HORNOS DE FUSION

HORNO DE INDUCCION

Los hornos de inducción se han convertido gradualmente en los medios más utilizados para fundir hierro y, cada
vez más, aleaciones no ferrosas también. La clave para la pronta aceptación de este tipo de horno ha sido su
excelente metalurgia control junto con su operación relativamente libre de contaminación. Actualmente, los
hornos de inducción están disponibles en una amplia variedad de tamaños.

Ahora es posible construir un horno eficiente que opera a frecuencias medias (70 a 5000 Hz). Unidades sin núcleo
de 7000 kW de potencia para metales ferrosos y 4000 kW para metales no ferrosos se han construido en
frecuencias medias, e incluso las unidades de tipo canal han sido construidas recientemente ha sido equipado con
fuentes de alimentación de frecuencia media de estado sólido.

La ventaja de la frecuencia media es que la densidad de potencia del sistema de horno puede aumentarse
sustancialmente sin aumentar su tamaño Se puede aplicar mucho más poder de fusión, mientras se mantiene la
acción de agitación a un nivel deseable

Niveles. Las pérdidas de calor, que son una función del tamaño del horno, se reducen y se mejora la eficiencia
general del sistema.

TIPOS DE HORNOS

Hay dos clasificaciones de hornos de inducción: sin núcleo y canal. Las secciones transversales de cada una se
muestran en la Fig. 1 y 2

FIG. 1 una sección transversal de un horno de inducción sin núcleo que muestra la bobina y la llave de
inducción de cobre refrigerado por agua componentes estructurales. Todo el baño de metal fundido
(que sirve como secundario) está rodeado por la bobina (el primario) que rodea el revestimiento de
trabajo.
 Fig. 2 Una sección transversal de un horno de inducción de tipo canal que muestra la bobina de
inducción de cobre enfriada con agua, que está ubicado dentro de un bucle de 360 ° formado por la
garganta y la porción de canal del recipiente de metal fundido. Es la porción de canal del bucle, que
sirve como el secundario del circuito eléctrico en el que se encuentra la bobina de cobre el primario.

AGITACIÓN ELECTROMAGNÉTICA

Cuando se aplica corriente alterna a una bobina de inducción, produce un campo magnético, que a su vez genera
una corriente fluye a través del material de carga, calentando y finalmente derritiéndolo. La cantidad de energía
absorbida por la carga depende deLa intensidad del campo magnético, la resistividad eléctrica de la carga y la
frecuencia de operación. Un segundo campo magnético es creado por la corriente inducida en la carga. Porque
estos dos campos siempre están en el lado opuesto direcciones, crean una fuerza mecánica que es perpendicular
a las líneas de flujo y causa movimiento de metal, o agitación, cuando la carga se licua La fuerza mecánica
permanece perpendicular al campo solo en el centro de la bobina; en ambos extremos de la bobina cambia de
dirección. El metal es empujado fuera de la bobina, se mueve hacia arriba y hacia abajo, y fluye espalda. La Figura
3 muestra la agitación de cuatro cuadrantes. Es esta agitación lo que permite una excelente aleación y absorción
de carga yAyuda a producir una masa fundida que sea química y térmicamente homogénea.
La figura 3es una vista en sección transversal de un horno de inducción de tipo sin núcleo que ilustra una acción
de agitación de cuatro cuadrantes. Que ayuda a producir un fundido homogéneo

La agitación está directamente determinada por la cantidad de energía inducida y es inversamente proporcional a
la raíz cuadrada de la

Frecuencia. Por lo tanto, cuanto mayor es la potencia y menor es la frecuencia, más intensa es la agitación.

FUENTES DE ALIMENTACIÓN

Para cumplir con el rango de necesidades de fusión, se debe seleccionar la fuente de alimentación adecuada.
Porque la gran mayoría de los hornos existentes usan frecuencia de línea, esta disposición se discutirá primero
(ver Fig. 4).

Fig. 4 Modificación de la frecuencia de línea de 60 Hz suministrada por la empresa de servicios

públicos para servir como fuente de alimentación para la inducción hornos

La protección del horno y el sistema de potencia, el equilibrio de fase y la corrección de

potencia son necesarios para operar una instalación efectiva.

FUENTES DE ALIMENTACIÓN

Para compensar la cantidad de metal en el horno y el estado del revestimiento refractario, se parte del
banco de condensadores que está instalado en paralelo con la bobina debe cambiarse ajustando los
ajustes grueso y fino en el panel eléctrico. En las fuentes de alimentación de frecuencia media modernas
(ver Fig. 5), muchas de las funciones

Los descritos ahora se realizan automáticamente o han sido eliminados por completo.
Fig. 5Una fuente de alimentación de frecuencia media típica que incorpora un inversor paralelo.

La conversión típica está en una secuencia ac-dc-ac. Mientras que la conversión de frecuencia conlleva
pérdidas eléctricas, la potencia moderna los suministros incorporan convertidores de frecuencia de
estado sólido, y el aumento en la eficiencia térmica generalmente supera al pérdidas de conversión. Los
convertidores modernos se acercan a una eficiencia del 97%. En la conversión de energía comúnmente
utilizada, La potencia de entrada de 60 Hz CA se rectifica a CC y luego se corta mediante un inversor a una
frecuencia más alta.

SISTEMAS DE ENFRIAMIENTO DE AGUA

Debido a que las bobinas del horno y las fuentes de alimentación de los hornos de inducción deben
enfriarse, se utiliza un sistema de agua de circuito cerrado.

Generalmente llamado. En una fuente de alimentación de frecuencia media, los componentes

electrónicos del sistema contienen una pata de CC; es por lo tanto, es importante tener agua limpia y
desmineralizada circulando, típicamente con una conductividad ajustada a 50 μS (50 μmho) en para evitar
que se produzca la electrólisis.

Debido a que las bobinas del horno y las fuentes de alimentación de los hornos de inducción deben
enfriarse, se utiliza un sistema de agua de circuito cerrado.

Generalmente llamado. En una fuente de alimentación de frecuencia media, los componentes

electrónicos del sistema contienen una pata de CC; es por lo tanto, es importante tener agua limpia y
desmineralizada circulando, típicamente con una conductividad ajustada a 50 μS (50 μmho) en para evitar
que se produzca la electrólisis.
 Fig. 6 Una disposición de un sistema de refrigeración de circuito cerrado que muestra el enrutamiento
del agua de refrigeración del horno en ambas condiciones normales (flechas negras) y condiciones de
emergencia (flechas blancas). La bomba de emergencia en espera se activa si el primario la bomba falla
Además, con los hornos de canal, los generadores de reserva se emplean a menudo para mantener
cierta potencia en el inductor.

Si el metal en el canal se congela, puede ocurrir un daño considerable al revestimiento refractario.

MATERIAL DE REVESTIMIENTO

La selección del material de revestimiento está determinada por los requisitos metalúrgicos, las
temperaturas de funcionamiento y el tipo de operación. Los refractarios utilizados en los hornos de
inducción son óxidos de minerales. Normalmente se utilizan sílice (SiO2), alúmina (Al2O3), o
revestimientos de magnesia (MgO). Desde un punto de vista químico, la sílice se clasifica como un ácido,
alúmina como neutro y magnesia como material básico.

Cada uno de los grupos refractarios mencionados anteriormente tiene una característica de expansión
térmica diferente, como se muestra en la Fig. 7. Como se puede ver, la alúmina y la magnesia tienen una
expansión casi lineal. Sílice, sin embargo, completa su expansión en aproximadamente 815 ° C (1500 ° F) y
permanece constante a temperaturas más altas. Con la selección de forro de sílice, el horno puede
apagarse, enfriarse y reiniciarse sin correr el riesgo de que el metal penetre en las grietas térmicas.
Fig. 7 Curvas de expansión térmica de diversos materiales de óxido de ladrillo refractario
utilizados para revestimientos en inducción hornos: A, magnesia; B, cromo magnesia; C,
cromita; D, sílice; E, zirconia; F, corindón 99; G, corindón 90; H, arcilla refractaria; Yo,
silimanita; J, zircon; K, carburo de silicio

La magnesia es muy sensible al choque térmico y tiene la mayor expansión. Una vez agrietado,
este tipo de forro no es probable que se selle a sí mismo, lo que resulta en la penetración del
metal.

El metal sobrecalentado puede penetrar en el revestimiento y causar una falla prematura. Por
estas razones, las paredes del crisol del horno deben limpiarse periódicamente Raspadores de
pared de crisol. La tarea de raspar la pared del crisol se ha facilitado con la introducción de un
raspador mecánico patentado (Fig. 8),
FIG 8 Una sección transversal de un raspador mecánico patentado utilizado para limpiar el revestimiento
refractario de los hornos de inducción que derriten los metales no ferrosos

Ramming Mixes mezcla de embestidas

La mayoría de los hornos de inducción que operan en fundiciones de hierro están, como se indicó
anteriormente, revestidos con una sílice mezcla de embestida. La alúmina, la magnesia o el zircón se usan
generalmente para fundir acero y aleaciones. La alúmina se usa típicamente para aluminio.

El fundente o agente de sinterización fusiona las partículas de sílice entre sí, formando una superficie
dura, vidriada y cerámica. Idealmente, el revestimiento, cuando se sinteriza, consiste en un tercio de
cerámica sinterizada dura; un tercio de material fritado, en el cual las partículas finas son partículas
sinterizadas y más grandes aún pueden identificarse; y un tercio de partículas sueltas.

TRABAJO Y TIEMPO
 Fig. 9 Los principales componentes de un dispositivo de expulsión patentado utilizado para extraer el
revestimiento refractario deteriorado de los hornos de inducción sin núcleo.

OPERACIONES DE FUSIÓN

Hay dos formas distintas de operar un horno de inducción sin núcleo.

Un método es una operación por lotes, en la que todo el contenido del horno se vacía y la unidad se
recarga con sólidos, por lo general con un transportador o cuchara cargador.

El otro método, más aceptado, implica una operación de tocar y cargar, en la que una parte del horno el
contenido, típicamente de un tercio a la mitad, se toca y el peso idéntico en sólidos se recarga usando un
cubo de carga o transportador de carga.

UTILIZACIÓN.

El material de carga seca es el más adecuado para las operaciones de fusión. Los aceites en la superficie
de carga generan humos del horno, que puede ser necesario agotar. La humedad en la carga también
puede ser un problema, ya que puede producirse una explosión de vapor. Si los materiales secos no están
disponibles, a menudo se usa un secador de carga para eliminar la humedad que queda en el cargar. La
figura 10 muestra los diversos componentes principales del sistema.
Fig. 10 Los principales componentes de un secador utilizados para precalentar el material de carga del
horno de inducción. Desecho integrado el proceso de precalentamiento combina (1) tolvas de pesaje, (2)
campana de precalentamiento, (3) mecanismo de transferencia de material y (4 y 5) aparato de carga de
horno en un solo proceso automatizado.

Los operadores de horno pueden aumentar la utilización de la fuente de alimentación mediante el uso de
mecanismos mecánicos skimmers (Fig. 11).
Fig. 11 Un skimmer mecánico tipo clamshell utilizado para eliminar la escoria antes de cada toque de una
inducción horno Un skimmer generalmente se monta en un jib. Esta herramienta tiene un mango largo,
que mantiene al operador más alejado del calor horno. El mejor y más efectivo tipo de slagger es el tipo
clamshell.