4 Maneras Diferentes de Resolver sus

Problemas de Procesos
En cualquier organización pueden aparecer problemas, y deben resolverse en poco tiempo para
seguir siendo competitivos. A veces son fáciles de eliminar y otras veces requiere mucho esfuerzo
para resolver el problema. Con el fin de mejorar el rendimiento del proceso y / o resolver
problemas complejos al encontrar la causa raíz real, para que el problema no vuelva a aparecer,
se debe emplear un análisis sistemático.

Si necesita un enfoque sistemático en su organización, pero no puede decidir cuál emplear, permítame
facilitarle la tarea y leer mis experiencias con las principales herramientas de mejora de procesos
utilizadas en todo el mundo.

LEAN SIX SIGMA

Six Sigma es un método desarrollado en Motorola en 1980 para ayudar a la compañía a alcanzar sus
objetivos estrictos establecidos por el CEO de la época, Bob Galvin. Sigma (letra griega σ) es la
desviación estándar de una curva de distribución normal de Gauss. Un proceso normalmente
distribuido con un margen de 6σ corresponde a una tasa de falla de 3.4 fallas por 1 millón de fallas
posibles = 3.4 ppm (partes por millón).

El término "Six Sigma" podría usarse para diferentes enfoques. El significado más común de esto es
la mejora medible de procesos y productos basados en datos y hechos.

Six Sigma se utiliza en muchas empresas como una herramienta de gestión de la calidad, ya que es
útil para encontrar las causas fundamentales de (posibles) fallas y resolverlas de una manera
sostenible. El enfoque de gestión de proyectos de Six Sigma es una herramienta muy eficiente para
gestionar el rendimiento y las mejoras del proceso, como el tiempo de entrega, el costo, el rendimiento
o los problemas del cliente.
Six Sigma no solo se utiliza en procesos técnicos. También se puede utilizar en compañías de
servicios, por ejemplo, en áreas indirectas, como compañías de seguros o bancarias, u hospitales.

Hoy en día, Six Sigma se usa principalmente como un método para la mejora de procesos, y se
combina con el enfoque de Lean Management. El enfoque Lean se basa en las mejoras de calidad
acompañadas por reducciones dramáticas de costos en Japón después de la Segunda Guerra
Mundial. Lean se enfoca en eliminar cualquier desperdicio para reducir costos. Six Sigma y Lean se
han combinado recientemente para aumentar el beneficio a través de dos enfoques exitosos. Lean Six
Sigma es un enfoque sistemático para implementar proyectos de mejora.

Six Sigma emplea métodos estadísticos bien conocidos y métodos de gestión de calidad y proyecto
siguiendo el enfoque sistemático llamado DMAIC, que ayuda a lograr mejoras en los procesos al
reducir la variación. DMAIC es para mejorar procesos existentes. Dentro de Six Sigma, los ingenieros
de procesos usan otra sub-metodología; DMADV para crear nuevos procesos, DMADV significa
Definir, Medir, Analizar, Diseñar, Verificar. DMAIC es el más utilizado de estos dos y es el acrónimo
de las cinco fases: definir, medir, analizar, mejorar y controlar. Vamos a describir estas fases:

1. Definir: esta fase incluye determinar o definir los requisitos del cliente y formular los
objetivos del proyecto. Durante esta etapa, el equipo identifica el enfoque y el liderazgo de
alto nivel necesarios para llevar a cabo el proyecto.
2. Medida: los datos se recopilan para caracterizar el proceso enfocado para medir y evaluar el
desempeño de los procesos involucrados.
3. Analizar: La parte y los procesos se analizan para identificar y validar las fuentes de
variación que conducen a fallas.
4. Mejora: las actividades de mejora se implementan mediante el pilotaje de cambios en el
proceso, la implementación de soluciones y la medición de la efectividad.
5. Control: Se debe considerar la verificación y regulación del proceso para mantenerlo en el
nuevo nivel mejorado. Los resultados del proceso deben seguirse para garantizar la
efectividad de las actividades de mejora.

Las características de la aplicación de Six Sigma se pueden resumir de la siguiente manera:

 El enfoque Six Sigma es aplicable a todos los tipos de procesos.

 Se basa en la adquisición de información a través de un análisis estadístico de los datos
disponibles y la aplicación sistemática de herramientas de medición y análisis para
proporcionar información sobre los efectos del control y los factores disruptivos en el
resultado del proceso.
 Las acciones dirigidas a lograr mejoras en el proceso se derivan de las relaciones detectadas
entre las entradas y salidas del proceso.
 Se centra en los requisitos del cliente y los resultados de negocio.
Los gerentes de proyectos entrenados de Six Sigma conocidos como cinturones negros y cinturones
verdes son responsables de los proyectos. Certified Master Black Belts es responsable del
entrenamiento de proyectos y el desarrollo de solucionadores de problemas calificados.

SHAININ
Shainin es un método ampliamente utilizado en el sector manufacturero desarrollado por Dorian
Shainin (1914-2000). Dorian Shainin también llamó a este sistema de ingeniería estadística, lo que
refleja su formación en ingeniería y sus antecedentes. La firma de consultoría, Shainin LLC, ofrece
el sistema con el nombre de marca registrada "Red X® Strategy".

La principal diferencia entre el enfoque de Shainin para la resolución de problemas y la metodología

tradicional de resolución de problemas es el enfoque convergente utilizado para identificar una causa
raíz, el llamado RedX. Este enfoque se define como la convergencia de Efecto a causa (Y a X) en
lugar de enumerar todas las causas posibles y probar su efecto. Para aplicar el enfoque convergente
es absolutamente necesario comprender la salida Y. La salida Y debe ser un parámetro técnico
medible con una clara relación con la física de la falla, esto define la salida que queremos mejorar, la
llamada GreenY®. El supuesto clave de esta metodología se basa en el Principio de Pareto, que dice
que siempre hay una causa dominante de variación.

La estrategia progresiva y convergente es un componente crucial en la identificación de las posibles

causas raíz (X) mediante una investigación profunda de las partes (también llamada "hablar con las
partes"), la eliminación de los sospechosos y la comparación de partes buenas y malas junto con
Hallar extremos y contrastes. Las causas potenciales, los candidatos de RedX®, que se identifican
mediante una investigación profunda de las partes (llamadas "hablar con las partes"), se analizan
utilizando herramientas de confirmación especiales definidas en el marco de la metodología Shainin.

El enfoque de Shainin sigue una hoja de ruta llamada como FACTUAL ™: enfoque, enfoque,
convergencia, prueba, comprensión, aplicación y aprovechamiento:

1. Enfoque: el caso de negocio se transforma en un proyecto técnico. El líder del equipo y los
miembros son identificados.
2. Enfoque: se identifica la métrica a seguir (Green Y®). La estrategia de investigación se
selecciona según el tipo de GreenY. Se verifica el sistema de medición.
3. Converge: la investigación profunda de la pieza y los procesos se realiza para converger en
el RedX® utilizando las herramientas de Shainin. Mejor y peor parte o caso se compara. Se
identifica al candidato RedX®.
 4. Prueba: RedX® Candidate debe confirmarse estadísticamente mediante prueba o
DOE. Shainin tiene un DOE especial, llamado Factorial completo. El riesgo aceptable
asociado con la identificación de la causa raíz incorrecta debe evaluarse antes de aplicar la
prueba.
5. Comprender: Green Y® a RedX® La relación debe ser entendida. La comprensión de las
interacciones tiene lugar en esta etapa. Los requisitos del cliente se traducen en límites
estableciendo límites de tolerancia apropiados.
6. Aplicar: Se implementa y verifica la Acción Correctiva. Se actualizan los
procedimientos. Green Y® debe ser monitoreado después de implementar medidas de
mejora.
7. Apalancamiento: los resultados deben compartirse en toda la organización para aprovechar
el trabajo del proyecto como Lecciones aprendidas. Se calculan los beneficios.

Los solucionadores de problemas certificados por Shainin® se conocen como Journeyman o Aprendiz
y son responsables de proyectos individuales. Shainin® Certified Red X® Masters es responsable del
entrenamiento de proyectos y del desarrollo de solucionadores de problemas capacitados en su
camino hacia la certificación.

El sistema Shainin RedX® como la metodología de resolución de problemas se puede resumir de la

siguiente manera:

 El enfoque de Shainin se utiliza para mejorar el rendimiento del producto, la confiabilidad

del producto y el rendimiento del proceso, por lo tanto, es más adecuado para los problemas
de producción.
 Se basa en la suposición de que para cada efecto hay una causa raíz dominante y la forma
más rápida de identificar la causa raíz es a través de una búsqueda con datos empíricos y un
proceso de eliminación progresiva.
 Las expectativas del cliente están involucradas indirectamente al usar los límites de la Y
verde.
 Se supone que la herramienta debe ser rigurosamente lógica y estadísticamente simple.
8D
La metodología 8D, a pesar de lo que generalmente se piensa, no ha sido creada por Ford, sino por el
Departamento de Defensa de los Estados Unidos (DoD) en 1974. La norma, que describía a la 8D,
fue nombrada: „MIL-STD 1520 Sistema de Disposición y Acción Correctiva para Material No
Conforme ". El estándar fue abolido oficialmente en 1995, pero la metodología 8D ha sido propagada
por Ford en la industria automotriz y es conocida por muchas compañías en la industria electrónica.

8D es un proceso de resolución de problemas estructurado y orientado en equipo para identificar

correctamente la causa del problema y documentar todos los hechos y acciones implementados para
evitar que el problema se repita.

Los pasos del enfoque 8D se dan a continuación.

1. D1: Establecimiento del equipo: El equipo de todos los departamentos relacionados se

establece según el problema y se elige al líder del equipo, quien coordinará todas las
actividades relacionadas.

2. D2: Descripción del problema: La descripción exacta del problema es necesaria para una
comprensión clara de lo que salió mal.

3. D3: Acciones de contención: es importante definir y aplicar las acciones urgentes necesarias
para evitar defectos adicionales y proteger al cliente.

4. D4: Análisis de causa y efecto: la verdadera causa del problema debe identificarse para
eliminar realmente el problema. A menudo, las causas reales de los problemas son más
profundas que las causas técnicas y radican en la gestión de la empresa. El proceso de
producción a menudo arroja la causa del problema en "error del operador". Las razones son
generalmente mucho más profundas, que generalmente es la falta de herramientas adecuadas
o un sistema bien diseñado. La causa raíz debe verificarse, preferiblemente reproduciendo la
no conformidad (por ejemplo, simulación o experimento) y la no detección (por ejemplo, con
una configuración de prueba).

5. D5: Definición de acciones correctivas y Prueba de efectividad Se definen las acciones

correctivas potenciales para eliminar la causa raíz. Se realiza un examen teórico y / o práctico
de las medidas. Las acciones correctivas se seleccionan en función de la eficacia probada. Se
debe realizar un análisis de riesgo para considerar los efectos secundarios no solicitados.

6. D6: Implementación de acciones correctivas y efectividad de seguimiento: Las acciones

correctivas seleccionadas se implementan y monitorean para validar la efectividad. Las
acciones de contención se eliminan si es necesario, después del acuerdo con el cliente.

7. D7: Establecimiento de acciones preventivas: el siguiente paso es determinar qué acción

se debe tomar para evitar que el problema se repita. Luego se establecen acciones
preventivas. Documentación revisada y actualizada (ej. Sistema de gestión de calidad). La
experiencia adquirida debe transferirse a través de redes (por ejemplo, redes de lecciones
aprendidas, red FMEA, organización de expertos de Bosch [BEO]).

8. D8: Reunión de clausura: el equipo se reúne y celebra la implementación exitosa de la

herramienta y analiza las lecciones aprendidas y las mejores prácticas.
El enfoque 8D para la resolución de problemas se puede resumir de la siguiente manera:

 Es un método fácil de aplicar y estructurado, que muestra claramente los siguientes pasos de
la solución del problema.
 8D puede ser el requisito del cliente en caso de quejas del cliente. Es posible emplear otras
metodologías de resolución de problemas, especialmente en los pasos D2 y D4 también.
 8D es una excelente manera de informar las no conformidades a los proveedores y sus
acciones correctivas.
 El método es conocido y utilizado por todas las empresas de la industria automotriz.

PDCA
El ciclo PDCA, también conocido como el ciclo Deming, fue nombrado por primera vez en la década
de 1930 por Walter Shewhart, quien analizó este concepto en su libro "Método estadístico desde el
punto de vista del control de calidad". Introdujo el concepto de PLAN, HACER y VER. Más tarde,
este concepto fue adoptado por W. Edwards Deming, uno de los gerentes de calidad más conocidos
del mundo, como: PLAN, DO, ESTUDIO (verificación) y ACT. El ciclo PDSA (o PDCA) es un
modelo de mejora continua de la calidad que consiste en una secuencia lógica de cuatro pasos
repetitivos para la mejora continua y el aprendizaje.

Junto con el conocido gurú de la calidad estadounidense, JM Juran, Deming viajó a Japón como parte
de las fuerzas de ocupación de los aliados después de la Segunda Guerra Mundial. Deming enseñó
sobre los métodos de mejora de la calidad a los japoneses, incluido el uso de estadísticas y el ciclo
PLAN, HACER, VERIFICAR y ACTUAR.

Las cuatro fases de un ciclo PDCA se pueden describir de la siguiente manera:

1. Plan: Planee con anticipación para el cambio. Identifique y analice el problema o la

oportunidad, desarrolle hipótesis sobre cuáles pueden ser los problemas y decida cuál
probar. Analizar y predecir los resultados.
2. Hacer: Probar la solución potencial, idealmente a pequeña escala, y medir los
resultados. Ejecutar el plan, dando pequeños pasos en circunstancias controladas.
3. Verificación / estudio: estudie el resultado, mida la efectividad y decida si la hipótesis es
compatible o no.
 4. Actuar: si la solución fue exitosa, tome medidas para estandarizar o mejorar el proceso.

Las áreas de aplicación del ciclo PDCA podrían ser:

 Gestión de la rutina diaria para el individuo y / o el equipo.

 Gestión de proyectos
 Desarrollo continuo
 Desarrollo de proveedores
 Desarrollo de recursos humanos
 Desarrollo de nuevo producto
 Procesos de prueba

Aquí, en este artículo, traté de cubrir cuatro enfoques principales. Hay otros sistemas como Lean
Manufacturing, TQM. ¿Qué sistema ha utilizado en su empresa u organización? ¿Cómo te ha
funcionado? Por favor comparte tu experiencia en los comentarios.