Logística de Producción

Demanda Dependiente y MRP

Contenidos

Planeamiento de Requerimientos de Materiales (MRP)

Estructura de Productos

Registros de Inventario

Ejemplos Prácticos
Gestión de la Demanda
Demanda Independiente:
Productos Terminados

A Demanda Dependiente:
materias primas, partes,
componentes, etc.
B(4) C(2)

D(2) E(1) D(3) F(2)

 MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP)

Basado en un Programa Maestro derivado de un Plan de Producción, Materials

Requirement Planning (MRP) crea cronogramas que identifican las partes y materiales
específicos requeridos para producir artículos finales, los números exactos necesarios y las
fechas cuando los pedidos de estos materiales deben ser liberados y ser recibido o
completado dentro del ciclo de producción.

MRP en su forma básica es un programa de computadora que determina qué cantidad de

cada elemento se necesita y cuándo es necesario completar un número específico de
unidades en un período de tiempo específico.

MRP se basa en la demanda dependiente.

La demanda dependiente es aquella demanda causada por la demanda de un elemento de

nivel superior.
 MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP)

Material Requirements Planning (MRP) se ha instalado casi universalmente en empresas

manufactureras de todos los tamaños.

MRP es un enfoque lógico y fácilmente comprensible para el problema de determinar la

cantidad de piezas, componentes y materiales necesarios para producir cada artículo final.

MRP también proporciona el calendario que especifica cuándo cada uno de estos materiales,
partes y componentes debe ordenarse o producirse.

El MRP original planeó solo materiales. Sin embargo, a medida que las computadoras
expandieron sus aplicaciones, también lo hizo la amplitud del MRP.

Pronto consideró tanto recursos como materiales y se llamó MRP II, o Manufacturing
Resource Planning.
 MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING (MRP)

MRP interactúa con el Plan Maestro de Producción,

Lista de Materiales, Registros de Inventario. Programa
Maestro de
Producción
Básicamente, el sistema MRP funciona de la siguiente
manera:

1. Los pedidos de productos se utilizan para crear un

Programa Maestro de Producción, que establece la
cantidad de artículos que se producirán durante
MRP
períodos de tiempo específicos.
2. La Lista de Materiales identifica los materiales Lista de Registro de
Materiales Inventario
específicos utilizados para hacer cada artículo y las
cantidades correctas de cada uno.
3. Los Registros de Inventario contienen datos tales
como el número de unidades disponibles y
solicitadas.
 Estructura del MRP

Estas tres fuentes: Programa Maestro de Producción, Lista de Materiales y Registros de

Inventario se convierten en datos para el programa de MRP, el cual detalla el programa de
producción en un plan detallado de programación de pedidos para toda la secuencia de
producción.

Programa
Maestro de
Producción

Estructura
del MRP

Lista de Registro de
Materiales Inventario
 Estructura del MRP

Lista de Materiales (Bill of Materials – BOM):

La Lista de Materiales (BOM) contiene la descripción completa del producto, que enumera
no solo los materiales, piezas y componentes, sino también la secuencia en la que se crea el
producto.

En pocas palabras, la Lista de Materiales (BOM) es simplemente la secuencia de todo lo

que entra en el producto final.

La Lista de Materiales (BOM) es una de las tres entradas principales del Programa MRP (las
otras dos son el Programa Maestro de Producción y los Registros de Inventario).

La Lista de Materiales (BOM) a menudo se le denomina Estructura de Productos porque

muestra cómo se ensambla un producto.
 Estructura de Productos

Given the product structure tree for “A” and the lead time and demand information
below, provide a materials requirements plan that defines the number of units of each
component and when they will be needed

Product Structure Tree for Assembly A Lead Times

A 1 day
A B 2 days
C 1 day
D 3 days
E 4 days
B(4) C(2) F 1 day

D(2) E(1) D(3) F(2)

 First, the number of units of “A” are scheduled backwards to allow for their lead
time. So, in the materials requirement plan below, we have to place an order for 50
units of “A” on the 9th day to receive them on day 10.

Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A Required 50
Order Placement 50

LT = 1 day
Next, we need to start scheduling the components that make up “A”. In the case of
component “B” we need 4 B’s for each A. Since we need 50 A’s, that means 200 B’s.
And again, we back the schedule up for the necessary 2 days of lead time.

Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A Required 50
Order Placement 50
B Required 200
Order Placement 200

LT = 2

A 4x50=200

B(4) C(2)

D(2) E(1) D(3) F(2)

 Finally, repeating the process for all components, we have the final materials
requirements plan:

Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
A Required 50
LT=1 Order Placement 50
B Required 200
LT=2 Order Placement 200
C Required 100
LT=1 Order Placement 100
D Required 400 300
LT=3 Order Placement 400 300
E Required 200
LT=4 Order Placement 200
F Required 200
LT=1 Order Placement 200

B(4) C(2)

D(2) E(1) D(3) F(2)

©The McGraw-Hill Companies, Inc., 2006
 Problema 1

Product X is made of two units of Y and three of Z. Y is made of

one unit of A and two units of B. Z is made of two units of A and
four units of C.
Lead time for X is one week; Y, two weeks; Z, three weeks; A,
two weeks; B, one week; and C, three weeks.

a)Draw the Bill of Materials (product structure tree)

b)If 100 units of X are needed in week 10, develop a planning
schedule showing when each item should be ordered and in
what quantity.

©The McGraw-Hill Companies, Inc., 2006

Solución al Problema 1 – Estructura de Productos

Y(2) Z(3)

A(1) B(2) A(2) C(4)

 Solución al Problema 1 – Programación

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Required date 100

X LT = 1
Order placement 100

Required date 200

Y LT = 2
Order placement 200

Required date 300

Z LT = 3
Order placement 300

Required date 600 200

A LT = 2
Order placement 600 200

Required date 400

B LT = 1
Order placement 400

Required date 1200

C LT = 3
Order placement 1200
 Problema 2

Product M is made of two units of N and three of P. N is made

of two units of R and four units of S. R is made of one unit of S
and three units of T. P is made of two units of T and four units
of U. Lead time for M is one week; N, three weeks; P, one week;
R, two weeks; S, two weeks; T, three weeks and U, one week.
Draw the Bill of Materials (product structure tree)
If 100 M are required for week 10, how many units of each
component are needed?
Develop a planning schedule.

©The McGraw-Hill Companies, Inc., 2006

Solución al Problema 2– Estructura de Productos

N(2) P(3)

R(2) S(4) T(2) U(4)

S(1) T(3)
 Solución al Problema 2 – Lista de Materiales

M = 100 S = 800 + 400 = 1,200

T = 600 + 1,200 = 1,800
N = 200 U = 1,200
P = 300
R = 400
 Solución al Problema 2 – Programación

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Required date 100

M LT = 1
Order placement 100

Required date 200

N LT = 3
Order placement 200

Required date 300

P LT = 1
Order placement 300

Required date 400

R LT = 2
Order placement 400

Required date 400 800

S LT = 2
Order placement 400 800

Required date 1200 1200 600

T LT = 3
Order placement 1200 600

Required date 1200

U LT = 1
Order placement 1200
 Problema 3

Product M is made of three units of N and two of P. N is made

of three units of R and five units of S. R is made of two units of
S and three units of T. P is made of two units of T and three
units of U. Lead time for M is one week; N, two weeks; P, two
weeks; R, three weeks; S, two weeks; T, three weeks and U, two
weeks.
Draw the Bill of Materials (product structure tree)
If 100 M are required in week 10, how many units of each
component are needed?
Develop a planning schedule.

©The McGraw-Hill Companies, Inc., 2006

Solución al Problema 3– Estructura de Productos

N(3) P(2)

R(3) S(5) T(2) U(3)

S(2) T(3)
 Solución al Problema 3 – Lista de Materiales

M = 100 S = 1,500 + 1,800 = 3,300

T = 400 + 2,700 = 3,100
N = 300 U = 600
P = 200
R = 900
 Solución al Problema 3 – Programación

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

Required date 100

M LT = 1
Order placement 100

Required date 300

N LT = 2
Order placement 300

Required date 200

P LT = 2
Order placement 200

Required date 900

R LT = 3
Order placement 900

Required date 1800 1500

S LT = 2
Order placement 1800 1500

Required date 2700 400

T LT = 3
Order placement 2700 400

Required date 600

U LT = 2
Order placement 600
 Problema 4

Product M is made of three units of N and two of P. N is made

of three units of R and five units of S. R is made of two units of
S and three units of T. P is made of two units of T and three
units of U. Lead time for M is one week; N, two weeks; P, two
weeks; R, three weeks; S, two weeks; T, three weeks and U, two
weeks.
Draw the Bill of Materials (product structure tree)
If 200 M are required for week 10, how many units of each
component are needed?
Develop a planning schedule.

©The McGraw-Hill Companies, Inc., 2006

Solución al Problema 4– Estructura de Productos

N(3) P(2)

R(3) S(5) T(2) U(3)

S(2) T(3)
Solución al Problema 4 – Lista de Materiales

M = 200
S = 3,000 + 3,600 = 6,600
N = 600 T = 800 + 5,400 = 6,200
P = 400 U = 1,200
R = 1,800
Conceptos Adicionales de Programación MRP

• Requerimientos Brutos

• Entregas programadas

• Inventario proyectado

• Requerimientos Netos

• Recepción planeada de la orden

• Liberación planeada de la orden

 Ejemplo MRP

Item On-Hand Lead Time (Weeks)

X X 50 2
A 75 3
B 25 1
A(2) B(1) C 10 2
D 20 2

C(3) C(2) D(5)

Requirements include 95 units of X in week 10

 Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X Gross requirements 95
X LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
On- Net requirements 45
hand Planned order receipt 45
50 Planner order release 45
A Gross requirements 90
A(2) LT=3 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 75 75 75 75 75 75 75 75
On- Net requirements 15
hand Planned order receipt 15
75 Planner order release 15
B Gross requirements 45
It takes 2 LT=1 Scheduled receipts
A’s for each Proj. avail. balance 25 25 25 25 25 25 25 25
On- Net requirements 20
X hand Planned order receipt 20
25 Planner order release 20
C Gross requirements 45 40
LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 10 10 10 10 10
On- Net requirements 35 40
hand Planned order receipt 35 40
10 Planner order release 35 40
D Gross requirements 100
LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 20 20 20 20 20 20 20
On- Net requirements 80
hand Planned order receipt 80
20 Planner order release 80
 Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X Gross requirements 95
X LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
On- Net requirements 45
hand Planned order receipt 45
50 Planner order release 45
A Gross requirements 90
A(2) B(1) LT=3 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 75 75 75 75 75 75 75 75
On- Net requirements 15
hand Planned order receipt 15
75 Planner order release 15
B Gross requirements 45
It takes 1 B LT=1 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 25 25 25 25 25 25 25 25
for each X On- Net requirements 20
hand Planned order receipt 20
25 Planner order release 20
C Gross requirements 45 40
LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 10 10 10 10 10
On- Net requirements 35 40
hand Planned order receipt 35 40
10 Planner order release 35 40
D Gross requirements 100
LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 20 20 20 20 20 20 20
On- Net requirements 80
hand Planned order receipt 80
20 Planner order release 80
 Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X Gross requirements 95
X LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
On- Net requirements 45
hand Planned order receipt 45
50 Planner order release 45
A Gross requirements 90
A(2) B(1) LT=3 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 75 75 75 75 75 75 75 75
On- Net requirements 15
hand Planned order receipt 15
75 Planner order release 15
C(3) B Gross requirements 45
LT=1 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 25 25 25 25 25 25 25 25
On- Net requirements 20
hand Planned order receipt 20
25 Planner order release 20
It takes 3 C’s C Gross requirements 45 40
LT=2 Scheduled receipts
for each A Proj. avail. balance 10 10 10 10 10
On- Net requirements 35 40
hand Planned order receipt 35 40
10 Planner order release 35 40
D Gross requirements 100
LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 20 20 20 20 20 20 20
On- Net requirements 80
hand Planned order receipt 80
20 Planner order release 80
 Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X Gross requirements 95
X LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
On- Net requirements 45
hand Planned order receipt 45
50 Planner order release 45
A Gross requirements 90
A(2) B(1) LT=3 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 75 75 75 75 75 75 75 75
On- Net requirements 15
hand Planned order receipt 15
75 Planner order release 15
C(3) C(2) B Gross requirements 45
LT=1 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 25 25 25 25 25 25 25 25
On- Net requirements 20
hand Planned order receipt 20
25 Planner order release 20
It takes 2 C’s C Gross requirements 45 40
LT=2 Scheduled receipts
for each B Proj. avail. balance 10 10 10 10 10
On- Net requirements 35 40
hand Planned order receipt 35 40
10 Planner order release 35 40
D Gross requirements 100
LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 20 20 20 20 20 20 20
On- Net requirements 80
hand Planned order receipt 80
20 Planner order release 80
 Day: 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
X Gross requirements 95
X LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 50 50 50 50 50 50 50 50 50 50
On- Net requirements 45
hand Planned order receipt 45
50 Planner order release 45
A Gross requirements 90
A(2) B(1) LT=3 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 75 75 75 75 75 75 75 75
On- Net requirements 15
hand Planned order receipt 15
75 Planner order release 15
C(3) C(2) D(5) B Gross requirements 45
LT=1 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 25 25 25 25 25 25 25 25
On- Net requirements 20
hand Planned order receipt 20
25 Planner order release 20
It takes 5 D’s for C Gross requirements 45 40
LT=2 Scheduled receipts
each B Proj. avail. balance 10 10 10 10 10
On- Net requirements 35 40
hand Planned order receipt 35 40
10 Planner order release 35 40
D Gross requirements 100
LT=2 Scheduled receipts
Proj. avail. balance 20 20 20 20 20 20 20
On- Net requirements 80
hand Planned order receipt 80
20 Planner order release 80
Estructura del MRP

Registros de Inventario:

El programa MRP realiza su análisis desde el nivel superior de la estructura de Productos

hacia abajo, verificando los requisitos nivel por nivel.

El análisis se realiza desde elementos “padre” hacia los elementos “hijo”.

Estructura del MRP

Programa de Cómputo MRP:

El programa MRP funciona con el Programa Maestro de Producción, La Lista de Materiales y

el Registro de Inventario. Funciona de esta manera:

1. Una lista de productos terminados que se requieren por períodos de tiempo se especifica
en el Programa Maestro de Producción.
2. Una descripción de los materiales y partes necesarios para hacer cada artículo se
especifica en la Lista de Materiales.
3. La cantidad de artículos y materiales actualmente disponibles y bajo pedido se encuentra
en el Registro de Inventario
 Estructura del MRP

Programa de Cómputo MRP:

Ejecutar el programa MRP puede ser complejo. En muchos casos, no hay sólo un Programador Maestro,
sino varios.

Las empresas dividen el trabajo de programación entre los Programadores mediante la asignación de un
Programador Maestro para cada línea de producción.

El resultado de esta asignación es la competencia: cada Programador compite por recursos limitados
para su propia línea de producción. Sin embargo, como equipo de trabajo, están tratando de equilibrar
el uso de los recursos y las fechas de vencimiento para el sistema de producción en conjunto.
 MRP por Tipo de Industria
Ensamble a Existencias (Assemble-to-Stock): combina piezas múltiples en un producto terminado, que
luego se almacena en inventario para satisfacer la demanda de los clientes. Ejemplos: relojes,
herramientas, electrodomésticos.

Fabricación a Existencias (Fabricate-to-Stock): los artículos se fabrican por máquina en lugar de

ensamblarse a partir de piezas. Estos son artículos estándar almacenados en anticipación a la demanda
del cliente. Ejemplos: anillos de pistón, interruptores eléctricos.

Ensamble a Pedidos (Assemble-to-Order): un ensamblaje final se realiza a partir de opciones estándar

que el cliente elija. Ejemplos: camiones, generadores, motores.

Fabricación a Pedidos (Fabricate-to-Order): artículos fabricados por máquina a pedido del cliente. Estos
son generalmente órdenes industriales. Ejemplos: rodamientos, engranajes, sujetadores.

Manufactura a Pedidos (Manufacture-to-Order): artículos fabricados o ensamblados completamente

según las especificaciones del cliente. Ejemplos: generadores de turbina, máquinas herramientas
pesadas.

Proceso (Process): Industrias como fundiciones, caucho y plásticos, papel especial, productos químicos,
pintura, drogas, procesadores de alimentos.
 Propósitos del MRP
Los propósitos principales de un sistema MRP básico son controlar los niveles de inventario,
asignar prioridades operativas para los artículos y planificar la capacidad para cargar el
sistema de producción. Estos pueden expandirse brevemente de la siguiente manera.

Inventario:

• Ordene la parte correcta.

• Ordene en la cantidad correcta.
• Ordene en el momento correcto.

Prioridades:

• Ordene con la fecha de vencimiento correcta.

• Mantenga la fecha de vencimiento válida.
 Propósitos del MRP

Capacidad:

• Planifique una carga completa.

• Planea una carga precisa.
• Planee un tiempo adecuado para ver la carga futura.

El tema de MRP es "obtener los materiales adecuados en el lugar correcto en el momento

correcto".

Los objetivos de la gestión de inventario en un Sistema MRP son los mismos que en cualquier
Sistema de gestión de inventario: mejorar el servicio al cliente, minimizar la inversión en
inventario y maximizar la eficiencia operativa de la producción.
 Propósitos del MRP

La filosofía del MRP es que los materiales deben apresurarse cuando su falta demore el
cronograma de producción general, y se retrasen cuando el cronograma se retrase y
posponga su necesidad.

Esto da como resultado un esfuerzo unilateral, los pedidos posteriores se apresuran, pero los
pedidos anticipados no se reprograman para más adelante.
 Ventajas del MRP

En los últimos años, cuando las empresas cambiaron de sistemas manuales o computarizados
existentes a un sistema MRP, se dieron cuenta de muchos beneficios:

• Posibilidad de precio más competitivo.

• Precio de venta reducido.
• Inventario reducido.
• Mejor servicio al cliente.
• Mejor respuesta a las demandas del mercado.
• Habilidad para cambiar el Programa Maestro.
 Ventajas del MRP

• Reducción de los costos de instalación y desmontaje.

• Tiempo de inactividad reducido.
• Avisa con anticipación para que los gerentes puedan ver el cronograma planificado antes
de los pedidos de lanzamiento reales.
• Indica cuándo retrasar y apresurar.
• Retrasa o cancela pedidos.
• Cambia cantidades de pedidos.
• Adelantos o retrasos de las fechas de vencimiento.
• Ayuda al planeamiento de la capacidad.

Durante sus conversiones a los sistemas MRP, muchas empresas redujeron hasta 40 por ciento la
inversión en inventario.
 Desventajas del MRP

Se han identificado tres causas principales:

• La falta de compromiso de la Alta Dirección.

• El hecho de no reconocer que el MRP es solo una herramienta de software que necesita
ser utilizada correctamente.

• La integración de MRP y JIT.

 Desventajas del MRP

Se requiere educación ejecutiva intensiva, enfatizando la importancia del MRP como una
herramienta de planificación estratégica integrada.

Una de las mayores quejas de los usuarios es que el MRP es demasiado rígido. Cuando MRP
desarrolla un cronograma, es bastante difícil desviarse del cronograma.