión de inundación de aceite a
NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo reengrasable.
estén limpias; aplique sellador de roscas a
los tapones y accesorios. NOTA: Asegúrese de que las roscas del tubo
estén limpias; aplique sellador de roscas a
los tapones y accesorios.
98
NOTA: El extremo de energía reengrasable 3. Reemplace ambos rodamientos con
del modelo LTO requiere cambiar la caja de rodamientos simples tipo pantalla. Las pautas
rodamiento, el anillo de abrazadera del de instalación se describen en la Sección de
rodamiento. Esta caja proporciona una Armado. (Consulte la Tabla 11 – Tabla de
trayectoria de la grasa a los rodamientos. Rodamientos).
4. Instale las graseras en las conexiones NPT
1. Instale el tapón en el retorno de aceite interior de pulg. exterior, interior y superior en el soporte
del soporte de los rodamientos. de los rodamientos (tapadas con tapones de
STO: Utilice epoxia, mantenga el agujero cabeza Allen 408H).
perforado despejado. 5. Quite los 2 tapones de cabeza Allen (408H)
MTO, LTO, XLO: Utilice el tornillo de fijación, del costado inferior del soporte antes de
instale desde el lado del adaptador, extremo engrasar los rodamientos. Reinstale los tapones
inferior en el agujero. de cabeza hexagonal (113) una vez que haya
2. Tape la ranura de retorno de aceite exterior engrasado los rodamientos.
en la caja de rodamientos, mantenga los
agujeros pasantes despejados. (No corresponde
al modelo LTO.).
Artículo Nº Tamaño Descripción Cantidad
113 1/4 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 2
113A 1/2 po-14 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 1
193 1/4 po-18 NPT Grasera 2
228 ---- Bastidor de los cojinetes 1
241 ---- Soporte del bastidor 1
370F 1/2 po Tornillo hexagonal sin tuerca 2
408A 3/8 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza cuadrada (magnético) 1
408J 1/4 po-18 NPT Tapón de tubo exterior de cabeza hexagonal/cuadrada 1
408L 1/2 po-14 NPT Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado 1
408M 1 po 11-1/2 po NPT Tapón de tubo embutido, sin cabeza, cuadrado 1
319 1 po 11-1/2 po NPT Ventana indicadora 1
529 1/2 po Arandela de seguridad de resorte helicoidal liviano 2
APENDICE II
Instrucciones para la instalación de los
protectores de acoplamiento ANSI B15.1 de
HIDROMAC
ADVERTENCIA
Antes de armar o desarmar el protector del
acoplamiento, debe desenergizarse el motor,
el controlador/arrancador del motor debe
colocarse en posición desconectada y
trabarse en dicha posición y debe instalarse
una etiqueta de precaución en el arrancador
indicando la desconexión. Reinstale el
protector del acoplamiento antes de
reanudar la operación normal de la bomba.
HIDROMAC no asume ninguna
responsabilidad si se hace caso omiso a esta
Grasa lubricante MTO práctica.
99
como se explica en la Sección V –
Mantenimiento Preventivo.
Armado:
NOTA: Si la placa de extremo (extremo de la
bomba) ya está instalada, haga cualquier
ajuste necesario al acoplamiento y luego
continúe con el Paso 2.
100
4. Extienda ligeramente la sección inferior de la
mitad del protector del acoplamiento (extremo
de la unidad de impulsión) y colóquela sobre la
mitad del extremo de la bomba, de manera que
la ranura anular en la mitad del protector de
acoplamiento (extremo de la unidad de
impulsión) apunte hacia el motor, tal como se
muestra en la Fig. II-8.
101
6. Ajuste el largo del protector de acoplamiento Desarmado
para cubrir completamente los ejes y el Es necesario retirar el protector del
acoplamiento, tal como se muestra en la Fig. II- acoplamiento para realizar ciertas operaciones
10, deslizando la mitad del protector del de mantenimiento y ajustes a la bomba, tal
protector del acoplamiento (extremo de la como el ajuste del acoplamiento, ajuste del
unidad de impulsión) hacia el motor. espaciamiento del impulsor, etc. El protector del
Después de ajustar el largo del protector, acoplamiento debe reinstalarse una vez
sujételo con un perno, tuerca y dos (2) finalizado el mantenimiento.
arandelas a través de los agujeros ranurados en NO reanude la operación normal de la bomba
el centro del protector y apriételo. Revise el sin el protector del acoplamiento instalado.
apriete de todas las tuercas en el conjunto del
protector. NOTA: Consulte las ilustraciones para el
armado en orden inverso.
ADVERTENCIA
Antes de armar o desarmar el protector del 1. Retire la tuerca, el perno y las arandelas del
acoplamiento, debe desenergizarse el motor, agujero ranurado central en el protector del
el controlador/arrancador del motor debe acoplamiento. Deslice la mitad del protector del
colocarse en posición desconectada y acoplamiento del extremo del motor hacia la
trabarse en dicha posición y debe instalarse bomba. Fig. II-10.2.
una etiqueta de precaución en el arrancador 2. Quite la tuerca, el perno y las arandelas de la
indicando la desconexión. Reinstale el mitad del protector del acoplamiento (extremo
protector del acoplamiento antes de de la unidad de impulsión) y retire la placa de
reanudar la operación normal de la bomba. extremo. Fig. II-9.
HIDROMAC no asume ninguna 3. Extienda ligeramente la sección inferior de la
responsabilidad si se hace caso omiso a esta mitad del protector del acoplamiento y levántela.
práctica. Fig. II-8.
4. Quite la tuerca, el perno y las arandelas
restantes de la mitad del protector del
acoplamiento (extremo de la bomba). Extienda
ligeramente la sección inferior de la mitad del
protector del acoplamiento y levántela. Fig. II-4.
Esto completa el desarmado del protector del
acoplamiento.
102
NOTA: No es necesario retirar la placa de cualquier problema de medición debido a
extremo (extremo de la bomba) de la caja de descentramiento en la mitad Y del acoplamiento.
rodamiento de la bomba. Se puede ganar 2. Obtenga las medidas del indicador con los
acceso a los pernos prisioneros de la caja de pernos de sujeción del soporte de la unidad de
rodamientoin retirar la placa de extremo en impulsión apretados. Afloje los pernos de
caso que sea necesario dar mantenimiento a sujeción antes de hacer correcciones de
partes internas de la bomba. Antes de retirar alineamiento.
la caja de rodamiento de la bomba, consulte 3. Tenga cuidado de no dañar los indicadores al
la Sección 6 – Desarmado y Rearmado. mover la unidad de impulsión durante las
correcciones de alineamiento.
APENDICE III ALINEAMIENTO ANGULAR
Alineamiento Una unidad está en alineamiento angular
PREPARACIÓN cuando el indicador A (indicador angular) no
1. Monte dos indicadores de cuadrante sobre varía más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse
una de las mitades del acoplamiento (X), de en cuatro puntos a 90° de separación.
modo que hagan contacto con la otra mitad (Y)
(Fig. III-1). Corrección vertical (extremo superior a
extremo inferior)
1. Ponga en cero el indicador A en el punto
muerto superior (12:00 horas) de la mitad Y del
acoplamiento.
2. Gire los indicadores al punto muerto inferior
(6:00 horas). Observe la aguja y anote la lectura.
3. Lectura negativa – Las mitades del
acoplamiento están más separadas en el
extremo inferior que en el extremo superior.
Corrija esto ya sea elevando los soportes de la
unidad de impulsión en el extremo del eje
(agregue calzas) o bajando los soportes de la
unidad de impulsión en el otro extremo (quite
calzas) (Fig. III-2).
MEDICIÓN
1. Para asegurar la exactitud de las lecturas del
indicador, siempre gire ambas mitades del Lectura positiva – Las mitades del acoplamiento
acoplamiento juntas, de manera que los están más cercanas en el extremo inferior que
indicadores hagan contacto con el mismo punto en el extremo superior. Corrija esto ya sea
en la mitad Y del acoplamiento. Esto eliminará bajando los soportes de la unidad de impulsión
en el extremo del eje (quite calzas) o elevando
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
103
los soportes de la unidad de impulsión en el otro temperatura de operación. Note los criterios de
extremo (agregue calzas). ajuste vertical en frío, Tabla 1.
4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador
A lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos. Corrección vertical (extremo superior a
extremo inferior)
Corrección horizontal (de lado a lado) 1. Ponga en cero el indicador P en el punto
1. Ponga en cero el indicador A en el lado muerto superior de la mitad Y del acoplamiento
izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90° (12:00 horas) (Fig. III-1).
del punto muerto superior (9:00 horas). 2. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00
2. Gire los indicadores a través del punto muerto horas). Observe la aguja y anote la lectura.
superior al lado derecho, a 180° del punto de 3. Lectura negativa – La mitad X del
partida (3:00 horas). Observe la aguja y anote la acoplamiento está más abajo que la mitad Y.
lectura. Corrija esto quitando calzas de un grosor igual a
3. Lectura negativa – Las mitades del la mitad de la lectura del indicador debajo de
acoplamiento están más separadas en el lado cada soporte de la unidad de impulsión.
derecho que en el izquierdo. Corrija esto ya sea Lectura positiva – La mitad X del acoplamiento
deslizando el extremo del eje de la unidad de está más arriba que la mitad Y. Corrija esto
impulsión a la izquierda o el otro extremo a la agregando calzas de un grosor igual a la mitad
derecha. de la lectura del indicador debajo de cada
4. Lectura positiva – Las mitades del soporte de la unidad de impulsión (Fig. III-4).
acoplamiento están más cercanas en el lado
derecho que en el izquierdo. Corrija esto ya sea
deslizando el extremo del eje de la unidad de
impulsión a la derecha o el otro extremo a la
izquierda (Fig. III-3).
ALINEAMIENTO PARALELO
Una unidad está en alineamiento paralelo Corrección horizontal (de lado a lado)
cuando el indicador P (indicador paralelo) no 1. Ponga en cero el indicador P en el lado
varía más de 0.002 pulg. (0.05 mm) al medirse izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a 90°
en cuatro puntos a 90° de diferencia de la del punto muerto superior (9:00 horas).
104
2. Gire los indicadores a través del punto muerto Corrección vertical
superior al lado derecho, a 180° del punto de (extremo superior a extremo inferior)
partida (3:00 horas). Observe la aguja y anote la 1. Ponga en cero los indicadores A y P en el
lectura. punto muerto superior (12:00 horas) de la mitad
3. Lectura negativa – La mitad Y del Y del acoplamiento.
acoplamiento debe estar a la izquierda de la 2. Gire el indicador al punto muerto inferior (6:00
mitad X del acoplamiento. Corrija esto horas). Observe las agujas y anote las lecturas.
deslizando uniformemente la unidad de 3. Haga las correcciones en la forma descrita
impulsión en la dirección apropiada (Fig. III-5). anteriormente.
Corrección horizontal
(de lado a lado).
1. Ponga en cero los indicadores A y P en el
lado izquierdo de la mitad Y del acoplamiento, a
90° del punto muerto superior (9:00 horas).
2. Gire los indicadores a través del punto muerto
superior al lado derecho, a 180° del punto de
partida (3:00 horas). Observe la aguja, mida y
anote la lectura.
3. Haga las correcciones en la forma descrita
anteriormente.
4. Verifique nuevamente tanto las lecturas
Lectura positiva – La mitad Y del acoplamiento
horizontales como las verticales para asegurar
debe estar a la derecha del la mitad X. Corrija
que el ajuste de una no haya perturbado a la
esto deslizando uniformemente la unidad de
otra.
impulsión en la dirección apropiada.
Corrija según sea necesario.
NOTA: Si no se desliza uniformemente el
NOTA: Con la experiencia, el instalador
motor, se verá afectada la corrección angular
comprenderá la interacción entre angular y
horizontal.
paralelo y hará las correcciones de manera
apropiada.
4. Repita los pasos 1 a 3 hasta que el indicador
P lea 0.002 pulg. (0.05 mm) o menos.
5. Verifique nuevamente tanto las lecturas
horizontales como las verticales para asegurar APENDICE IV
que el ajuste de una no haya perturbado a la Instrucciones de instalación del sello de
otra. laberinto
Corrija según sea necesario. Descripción de la operación
El sello de aceite tipo laberinto desempeña dos
ALINEAMIENTO COMPLETO funciones. La primera es excluir la
Una unidad está en alineamiento completo contaminación ambiental del extremo de
cuando tanto el indicador A (angular) como el energía. Esto se logra con una serie de ajustes
indicador P (paralelo) no varían más de 0.002 forzados del espaciamiento entre el componente
pulg. (0.05 mm) al medirse en cuatro puntos a estacionario y el rotor. El agua que de alguna
90° de separación. manera entra al sello es eliminada a través de
una ranura de drenaje situada en la posición de
las 6:00 horas cuando está instalado. En el lado
del aceite, hay una serie de ranuras de aceite
presentes para dirigir el aceite entre el eje y el
componente estacionario de regreso al sumidero
de aceite a través de una ranura de drenaje en
la posición de las 6:00 horas.
105
Se suministran anillos en O de Vitón® como hasta que el reborde del sello esté asentado
estándar debido a su resistencia química. contra el adaptador.
El componente estacionario utiliza un O’ring
para instalar el sello de laberinto en la caja. El NOTA: No se requiere lubricante para el
estator utiliza un O’ring para instalar el sello de O’ring, pero puede utilizarse si así se desea.
laberinto en la caja. El rotor utiliza un O’ring para Si se utiliza, asegúrese de que el lubricante
sellar a lo largo del eje y servir como unidad de sea compatible con el material del O’ring y
impulsión. las normas de la planta.
106
NOTA: El uso de un adaptador de cara C Tabla V-2
producirá una de las siguientes Par de torsión de los pernos
configuraciones un adaptador montado Ubicación Bastidor scas lubricad Roscas secas
sobre soporte con un motor que sobresale o 27 N· m
40 N-m (30 pies-
un adaptador sin apoyo y un motor montado STO (20 pies-
lbs.)
sobre soporte. lbs.)
Adaptador 27 N· m
40 N-m (30 pies-
2. Retire el adaptador de cara C (340) del de cara C MTO (20 pies-
lbs.)
soporte de los rodamientos de la bomba (228A) al bastidor lbs.)
27 N· m
aflojando los cuatro pernos (371N) conectados a 40 N-m (30 pies-
LTO (20 pies-
la brida del soporte de los rodamientos. lbs.)
lbs.)
NOTA: No es necesario retirar ambos cubos 11 N-m (8 16 N-m (12 pies-
143TC-145TC
del acoplamiento. pies-lbs.) lbs.)
Adaptador 27 N· m
Inspecciones 40 N-m (30 pies-
de cara C 182TC-286TC (20 pies-
1. Inspeccione visualmente el adaptador de cara lbs.)
al motor lbs.)
C (340) para detectar grietas. Inspeccione las
superficies para detectar herrumbre, 53 N-m (39 80 N-m (59 pies-
324TC-365TC
incrustaciones o residuos. Quite todos los pies-lbs.) lbs.)
materiales sueltos o ajenos (Fig. V-1).
3. Monte el motor al adaptador de cara C (340)
con los cuatro u ocho pernos del motor (371).
Torsione los pernos a los valores mostrados en
la Tabla V-2.
Alineamiento
No es necesario alinear el eje cuando se utiliza
un adaptador de cara C. Los encajes de ranura
del motor al adaptador y del adaptador al
soporte de los rodamientos alinean
automáticamente el eje dentro de los límites
especificados.
107
1. Retire la bocina (126) vieja o dañada del eje
(122). La bocina puede cortarse a lo largo con
un cuchillo afilado.
2. Limpie bien el eje. Preste especial atención al
área estriada del eje debajo de la bocina.
PRECAUCIÓN
No caliente la bocina con una llama abierta
podría causarse daño irreparable a la bocina.
ADVERTENCIA
El horno y la bocina están calientes. Use 8. Frese la bocina de Teflón® a las dimensiones
guantes con aislamiento para evitar las y acabado indicados en la Tabla VI-1.
quemaduras.
Tabla VI-1
4. Retire la bocina del horno. Diámetro y acabado de la camisa de Teflon® 3198
5. Deslice la bocina sobre el eje inmediatamente Diámetro exterior de Acabado de la
después de retirarla del horno. Empuje la bocina Bastidor
la camisa superficie
sobre el eje hasta que choque contra el reborde STO 1,375 / 1,373 16 µ pulg
del eje (Fig. VI-1). El extremo del gancho de la MTO 1,750 / 1,748 16 µ pulg
bocina se extenderá más allá de la parte
estriada del eje. 9. Frese el reborde de la bocina parejo y
paralelo al reborde del eje (Fig. VI-4).
108
3. Retire el rodamiento (112) de su empaque. APENDICE VII-2
4. Limpie el conservante del diámetro interior y
Instrucciones de instalación de los
diámetro exterior del rodamiento (112).
rodamientos de contacto angular dobles
5. Utilice un calentador de inducción con un ciclo
1. Inspeccione el eje (122) para asegurar que
desmagnetizante para calentar el rodamiento
esté limpio, que sus dimensiones sean correctas
(112) a una temperatura del anillo interior de
y que esté libre de muescas, rebabas, etc.
230° F (110° C).
(Fig. VII-1).
ADVERTENCIA
2. Recubra ligeramente el asiento del
Use guantes con aislamiento cuando utilice
rodamiento con una película delgada de aceite.
un calentador de rodamientos. Los
3. Retire los rodamientos (112) de su empaque.
rodamientose calientan y pueden ocasionar
4. Limpie el conservante del diámetro interior y
lesiones físicas.
diámetro exterior del rodamiento (112).
5. Utilice un calentador de inducción con un ciclo
6. Posicione el rodamiento (112) sobre el eje
desmagnetizante para calentar ambos
(122) contra el reborde y apriete la contratuerca
rodamientos (112) a una temperatura del anillo
(136) hasta ajustarla únicamente contra el
interior de 230° F (110° C).
rodamiento hasta que éste se enfríe. La
6. Coloque ambos rodamientos (112) sobre el
contratuerca impide que el rodamiento e aleje
eje (122) con los anillos exteriores grandes
del reborde del eje al enfriarse.
juntos (respaldo contra respaldo).
NOTA: El rodamiento engrasable tiene una
PRECAUCIÓN
sola pantalla. El rodamiento exterior se
Los rodamientos dobles van montados
instala con la pantalla alejada del impulsor.
respaldo contra respaldo. Asegúrese de que
la orientación de los rodamientosea correcta.
7. Retire la contratuerca (136) del rodamiento
una vez que éste (112) se haya enfriado.
ADVERTENCIA
8. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre
Use guantes con aislamiento cuando utilice
el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de
un calentador de rodamientos. Los
seguridad del cuñero del eje.
rodamientose calientan y pueden ocasionar
9. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
lesiones físicas.
(122).
Apriete la contratuerca de un octavo (1/8) a un
7. Posicione los rodamientos (112) sobre el eje
cuarto (1/4) de vuelta adicional. Doble la espiga
(122) contra el reborde y apriete la contratuerca
de la arandela de seguridad (382) en una ranura
(136) contra los rodamientos hasta que se
de la contratuerca.
enfríen. La contratuerca impide que los
rodamientose alejen del reborde del eje al
NOTA: Apriete la contratuerca si es
enfriarse. Es mejor rotar los anillos de los
necesario para alinear la lengüeta más
rodamientos exteriores uno con relación al otro
cercana de la arandela de seguridad con la
al colocarlos sobre el eje para asegurar una
ranura de la contratuerca, pero no la apriete
alineación correcta.
en exceso. Consulte la Tabla VII-1 con
8. Retire la contratuerca (136) de los
respecto a la torsión máxima de la
rodamientos una vez que estos (112) se hayan
contratuerca.
enfriado.
9. Coloque la arandela de seguridad (382) sobre
Tabla VII-1
el eje (122). Coloque la espiga de la arandela de
Torsión máxima de la contratuerca del cojinete
Tamaño del Tamaño de la Torsión pie-
seguridad del cuñero del eje. (Fig. VII-2).
Grupo 10. Atornille la contratuerca (136) sobre el eje
cojinete contratuerca lbs. (N-m)
STO 5306A/C3 N-06 27 (20)
(122). Apriete la contratuerca de un octavo (1/8)
MTO 5309A/C3 N-09 68 (50)
a un cuarto (1/4) de vuelta adicional. Doble la
XLO 5313A/C3 N-13 190 (140 espiga de la arandela de seguridad (382) en una
ranura de la contratuerca.
109
ranura de la contratuerca, pero no la apriete
NOTA: Apriete la contratuerca si es en exceso. Consulte la Tabla VII-2 con
necesario para alinear la lengüeta más respecto a la torsión máxima de la
cercana de la arandela de seguridad con la contratuerca.
Tabla VII-2
Torsión máxima de la contratuerca del cojinete
Tamaño del Tamaño de la Torsión máxima
Grupo
cojinete contratuerca pie-lbs. (N-m)
STO 7306BECBM N-06 27 (20)
MTO 7309BECBM N-09 68 (50)
LTO 7310BECBM N-10 95 (70)
XLO 7313BECBY N-13 190 (140)
110
Linea Proceso ANSI LF
ft PSI m 2196
8x10-13
Ø 205 10% 14% 18% 21% 24% 1x1½-8
26% A100 - XLO
AA - STO
Max. Solid Size 25.4 mm.
100 Ø 337
204 125
15 HPHP
Ø 192
26% Ø 318
192 100
10 HPHP
150 Ø 293
179 75
7.5 HP
Ø 153 5 HP
60 Ø 179
80
Ø 166
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50
l/s 1 2 3
3 2.5 5 7.5 10 12.5
m /hr
ft PSI m 2196
1x1½-8
100 AA - STO
30
40 Ø 192 1.5 HP
8% 12% 16% 19% 21% Ø 166 1 HP
Ø 205 23%
80 25
Ø 192
30
23%
20 Ø 179
60
Ø 166 1.5
HP 1750
15 Ø 153 21% RPM
20
40 Ø 141
10 Ø 128 1
0.9 HP
Ø 115
10
20
5 1m
1 GPM 0.6 m
NPSH
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30
l/s 0.5 1 1.5 2
3 2 4 6
m /hr
400 125
30
150 Ø 204 HP
3500
RPM 100 25 m
300 HP NPSH
20
Ø 179 2 HP Ø 254 30 HP
Ø 230 25 HP
100 75 15 Ø 204 15 HP
HP Ø 179 10 HP
200 Ø 153
10 5m
50
HP
7.5 2 GPM
50 1.8
100 1 HP
1.2 1.5
25
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3
m /hr 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
ft PSI m
2196
60
Ø 254 8% 12% 15% 18% 20% 22% 24% 1x2-10
40 A05 - MTO/LTO
120 24%
50 35
Ø 230
22%
100
30
40
Ø 204
1750 80 25 3
RPM HP
20%
30
20 Ø 179
60
0.6
2
HP
15
20 Ø 153 1.5 m
NPSH
HP
40
1m Ø 254 5 HP
10 1
Ø 230 3 HP
1 GPM
HP
Ø 204 2 HP
Ø 179 1.5 HP
U.S. GPM 5 10 15 20 25 30 35
l/s 0.5 1.0 1.5 2.0
3
m /hr 1 2 3 4 5 6 7
15
10 Ø 204
30 40%
1.5
HP 1150
8 Ø 179 RPM
10
20 6 1
HP
Ø 153
4 35% 0.75
5 32% HP
10
0.5 m
2 0.5
2 GPM HP
m
0.6 NPSH
U.S. GPM 0 10 20 30 40 50 60 70 80 90
l/s 1 2 3 4 5
3 2.5 5 7.5 10 12.5 15 17.5 20
m /hr
CARACTERISTICAS
* Rear Pull-Out
* Eficiente intercambiabilidad de partes
* Partes de desgaste reemplazables
* Doble pared de voluta para grandes tamaños
AJUSTE EXTERNO
DEL IMPULSOR
RETENEDOR
STANDARD PARA
RODAMIENTOS
EJE PARA
TRABAJO PESADO
IMPELER ABIERTO
INASTACABLE
2175 - HIDROMAC
CURVAS DE RENDIMIENTO
CURVA
I N T E R C A M B I A B I L I D A D Y D AT O S D I M E N S I O N A L E S
40
25
Ø 229
HP
1785
25 RPM
80 4
1.2
30 3
20
20 HP
60 1.5
1m 2.4
1.8 15
15 2.1
HP
20 20 GPM
10 m
HP NPSH
U.S GPM
. 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
m3 /hr 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
ft PSI m
2175
Ø 305
3x6-12
20 Soporte S
40%
50% 3 Alabes
60 58%
63%
18 66% 68% Ø 305 7.5 HP
25
Ø 280 5 HP
Ø 280 69%
70%
Ø 255 7 HP
16
50 70%
69%
20 Ø 255
14 68%
66%
63%
40 12
Ø 229 1180
15 RPM
10
30 7.5
HP
8 0.9
10 1.2
0.5 m
1.5 5
20 6 HP
20 GPM
3 m
HP NPSH
U.S GPM
. 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
m3 /hr 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
2 0.5 m
10 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25 30
3
m /hr 20 40 60 80 100
Pagina: 51 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m Ø 356 50 HP
Ø 331 40 HP 2175
Ø 305 30 HP 3x6-14
90 70 Ø 280 25 HP Soporte S
Ø 356 50% Ø 255 20 HP
54% 58%
2/4 Alabes
62%
64%
200 65%
60
80 Ø 331
65%
64%
50 62%
60 54%
40
Ø 280 1785
60 RPM
HP
100 30 Ø 255
40 50%
50
40 HP
20 HP
50 30
20 2m 1.5 HP
25
10 2.1 15
20 GPM HP 20 HP
2.7 3.4 HP
4 m
NPSH
U.S. GPM 300 400 500 600 700 800 900 1000 1100
l/s 20 30 40 50 60
3 80 100 120 140 160 180 200 220
m /hr
ft PSI m 2175
40 3x6-14
100 Soporte S
30 Ø 356 53% 2/4 Alabes
58%
50%
56% Ø 356 20 HP
60% 62%
63% Ø 331 15 HP
80 25 63% Ø 305 10 HP
Ø 331
60% Ø 280 7.5 HP
62%
30 58%
56%
20 Ø 305
60 53%
Ø 280
2.4 20
15 HP 1180
20
50%
40
RPM
2.1 15
HP
10
1.2 1.8
10
20 10
5 1m 1.5 HP
7.5
20 GPM HP
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr
Pagina: 52 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
Ø 356
3x6-12
50 16 50% Soporte S
53% 56%
2/4 Alabes
58%
60% Ø 356 7.5 HP
14 61%
20 Ø 331 5 HP
Ø 280 3 HP
Ø 331
40 61%
12
60%
58%
15
Ø 305 56%
10
30 53%
880 50%
RPM Ø 280
8
10
20 6 1.2
1.1 7.5
HP
0.5 m 0.5 0.9 5
4
5 HP
20 GPM 0.6
10 m
0.8 3 NPSH
HP
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500
l/s 10 20 30
3
m /hr 25 50 75 100 125
Pagina: 53 Vigente:
Sección: VIIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
Ø 356 3x6-14
55% Soporte S
90 70 60%
64% 5 Alabes
67%
69%
Ø 331 70%
200 60 69%
67%
80 Ø 305
50
Ø 280 60
HP
150 50
64%
60 Ø 255 HP 1785
40 4.3 40
HP RPM
Ø 229 30
Ø 356 50 HP
HP
3.7 Ø 331 40 HP
100 30 1.8 3.4 Ø 305 30 HP
40 25
Ø 280 25 HP
20 HP
Ø 255 20 HP
HP Ø 229 15 HP
2m 2.1
2.4 15
20 2.7 3 HP
20 GPM
50 20 m
NPSH
U.S. GPM 250 350 450 550 650 750 850 950 1050
l/s 20 30 40 50 60
3 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240
m /hr
ft PSI m Ø 356 15 HP
Ø 305 10 HP 2175
120 Ø 280 7.5 HP 3x6-14
35 Ø 229 5 HP Soporte S
5 Alabes
Ø 356
100 50%
30 60%
64%
40 66%
67%
Ø 331
80 25 67%
Ø 305 66%
30
20 64%
60 Ø 280 1180
15 RPM
15 Ø 255 HP
2.1
20
60%
40 Ø 229
10
10 1.8 HP
0.9
7.5
10
20 1m 1.2 HP
5 5
1.5 HP
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200
m /hr
Pagina: 54 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
45% 50%
Ø 356
55% 3x6-14
60%
16 62% Soporte S
50 64% 5 Alabes
65%
66%
20 14
Ø 331 66%
65%
64%
40 12
Ø 305
15 62%
10
1.2
30 Ø 280
880
8 Ø 331 5 HP
RPM Ø 255
5 Ø 280 3 HP
10
HP
20 6
Ø 229
0.9
3
0.5 m HP
4
5 20 GPM 0.6 2
10 m
HP NPSH
Pagina: 55 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
ft PSI m 2175
4x6-12
Soporte S
50
Ø 305
3 Alabes
48%
150 63% Ø 305 40 HP
70% Ø 280 25 HP
60 75%
78% Ø 255 20 HP
Ø 280 80% Ø 229 15 HP
40
80%
78%
Ø 255
100
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40 75%
Ø 229
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2.4
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25
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20 HP
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1.8 HP
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Pagina: 56 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
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2175
4x6-12
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Pagina: 57 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
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4x6-12
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40
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HP 1785
2.4 RPM
30
20 HP
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20
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15
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Pagina: 58 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Serie Proceso
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4x6-12
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RPM
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4
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Pagina: 59 Vigente:
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Linea Proceso
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Ø 280 100 1785
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Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
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880
RPM 8 15
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HP
5
9
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4
5 7 HP
10 5
50 GPM HP
m
NPSH
Pagina: 61 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
Ø 356
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75
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10 HP
50 GPM
m
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RPM
25
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HP
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m
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0
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Pagina: 62 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
2175
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Ø 331
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20 14
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15 Ø 280
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30
Ø 255 10
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HP
10 1.5
7.5
0.5 m 65%
20 HP
6
50 GPM 0.6
0.9 5 m
HP NPSH
1.2
Pagina: 63 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
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60%
4x6-18
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63%
65%
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1785
65%
100 70 RPM
Ø 369
200 60
150
80 HP
5.9
6.1 6.3 125
50 2m
6.7 HP
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7 m
75 HP NPSH
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m /hr
ft PSI m
Ø 445 2175
55% 4x6-18
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RPM
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1.8
50
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Pagina: 64 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
Ø 445 2175
26 4x6-18
55% 60% Soporte S
30
63% 66% 2/4 Alabes
24
68% 69%
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16 60%
RPM 50
20
14
20
40
12 1.5 HP
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15 15
10 HP
50 GPM 2
10 m
1.8 NPSH
HP
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m /hr 50 100 150 200 250 300 350
Pagina: 65 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
Ø 445 2175
60%
65% 4x6-18
150
70% Soporte S
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Ø 343
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Ø 318 RPM
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50 HP
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HP
25
3.7 60
5 m HP
4.9 6.1
100 GPM
m
NPSH
100
30 Ø 343 50
40 HP
1180
40
RPM
25 Ø 318 HP
80
2.4
30
20 30
HP
60 25
1m 1.8 20 HP
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40 HP NPSH
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Pagina: 66 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
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2175
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Ø 420
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72%
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20
Ø 369
60
25
Ø 343
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880 40 1.5
15
RPM HP
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0.9 HP
0.6
10 7.5
20 HP
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Ø 445 20 HP
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m
Ø 343 7.5 HP NPSH
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m /hr
Pagina: 67 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
6x8-12
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1785
77%
100 30 RPM
40
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Ø 229 HP
25
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30
20 5.5 50
40 HP
60 HP
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30
15 HP
100 GPM
4 25 m
NPSH
4.3 HP
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2175
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50
81%
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20 14
78%
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12
Ø 229
74% RPM
0.9 15
15 HP
73%
10
30 1.2 1.8
58%
8 10
10 HP
0.5 m
20 6 7.5
50 GPM HP
m
NPSH
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3
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Pagina: 68 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m Ø 305
42% 2175
55% 6x8-12
35 11 58%
64% 68% Soporte S
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14 74%
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Ø 280 79% Ø 305 7.5 HP
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Ø 254 3 HP
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7.5
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RPM 74%
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5 0.8/ 5
15 71%
HP
6
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0.9* 3
10 3 HP
4 20 GPM
m
NPSH
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Pagina: 69 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
6x8-12
60
Soporte S
200
6 Alabes
80
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81%
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1785
Ø 254
100 30 75
RPM
40 HP
Ø 229 73% 60
HP
50
20 4.6 HP
5.5 40
30
50 20 HP
25 HP
2m HP
10
50 GPM m
NPSH
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m /hr
20 14 75%
Ø 254
1180
20
RPM
40
12 2.1 HP
15 Ø 229
10 72% 15
2.4 HP
30
0.5 m
8 69%
3 10
50 GPM HP
m
7.5 NPSH
HP
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Pagina: 70 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea Proceso
ft PSI m Ø 356 10 HP
Ø 331 7.5 HP 2175
Ø 280 5 HP 6x8-12
20 14
Soporte S
6 Alabes
40
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80%
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8 Ø 305
10
880 20
RPM Ø 280 7.5
6 69%
HP
1.4
5
4 HP
5 1.8 3
10
HP
2 0.5 m
50 GPM
m
NPSH
Pagina: 71 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea Proceso
ft PSI m 2175
6x8-14
100 Ø 356 Soporte S
70
2/4 Alabes
60% 65%
70%
200 Ø 331 73%
60 75%
80
75%
73%
50 70%
Ø 305
150
60
40
150 1785
Ø 280 HP RPM
125
100 30 HP
40 100
HP
Ø 356 150 HP
20 3 Ø 331 100 HP
5.5 75
3.7 Ø 305 75 HP
60 HP Ø 280 50 HP
50 4.3 HP
20 2m
50
10 4.9 HP
100 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 400 800 1200 1600 2000 2400 2800 3200 4000
ft PSI m
2175
Ø 356
6x8-14
100 30 Soporte S
40 60% 2/4 Alabes
65%
Ø 356 40 HP
70% Ø 331 30 HP
Ø 331 72% Ø 305 20 HP
25
80 Ø 280 15 HP
72%
30 70%
20 Ø 305
65%
60
60% 1180
15 Ø 280 RPM
20
40 40
HP
10
3.7
30
HP
10 3.4
20 2.4 20
5 HP
1 m 15
HP
2.7
100 GPM 3
m
NPSH
Pagina: 72 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea Proceso
ft PSI m
Ø 356
2175
16 6x8-14
50 60% Soporte S
65%
70% 2/4 Alabes
20 14 Ø 331 72% Ø 356 20 HP
Ø 331 15 HP
72% Ø 305 10 HP
40 12 70% Ø 280 7.5 HP
Ø 305
15 65%
10 60%
30 Ø 280
880
RPM 8
10 15
HP
20 6 1.4
1.8 10
2 2.1 HP
7.5
1.8 HP
4 0.5 m
2
5 5
10 50 GPM HP m
NPSH
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 200 250 300 350
m /hr 150
Pagina: 73 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea Proceso
ft PSI m
2175
90 6x8-14
120
Soperte S
250 80 4 Alabes
Ø 356 50% Ø 356 150 HP
100 60% Ø 331 125 HP
70 70%
75% Ø 305 100 HP
78/% Ø 280 75 HP
200 Ø 331 80% 81% Ø 255 60 HP
60
81%
80
Ø 305 80%
50 78%
75% 1785
150
RPM
60 Ø 280
40
125 150
Ø 255 6.1 HP HP
100 30
40 100
HP
3.7 75
20 4.3 HP
2m 60
4.9
50 20 50 HP
5.5 HP
10 100 GPM
m
NPSH
ft PSI m
2175
Ø 356
6x8-14
100 30 50% Soperte S
60%
40 70% 4 Alabes
75% Ø 356 40 HP
78%
80% Ø 331 30 HP
Ø 331 Ø 305 20 HP
25
80 80% Ø 280 15 HP
78%
30 75%
20 Ø 305 70%
60
50
HP 1180
15 Ø 280 40 RPM
20 HP
1.5
30
40 HP
10 25
HP
1.8 2.1 20
10 HP
20 2.4 2.7 15
5 1 m HP
100 GPM
m
NPSH
Pagina: 74 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
ANSI Proceso Linea Proceso
ft PSI m Ø 356 20 HP
Ø 356
50%
Ø 331 15 HP 2175
60% Ø 305 10 HP
16 68% Ø 280 7.5 HP 6x8-14
50 73% Ø 255 5 HP Soperte S
76%
Ø 331 78% 2/4 Alabes
20 14
78%
40 12 76%
Ø 305
73%
15
10 Ø 280
30 20
HP
880 68%
RPM 8
Ø 255
10 15
HP
20 6
10
1.4
HP
0.5 m 1.8 7.5
4
5 HP
2
10 50 GPM 5 m
NPSH
HP
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600
l/s 20 40 60 80 100
3 50 100 200 250 300 350
m /hr 150
Pagina: 75 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m Ø 356
60% 2175
70%
20 75%
8x10-14
14 78% Soporte M
Ø 330 80%
6 Alabes
40
12
Ø305
80%
15
78%
10 Ø 273
30 75%
8 Ø 254 1.5 20
HP 880
10 70%
RPM
20
6 15
HP
1.8
4 10
10 5 HP
2.1
½m
2
Ø 356 20 HP
50 GPM Ø 331 15 HP
Ø 305 10 HP m
NPSH
U.S. GPM 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000
Pagina: 76 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
2175
Ø 572 10x12-22
100 66% Soporte L
70 72%
Ø 547 76% 4 Alabes
79%
81% Ø 572 300 HP
200 Ø 521 82%
60 Ø 547 250 HP
82% Ø 495 200 HP
80 Ø 470 150 HP
Ø 495 81%
79%
160 50 Ø 470 76%
4.9
60 Ø 445 1180
300 RPM
40
HP
120
250
HP
30 3
40
3.4 200
80 3.7 HP
4.3
20 2m 4.9 150
HP
200 GPM 125
HP m
NPSH
ft PSI m
2175
60
10x12-22
40 Ø 572 Soporte L
125 66% 4 Alabes
72%
Ø 547 76%
79% Ø 572 125 HP
50 35 81% Ø 521 100 HP
Ø 495 75 HP
Ø 521
Ø 445 60 HP
100
Ø 495 81%
30
79%
40
Ø 470 76%
25
880
Ø 445 RPM
75 125
30 HP
20 100
1.8 HP
2.1
50 75
15 2.4
20 1m HP
200 GPM 3 60
m
HP NPSH
Pagina: 77 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
150
45 Ø 445 12x14-18
Ø 432
Soporte L
60 4 Alabes
62%
40 Ø 420 67%
125 72% Ø 445 200 HP
Ø 407 75%
78% Ø 407 150 HP
50 35 Ø 394 80% Ø 394 125 HP
Ø 369 100 HP
100 Ø 382
30
80%
40 Ø 369
78%
25 75%
1180 75
RPM 200
30
20 4.2 HP
4.5 150
HP
5 125
50 15 5.5
20 5.8 HP
6
100
10 6.5 HP
25 1m
10
5 200 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
ft PSI m
2175
Ø 445 12x14-18
80
Soporte L
24
Ø 432 4 Alabes
60% Ø 445 100 HP
Ø 420 65%
30 70% Ø 432 75 HP
73% Ø 407 60 HP
Ø 407 76% Ø 382 50 HP
20
78%
Ø 394 80%
60
Ø 382
16 80%
Ø 369
78%
880 76%
20
RPM 73%
40 2.6
12
2.7 75
HP
70%
3 60
3.4 50 HP
8 1m 3.7 HP
4
200 GPM
m
NPSH
Pagina: 78 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
150 Ø 445 12x14-18
45
65%
Soporte L
60 Ø 432 70% 6 Alabes
73% 76%
40
125 78% Ø 432 200 HP
Ø 420 80%
Ø 407 150 HP
50 35 Ø 407 Ø 394 125 HP
Ø 394 80%
100 Ø 382 78%
30
Ø 369 76%
40
25 73%
75 1180
30 200 RPM
20 4.3 HP
150
5.2 HP
50 15 5.8
20 125
6.4 HP
8
7
10
25 1m
10
5 200 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500
m3/h 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
ft PSI m 2175
12x14-18
Ø 445
Soporte L
80 24 6 Alabes
65%
Ø 432 70%
73% Ø 445 75 HP
76% Ø 420 60 HP
30 Ø 420 78%
80% Ø 407 50 HP
20 Ø 382 50 HP
Ø 407
60 Ø 394 80%
78%
Ø 382
16 Ø 369 76%
73% 880
20
RPM
70%
40
12
100
2.7 HP
8 3.4 75
1m 60 HP
4 HP
50
200 GPM 4.6 HP
m
5.2 6.1 NPSH
Pagina: 79 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
300 12x14-22
90
Soporte L
120 4 Alabes
80 Ø 572
250 Ø 572 350 HP
65% Ø 547 300 HP
Ø 547 70%
100 70 75% Ø 521 250 HP
78% Ø 470 200 HP
80%
Ø 521 82%
200 84%
60
Ø 496 84%
80
Ø 470 82%
50 80%
1180 150 Ø 445 78%
RPM 75%
60 3
40
35o
300 HP
100 30 HP
40
3.5 250
3.7 HP
20 200
1m 4 4.9 HP
50 20
4.3
10 200 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
ft PSI m
2175
150
45 12x14-22
Ø 572 Soporte L
60
4 Alabes
40 65%
Ø 547 70%
125 75% Ø 572 150 HP
78% Ø 547 125 HP
Ø 521 80%
50 35 82% Ø 496 100 HP
Ø 470 75 HP
Ø 496
100
30 82%
40 Ø 470
80%
Ø 445 78%
25
880 75 75%
RPM 30
20 150
125 HP
HP 35o
HP
50 15 2.7 3.4
20
2 2.4 100
2.1 2.3 HP
10 75
HP
25 10 1m
5
200 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
Pagina: 80 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m
2175
150
45 Ø 445 14x14-18
62%
Soporte L
60 Ø 438 67% 4 Alabes
72% 77%
40 79%81%
125 83%
Ø 420 84%
50 35 Ø 467 84%
83%
Ø 394 81%
100
30 79%
Ø 382
40 77%
Ø 369
25
75 250 1180
30 HP RPM
20 200
HP
3.4 150
50 3.7
15 HP
20 4 125
4.6 HP
5.2 7.3
10
1m 6.1
25 10 Ø 432 250 HP
5 Ø 420 200 HP
200 GPM Ø 394 150 HP
Ø 382 100 HP m
NPSH
U.S. GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500
m3/h 250 500 750 1000 1250 1500 1750 2000
ft PSI m 2175
14x14-18
Ø 445
Soporte L
80 24 4 Alabes
Ø 438 60%
65%
70% Ø 445 100 HP
75%
30 78% Ø 467 75 HP
80%
Ø 420 82% Ø 394 60 HP
20
Ø 467
60 82%
Ø 394 80%
16 Ø 382 78%
Ø 369 880
20
75% RPM
40
12 100
HP
2.1
75
HP
2.4 4.9
2.7
8 1m 60
3 HP
50
200 GPM 3.7 HP m
NPSH
Pagina: 81 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
Linea Proceso
ft PSI m 2175
150 14x14-18H
45
Ø 451 Soporte L
60 68% 6 Alabes
40 Ø 439 73%
78%
125 83% Ø 451 300 HP
Ø 426 85% Ø 426 250 HP
86%
50 35 Ø 400 200 HP
Ø 413
86% Ø 375 150 HP
Ø 400 85%
100
30 83%
Ø 388
40
Ø 375 78%
25
1180 73%
75
Ø 350
RPM 30
20 300
HP
250
50 15 6.5 HP
20 8 200
9
10.5 HP
11.6 14 150
10 12.8 125 HP
1m HP
25 10
5 500 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 2000 4000 6000 8000 10000 12000 14000 16000
ft PSI m
2175
14x14-18H
Soporte L
35 25 6 Alabes
80 Ø 451
15
10
125
68% HP
10
20 4.3 5 6 100
HP
5 2m 5.5 75
6.7
5 HP
8.2 60
50 GPM HP
m
NPSH
Pagina: 82 Vigente:
Sección: VIII Sustituye :
HIDROMAC
Modelo 2796
BOMBA
AUTOCEBANTE
DE PROCESO
2796 - HIDROMAC
* Trasiego de quimicos * Achique de sentinas
* Rebombeo de aguas de sumidero * Sistemas de filtrado
* Míneria
MULTIPLES TIPOS
VISOR DE VIDRIO PARA
DE SELLAMIENTO
MONITOREAR EL NIVEL
SOPORTE CON RODAMIENTOS DE ACEITE
SOBREDIMENSIONADOS
Acondicionados para multipless accesorios
SELLOS TIPO
LABERINTO EN
BRONCE
Ciclo de ceba
El liquido en la cámara inferior suple a la bomba per-
mitiendo la descarga, parcial del liquido y de gases
situados en la cámara superior.
El aire es separado del líquido y expulsado a través de
la descarga mientras que el líquido es recirculado
hacia la cámara inferior.
Ciclo de bombeo
Una vez que todo el aire es removido de la succión y el
líquido llena el ojo del impulsor, la bomba está com-
pletamente cebada, funcionando como una bomba
centrifuga convencional, con ambas cámara superior
e inferior, funcionando como descargas.
Dimensiones de la Bomba
Peso
Bomba Bomba
Frame Tamaño Succión A B D E X (Kg)
1x1½-6 1 1½ 184
STO 394 127 190,5 102 77
1½x1½-8 1½ 1½ 200
2x2-10 2 2 552 165 123
3x3-10 3 3 575 171 254 143
4x4-10 4 4 594 233 254 152,4 168
MTO / LTO
3x3-13 3 3 575 171 182
292
4x4-13 4 4 568 233 214
6x6-13 6 6 387 254 305 203 381 314
XTO 10x10-13 10 10 541 395 350 148 588 490
Dim ensiones en m m .
Proceso
ft PSI m Autocebante
2796
1x1½-6
60 Max. Solid Size 11 mm
Ø 154
40 Ø 154 Ø 128
15
18%
120 25% 10 Ø 102
30%
Ø 140 34% 5
35% Tiempo Cebado en
30 segundos para
40 36% tuberías de 1½”
0 10 20 30 40
Ø 128 36%
80
0.5
35%
Ø 115
20 3500
Ø 102 RPM
20 5
1.2
HP
40
10 1.8 3
HP
2.5 2
2m 3 HP
5 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6
3 5 10 15 20 25
m /hr
ft PSI m
15%
Autocebante
Ø 154
30 20% 2796
9 21% 1½x1½-8
12.5 26% Max. Solid Size 11 mm
28% Tiempo Cebado en segundos
Ø 140 30% para tuberías de 1½”
15 Ø 154
8 32%
25
10 Ø 128
10 7 5
Ø 128
0 20 40 60 80
20
6
0.5 Minimo Motor 1HP
7.5 1750
32%
5 RPM
15 30%
1
4
1.2
5
0.2 m
10 3
2 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 10 20 30 40 50 60
l/s 1 2 3
3 2 4 7.5 10 12.5
m /hr
40
80 2
3.7 10
9.5
20 5.5 HP
7.5 7.5
5m HP
10 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 40 80 120 160 200 240
l/s 4 8 12
3 10 20 30 40 50
m /hr
ft PSI m Autocebante
2796
Ø 204 1½x1½-8
30 Max. Solid Size 11 mm
20 30% Ø 203
35%
40% 15 Ø 178
60 42% 43%
10 Ø 152
Ø 178
5 Tiempo Cebado en
15 43% segundos para tuberías
20 42% de 1½”
0
40% 25 50 75 100
40
3
HP
Ø 152
1750 10
RPM 2
HP
10 0.5
20 1.2 1.5
5 HP
1.8
1m 2.5
3.7
1
HP
5 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 20 40 60 80 100 120
l/s 2 4 6
3 5 10 15 20 25
m /hr
15
Ø 254 15%
125 20% 25%
400 30% 10
35%
150 40% 5 Tiempo Cebado
Ø 228 43% en segundos para
100 tuberías de 2”
300 0 10 20 30 40
Ø 204
100 75
40 3500
HP RPM
200
2
3
30
4.3 HP
50
5.5 25
6.7 HP
50 20
100 8 HP
25 5m
10 GPM
m
NPSH
ft PSI m Autocebante
2796
30 Ø 254 2x2-10
100 Max. Solid Size 10 mm.
15%
40
Ø 254 Ø 228
25% Ø 204
30%
25 15
80 Ø 228 35%
10
30
20 5 Tiempo Cebado
en segundos para
Ø 204 tuberías de 2”
60
0 20 40 60 80
15
20
1 5 1750
40
3 HP RPM
1.5 2 2.5
3
10 HP
20 10
1m
5
10 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 40 80 120 160 200
l/s 2 4 6 8 10 12 14
3 10 20 30 40
m /hr
200 50% 15
52%
10
Ø 228
90 5 Tiempo Cebado
320 en segundos para
tuberías de 3”
0 10 20 30 40
120
3500 80
RPM Ø 204
240
60
HP
60
80 50
5m HP
4.5 5.5
160 20 GPM 40
6.5 30 9
HP
m
HP 8 NPSH
40
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 3 40
3 20 40 60 80 100 120
m /hr
ft PSI m Autocebante
2796
120 40 3x3-10
50
Max. Solid Size 16mm
Ø 254 Ø 228
15
Ø 204
100 30
10
40 Ø 254
38% 5
42% Tiempo Cebado en
25 45% segundos para tuberías
de 3”
80 49%
0
51% 25 50 75 100
Ø 228
30
20
1750 51%
60 Ø 204 49%
RPM 1
15 1.2
20
1.5
40 7.5
1.8 HP
2.4
10 1m
3 5
10 GPM HP
20 10 m
NPSH
5
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3 10 20 30 40 50 60
m /hr
45%
100 75
40%
Ø 204
200 3.7
4.9 6.1
100 3500
HP RPM
50
75
9.1 60 HP
50 40 HP
100 HP
25
5m
50 GPM
m
NPSH
ft PSI m Autocebante
2796
100 30 Ø 254 4x4-10
Max. Solid Size 25 mm.
40 Ø 254 Ø 228
40% Ø 204
46%
50% 15
25
80 Ø 228 51%
10
51%
30 5
50% Tiempo Cebado
20 en segundos para
Ø 204 tuberías de 4”
60 46% 0 20 40 60 80
15
20 1750
40
0.9
1.2 RPM
1.5
10
1.8
10
2.4
HP
20 10
7.5
1m HP
5
20 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 3 40
3 20 40 60 80 100 120
m /hr
50 Ø 483 15
33%
38% 10
150 42%
45%
Ø 305 47% 5 Tiempo Cebado
60 49% en segundos para
40 tuberías de 3”
0
20 40 60
Ø 280 49%
100 47%
30 Ø 254
1750 40
RPM
20
HP
20
1.2 15
1.8 HP
50 20 3
2.5 4.3 10
2m HP
10 5.5
20 GPM
m
NPSH
l/s 10 20 30
3 25 50 75 100 125
m /hr
ft PSI m Autocebante
2796
3x3-13
30 Ø 483 Max. Solid Size 10mm
20
30% Ø 228
38%
41%
44% 15
60 Ø 305 46%
10
5
1200 10 HP
RPM
1.5
0.8
10 3
20 0.9 HP
1.2
5
1m
10 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 50 100 150 200 250 300
l/s 5 10 15 20
3 10 20 30 40 50 60
m /hr
100
30 Ø 254 45%
40 1750
40 RPM
30 HP
20 HP
1.8
3 3.7
25
2.4 HP
50 20 20
4.3 6
HP
2m 15
10
HP
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
l/s 2 3 4 5 6
3 5 10 15 20
m /hr
ft PSI m Autocebante
2796
30 4x4-13
Ø 483 Max. Solid Size 16 mm.
20 44% Ø 483 Ø 305
47% Ø 280
50%
60 52% 15
Ø 305 Ø 254
52% 10
20 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 3 40
3 20 40 60 80 100 120
m /hr
Ø 280 15
120
68%
10
65% Tiempo Cebado
5 en segundos para
30 Ø 254 tuberías de 6”
40 0
25 50 75
75
80
3.7 HP
4.6 75
5.5
1750 20 HP
60
RPM 6.1 HP
50
20 HP
40
10
2m
100 GPM
m
NPSH
0
U.S. GPM 400 800 1200 1500
l/s 20 40 60 80 100 120
3 80 160 200 280 320 360 440
m /h
ft PSI m Autocebante
75 2796
6x6-13
30
Ø 320 Max. Solid Size 25 mm.
20
55%
60% 62% Ø320-254
65% 15
Ø 305
10
50 Ø 279
15 Tiempo cebado
5
20 en segundos para
0.9 tuberias de 6”
Ø 254
1.2
0 50 100 150
65%
1.5
1200 10
RPM 10
HP
25
10
7.5
5 HP
1m
20 GPM
m
NPSH
U.S. GPM 200 300 400 500 600 700 800 900 1000
l/s 2 3 4 5 6
3 5 10 15 20
m /hr
9
6
10
11
5
7 12 8 16 13 14 15 1
1. Espesores 50% mayores que bombas 6. Rodamientos de empuje de contacto 11. Lubricación de aceite Standard, con
convencionales para más años de servicio. angular 7311 montados “Back to Back”, sobre lubricador de nivel constante y mirilla de nivel.
2. Voluta concéntrica para eliminar porta rodamiento. 12. Tapa estopero en configuraciones
desgastes y turbulencias, reduciendo cargas 7. Rodamiento de rodillo No. 313 para el ANSI con opción sello mecánico compatible
axiales y deflexiones del eje. manejo de cargas radiales. con cámara de sellos ANSI.
3. Descarga tangencial reduce desgaste en 8. Sello mecánico de 2.5” compatible con 13. Disponible con anillos de retención.
cono de descarga. soporte XTO ANSI. 14. Impulsor abierto en materiales
4. Empacadura no tiene contacto con el 9. Ajuste axial del impulsor para especiales, con aletas de rebombeo.
fluido. compensar desgaste. 15. Mayor separación entre el impulsor y la
5. Soporte técnico para toda la línea, 10. Sellos de laberintos con garantía de carcaza para reducir desgaste.
incorpora todos los elementos de soportes 3 años. 16. Sello dinámico opcional para servicio
ANSI. pesado.
Bomba de Lodo Magnum Curvas y Dimensiones
Familia de Curvas
m³/h
ft 100 300 mts
200
1750/3500 RPM
400
Area Sombreada 150
limitada a 1.2 p.e.
300
1 100
2 3
200
1 5 50
2 4
100
500 1000 1500 2000
GPM
2 3x4-13 419 213 260 108 172 727 229 221 3 191 152 19 4 19
3 4x5-12 419 248 279 127 156 743 229 234 4 229 191 24 8 19
4 5x6-12 419 276 279 146 152 753 229 248 5 254 216 24 8 22
5 6x8-13 572 302 356 159 213 800 229 315 6 280 241 25 8 22
8 343 300 28 8 22
125 l b H i erro / 150 l b Fl at Face
Hidromac: Malmedi:
Calle 79 No 73-526 - Barranquilla - Colombia Zona Industrial Tomuso, Santa Teresa - Edo. Miranda - Venezuela
Email: hidromac@hidromac.com. Email: bombasmalmedi@cantv.net
Tlf: (575) 353-6631 - 6632 - Fax:(575) 353-6649 Tlf: (58239) 514-5026 - 514-5045 ; Fax: (58212) 961-3369
Linea Magnum
Ø 222 60 HP
ft PSI m
Ø 210 50 HP
5423
Ø 197 40 HP 2x3x13L
Ø 184 30 HP Impulsor Semi-Abierto
400 120 Max. Solid Size 32 mm.
30%
160 Ø 222 40%
45% Capacidad máxima para lodos y abrasivos
100 50%
Ø 210
300
Ø 197 50%
120
80
45%
Ø 184
200
Ø 171
40%
3500
60
80 Ø 159
RPM
60
HP
40 1.2 2.1
3.1 50
100 HP
40 30 40
5m HP HP
20 4.6 6.1
15 20 25
20 GPM 7.6
HP HP HP
m
NPSH
ft PSI m 5423
2x3x13L
20% 30% Impulsor Semi-Abierto
Ø 330 40%
200 60 45% Max. Solid Size 32 mm.
50%
80 Ø 310
Capacidad máxima para lodos y abrasivos
50
Ø 285 50%
150
60
45%
40 Ø 267
40%
Ø 241
100 30
1750
40 40 RPM
Ø 216 HP
30
Ø 191 HP
20 25
HP
50 20
20 15 HP m
HP NPSH
10 2m 1.2 7.5
2.1
10 Ø 330 40 HP
5 HP HP
20 GPM 3 HP Ø 310 25 HP
4.6 Ø 285 20 HP
6.1 Ø 267 15 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600
l/s 10 20 30 40
3 50 100 150
m /h
20
Ø 279
45%
50 Ø 254
15 40%
1150 20
RPM Ø 229
Ø 203 10
10
HP
25
10 Ø 191
7½
m
5 4.6 HP NPSH
1m
3 5 Ø 330 10 HP
0.9 3.1
20 GPM 1.2 HP HP Ø 305 7.5 HP
2.1 2 Ø 254 5 HP
HP Ø 229 3 HP
U S GPM 0 100 200 300 400
l/s 10 20 30
3
m /h 25 50 75 100
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
3
m /h 50 100 150 200
ft PSI m 5423
3x4x13L
40% 50% Impulsor Semi-Abierto
100 70 Ø 356 60%
65% Max. Solid Size 33 mm.
Capacidad máxima para
lodos y abrasivos
200 60 Ø 330
80
Ø 305
50
65%
150 50
60 Ø 280 HP
40
Ø 254 1750
100 30
40 RPM
Ø 229 60% HP
40
30
Ø 203
HP m
20 NPSH
Ø 178 25
50
20 1.5 6.1 20 .HP
2m HP
10 Ø 356 60 HP
15 Ø 330 50 HP
20 GPM 10 HP
3.1 4.6 Ø 305 40 HP
HP
Ø 280 30 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50 60
3 50 100 150 200
m /h
75
Ø 305
65%
30
20 60%
Ø 280
Ø 254 50%
50
15
20
1150
RPM Ø 229
10 Ø 203 15
HP
25 10
10 Ø 178 1.5 HP
7.5 m
NPSH
1m 6.1 .HP
5
20 GPM 4.6 Ø 330 15 HP
5
HP Ø 305 10 HP
3.1 3 Ø 280 7.5 HP
HP Ø 254 5 HP
U S GPM 0 100 200 300 400 500 600 700
l/s 10 20 30 40
3
m /h 50 100 150
20 Ø 191 55%
50
20 1.5
40 m
4.6 30 HP NPSH
10 2m HP
3.1 20 25
6.1
50 GPM 15 HP HP
HP
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h
ft PSI m 5423
Ø 330 50% 60%
70% 4x5x13L
75% Capacidad máxima para Impulsor Semi-Abierto
lodos y abrasivos
Max. Solid Size 40 mm.
25
Ø 330 25 HP
Ø 305 Ø 305 20 HP
75 75%
Ø 292 15 HP
30 Ø 292 Ø 267 10 HP
70% Ø 241 7.5 HP
20
Ø 267 60%
50
15
20 Ø 241
1150
50%
Ø 216 RPM
10 25
Ø 191 HP
25 20
10 HP
15
1.5 HP m
NPSH
5 1m 10
3.1 7.5 HP
50 GPM 5 .HP
4.6
HP
Pagina: 5 Vigente:
Sección: IX Sustituye :
Linea Magnum
ft PSI m 5423
5x6x13L
200 60 Impulsor Semi-Abierto
Max. Solid Size 40 mm.
80 Capacidad máxima para
20% 30% 70%
40% 50% 60% lodos y abrasivos
Ø 305 65%
50
65%
150 Ø 280
60 75%
40
Ø 254 75
1750 HP
100 30
RPM 40 60
Ø 229
HP
50
20 Ø 203
HP
50 1.5 40
20 2.1 3.1 20 HP
10 2m Ø 305 75 HP HP
4.6
Ø 280 60 HP 30
50 GPM
Ø 254 50 HP HP
Ø 229 40 HP m
NPSH
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h
ft PSI m 5423
5x6x13L
Impulsor Semi-Abierto
Max. Solid Size 40 mm.
25 70%
40% 50%
75 Ø 305 60%
75% Capacidad máxima para
30 70% lodos y abrasivos
20
Ø 280
50 Ø 254 60%
15
20
1150
RPM Ø 229
50%
10 Ø 203
25
10 25
HP
1.5 20
5 HP
1m 2.1 15
3.1 10 HP
50 GPM 7.5
4.6 HP
.HP m
NPSH
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
3
m /h 100 200 300 400
150
Ø 280
60
40 75
HP
Ø 254
65%
1750
100 30 RPM
40 60
Ø 229
HP
50
20 HP
3.1 40
50 HP
20 6.1 m
30 NPSH
2m
10 HP
4.6 Ø 330 100 HP
100 GPM Ø 305 75 HP
Ø 280 60 HP
Ø 254 50 HP
U S GPM 0 500 1000 1500
l/s 40 80
3
m /h 200 400
ft PSI m 5423
6x8x13L
100
Impulsor Semi-Abierto
30 Max. Solid Size 46 mm.
U S GPM 0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000 9000
l/s 100 200 300 400 500 600
3
m /h 500 1000 1500 2000
ft PSI m 5423
60%
70%
8x10x14L
100 76%
Impulsor Semi-Abierto
30 Ø 359 Max. Solid Size 46 mm.
40 Ø 356 79% Ø 359 100 HP
Ø 356 75 HP
Ø 330 60 HP
25 Ø 330 76%
Ø 305 50 HP
75 70%
30
20 Ø 305
1150 Ø 280
50 15 60%
RPM 20 100
HP
Ø 245
10 75
60 HP
4.9
25 HP
10
4.9 50
5 1m 40 HP
4.9 30 HP
200 GPM HP
20
HP
73%
50 15
Ø 254
20 70%
65%
Ø 229
60%
1150
10
RPM
25 Ø 203
10 20
15
HP
HP
5
1.5
7.5 10
1m
5 HP HP
2.4
50 GPM HP 2.2
m
NPSH
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h
200 60 Ø 330
80
50 Ø 304 125
HP
150
100
1750 60 HP
RPM 40 Ø 279
Ø 254 75
100 30 HP
40 72% 60
65% 68% 70%
HP
1.2
30 50
20 2m HP HP
Ø 355 125 HP 2 70%
Ø 330 100 HP 4 68% 40
50 50 GPM
20 Ø 304 75 HP 65% HP
m
Ø 279 50 HP 7 NPSH
U S GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100 120
3
m /h 100 200 300 400
50
15
20 Ø 254 30 1150
HP
RPM
70%
25
74% HP
10 1 77%
10 20
25 77%
HP HP
10 Ø 191
74%
2 70% 15
5 1m 65% HP
60%
Ø 355 40 HP
50 GPM 4 Ø 330 30 HP
m Ø 304 25 HP
NPSH
Ø 279 15 HP
U S GPM 250 500 750 1000 1250 1500
l/s 20 40 60 80 100
3 100 200 300
m /h
Ø 356
200
60 Ø 330
80
Ø 305 150
70%
1750 HP
RPM
40 125
Ø 279 HP
100 100
40 Ø 254
HP
75
20
1.3 HP
60
5m
2.5 HP
100 GPM 3.7 50
6.5 40 HP m
HP NPSH
ft PSI m 5424
6x8x14L
Ø 356 40% 60% 65%
7 0% Impulsor Abierto
100 30 Ø 356 Max. Solid Size 35 mm.
40
73%
25 Ø 330 7 3%
75 70%
30
20 Ø 305
Ø 280
1150 50 15 25
RPM 20 65% HP
Ø 254 20
HP
10
15
25 1.2 HP
10 2.1 10 m
3 NPSH
5 1m 7.5 HP
5 HP Ø 356 25 HP
100 GPM 4.6 Ø 330 20 HP
HP
Ø 305 15 HP
Ø 280 10 HP
U S GPM 0 500 1000 1500 2000 2500
l/s 40 80 120 160
3 200 400 600
m /h
Table of Contents
Part II Part V
Preparation For Operation 5 Troubleshooting Procedures 13
Initial Lubrication 5 Excessive Packing Leakage and Rapid 13
Mechanical Seals 6 Packing Wear 13
Start-Up 6 Centrifugal Pump General 14
Troubleshooting Guide 14
Part III
Operation 6 Part VI
Priming 6 Dimensional Data 15
Maximum Operating Conditions 6 Dimensional Drawings 16
Pump Records 6 Dimensional Data & Design Data 16
Pump Speed Limitations 7 Pump & Base Mounting Dimensions 17
Lubrication (Bearings) 7 Recommended Spare Parts 18
Lubrication (Stuffing Box) 7
General Instructions
1. Operate the pump only in the performance range for which it was designed (as close to the best efficiency
point as possible).
2. Adjust the packing so that a small amount of leakage remains for lubrication and cooling.
Pág. 3
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I. Installation Coupling Alignment
Location Good service life of the pump and driver depends
The pump should be located near to the liquid upon good alignment through the flexible
source so that the suction line may be short and coupling. If the electric motor was mounted at the
direct. The pump should be located below the level factory, the pump and motor were in alignment
of the liquid to eliminate the necessity of priming. when shipped.
The alignment between the driver and pump
Foundation should be inspected after installation to ensure
The foundation should be sufficiently rigid and that transportation or other handling has not
substantial to absorb any vibration and to caused mis-alignment of the unit. Poor
permanently support the base plate at all points. A alignment may cause failure of the coupling,
concrete foundation, poured on a solid footing of pump, or motor bearings, or of either shaft.
adequate thickness to support the pumping unit, Alignment must not be attempted until the base
provides the most satisfactory foundation. The is in position and the mounting and flange bolts
base plate should be installed in a level position. have been tightened.
The recommended procedure for coupling
Figure 1 shows a typical arrangement for bolting alignment is by the use of a dial indicator, as
bases. illustrated in Figures 2 and 3. The dial indicator is
The rugged design of the frame and fluid end attached to one coupling half with the indicator
makes the Magnum more tolerant of improper button resting on the O.D. of the other coupling
foundations than many other pumps. When half to measure offset misalignment. Rotate both
fabricated bases or fabricated skid bases are shafts the same amount and note the T.I.R. To
utilized, the foundation should be sufficiently rigid measure angular misalignment, the indicator is
and leveled properly to absorb any vibration and to positioned so that the buttons rest on the face, near
permanently support the base at all points. the O.D., of the other coupling half.
Again, rotate both shafts the same amount and
note the T.I.R. Unless otherwise specified by the
coupling manufacturer, offset misalignment should
be limited to 0.010 inches T.I.R. and angular
misalignment should be limited to 0.005 inches
T.I.R. Adjust alignment by loosening driver
mounting bolts and retightening after shimming as
required.
Figure 1
Note: A detailed description of proper procedures
for grouting base plates may be found in the
Hydraulic Institute Standards, 1994 Edition, page
114. Figure 2
Measuring Angular Misalignment
Pág. 4
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Piping (Discharge)
A positive shut-off valve should be located in the
discharge piping to permit inspection and
maintenance of the pump.
All piping should be independently supported and
accurately aligned. The pump must not support
the weight of the pipe or compensate for
misalignment.
If operating conditions are not known with
sufficient accuracy, it will be necessary to provide
a throttle valve in the discharge line to ensure that
Figure 3
the pump operates at the design point.
Measuring Offset Misalignment
If the pump is connected to a pressurized system,
it is important to install a check valve between the
Piping (General)
pump discharge and the throttling valve. The
Note: Piping must not be connected to the pump
check valve will prevent back flow through the
until the grout has hardened and foundation bolts
pump. Back flow may cause the impeller to
and pump hold down bolts have been tightened.
become loose on the shaft. A loose impeller will
Piping should be anchored independently of the
likely result in mechanical damage and fluid
pump and as near to it as possible. Pipe companion
leakage beneath the shaft sleeve.
flanges should line up naturally with pump
flanges. Do not draw the pipe to the pump with
II. Preparation For Operation
flange bolts.
Initial Lubrication
Piping (Suction)
(Oil Lubricated Pump)
Properly selected and installed suction piping is
Note: Oilers are set at the factory to the lowest
extremely important to eliminate vibration and
position. This setting will place the oil level just
cavitation in the pump. Vibration can cause
below the center of the bottom ball of the #7311
packing problems, mechanical seal damage or
bearing when the housing is level.
undue bearing loads.
Higher levels may cause churning and overheating
The suction line should be equal to or larger than
of the bearings; lower levels may provide
the pump suction.
insufficient lubrication and promote rapid wear.
The capacity of a centrifugal pump should
The correct oil level will be visible at the center of
never be adjusted by throttling the suction line.
the sight oil gauge when the pump is not
A positive shut-off valve of a type to cause
operating. During operation, the oil will not be
minimum turbulence should be installed in the
visible in the glass.
suction line to permit the closing of the line and
Standard pumps are shipped with empty oil
removal of the pump for inspection and
reservoirs.
maintenance.
Oil must be added before operating the pump.
The suction line should be designed to eliminate
Attach the oiler to the bearing housing, fill the
any air pockets. The piping should gradually slope
bottle with oil and place it in position. Refill the
downwards to the source of supply to eliminate air
bottle until the bottle remains full of oil. Oil
pockets.
should not be added to the reservoir except
The suction line should have a straight section into
through the oiler bottle.
the pump of a length equivalent to at least ten
Lubrication oil should have a viscosity of ISO VG
times its diameter: i.e., four (4) inch suction:
68.
forty (40) inch straight run.
Pág. 5
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Recommended oils are: III. Operation
Texaco Regal R+O No. 68 Priming
Shell Turbo #68 Vent air from suction line and fill with liquid. Start
Mobil DTE Heavy medium pump with discharge valve cracked open. After
Shell Omala 68 discharge pressure stabilizes, gradually open
The air vent should be kept clean to prevent discharge valve to required position. If flow is lost,
pressure build-up because of normal heating that close discharge valve and wait a few seconds for
occurs in operation. A Trico Optomatic Oiler No. discharge pressure to build. Continued flow
EB-64 with a 4 oz. capacity bottle is used. The difficulty indicates an improper selection or
correct bottle must be used with the corresponding installation. Running the pump too long with
oiler body. improper prime may destroy the sealing faces of
the mechanical seal due to mechanical damage
Mechanical Seals from pulsation and interference between rotating
Mechanical seals are installed and adjusted at the and stationary components.
factory. To properly prepare the seal for operation, Thermal shock may crack the ceramic stationary
various cooling and flushing flows may have to be seat if temperature is raised from room
connected which may require liquid from an temperature to 250º F in less than 30 seconds.
outside source. Please check with your Blackmer Do not run pump with suction and discharge
Salesman to be certain environmental conditions valves closed.
are proper for your application. When cooling and Maximum Operating Conditions
flushing flows are required for the seal, be sure it Note: These maximum operating conditions apply
is turned on before starting the pump. to pumps, which are exposed to room temperatures
without external insulation.
Start-Up 1. Cast Iron: Maximum working pressure 175
Check the following items before starting the psig at 150º F or 150 psig at 250º F. Interpolate for
pump: pressure between 150º F and 250º F maximum.
WARNING! It is absolutely essential that the 2. For H-30 and Magnachrome Alloy:
rotation of the motor be checked before Contact Blackmer Distributor.
connecting the shaft coupling. Incorrect 3. For packed pumps, cooling water through the
rotation of the pump for even a short time will lantern ring is required when the fluid being
dislodge the impeller and damage the impeller, pumped is between 150º F and 250º F.
shaft or bearing housing. The pump shaft must 4. Maximum hydraulic performance in accordance
turn clockwise when viewed from the motor with published performance curves for individual
end. sizes.
1. Pump rotates freely by hand Pump Records
2. Coupling aligned Maintain data cards or pump records whenever
3. Oiler full and oil level correct possible. This will provide ready access to
4. Suction valve fully open information for ordering spare parts, and for
5. Pump and suction line full of fluid evaluating pump and mechanical seal
6. Water to stuffing box or gland flush performance.
7. Discharge valve slightly open Information to be included in these records should
be:
1. Pump size and serial number.
2. Pump model number, impeller diameter,
material of construction.
Pág. 6
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3. Mechanical seal manufacturer, type, code, and twenty-four hour per day operation. Reduce for
drawing number. lesser operation. For example: Five shots every
4. Motor horsepower and speed of operation. three weeks for eight hour a day operation. If a
5. Service conditions. longer cycle is desired, twenty shots of grease
6. Frequency of operation. while rotating the shaft may be applied once a
7. Record of maintenance, including parts usage month, assuming twenty-four hours per day
and general condition of pump. operation.
8. Nomenclature and part number of replacement Oil: Check oil once per day. See Section II.
items. Lubrication (Stuffing Box)
Pump Speed Limitations The stuffing box may be relubricated as often as
Bearing Max. RPM necessary to prevent the packing from overheating.
Lubricant Allowable It should be lubricated at least once a day. Grease
Grease 2400 any size should be pumped into the box while turning the
Oil Bath 3500 (2 x 3 -13 3 x 4 -13 only) shaft until it comes out around the packing gland
Oil Bath 2600 all others (approximately twenty shots).
With the large shaft and bearings used in this If the packing leakage is excessive, a thick water
pump, the above limitations must be observed in pump grease should be used rather than the
order to control bearing operating temperature. general purpose grease. In most cases, general
For “V” belt drive arrangement, please contact purpose grease will be acceptable.
factory for allowable pump speeds, especially if For dirty or dusty environments, it is
over 1800 RPM. recommended to pull out the lab seal rotors and
pack the teeth with grease to establish additional
Lubrication (Bearings) protection.
Grease: Bearings are prelubricated from the
factory and in low speed, low temperature IV. Maintenance
application may need no lubrication throughout Disassembly
the life of the pump. (RE: Ambient temperature of 1. Loosen packing gland nuts (6B) and swing
pumped fluids less than or equal to 1.2 specific gland bolts to side. Remove packing gland halves
gravity should not exceed 1150 to 1750 RPM.) (4).
In heavy loads and hot applications, the bearings 2. Remove casing stud nuts (1B).
should be relubricated at regular intervals for 3. Remove casing (1).
maximum bearing life. The bearings are lubricated 4. Restrain the shaft at the coupling end to prevent
with Chevron SRI-2 grease at the factory. When rotation while removing the impeller.
relubricating, the Chevron grease would be the Note: Impeller Removal Wrench, Part No. 643468
best choice since mixing greases sometimes causes is very useful.
incompatibility problems. Put a block of wood or a pipe, etc. against web
Greases that are available in tubes and acceptable, between impeller vanes. Hit wooden block with
in order of preference are: sledge to turn impeller counterclockwise as
615 Chesterton High Temperature White Grease, viewed from suction end. If the Impeller Wrench
EXXON Unirex N2, Chevron Polyurea EP 2, is used, the wrench can be impacted against a solid
Texaco Marfak Multi-Purpose 2, Shell MP surface using the impeller’s own weight to jar it
(Alvania) 2, and Amoco Rycon Premium 2 EP. loose.
When using the premium bearing greases listed 5. Remove stuffing box cover bolt.
above or their equivalent, five shots of grease with 6. Remove stuffing box cover (3) from frame by
a standard size hand operated grease gun, in each hammering on the back side in the area where the
bearing once each week will be sufficient in a box fits into the frame (9).
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7. Pull packing (5) from stuffing box bore. Ball Bearings - Replace if worn, loose or rough
8. Remove shaft sleeve (7A) (if supplied). A and noisy when rotated. New bearings should not
wedge may be driven between end of sleeve and be unwrapped until ready for use. Replacement
shoulder on shaft to free the sleeve. bearings must be of the proper size and type as
Note: If the disassembly being performed to supplied with original equipment.
replace or install a mechanical seal and/or shaft Seals - It is recommended that all o-ring and
sleeve only, no further disassembly is required. gasket seals removed during disassembly be
9. Remove plug (10A) from inboard bearing cover replaced. In those cases where new seals are not
(10). available, the old ones can be re-used if they are
10. Remove the two through bolts (12B) not torn or otherwise damaged.
on the outboard bearing housing (12). General – All parts should be clan before
These are the bolts threaded into the frame (9). assembly. This is especially important at retaining
11. The complete shaft and bearing subassembly ring and o-ring grooves, threads, gasket surfaces,
can now be pulled from the frame. and bearings and bearing lubricated areas. Any
12. Remove outboard bearing cover (13). burrs should be removed with crocus cloth.
13. Bend tab on lockwasher (14A) back and
remove locknut (14B) and lockwasher. Assembly
14. Remove bearing housing (12) and bearings Numbers following part name refer to the part as
(14) from shaft. shown on the cross-sectional drawing, Figure 4 on
Note: Impacting of entire shaft assembly against a Page 11.
board on the ground will remove the outboard
bearing assembly. A. Shaft and Bearing Sub-Assembly
15. Inboard bearing (11) may now be pressed off Note: Installation of the bearings with a press is an
shaft. acceptable substitute for the following method.
Note: A piece of 3" standard wall pipe slipped Apply load to the inner race only, when
over shaft and impacted against the inner race of pressing the bearings onto the shaft.
bearing works exceptionally well. 1. Heat bearings to 300ºF.
Note: one-half hour in an oven at 300ºF will work
Inspection nicely.
Impeller - Replace if impeller shows excessive 2. Slip large, double row radial bearing (11) onto
erosion (especially on pump-out vanes on back the shaft.
side of impeller). corrosion, extreme wear, or vane Caution: Bearings must shoulder against the
breakage. shaft.
Shaft - Check for runout to see that shaft has not 3. With thrust bearing housing seal (12A) in place,
been bent. If runout exceeds 0.002 in., replace slide the thrust bearing housing (12) onto the shaft
shaft. Bearing seats and oil seal area must be from the coupling end. The large O.D. of the
smooth and free of scratches or grooves. Shaft bearing housing should be facing the coupling end.
threads must be in good condition. Replace shaft, 4. Slip the pair of angular contact thrust bearings
if necessary. (14) onto the shaft.
Shaft Sleeve - Sleeve surface in stuffing box must Note: Bearings are to be mounted back to back
be smooth and free of grooves. If grooved, replace. that is, the sides of the bearings with the
Mechanical Seal - Seal faces, gaskets, and shaft manufacturer’s name and the bearing number are
sealing members must be in perfect condition or placed together.
excessive leakage may result. Replace worn or
damaged parts.
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Caution: Bearings must shoulder against the shaft. 6. Lubricate lab seal rotary o-rings (10C) and slip
Allow bearings to cool. With lockwasher (14A) in on shaft.
place, tighten locknut (14B) with the bevel 7. Slip shaft sleeve seal (7C) onto the shaft and
positioned against the bearings. Tighten locknut to push it to the shoulder where the sleeve will seat.
250 ft/lb torque. Bend tab of lockwasher into nut. 8. The sleeved area of the shaft must be lightly
5. Pack the bearings (14 & 11) full with grease, coated with an anti-seize compound before
preferably Chevron SRI-2 or any of the installing the sleeve. Install sleeve (7A) with a
aforementioned greases. twisting motion to spread antiseize compound. The
6. Grease or oil outboard bearing (14) O.D.’s and gap between the sleeve and the shaft shoulder will
pull bearing housing over them into place. The be approximately 1/32".
outer races may be pushed in with a hand push or
with light tapping applied only to the outer race. C. Assembly of Fluid End to Power
7. Install lab seal stator (13C) in thrust bearing Frame - Impeller Adjustment
housing cover (13). Grease may be applied to the 1. Lubricate the inside of the frame where the
teeth of the lab seal for additional protection. Fill stuffing box cover slips in with the anti-seize
the space behind the lab seal and half the bearing compound. Install stuffing box cover (3) and
cover with grease. secure with bolt (1/2 D x 1 1/4").
8. Put cover seal o-ring (13B) in place. Slide the 2. Lubricate shaft threads and face of shaft sleeve
outboard bearing cover over the shaft. Secure over with anti-seize compound. Wash off the o-ring
two (13D) bolts with clean shop solvent and pat dry with a clean
9. (3/80 x 1 1/4") and (13E) washers tightened cloth. Install the o-ring into the impeller. Thread
evenly to approximately 20 ft/lb torque. Install lab the impeller (2) with impeller seal o-ring (2A)
seal rotary on shaft. onto the shaft. Tighten to approximately 160 ft/lb
torque.
B. Power Frame Sub-Assembly 3. Loosen the two through bolts (12B)
1. Install radial bearing cover lab seal stator (10C) 4. Draw the bearing housing rearward with the jam
into inboard bearing cover (1). Using grease to bolts (12B) while rotating the impeller. Stop when
hold it in place, put the inboard bearing cover the impeller just touches the stuffing box cover.
gasket (10B) on the cover. 5. Bring the through bolts up finger tight.
2. Insert the shaft and bearing sub-assembly into 6. Loosen the jam bolts.
the frame (9) until the threaded end of the shaft 7. Tighten the through bolts (12B) until a
extends approximately halfway into the drip pan clearance of .020" exists between the impeller (2)
area. back vanes and stuffing box cover (3). A hack saw
3. Slip inboard bearing cover assembly (10) over blade is about 020" thick and can be used as a
the end of the shaft. Continue installing the shaft gauge when no better tooling is available.
and bearing assembly in the frame until the gap 8. Advance both jam bolts (12B) until they touch
between the frame and bearing housing flange is the frame finger tight, then tighten the jam nuts
approximately 1/4". (12C).
4. Install two (12B) bolts (1/20 x 1 1/2") with jam 9. Now tighten the through bolts down evenly.
nuts (12C) in the threaded holes in the bearing Rotate the shaft. The impeller should turn freely
housing. Install the remaining two (12B) bolts without rubbing.
through the unthreaded holes in the bearing 10. Install casing gasket (1A). Hold it in place with
housing and thread them into the frame. Do not grease, if necessary.
tighten any bolts. 11. Apply a light coat of anti-seize compound on
5. Bolt inboard cover to frame with (10D) bolts the stuffing box cover.
(3/80 x 2") and (10E) nuts.
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12. Install casing (1) on the frame using studs (1C) may be used to push packing and lantern ring
and nuts (1B). Put a small quantity of anti-seize together and to the bottom of the box.
lubricant on the threads on the nut end of the studs. Insert the final two packing rings. If King packing
Tighten nuts to 140 ft/lb torque using a criss-cross is being used, insert the final ring with the lip
tightening pattern. toward the outside and split on top and follow with
the single ring of square packing. With the packing
D. Packing The Pump gland (4) in position, swing gland bolts into place.
Grease all five (5) shaft packing rings (5). Insert Tighten the gland lightly against the packing using
three packing rings alternating the splits in the the gland bolt nuts.
rings from top to bottom starting with the split on
the first ring at the bottom. If King type packing is Caution: Tighten gland against packing finger
being used, the rings should be installed with lips tight only. If packing is over tightened it may be
toward the impeller. burned when the pump is started.
Install the lantern ring with the split in the vertical
position. The two halves of the packing gland (4)
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System One Magnum Pump
Figure 4
Pág. 11
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Parts List
Part. Sales
Quantity Part Name Description
No. Item No.
1 1 Casing
1A 639697 1 Casing Gasket Vellumoid: WE Gasket Kit
1B 639698 12 Casing Stud Nut Steel - 3/4 UNC - 2B Hex Nut
1C 639698 12 Casing Stud Steel - 3/4-10x2 3/4 UNC - 2A Full Thrd.
2 1 Impeller
2A 639697 1 Impeller Seal Viton: WE Gasket Kit (O ring #568-032)
3 1 Stuffing Box Cover
4 639699 1 Gland Set Cast Iron
5 Mechanical Seal
5A 644449 1 Packing Set (AWC #1730) 1/2", 5 rings
5B 639702 1 Lantern Ring Nylon
6 639701 2 Gland Bolt Assembly Stainless Steel
6B 639698 4 Gland Bolt Nuts 304SS 3/8-16UNC - 2B Hex Nut
7 639708 1 Shaft AISI - 4140 Alloy Steel
7 639710 1 Shaft 17-4Ph Stainless Steel
7A 639709 1 Sleeve Ceramic Coated 416SS (or 316SS)
7B 1 Couping Key 416 Stainless Steel
7C 639697 1 Shaft Sleeve Seal Buna N (O-Ring): WE Gasket Kit
9 639707 1 Bearing Frame Cast Iron
10 644473 1 Radial Bearing Cover Cast Iron
10A 644473 1 Radial Bearing Cover Plug Steel, 1/8 - 27 NPT
10B 639713 1 Radial Bearing Cover Gasket Vegetable Fibre: PE Gasket Kit
10C 801090 1 Radial Bearing Lab Seal 2.50" x 3.50"
10D 639714 2 Radial Bearing Cover Bolt 3/8-16 x 2" Lg. UNC 2A Hex Head Steel Bolt
10E 639714 2 Radial Bearing Cover Nut 3/8" -16UNC - 2B Steel Hex Nut
11 639711 1 Radial Bearing NUP313ECP, Fafnir 5313WBR, MRC 5313
12 636824 1 Thrust Bearing Housing Cast Iron
12A 639713 1 Thrust Bearing Housing Seal Buna N O-Ring
Thrust Bearing Housing Jam Bolts
12B 639714 4 and Through Bolts 1/2" - 13x1 1/2" Lg. UNC - 2A Steel Bolt
12C 639714 2 Thrust Brg. Hsng. Jam Nuts 304SS, 1/2-13UNC - 2B Hex Nuts
13 636822 1 Thrust Brg. Hsng. Cover Cast Iron
13A 639714 1 Thrust Brg. Cov. Plug Steel, 1/8 - 27 NPT
13B 639713 1 Thrust Brg. Cov. Seal Buna N O-Ring
13C 801091 1 Thrust Bearing Lab Seal 1.87" x 2.75"
13D 639714 2 Thrust Bearing Cover Bolts Steel, 3/8" -16 x 1" Lg. UNC - 2A
13E 639714 2 Thrust Bearing Cover Washer Steel, 3/8" SAE
14 639712 2 Thrust Bearing SKF #7311 BECBY
14A 639715 1 Bearing Lockwasher SKF W11 Steel
14B 639715 1 Bearing Locknut SKF N11 Steel
22 639716 1 Oil Sight Gage
23 639717 1 Oiler Assembly
25 639718 1 Breather
Casing Drain 3/8” NPT
Discharge Neck tap 1/2” NPT
Pág. 12
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V. Troubleshooting Procedures
Excessive Packing Leakage and Rapid Wear of Packing
Shaft Sleeve Coating Worn:
Remove the packing. Slide a wire, with a short section of the tip bent 90º into the stuffing box. Run the
“stylus” tip of the wire along the shaft sleeve. If deep groves are noted, the sleeve must be replaced.
Excessive tightening of the packing will cause rapid sleeve failure.
Packing Burned:
Replace the packing. Initial overtightening and attempting to run packing without leakage will cause the
packing to burn. Once the packing is burned it becomes hard and will not squeeze down on the shaft causing
uncontrollable leakage.
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Centrifugal Pump General Troubleshooting Guide
Insufficient
Noise / No Insufficient Excessive Intermittent Short
Causes Pressure
Vibration Flow Flow Power Flow Life Bearing
Required
Pump not primed X X
Speed too low X X
Excessive discharge head X X
Insufficient NPSH available X X X
Impeller Clogged X X X
Wrong direction of rotation X X X
Plugged suction or discharge line X X X
Pág. 14
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VI. Dimensional Data
Dimensional Drawings
Pág. 15
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Dimensional Data
1 3 x 2 – 13 17.87 (453.9) 10.43 (264.9) 10.25 (260.4) 3.75 (95.3) 7.00 (177.8) 28.81 (731.8) 8.93 (226.8) 475 (214)
2 4 x 3 – 13 17.87 (453.9) 11,06 (280.9) 10.25 (260.4) 4.25 (108.0) 6.75 (171.5) 29,43 (747.5) 8.93 (226.8) 491 (221)
3 5 x 4 – 14 19.00 (482.6) 12.43 (315.7) 11.00 (279.4) 5.00 (127.0) 6.12 (155.4) 30,81 (782.6) 9.50 (241.3) 520 (234)
4 6 x 5 – 11 17.87 (453.9) 13.75 (349.3) 11.00 (279.4) 5.75 (146.1) 6.00 (152.4) 32.12 (815.8) 8.93 (226.8) 550 (248)
5 6 x 5 – 14 21.00 (533.4) 13.75 (349.3) 11.00 (279.4) 5.75 (146.1) 6.00 (152.4) 32.12 (815.8) 10.50 (266.7) 609 (274)
6 8 x 6 – 11 20.00 (508.0) 14.93 (379.2) 14.00 (355.6) 6.25 (158.8) 8.37 (212.6) 33.31 (846.1) 10.00 (254.0) 659 (297)
7 8 x 6 – 14 23.56 (598.4) 14.93 (379.2) 14.00 (355.6) 6.25 (158.8) 8.37 (212.6) 33.31 (846.1) 11.81 (300.0) 701 (315)
#
Size O.D. B.C. Thick-ness Hole Size
holes
2 (50.8) 6.00 (152.4) 4.75 (120.7) 0.62 (15.7) 4.00 0.75 (19.1)
3 (76.2) 7.50 (190.5) 6.00 (152.4) 0.75 (19.1) 4.00 0.75 (19.1)
4 (101.6) 9.00 (228.6) 7.50 (190.5) 0.93 (23.6) 8.00 0.75 (19.1)
5 (127.0) 10.00 (254.0) 8.50 (215.9) 0.93 (23.6) 8.00 0.87 (22.1)
6 (152.4) 11.00 (279.4) 9.50 (241.3) 1.00 (25.4) 8.00 0.87 (22.1)
8 (203.2) 13.50 (342.9) 11.75 (298.5) 1.12 (28.4) 8.00 0.87 (22.1)
10 (254.0) 16.00 (406.4) 14.25 (362.0) 1.18 (30.0) 12.00 1.00 (25.4)
Design Data
CHAFT
Impeller thread 1.5-6 UNC 2A (38)
Shaft dia. at seal 2.500" (63.5)
Shaft dia. between bearings 2.559 (65)
Shaft dia. at coupling 1.87" (47.5)
Sleeve material (on steel shaft) ceramic coated 416SS
BEARINGS
Radial bearing NUP313ECP (original 5313)
Thrust bearing (2 req.’d) 7311 BECBY
STUFFING BOX
Stuffing box bore 3.5 (89)
Packing size 0.5 (13)
Back cover/shaft clearance .06 (1.5) on a side
Depth of stuffing box 3.5 (89)
(2) 3/8-16 on 5.50"
Gland bolting
B.C. (10 on 140)
Distance to nearest 2 (50)
obstruction 2.5 (64) w/ flinger removed
4.250/4.252 dia.x 0.870 dp.
(108 dia. x 22 dp.)
Counterbore for bushing
w/ 0.12x45° chmfr.
& 20° taper from 4.25 to 3.50
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Magnum Pumps - Box Channel Base-Outline Dimensions
Motor WT.
Base C max HA HB HC HD HE HG
Frames Lbs.
182T-215T CSMFB-5 19.44 13.44 49.75 10.50 6.00 12.50 13.12 109
254T-286T CSMFB-2 28.12 20.38 62.75 13.75 6.00 19.00 15.12 170
324T-326T CSMFB-2 31.12 20.38 62.75 13.75 6.00 19.00 15.12 170
364T-365T CSMFB-3 33.87 26.12 70.44 15.62 6.00 25.00 17.12 229
404T-405T CSMFB-3 38.00 26.12 70.44 15.62 6.00 25.00 17.12 229
444T-445T CSMFB-4 44.25 31.25 81.93 18.50 6.00 27.37 17.12 257
Pump WT.
X Y Z CP LH SP
Size Lbs.
3x2-13 10.25 3.75 7.00 28.81 4.43 5 475
4x3-13 10.25 4.25 6.75 29.43 5.06 5 491
5x4-14 11.00 5.00 6.12 30.81 6.43 7 520
6x5-11 11.00 5.75 6.00 32.12 7.75 7 550
6x5-14 11.00 5.75 6.00 32.12 7.75 7 609
8x6-14 14.00 6.25 8.37 33.31 8.93 7 65
8x6-14 14.00 6.25 8.37 33.31 8.93 7 701
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RECOMMENDED SPARE PARTS - MAGNUM PUMP
Date: ______________________
Customer: _________________________________ Location: __________________________
Service:____________________________________ Pump No(s): _______________________
Pump Size:_________________________________ Serial No(s): _______________________
Part List
Assy. No. Component Size Material
Number Price
2 Impeller _______Dia.
1 (optional) Casing
3 (optional) Backcover
7 Shaft Steel 639708
7A Shaft Shaft Sleeve Assy. (incl. seals) Ceramic Coated
416SS 639709
7 Shaft 17-4Ph 639710
11 Radial Bearing 639711
#NUP313ECP or
14 Thrust Bearing (2 required)
#5313EC3
#7311BECBY
639712
13C Thrust Bearing Labyrinth Seal SS/NPS 801091
1.875" x 2.750"
(Includes stator, rotor and O-rings)
10C Thrust Bearing Labyrinth Seal SS/NPS 801090
2.500" x 3.500"
(Includes stator, rotor and O-rings)
1A,2A,7C Wet End Gasket Kit incl.: Anchor Hydrol 639697
Casing Gasket Viton
Impeller Sleeve Seal Viton
Shaft Sleeve Seal
1B, 1C WE Hardware Kit Steel 639698
3/8", 1/2" NPT
10B, 12A, 13B Power End Gasket Kit incl.: Thr. -Buna N Buna N639713
Bearing Cover Gaskets Rad-Veg. Fib. Buna N
Cartridge O-ring
10D,10E, 12B Power End Hardware Kit Steel 639714
12C, 13D, 13E
14A, 14B Bearing Locknut and Washer N11 and W11 639715
22 Oil Sight Gage 639716
23 Oiler Assembly 639717
25 Breather 639718
5 Mechanical Seal
Mechanical Seal Spare Parts Kit
4 Gland Assembly Cast Iron 639699
6 Gland Bolt Assembly (5) 1/2" sq. Steel 639700
5A Packing Assembly AWC #1730 644449
5B Lantern Ring Nylon 639702
Impeller Removal Tool 643468
Pág. 18
Ingeniería: David Valladares Diseño Gráfico: Rita Texeira
Linea BD DIESEL
ft PSI m
1½x2x9
Ø 229
40-200A
Max. Solid Size 11 mm.
70 50
7½
HP BD-1
140 60
40
10
HP
50
100 30
40 2500
RPM
30
20
60
20
10 2m
20 5 GPM
ft PSI m
4x4x7
100
100-160A
30 Max. Solid Size 24 mm.
40 Ø 172 BD-2
25
75
30
20
7½
50 HP 2500
15
20 RPM
10
25
10
5 1m
20 GPM
Pagina: 1 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
3x4x9
80-200A
200 Max. Solid Size 19 mm.
60
80 BD-3
50
150
60 Ø 210
40
2500
RPM 100
40 30
15
HP
20
50
20
2m
10
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150
ft PSI m
6x6x9
Ø 229
150-200A
40 Max. Solid Size 35 mm.
120 BD-4
50 35 25
HP
30
HP
100
30
40 40
HP
2250
RPM 80 25
30
20
60
1m
15
20
5 GPM
40
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300 400
Pagina: 2 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
120 1¼x1½x12
Ø 305
32-315
Max. Solid Size 9.5 mm.
80
10 BD-5
HP
250
100 70
15
HP
200 60
80
2200
50 RPM
150
60
40
30 2m
100
40
5 GPM
ft PSI m
120
2x2½x12
50-315
Max. Solid Size 14 mm.
80 Ø 305
250
BD-6
100 70
15
HP 20
HP
25
HP
200 60
30
80 HP
2100
50 RPM
150
60
40
100 30 2m
40
10 GPM
U.S. GPM 0 50 100 150 200 250 300 350 400 450
l/s 5 10 15 20 25
3
m /h 20 40 60 80
Pagina: 3 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
3x4x12
80-315A
200 Max. Solid Size 16 mm.
60
80 BD-7
Ø 305
50
15
HP 20
150 25
HP
60 HP
30
40 HP
1800
RPM 100
40 30
20
50
20
2m
10
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150
ft PSI m
6x6x12B
150 150-315B
60 Max. Solid Size 35 mm.
40 BD-8
Ø 270
100 30 30
40 25 40
HP
HP HP
1800
RPM 20
50
20
10
2m
50 GPM
Pagina: 4 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
6x6x12C
150-315C
160 50 Max. Solid Size 32 mm.
70
Ø 305
BD-9
45 50
HP 60
140 HP 75
60 HP
40
120 1800
50 35 RPM
100
30
40
1m
80 25
100 GPM
ft PSI m
2½x3x12
65-315A
Max. Solid Size 24 mm.
80
110 BD-10
250
100 70 Ø 240
90
20 25
200 60 HP HP
30
80 HP
2500
70 50 RPM
150
60
40
50
100 2m
30
40
20 GPM
Pagina: 5 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
4x5x12
150 100-315A
60 Max. Solid Size 25 mm.
40 BD-11
Ø 305
25
100 HP 30
40 30 HP
40
HP
1800
RPM
20
50
20
10
2m
50 GPM
ft PSI m
4Ax4x7
100-160A
50 Max. Solid Size 24 mm.
35
BD-12
100
30
40
25 Ø 140
75
3000 30
RPM 20
7½
50 15 HP
20
10 1m
30 10 GPM
10
Pagina: 6 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
6x6x12B
60
150-315B
Max. Solid Size 32 mm.
BD-13
40 Ø 295
120 40 50
HP HP
50
35
1800
100
RPM
30
40
25
80 1m
50 GPM
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300
ft PSI m
Ø 330
3x4x13/2
80-40/2
300
90
BD-14
120 30
HP
80 40
HP
250
100 70
200
1800
60 RPM
80
50
150
60
40 2m
20 GPM
U.S. GPM 0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 50 100 150
Pagina: 7 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
1¼x1½x7A
32-160A
Max. Solid Size 9 mm.
200 60
BD-15
80
Ø 178
50
150
3
60 HP
40 5
HP
3000
100
RPM 30
40
20
50 20
2m
10
5 GPM
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300
ft PSI m
2x2½x7
Ø 140 50-160A
100 Max. Solid Size 11 mm.
30
40 BD-16
3
HP
25 5
HP
75
30
20
3000
50 15
RPM 20
10
25
10
5 1m
10 GPM
Pagina: 8 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
4Ax4x7
100-160A
100 Max. Solid Size 24 mm.
30
40
BD-17
Ø 140
25
75
30
20
7½
HP 3000
50 15 RPM
20
10
25
10
1 m
5
20 GPM
ft PSI m
4x4x7B
100-160B
200 Max. Solid Size 24 mm.
60
80 BD-18
50
Ø 185
150
60 15
40 HP
20
HP
3000
100 30 RPM
40 25
HP
20
50
20
2m
10
20 GPM
U.S. GPM 150 250 350 450 550 650 750 850 950
l/s 10 20 30 40 50
3
m /h 40 60 80 100 120 140 160 200 220
Pagina: 9 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
120 1½x2x11
40-250A
Max. Solid Size 6 mm.
80
BD 40-250A
250
100 70 Ø 220
10
200 60 HP
15
80 HP
3000
RPM 50
150
60
40
30 2m
100
40
10 GPM
ft PSI m
2x3x11
Ø 225 50-250A
Max. Solid Size 8 mm.
90
300 BD 50-250A
120
80
20
HP 25
250
HP
100 70
3000
RPM 200
60
80
50
150
60
2m
40
10 GPM
Pagina: 10 Vigente:
Sección: Sustituye:
Linea BD DIESEL
ft PSI m
120 2½x4x11
Ø 230 65-250A
Max. Solid Size 13 mm.
80
BD 65-250A
25
250 HP 30
100 HP
70
40
HP
200 60
80
3000
50 RPM
150
60
40
30 2m
100
40
20 GPM
ft PSI m
6x6x9A
150 150-200A
60 Max. Solid Size 35 mm.
Ø 180
40 BD 150-200A
25
HP 30
HP 40
HP
100 30
40
3000
20
RPM
50
50 HP
20
10
2m
50 GPM
U.S. GPM 0 200 400 600 800 1000 1200 1400 1600 1800
l/s 20 40 60 80 100
3
m /h 100 200 300
Pagina: 11 Vigente:
Sección: Sustituye:
Bridas - Especificaciones
INTRODUCCIÓN Resalte puede causar distorsión en la brida
más débil y producir fugas.
En el campo se presenta frecuentemente la
necesidad de realizar uniones entre dos Con el fin de prevenir la distorsión o la
tubos, entre equipos y las líneas de tuberías posible ruptura de la brida, se recomiendan
o entre distintos equipos y mayormente estas las siguientes prácticas para unir bridas de
uniones son realizadas por medio de bridas. Acero con resalte con bridas de Hierro
Comúnmente se hacen uniones entre bridas Fundido, Latón, Bronce o Acero Inoxidable:
de acero con bridas de hierro fundido, latón,
bronce o acero inoxidable y en estos casos 1. Ensamble de bridas de 125 Lb en Hierro
es necesario tener ciertas consideraciones Fundido con bridas de 150 Lb en Acero. Vea
con el fin de evitar inconvenientes como Fig. 1 y 2
fugas o desperfectos en las uniones 1.1 Cuando se une una brida de 125 Lb en
bridadas. Este manual tiene como finalidad el Hierro Fundido con una brida de 150 Lb en
guiar al instalador para que realice de Acero, el resalte de 1/16” debe ser removido.
manera apropiada las uniones por medio de Cuando se unen tales bridas utilizando una
la especificación correcta del material y las empacadura plana que se extiende hasta el
dimensiones de las bridas. borde interno de los tornillos, los tornillos
deben ser de acero al carbono sin ningún
ENSAMBLE DE BRIDAS DE ACERO CON tratamiento térmico además del liberador de
RESALTE CONTRA HIERRO FUNDIDO, esfuerzos residuales equivalente al ASTM
BRONCE, LATON Y ACERO INOXIDABLE A307, Grado B. Cuando se unen estas bridas
utilizando una empacadura que cubra toda la
El trazado de las perforaciones es el mismo cara de la brida, los tornillos deben ser de
para las bridas clase 125 Lb en Hierro Acero al Carbono con tratamiento térmico
Fundido (ANSI B16.1), 150 Lb en Acero (ASTM A261) o de Aleación de Acero (ASTM
(ANSI B16.5), 150 Lb en Acero Inoxidable A193).
(MSS SP-42); igualmente los trazados para 1.2 PRÁCTICA NO RECOMENDADA.
250 Lb en Hierro Fundido (B16.2), 300 Lb en Uniones hechas utilizando una Brida de
Latón o Bronce, y 300 Lb en Acero (ANSI Acero con Resalte.
B16.5) son también los mismos.
2. Ensamble de bridas de 250 Lb en Hierro
Cuando se instalan tuberías, con frecuencia Fundido con bridas de 300 Lb en Acero. Vea
es necesario hacer uniones entre bridas de Fig. 3 y 4.
dos materiales diferentes. 2.1 Cuando se une una brida de 250 Lb en
Hierro Fundido con una brida de 300 Lb en
En el campo es muy frecuente hacer uniones Acero, una práctica aceptable es no hacer
utilizando bridas de Hierro Fundido con cambio alguno en los resaltes de las bridas.
bridas de Acero. Una precaución raramente Cuando se unen estas bridas utilizando una
tenida en cuenta es sobre el riesgo que empacadura plana que se extienda hasta el
existe de romper las relativamente borde interior de los tornillos, los tornillos
quebradizas bridas de Hierro Fundido cuando deben ser de Acero al Carbono sin
se hacen algunas uniones, especialmente tratamiento térmico más que el liberador de
cuando se utilizan tornillos de alta dureza. esfuerzos residuales equivalente a ASTM
Este peligro es debido principalmente a los A307, Grado B.
esfuerzos de tipo voladizo resultantes de la
carga del tornillo sobre un brazo de momento 3. Ensamble de bridas de Latón, Bronce o
creado por la separación entre la cara que va Acero Inoxidable (MSS SP-42) con bridas de
hasta el diámetro exterior (O.D.) y la cara del 150 Lb y 300 Lb en Acero.
resalte de la brida de Acero, cuyo brazo es la 3.1 Puede ocurrir un levantamiento cuando
distancia entre el diámetro del resalte y el una de las uniones anteriores es hecha, se
diámetro base de los tornillos. debe remover el resalte de 1/16” de la brida
de acero y se debe usar una empacadura
Uniones entre bridas de Latón, Bronce o que cubra toda la cara hasta el diámetro
Acero Inoxidable con bridas de Acero con exterior de la brida O.D.
Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
UNIONES DE BRIDAS DE DISTINTOS MATERIALES
Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO - DIMENSIONES
ANSI N16.1
Diámetro Diámetro de Espesor de Diámetro del Diámetro Base Diámetro de Número Diámetro Longitud
Nominal de la la Brida la Brida Resalte de los Tornillos los Agujeros de de los de los
Tubería A B (Min) C D E Tornillos Tornillos
Tornillos
pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm
1 4 7/8 123,8 2 11/16 68,3 2 11/16 68,3 3 1/2 88,9 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5
1¼ 5 1/4 133,4 3/4 19,1 3 1/16 77,8 3 7/8 98,4 3/4 4 5/8 2 1/2 63,5
1½ 6 1/8 155,6 13/16 20,6 3 9/16 90,5 4 1/2 114,3 7/8 4 3/4 2 3/4 69,9
2 6 1/2 165,1 7/8 22,2 4 3/16 106,4 5 127,0 3/4 8 5/8 2 3/4 69,9
2½ 7 1/2 190,5 1 25,4 4 15/16 125,4 5 7/8 149,2 7/8 8 3/4 3 1/4 82,6
3 8 1/4 209,6 1 1/3 33,9 5 11/16 144,5 6 5/8 168,3 7/8 8 3/4 3 1/2 88,9
3½ 9 228,6 1 3/16 30,2 6 5/16 160,3 7 1/4 184,2 7/8 8 3/4 3 1/2 88,9
4 10 254,0 1 1/4 31,8 6 15/16 176,2 7 7/8 200,0 7/8 8 3/4 3 3/4 95,3
5 11 279,4 1 3/8 34,9 8 5/16 211,1 9 1/4 235,0 7/8 8 3/4 4 101,6
6 12 1/2 317,5 1 7/16 36,5 9 11/16 246,1 10 5/8 269,9 7/8 12 3/4 4 101,6
8 15 381,0 1 5/8 41,3 11 15/16 303,2 13 330,2 1 12 7/8 4 1/2 114,3
10 17 1/2 444,5 1 7/8 47,6 14 1/16 357,2 15 1/4 387,4 1 1/8 16 1 5 1/4 133,4
12 20 1/2 520,7 2 50,8 16 7/16 417,5 17 3/4 450,9 1 1/4 16 1 1/8 5 1/2 139,7
14 23 584,2 2 1/8 54,0 18 15/16 481,0 20 1/4 514,4 1 1/4 20 1 1/8 6 152,4
16 25 1/2 647,7 2 1/4 57,2 21 1/16 535,0 22 1/2 571,5 1 3/8 20 1 1/4 6 1/4 158,8
18 28 711,2 2 3/8 60,3 23 5/16 592,1 22 3/4 577,9 1 3/8 24 1 1/4 6 1/2 165,1
20 30 1/2 774,7 2 1/2 63,5 25 9/16 649,3 27 685,8 1 3/8 24 1 1/4 6 3/4 171,5
24 36 914,4 2 3/4 69,9 30 5/16 769,9 32 812,8 1 5/8 24 1 1/2 7 1/2 190,5
30 43 1092,2 3 76,2 37 3/16 944,6 39 1/4 997,0 2 28 1 3/4 8 1/2 215,9
Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
BRIDAS DE HIERRO FUNDIDO - DIMENSIONES
ANSI N16.1
Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
BRIDAS DE ACERO - DIMENSIONES
ANSI N16.5
Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
BRIDAS DE ACERO - DIMENSIONES
ANSI N16.5
Diámetro Diámetro Exterior Espesor Diámetro Base Diámetro de Número de Diámetro de Longitud L
Nominal de de la Brida Contrabrida Brida de los Tornillos los Agujeros Tornillos los Tornillos Espárragos Tornillos
la Tubería O C C
pulg mm pulg mm pulg mm pulg mm pulg pulg pulg mm pulg mm
1/2 3 1/2 88,9 7/16 11,1 --- --- 2 3/8 60,3 5/8 4 1/2 2 1/4 57,2 2 50,8
3/4 3 7/8 98,4 1/2 12,7 --- --- 2 3/4 69,9 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 50,8
1 4 1/4 108,0 9/16 14,3 7/16 11,1 3 1/8 79,4 5/8 4 1/2 2 1/2 63,5 2 1/4 57,2
1 1/4 4 5/8 117,5 5/8 15,9 1/2 12,7 3 1/2 88,9 5/8 4 1/2 2 3/4 69,9 2 1/4 57,2
1 1/2 5 127 11/16 17,5 9/16 14,3 3 7/8 98,4 5/8 4 1/2 2 3/4 69,9 2 1/2 63,5
2 6 152,4 3/4 19,1 5/8 15,9 4 3/4 120,7 3/4 4 5/8 3 1/4 82,6 2 3/4 69,9
2 1/2 7 177,8 7/8 22,2 11/16 17,5 5 1/2 139,7 3/4 4 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
3 7 1/2 190,5 15/16 23,8 3/4 19,1 6 152,4 3/4 4 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
3 1/2 8 1/2 215,9 15/16 23,8 13/16 20,6 7 177,8 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
4 9 228,6 15/16 23,8 15/16 23,8 7 1/2 190,5 3/4 8 5/8 3 1/2 88,9 3 76,2
5 10 254 15/16 23,8 15/16 23,8 8 1/2 215,9 7/8 8 3/4 3 3/4 95,3 3 1/4 82,6
6 11 279,4 1 25,4 1 25,4 9 1/2 241,3 7/8 8 3/4 4 101,6 3 1/4 82,6
8 13 1/2 342,9 1 1/8 28,6 1 1/8 28,6 11 3/4 298,5 7/8 8 3/4 4 1/4 108,0 3 1/2 88,9
10 16 406,4 13/16 20,6 13/16 20,6 14 1/4 362,0 1 12 7/8 4 1/2 114,3 4 101,6
12 19 482,6 1 1/4 31,8 1 1/4 31,8 17 431,8 1 12 7/8 4 3/4 120,7 4 101,6
14 21 533,4 1 3/8 34,9 1 3/8 34,9 18 3/4 476,3 1 1/8 12 1 5 1/4 133,4 4 1/2 114,3
16 23 1/2 596,9 1 7/16 36,5 1 7/16 36,5 21 1/4 539,8 1 1/8 16 1 5 1/4 133,4 4 1/2 114,3
18 25 635 1 9/16 39,7 1 9/16 39,7 22 3/4 577,9 1 1/4 16 1 1/8 5 3/4 146,1 5 127
20 27 1/2 698,5 1 11/16 42,9 1 11/16 42,9 25 635 1 1/4 20 1 1/8 6 1/4 158,8 5 1/2 139,7
24 32 812,8 1 7/8 47,6 1 7/8 47,6 29 736,6 1 3/8 20 1 1/4 6 3/4 171,5 6 152,4
Toda la información presentada en este manual ha sido extraída del “Engineering Data Book” del Hydraulical Institute, publicado en 1990
El Elastómero de araña estándar.
Este viene fabricado en Uretano, y Nitrilo y se dispone de varios
tamaños según las exigencias de trabajo. Estas arañas poseen una serie
de pines que tienen la propiedad de absorber las cargas axiales y pequeñas
desalineaciones que se generan en los acoples.
Distanciador de Acople
El distanciador de acoples tiene la finalidad de aumentar la longitud entre ejes, mejorando las condiciones de
espacio a la hora de realizarse un mantenimiento al conjunto motor bomba.
ACOPLE C SP
M-28 65 95.3
M-42 95 95.3
M-55 120 95.3
M-65 134 133
M-75 160 133
Dimensiones De Los Acoples
LONG. CUBO DE
ESPACIO ENTRE
DIA. MENOR EN
DIA. MENOR EN
(ELASTÓMERO)
DIA. MAX. DEL
DEL AGUJERO
ESTILO 2 Y 3
LONGITUD
ANCHO DE
LONG. SIN
DIENTES
ESTILO 1
INCLUIR
ACOPLE
ACOPLE
TOTAL
ARAÑA
EJES
ACOPLE ESTILO DIA. MAX. L D A C M H E B
1 28 90 65 48 \ 28 35 20 15
M-28 2 38 90 65 48 65 28 35 20 15
3 38 90 65 \ 65 \ 35 20 15
1 42 126 95 75 \ 40 50 26 20
M-42 2 55 126 95 75 95 40 50 26 20
3 55 126 95 \ 95 \ 50 26 20
1 55 160 120 98 \ 52 65 30 22
M-55 2 70 160 120 98 120 52 65 30 22
3 70 160 120 \ 120 52 65 30 22
1 65 185 135 115 \ 61 75 35 26
M-65 2 75 185 135 115 134 61 75 35 26
3 75 185 135 \ 134 61 75 35 26
1 75 210 160 135 \ 69 85 40 30
M-75 2 90 210 160 135 160 69 85 40 30
3 90 210 160 \ 160 69 85 40 30
BRACKET
SCREW,HEX
soporte
tornillo hex.
WASHER,SPRING
GASKET
arandela presión
empaque
DISCHARGE ELBOW
WASHER,SPING
codo descarga
arandela presión
PEDESTAL
Alarm
Alarm
On
On
Off Off
Tipos de Intalación
Sumergida
1. - Ventilación 1 7
2. - Cámara de válvulas
3. - Válvula de compuerta 2 8
4. - Salida de agua residual 9
3
5. - Válvula de retención 10
4
6. - Extensión 5 11
7. - Salida para cables 13
8. - Soporte para cable y 6
reguladores de nivel
9. - cámara de bombas Alarma12
10. - Tubo-guía Arranque
11. - Tubería de descarga On 14
12. - Pantalla 15
Parada
13. - Entrada de agua Of
14. - Bomba sumergible
15. - Interruptores flotantes 16
de control de nivel.
16. - Relleno para dirigir el
agua a la aspiración de la bomba
17. - Pedestal
18. - Junta extensible En Seco
19. - Soporte en el suelo
20. - Pozo húmedo
21. - Entrada de aspiración 9 1
7
8
4 20
3
6
10
11
14 13
18 12
19 15
3 21
1.- Soporte Superior del tubo
Guía. **
2.- Anclaje
3.- Arandela
4.- Tuerca
5.- Tubo Guía
6.- Remache
7.- Acople del tubo Guía
(para longitudes mayores de
6mm).
8.- Soporte de la bomba **
9.- Empaquetadura de goma **
10.- Arandela de presión **
11.- Tornillo Hex. A-304 **
12.- Guía inferior **
13.- Arandela de presión
A-304 **
14.- Tornillo Hex. A-304 **
15.- Pedestal **
16.- Tuerca Hex.
17.- Arandela de presión
18.- Empaquetadura **
19.- Conexión fija (codo de
descarga) **
20.- Tornillo Hex. **
21.- Arandela de presión **
22.-Anclaje
DISTRIBUIDOR: FECHA:
REF: CC03-XXX
XX de XXX de 200X .
1561 “Bombas Hidráulicas Centrífugas”, y cumple con todas las pruebas establecidas en la Norma
Atentamente,
Control de Calidad
Certificado de Calidad
HIDRAULICA BASICA
1
AGENDA
• Historia de las Bombas
• Clasificación de las Bombas
• Terminos Hidraulicos / Definición
• Curvas de Bombas
• Resolviendo Problemas de Altura & NPSH
• Curva de Altura del Sistema
• Operación a Velocidad Reducida
• Corrección por Viscosidad
2
TORNILLO SIN FIN
3
NORIA
4
CADENA de ENVASES
5
BOMBA DE DESPLAZAMIENTO POSITIVO
PRIMER DISEÑO
6
RECIPROCANTE
DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
ROTATIVA
BOMBA
CENTRIFUGA
CINETICA REGENERATIVA
EFECTO ESPECIAL
7
PISTON
RECIPROCANTE BALANCIN
DIAFRAGMA
DESPLAZAMIENTO
POSITIVO
ENGRANAJE
LOBULO
ROTATIVA TORNILLO
ALABE
CAVIDAD PROGRESIVA
8
9
IMPULSOR EN VOLADIZO
TIPO TURBINA
CENTRIFUGA REVERSIBLE
CINETICA
EFECTO ESPECIAL
CARCAZA ROTATIVA
10
PRESION ATMOSFERICA
1" CUADRADA
14.7 psia
NIVEL DEL MAR
11
MEDIDOR DE PRESION
0
100 20
80 40
60
0 psig
12
MEDIDOR DE PRESION
0
100 20
80 40
= 14.7 psia
60
0 psig
13
0 psig = 14.7 psia
30 Hg = 14.7 psia
Hg
0
100 20
14.7 psia
80 40
30 60
14
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F
15
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F
16
PRESION DE VAPOR
AGUA
0 0 0
120 F 212 F 320 F
17
FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA
GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0
18
FLUIDO EN RECIPIENTE = AGUA
GRAVEDAD ESPECIFICA = 1.0
2.31 ft 2.31 ft
1 PSIG
LA GRAVEDAD ESPECIFICA Y LA ALTURA AFECTAN LA PRESION
EL TAMAÑO Y FORMA DEL CONDUCTO NO LA AFECTA
19
GRAVEDAD ESPECIFICA
0.70 S.G.
GASOLINA
1.0 S.G.
AGUA
20
VISCOSIDAD
21
VISCOSIDAD
VISCOSIDAD
NEWTONIANO
SHEAR RATE
VISCOSIDAD
THIXOTROPIC
SHEAR RATE
VISCOSIDAD
DILATANTE
22 SHEAR RATE
23
PERDIDAS POR FRICCION
24
Solución de
Gasolina Acído Sulfúrico
S.G. .70 S.G. 1.47
Agua
S.G. 1.0
PRESION
25
Aceleración2 de la gravedad
es 9.81 m/s
1 lb
5 lbs.
26
Solución de
Gasolina 150 Ft Acído Sulfúrico 150 Ft
S.G. .70 S.G. 1.47
Agua
150 Ft
S.G. 1.0
PRESION
27
Solución de
Gasolina 150 Ft Acído Sulfúrico 150 Ft
S.G. .70 S.G. 1.47
45.45 95.45
psig psig
Agua
150 Ft
S.G. 1.0
64.9
psig PRESION
28
PSIG x 2.31
Presión (ft) =
S.G.
Presión ( ft ) x S.G.
PSIG =
2.31
29
Succión Negativa Estatica Succión Positiva Estática
30
Presión Estática de Descarga
Presión Estatica
31
Presión Estatica
Presión
Estatica de
Descarga
Presión
Estatica de
Succión
32
Presión de Vapor
Presión Atsmoferica en la
Perdidads por Fricción en la Succión
Pérdida debido a
elevación estática
33
P
P = Presión en la Superficie del Fluido
VP = Presión de Vapor del Fluido
S.G.
+Z S.G. = Gravedad Específica
-Z
P (P - VP) 2.31
NPSHA = +Z-L
S.G.
S.G.
34
PRESIÓN - CAUDAL
ALTURA
TOTAL
EN PIES
GPM
35
PRESIÓN - CAUDAL
ALTURA
TOTAL
EN PIES
HP
AL FRENO
GPM
36
TRES TIPOS DE CABALLOS DE FUERZA (HP)
HP
HP EN EL
ELECTRICOS FLUIDO
HP
AL FRENO
37
GPM x Presión x S.G.
BHP =
3960 x Eff
GPM x PSI
BHP =
1714 x Eff
38
PRESION - CAUDAL
TOTAL
%
ALTURA
EFF
EN PIES
HP
AL FRENO
GPM
39
Altura(ft) x Capacidad x S.G.
Eficiencia =
3960 x HP
40
PRESION - CAUDAL
TOTAL
% NPSH
ALTURA
EFF
EN PIES
HP
AL
FRENO
GPM
41
PRESION - CAUDAL
TOTAL
ALTURA
EN PIES
GPM
42
P
P = Presión sobre la superficie del fluido
VP = Presión de Vapor de fluido
S.G.
+Z S.G. = Gravedad Especifica
-Z
P (P - VP) 2.31
NPSHA = +Z-L
S.G.
S.G.
43
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )
Pt C
10 % En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
44 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
Solución de En el ojo
Acído Pt A Pt B del impulsor
10 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Oresión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
45 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )
Pt A
10 x 1.05
= 4.5 psig
2.31
+ 14.7 psia
19.2 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
46 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )
Pt A Pt B
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
47 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )
Pt A Pt B Pt C
(14.7-10.9) x 2.31
+ 10 - 4 = 14.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 10 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
48 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHr como una perdida )
Pt C
10 % En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
49 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
205 °F Hf s = 4 ft
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
50 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )
Pt A
5 x 1.05
= 2.3 psig
2.31
+ 14.7 psia
17.0 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
51 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )
Pt B
Pt A
5 x 1.05 (5 - 4) x 1.05
= 2.3 psig = .5 psig
2.31
2.31 + 14.7 psia
+ 14.7 psia
15.2 psia
17.0 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
52 3550 RPM 10 ft NPSHr
NPSHr OBSERVADO COMO UNA PERDIDA
(Este ejercicio trata al NPSHR como una perdida )
Pt B Pt C
Pt A
5 x 1.05 (5 - 4) x 1.05 (5- 4-10) x1.05
= 2.3 psig = .5 psig = - 4.1 psig
2.31
2.31 + 14.7 psia 2.31
+ 14.7 psia + 14.7 psia
15.2 psia 10.6 psia
17.0 psia
(14.7-10.9) x 2.31
+ 5 - 4 = 9.4 NPSHA Pt C
10 % 1.05
En el ojo
Solución de del impulsor
Pt A Pt B
Acído 5 ft
Fosforico
Hf s = 4 ft
205 °F
1.05 SG
3 x 1-1/2 x 8
Presión de Vapor 10.9 PSIA
150 gpm @ 225 ft
53 3550 RPM 10 ft NPSHr
BHP CALCULOS
54
BHP CALCULOS
GPM x HEAD x S.G.
BHP =
3960 x Eff
55
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
56
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
36.8 psig
_____ _____ psig _____ psig
85 x 1.0
= 36.796
2.31
57
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
36.8 psig
_____ 55.8 psig
_____ _____ psig
140 x .92
= 55.757
2.31
58
1.0 .92
140 ft
S.G. S.G. 1.18
85 ft
S.G.
40 ft
36.8 psig
_____ 55.8 psig
_____ 20.4 psig
_____
40 x 1.18
= 20.432
2.31
59
1.0 .82
ft
S.G. S.G. 1.2
ft
S.G.
ft
60
1.0 .82
ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G.
ft
140 x 2.31
= 323.4
1.0
61
1.0 .82
197.2 ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G.
ft
70 x 2.31
= 197.19
.82
62
1.0 .82
197.2 ft
S.G. S.G. 1.2
323.4 ft
S.G. 317.6 ft
165 x 2.31
= 317.62
1.2
63
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
AGUA
S.G. 1.0
105 ft
Hfd = 35 ft
10 ft
Hf s = 2 ft
64
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
AGUA
S.G. 1.0
105 ft
Hf d = 35 ft
10 ft
105 ft
- 10 ft
95 ft Altura Estática
Hfs = 2 ft + 2 ft
+ 35 ft
132 ft TH
65
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
1.0 S.G. 92 ft
Hfs = 3 ft
Hf d = 28 ft
11 ft
66
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
92 ft
1.0 S.G.
Hfs = 3 ft
Hf d = 28 ft
11 ft
92 ft
+ 11 ft
103 ft Altura Estática
+ 3 ft
+ 28 ft
134 ft TH
67
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
50 PSIG
S.G. = .83
58 ft
12 ft Hfd = 66 ft
Hf s = 6 ft
68
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
50 PSIG 50 x 2.31
= 139 ft
.83
S.G. = .83
58 ft
12 ft
Hf d = 66 ft
Hf s = 6 ft
69
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
50 PSIG 50 x 2.31
= 139 ft
.83
S.G. = .83
58 ft
12 ft 58 ft
Hf d = 66 ft
- 12 ft
46 ft Altura Estática
+ 139 ft
185 ft Total Altura Estática
Hf s = 6 ft + 6 ft
+ 66 ft
257 ft TH
70
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
85 PSIG
S.G. = .88
55 PSIA
100 ft
Hfd = 60 ft
12 ft
Hf s = 6 ft
71
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
85 PSIG
85 PSIG + 14.7
99.7 PSIA
S.G. = .88
55 PSIA
100 ft
Hfd = 60 ft
12 ft
Hf s = 6 ft
72
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
85 PSIG
85 PSIG + 14.7
99.7 PSIA
S.G. = .88
55 PSIA
99.7 PSIA
100 ft - 55 PSIA
44.7 PSIA
Hf d = 60 ft
12 ft 44.7 x 2.31 = 117.3 ft
.88
100 - 12 = 88 ft
6 + 60 = 66 ft
Hf s = 6 ft
217.3 ft
73
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
55 PSIA
85 PSIG - 14.7
40.3 PSIG
S.G. = .88
55 PSIA
100 ft 85 PSIG
- 40.3 PSIG
44.7 PSIG
12 ft Hf d = 60 ft
44.7 x 2.31 = 117.3 ft
.88
100 - 12 = 88 ft
Hf s = 6 ft 6 + 60 = 66 ft
217.3 ft
74
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
1.02 s.g.
28” Hg
Vacuometro
118 ft
8 ft
Hf d = 40 ft
Hf s = 4 ft
75
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL 30”Hg - 28”HG = 2” Hg
2 x = .98 PSIA
30 14.7
1.02 s.g.
28” Hg
Vacuometro
118 ft
8 ft
Hf d = 40 ft
Hf s = 4 ft
76
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
30”Hg - 28”HG = 2” Hg
2 x = .98 PSIA
30 14.7
Hf s = 4 ft
77
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
35 PSIA
1.08 s.g.
27” Hg
28 ft
13 ft
Hf d = 37 ft
Hf s = 5 ft
78
30”Hg - 27”HG = 3” Hg
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
3 X x = 1.47 PSIA
35 PSIA 30 14.7
1.08 s.g.
27” Hg
28 ft
13 ft
Hf d = 37 ft
Hf s = 5 ft
79
30”Hg - 27”HG = 3” Hg
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
3 x = 1.47 PSIA
35 PSIA X
30 14.7
35 PSIA
1.08 s.g.
- 1.47 PSIA
33.53 PSIA
27” Hg
28 ft 33.53 x 2.31
= 71.7 ft
1.08
13 ft 28 ft - 13 ft = 15 ft
5 + 37 = 42 ft
Hfd = 37 ft
128.7 ft TH
Hf s = 5 ft
80
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
CAPACIDAD
180 GPM
7 PSIG
4” línea
60 PSIG
Tuberias en schedule 40
81
PROBLEMA DE ALTURA TOTAL
60 PSIG
- 7 PSIG
53 PSIG
4” línea 60 PSIG
Tuberias en schedule 40
82
PROBLEMA NPSHd
0
Water 120 F
9 ft
Hf s = 3 ft
83
PROBLEMA NPSHd
Hf s = 3 ft
84
PROBLEMA NPSHd
0
Water 212 F
7 ft
Hf s = 3 ft
Hf s = 3 ft
12 ft
Hf s = 4 ft
NPSHd = 12 - 4 = 8 ft
Hf s = 4 ft
Hf s = 2 ft
8 ft
0
Water 80 F
Hf s = 2 ft
0
Water 80 F
26.5
Hg abs
AGUA
0
120 F
6 ft
Hf s = 1 ft
6 ft
Hf s = 1 ft
140
TOTAL ALTURA FT.
120
2 Bombas en Pararelo
100
80
Solo 1 Bomba
60
40
20
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000 8000
CAUDAL GPM
93
250 OPERACION EN SERIE
225
TOTAL ALTURA FT.
200
2 Bombas en serie
175
150
125
100
Solo 1 Somba
75
50
25
0
0 100 200 300 400 500 600 700
94 CAUDAL GPM
CAMBIOS DE VELOCIDAD
√ √
RPM 1 GPM 1 ALTURA1 3 BHP1
= = =
RPM 2 GPM 2 ALTURA2 BHP2
[ RPM 1
RPM 2]=
BHP1
BHP2
[ ]
RPM 1
RPM 2
=
ALTURA 1
ALTURA 2
95
CAMBIO DE DIAMETROS DEL IMPULSOR
√ √
IMP 1 GPM 1 ALTURA 1 3 BHP1
= = =
IMP 2 GPM 2 ALTURA 2 BHP2
[ IMP1
IMP2 ] =
BHP1
BHP2
[ IMP1
IMP2 ] =
ALTURA 1
ALTURA 2
96
275
175
150
125
100
75
50
Curvas del sistema original = 400 gpm @ 163 ft
25
0
0 100 200 300 400 500 600 700
97 CAUDAL GPM
CURVA DE ALTURA DEL SISTEMA
APROXIMADO
Curvas del Sistema = 400 gpm @ 163 ft Solicitar Altura Estatica = 50 ft
A 150 gpm ( )
150 2x 113 = 15.9 ft + 50 ft Estatica = 65.9
400
( ) x 113 = 63.6 ft
2
A 300 gpm 300 + 50 ft Estatica = 113.6
400
( ) x 113 = 143 ft
2
A 450 gpm 450 + 50 ft Estatica = 193
400
98
275
100
63.6
75
15.9
50
25 ALTURA ESTATICA
0
0 100 200 300 400 500 600 700
99 CAUDAL GPM
100
Curva Sistema 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM
90
Determine la velocidad @ 3000 GPM
80
TOTAL ALTURA FT.
70
60
50
40
30
20
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
100 CAUDAL GPM
Curva del Sistema = 7000 GPM @ 50 Ft Altura 1150 RPM
Segun cliente altura estatica = 40 Ft
A 2000 gpm (
7000)
2000 2x 10 = 0.8 ft + 40 ft Estatica = 40.8
A 5000 gpm (
7000)
5000 2x 10 = 5 ft + 40 ft Estatica = 45
A 8500 gpm (
7000)
8500 2x 10 = 14.7 ft + 40 ft Estatica = 54.7
101
100 Curva Sistema a 7000 GPM @ 50 Ft 1150 RPM
Determinar la velocidad @ 3000 GPM
90
Altura a 3000 GPM es 41.5 Ft
80
TOTAL HEAD FT.
70
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
102 CAPACITY GPM
100
@ 3000 GPM Alturad = 41.5 Ft
90
? = RPM
80
TOTAL HEAD FT.
70
Curva 1150 RPM
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
103 CAPACITY GPM
Como determinamos esta velocidad?
( )
4000
3000
x 41.5 = 74 Ft
104
100
90
80 4000 GPM @ 74 Ft
TOTAL ALTURA FT.
70
1150 RPM Curve
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
105 CAUDAL GPM
100
90
80 4000 GPM @ 74 Ft
TOTAL ALTURA FT.
70
1150 RPM Curve
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
106 CAUDAL GPM
100
90
3800 GPM @ 67 FT 4000 GPM @ 74 Ft
80
TOTAL ALTURA FT.
70
1150 RPM Curve
60
50
40
30
20
ALTURA ESTATICA
10
0
0 1000 2000 3000 4000 5000 6000 7000
107 CAUDAL GPM
Este es el punto, 3800 GPM @ 67 Ft, el cual trasladado
se convierte en 3000 GPM @ 41.5 Ft low
En la medida que la velocidad es reducida
108
3000 x 1150 = 908 RPM
3800
Como chequeo:
109
HIDRAULICA BASICA