Diseño Mezcla Caracterización PDF

DISEÑO DE MEZCLA Y CARACTERIZACIÓN FÍSICO - MECÁNICA DE UN
CONCRETO DE ALTA RESISTENCIA FABRICADO CON CEMENTO
LUIS ENRIQUE GIRALDO LÓPEZ

YAMID ALEJANDRO RAMOS ZÚÑIGA
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA DE CALI

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA CIVIL
CALI, COLOMBIA
2014

Proyecto de Grado presentado como requisito parcial para optar el título de

Ingeniero Civil.
Director:
José Javier Martínez Echeverry
Ingeniero
PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA DE CALI

FACULTAD DE INGENIERÍA
INGENIERÍA CIVIL
CALI, COLOMBIA
AGRADECIMIENTOS
A Dios: por brindarnos el bienestar y el conocimiento para cumplir nuestras metas

profesionales.
A nuestros padres: por el apoyo incondicional y confianza en nosotros para

alcanzar los deseos tan anhelados de culminar nuestros estudios por sus
sacrificios y siempre atención, fueron las personas que motivaron nuestros pasos
para hacer las cosas cada día mejor.
A nuestros asesores: Ing. José Javier Martínez Echeverri y al Ing. Jesús David
Osorio Redondo, por brindarnos su experiencia y conocimiento con respecto a la
temática tratada en ésta investigación de grado, sus sugerencias y
recomendaciones fueron de gran ayuda para comprender y analizar el tema.
A nuestros amigos y demás familiares que de una u otra manera contribuyeron

directa o indirectamente a alcanzar ésta meta tan esperada.
A las siguientes empresas: Agregados y Mezclas Cachibí S.A. por su

contribución con los agregados usados en la investigación; Cementos Argos por
la donación del cemento estructural y Solarte & Cía., por permitirnos el uso de sus
instalaciones y software especializado para el análisis de estructuras de concreto
reforzado.
LUIS ENRIQUE GIRALDO LÓPEZ.

YAMID ALEJANDRO RAMOS ZÚÑIGA.
CONTENIDO
Pág.
RESUMEN......................................................................................................................... 9
ABSTRACT ..................................................................................................................... 10
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 11
1. GENERALIDADES ...................................................................................................... 13
1.1 ANTECEDENTES ................................................................................................ 13
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ................................................................... 15
1.3 OBJETIVOS ......................................................................................................... 16
1.3.1. General ........................................................................................................... 16
1.3.2. Específicos ..................................................................................................... 16
1.4 ALCANCES .......................................................................................................... 17
1.5 JUSTIFICACIÓN .................................................................................................. 18
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA .................................................................................. 20
2.1 CONCRETO ......................................................................................................... 20
2.1.1. Definición....................................................................................................... 20
2.1.2. Componentes ................................................................................................ 20
2.1.3. Características............................................................................................... 21
2.1.4. Concreto de Alta Resistencia......................................................................... 22
2.2. CEMENTO ........................................................................................................... 23
2.2.1. Definición....................................................................................................... 23
2.2.2. Fabricación .................................................................................................... 25
2.2.3. Clasificación .................................................................................................. 25
2.3. AGREGADOS ...................................................................................................... 27
2.3.1. Definición....................................................................................................... 27
2.3.2. Granulometría ............................................................................................... 29
2.4. AGUA ................................................................................................................... 30
2.5. ADITIVOS Y ADICIONES ..................................................................................... 30
3. ELABORACIÓN DE ENSAYOS PREVIOS DE LOS MATERIALES ............................ 32
3.1. RESUMEN DE RESULTADOS EN LOS ENSAYOS PREVIOS ............................ 32
3.1.1. CEMENTO .................................................................................................... 32
3.1.2. AGREGADOS ............................................................................................... 32
4. APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL DISEÑO DE MEZCLAS DE CONCRETO ..... 35
4.1. MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN BASADOS EN LA RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN............................................................................................................. 36
4.1.1. Método de Diseño de Peso Normal Según ACI 211 ...................................... 36
4.1.2. Método de Diseño según el Método Grafico .................................................. 49
4.2. MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN BASADOS EN EL CONTENIDO DE CEMENTO 56
4.2.1. Método de Diseño de Füller - Thompson ....................................................... 56
4.3. RESULTADOS FINALES DE DISEÑO DE MEZCLA ............................................ 62
4.3.1. Ajuste por Humedad y Absorción de los Agregados ...................................... 62
4.3.2. Dosificaciones Finales para los diferentes Métodos de Diseño ...................... 63
4.3.3. Ajuste según Mezclas de Prueba y Selección del Método de Diseño ............ 65
5. ELABORACIÓN, ENSAYO Y ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE ESPECÍMENES DE
CONCRETO HIDRÁULICO ............................................................................................. 67
5.1. ENSAYOS DE LABORATORIO AL CONCRETO FRESCO ................................. 68
5.1.1. Asentamiento del Concreto Recién Mezclado (ASTM C-143) ........................ 68
5.1.2. Medición de Temperatura del Concreto (ASTM C-1064) ............................... 68
5.2. ELABORACIÓN Y CURADO EN EL LABORATORIO DE ESPECÍMENES DE
CONCRETO PARA ENSAYO (ASTM C-192) .............................................................. 69
5.3. ENSAYOS DE LABORATORIO AL CONCRETO ENDURECIDO ........................ 71
5.3.1. Método de Ensayo Normalizado para Resistencia a la Compresión de
Especímenes Cilíndricos de Concreto (ASTM C-39) ................................................ 71
5.3.2. Método de Ensayo Normalizado para Resistencia a la Tracción Indirecta de
Especímenes Cilíndricos de Concreto (ASTM C-496) .............................................. 73
5.3.3. Módulo de Elasticidad Estático y Relación de Poisson del Concreto en
Compresión (ASTM C-469) ..................................................................................... 74
5.3.4. Absorción por Succión Capilar del Concreto (IRAM 1871) ............................. 76
5.4. CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO, ANÁLISIS GRAFICO Y
ESTADÍSTICO ............................................................................................................. 80
6. ANÁLISIS Y MODELACIÓN ESTRUCTURAL ............................................................. 83
6.1. CONFIGURACIÓN Y SISTEMA ESTRUCTURAL ................................................ 83
6.2. DATOS INICIALES DE ANÁLISIS Y DISEÑO ...................................................... 85
6.3. PLANOS Y ESQUEMAS DE CÁLCULO ............................................................... 86
6.4. ESPECTRO SÍSMICO DE DISEÑO ..................................................................... 87
6.5. MODELACION Y ANALISIS DE LA EDIFICACION .............................................. 91
6.6. VISUALIZACIÓN Y PROCESAMIENTO DE RESULTADOS ................................ 93
7. CONCLUSIONES ....................................................................................................... 99
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .......................................................................... 101
ANEXOS ....................................................................................................................... 103
Anexo 3.1. Valores de Porcentajes Retenidos Acumulados y Pasa para el Agregado
Grueso ....................................................................................................................... 103
Anexo 3.2. Valores de Porcentajes Retenidos Acumulados y Pasa para el Agregado
Fino 104
Anexo 3.3. Resultados de Ensayos de Pesos Específicos y Absorción del Agregado
Grueso ....................................................................................................................... 105
Anexo 3.4. Resultados de Ensayos de Pesos Específicos y Absorción del Agregado
Fino 106
Anexo 3.5. Resultados del Ensayo de Peso Suelto, Compactado y Porcentaje de Vacíos
del Agregado Grava ................................................................................................... 107
Anexo 3.6. Resultados del Ensayo de Peso Suelto, Compactado y Porcentaje de Vacíos
del Agregado Fino ...................................................................................................... 107
Anexo 5.1. Resultados de Ensayos a Compresión ..................................................... 108
Anexo 5.2. Resultados de Ensayos a Tracción .......................................................... 111
Anexo 5.3. Resultados de Ensayos para Módulo de Elasticidad ................................ 112
Anexo 5.4. Incrementos de Pesos (G) de las Probetas Durante el Ensayo, para Cinco
Muestras con Relación A/C = 0.32 - 0.36 - 0.40. ........................................................ 113
Anexo 5.5. Capacidad de Succión (g/m2), Relación A/C = 0.32 - 0.36 - 0.40. ............. 114
Anexo 5.6. Control Estadístico de Ensayos de Cilindros de Concreto ........................ 118
Anexo 6.1. Planta Arquitectónica Primer Piso Edificio Santa Teresita Alpes. ............. 121
Anexo 6.2. Planta Arquitectónica Piso Tipo Edificio Santa Teresita Alpes. ................. 122
Anexo 6.3. Elevación # 1 Arquitectónica Edificio Santa Teresita Alpes. ..................... 123
Anexo 6.4. Elevación # 2 Arquitectónica Edificio Santa Teresita Alpes. ..................... 124
Anexo 6.5. Análisis Modal Edificio (Modelo f’c= 21 MPa). .......................................... 125
Anexo 6.6. Análisis Modal Edificio (Modelo f’c= 58 MPa). .......................................... 132
Anexo 6.7. Comparación Espectral (NSR-10 vs Microzonificación Cali Zona 1 Cerros). ..
139
LISTA DE TABLAS
Tabla 2.1. Clasificación del concreto según resistencia a la compresión. ............. 22
Tabla 4.1. Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción ..... 37
Tabla 4.2. Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción,

sistemas de colocación y compactación. ............................................................... 38
Tabla 4.3.Cantidad aproximada de aire esperado en concreto sin aire incluido y

niveles de aire incluido para diferentes tamaños máximos de agregados. ............ 40
Tabla 4.4. Requisitos Aproximados de Agua de Mezclado para diferentes

Asentamientos y Tamaños Máximos Nominales. .................................................. 41
Tabla 4.5. Resistencia promedio a la compresión requerida f’cr cuando no hay

datos disponibles para establecer una desviación estándar de la muestra. .......... 42
Tabla 4.6. Equivalencia entre la relación agua-cemento y la resistencia a la

compresión del concreto. ....................................................................................... 43
Tabla 4.7.Relación agua-cemento máximas permisibles para concreto sujeto a

exposiciones severas. ............................................................................................ 44
Tabla 4.8.Resumen de los datos obtenidos a partir de la interpolación de datos,

según la resistencia de diseño. .............................................................................. 44
Tabla 4.9. Volumen compactado y seco de agregado grueso, por unidad de

volumen de concreto (b/bo) para diferentes módulos de finura de la arena. ......... 48
Tabla 4.10. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cubico de
concreto estimado para el diseño de mezcla f’c 29.5 MPa (Método ACI 211.1) .... 49
Tabla 4.11.Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cubico de
concreto estimado para el diseño de mezcla f’c 69.0 MPa (Método ACI 211.1) .... 49
Tabla 4.12. Límites de gradación recomendados para granulometrías continúas en

porcentaje que pasa para distintos tamaños de agregados. .................................. 50
Tabla 4.13. Combinación de agregados para obtener una granulometría tipo ideal
por el método grafico en porcentaje que pasa. ...................................................... 52
concreto estimado para el diseño de mezcla fć 29.5 MPa (Método Gráfico). ....... 55
Tabla 4.16. Granulometría de los agregados a dosificar por el método de Füller -

Thompson. ............................................................................................................. 57
Tabla 4.17. Aplicación de la ecuación de la parábola de Gessner a los diferentes

tamices, para el tamaño máximo de 12.5 mm. ...................................................... 58
Tabla 4.18. Ajuste de una combinación de agregados a la curva de Füller -

Thompson (Parábola de Gessner). ........................................................................ 59
concreto estimado para el diseño de mezcla fć 29.5 MPa (Método Füller -
Thompson). ............................................................................................................ 61
Thompson). ............................................................................................................ 61
concreto estimado para el diseño de mezcla fć 29.5 MPa (Método ACI 211.1). .. 63
concreto estimado para el diseño de mezcla fć 69.0 MPa (Método ACI 211.1). .. 63
Thompson). ............................................................................................................ 64
Thompson). ............................................................................................................ 65
Tabla 4.27. Cantidad y tipos de ensayos requeridos para investigación ............... 65
concreto estimado para el diseño de mezcla fć 69.0 MPa (Método Grafico
Relación A/C = 0.32) .............................................................................................. 66
Relación A/C = 0.36) .............................................................................................. 66
Relación A/C = 0.40) .............................................................................................. 66
Tabla 5.1.Cantidad y tipos de ensayos requeridos para investigación .................. 71
Tabla 5.2. Capacidad Promedio de succión ajustada (g/m 2),

relación (a/c) = 0.32 - 0.36 - 0.40. .......................................................................... 77
Tabla 5.3. Resumen de resultados, absorción por succión capilar del concreto ... 79
Tabla 5.4. Parámetros para el control de la calidad del concreto (Desviación

Estándar). .............................................................................................................. 81
Tabla 5.5. Parámetros para el control de la calidad del concreto (Coef. Variación)
............................................................................................................................... 82
Tabla 5.6. Análisis estadístico de ensayos sometidos a resistencia a compresión,

tracción indirecta y módulo de elasticidad. (MPa) .................................................. 83
Tabla 6.1.Parámetros de diseños iniciales y sus características ........................... 88
Tabla 6.2. Costos comparativos de ambas edificaciones, según los resultados de

la disminución en las secciones estructurales. ...................................................... 97
LISTA DE FIGURAS
Figura 1.1. Resistencia promedio vendida a nivel nacional y nivel mundial .......... 14
Figura 2.1. Especificaciones técnicas del cemento Argos estructural tipo HE. ..... 24
Figura 2.2. Influencia del tamaño máximo del agregado grueso en la resistencia.
............................................................................................................................... 28
Figura 2.3. Depósito de grava (izquierda) y montaje de arena (derecha). ............ 29
Figura 4.1. Interpolación de datos con línea de tendencia Lineal para las diferentes
relaciones agua-cemento (a/c) y resistencias a la compresión especificadas de
diseño. ................................................................................................................... 45
Figura 4.2. Interpolación de datos con línea de tendencia Polinómica para las
diferentes relaciones agua-cemento (a/c) y resistencias a la compresión
especificadas de diseño. ........................................................................................ 45
Figura 4.3. Interpolación de datos con línea de tendencia Exponencial para las
Figura 4.4. Interpolación de datos con línea de tendencia Potencial para las
Figura 4.5.Procedimiento gráfico de combinación de agregados según las

granulometrías expuestas en la Tabla 4.13. .......................................................... 53
Figura 4.6. Composición de los dos agregados adaptados a la curva de Füller -

Thompson. ............................................................................................................. 60
Figura 5.1. Elaboración y disposición de los especímenes de concreto hidráulico.

............................................................................................................................... 70
Figura 5.2.Ensayo a compresión de especímenes de concreto hidráulico. ........... 72
Figura 5.3. Resultados de ensayos a compresión a los 28 días. ........................... 72
Figura 5.4. Método para determinar la resistencia a tracción por compresión

diametral en especímenes cilíndricos de hormigón. .............................................. 74
Figura 5.5. Compresómetro ajustado para la medida del módulo de elasticidad. .. 75

Figura 5.6. Muestras caladas de concreto para la realización del ensayo. ............ 76
Figura 5.7. Capacidad promedio de succión capilar ajustada (g/m 2) ..................... 78
Figura 5.8. Velocidad promedio de succión capilar ajustada (g/m 2) ...................... 78
Figura 6.1. Planta Arquitectónica Sótano Edificio Santa Teresita Alpes. ............... 86
Figura 6.2. Espectro Elástico de Aceleraciones de Diseño como fracción de g. ... 89
Figura 6.3. Espectro Elástico de diseño para periodos de 0.0 a 5.0 seg ............... 90
Figura 6.4.Modelo Edificio Santa Teresita Alpes Programa ETABS ...................... 91
Figura 6.5. Asignación de cargas estáticas y laterales de sismo, Programa ETABS.

............................................................................................................................... 92
Figura 6.6. Asignación del espectro de respuesta inelástico y elástico, junto con los
casos de análisis dinámico por el método de espectro de diseño, Programa
ETABS ................................................................................................................... 93
Figura 6.7. Asignación de la participación de las masas para el análisis dinámico,

Programa ETABS. ................................................................................................. 93
Figura 6.8. Secciones Estructurales Columnas y Pantallas Edificio 21 MPa Santa

Teresita Alpes esquematizado en Arquitectonicos. ............................................... 94

Teresita Alpes esquematizado en Arquitectónicos. ............................................... 95

Teresita Alpes esquematizado en el programa ETABS ......................................... 96
RESUMEN
El concreto se conoce como uno de los materiales de construcción más usado en

el mundo y es apropiado definir el concreto de alta resistencia como una de tantas
mezclas de concreto que puede ser usado para propósitos específicos. El uso de
concreto de alta resistencia es cada vez más frecuente, particularmente el ACI 363
considera un concreto de alta resistencia a aquel material que supera los 42 MPa
de resistencia a compresión. Sin embargo en Colombia y específicamente en la
ciudad de Cali se siguen empleando concretos con resistencias convencionales
entre 21 MPa (3000 Psi) y 28 MPa (4000 Psi). Este proyecto de investigación
pretende dar a conocer los beneficios que el uso de concreto de alta resistencia
puede proveer.
Para el desarrollo de este proyecto se llevó a cabo en primera instancia la

realización de 285 cilindros de concreto en los laboratorios de ingeniería civil de la
Pontificia Universidad Javeriana de Cali donde se estudiaron las distintas
propiedades mecánicas y físicas para elementos sometidos a compresión,
tracción, módulo de elasticidad y durabilidad. Se utilizó cemento Argos tipo III,
grava de tamaño 3/4” y arena triturada de la planta de agregados Cachibí S.A.,
además de un superplastificante “Plastocrete” de la empresa SIKA. Esto con el fin
de llegar a una optimización de la dosificación base de alta resistencia que se
espera sea empleada en el uso de futuros diseños de mezcla, además de servir
para la continuación de ésta investigación donde el uso de material puzolanico en
la mezcla puede lograr concreto de alta resistencia a un menor costo.
Posteriormente, se utilizó el programa ETABS en el cual se realizaron dos

modelos para un edificio de 10 pisos, primero con el uso de concreto convencional
de 21 MPa (3000 Psi) y luego con el uso de concreto de alta resistencia de 58
MPa (8000 Psi). El edificio corresponde a un proyecto de vivienda de
apartamentos ubicado en la ciudad de Santiago de Cali, con nueve niveles de
altura con dos sótanos y con un sistema estructural de pórticos de concreto
resistentes a momentos con una capacidad de disipación de energía especial
(DES). A partir del análisis se concluye la viabilidad del uso de concreto de alta
resistencia para la construcción de un edificio donde se determinaran índices de
costos en la reducción de elementos estructurales, cantidad de acero y el aumento
en áreas libres dentro de la estructura.
Palabras Clave: Concreto de alta resistencia, propiedades mecánicas,

optimización de la dosificación, índices de costos.
ABSTRACT
Concrete is known as one of the major building materials used in the world and it is
appropriate to define high-strength concrete as one of many concrete mixtures that
can be used for specific purposes. The use of high strength concrete is
increasingly common, particularly ACI 363 considered a high-strength concrete
material that exceeds 42 MPa compressive strength. But in Colombia, specifically
the city of Cali are still using conventional concrete resistances between 21 MPa
(3000 Psi) and 28 MPa (4000 Psi). This research project seeks to highlight the
benefits that using high strength concrete can provide.
For the development of this project was conducted in the first instance the
realization of 285 concrete cylinders in the laboratories of civil engineering at the
Pontificia Universidad Javeriana in Cali where different mechanical and physical
properties were studied for elements subjected to compression, traction, modulus
of elasticity and durability. Argos’s cement type III, gravel size ¾” and crushed
sand of the aggregates plant “Cachibí” was used, and a superplasticizer
“Plastocrete” of the SIKA Company. This in order to reach an optimization of the
high base resistance is expected to be employed in the use of the futures mix
designs as well as serving for the continuation of this research where the use of
pozzolanic material in the mixture can achieve high strength concrete at lower cost.
Subsequently, the ETABS program was used in which two models were performed
for a ten-story building, first using conventional concrete 21 MPa (3000 psi) and
then with the use of high strength concrete of 58 MPa (8000 psi). The building
corresponds to a housing project apartment located in the city of Santiago de Cali,
with nine stories high with two basements and a structural system of concrete
frames resistant moments with a dissipation of special energy (DES). After
analyzing the feasibility of using high strength concrete for the construction of a
building where cost indices were determined on the reduction of structural
elements, amount of steel and increased free areas within the structure is
completed.
Keyword: High Performance Concrete, mechanical properties, optimal dosage,

economical indexes.
INTRODUCCIÓN
El concreto se conoce como uno de los materiales para la construcción más

usados en el mundo por varios factores, entre los que se encuentra la facilidad
para depositarse y llenar las formaletas y moldes de cualquier forma, mientras se
encuentra en estado plástico, su alta resistencia mecánica al fuego y al ambiente
son ventajas evidentes; adicionalmente la mayor parte de los materiales
constitutivos, con la excepción del cemento y los aditivos, están disponibles a bajo
costo, localmente o muy cerca del sitio de construcción (Nilson, 2001).
Conforme el mundo avanza de acuerdo a las grandes obras que contribuyen con
el desarrollo de la sociedad. Así como en su tiempo, Joseph Monier, tuvo la
necesidad de fabricar macetas resistentes al combinar acero y concreto, hoy día
surgen nuevas necesidades enfocadas en las cualidades para obtener mejores
resistencias. Con los avances registrados en el estudio de concreto, se ha
establecido la dependencia de varios factores que lo componen, como su relación
agua/cemento, tipo de agregados, granulometría, aditivos, entre otros. De acuerdo
al ACI 363, “el uso y definición de concreto de alta resistencia ha sido gradual y
continuamente desarrollado en el tiempo. En 1950, el concreto con una resistencia
de 5000 PSI (34 MPa) era considerado de alta resistencia. En 1960, el concreto
con una resistencia de 6000 a 7500 PSI (41 a 52 MPa) fue comercialmente
producido y a comienzos de 1970, concretos de 9000 PSI (62 MPa) fueron
desarrollados. Hasta la presente, esfuerzos de compresión de alrededor de 20,000
PSI (138 MPa) han sido usados en edificios fundidos en sitio”. Esta norma
contempla a cualquier concreto con un esfuerzo a la compresión de 42 MPa (6000
psi) o mayor que puede ser considerado como concreto de alta resistencia y debe
hacerse con mezclas diseñadas para lograr una mayor resistencia que las de un
concreto tradicional.
Según (Nilson, 2001)“La aplicación más común del concreto de alta resistencia ha
sido en las columnas de edificios altos, donde el concreto normal resultaría en
secciones transversales inaceptablemente grandes, con la pérdida de espacio útil.
Se ha demostrado que la utilización de mezclas de concreto de alta resistencia,
aunque más costosas, no solamente aumenta el área útil, sino que también resulta
más económico que aumentar la cantidad de acero de refuerzo.” Con ello, este
proyecto tiene como finalidad estudiar las propiedades mecánicas y evaluar los
índices de costos de un concreto de alta resistencia a partir del uso de cemento,
constituyendo una alternativa de diseño para nuestro medio al obtener un concreto
a partir de una relación agua/cemento óptima, que genere elementos estructurales
con secciones transversales más pequeñas y que reduzca las cargas producidas
por peso propio de los mismos, logrando estructuras más económicas y
arquitectónicamente más funcionales.
1. GENERALIDADES
1.1 ANTECEDENTES
Según (Cáder Valencia, 2012), fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a

usarse tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos
naturales. En el siglo I antes de Cristo se empezó a utilizar el cemento natural en
la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio, la bóveda del Panteón
es un ejemplo de ello. En el siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron
en 1824 el Cemento Portland, denominado así por su color gris verdoso oscuro
similar a la piedra de Portland. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del
cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura.
En el siglo XIX surge el auge de la industria del cemento, debido a los

experimentos de los químicos franceses Vicat, Le Chatelier y el alemán Michaélis,
que logran cemento de calidad homogénea. La producción masiva del cemento
empezó en Bélgica, Francia y Alemania en la mitad del siglo XIX. La producción
de cemento en Latinoamérica empezó al final del siglo XIX y principio del siglo XX:
1888 en Brasil, 1897 en Guatemala, 1898 en Cuba, 1903 en México, 1907 en
Venezuela, 1908 en Chile, 1909 en Colombia, 1912 en Uruguay, 1916 en Perú,
1919 en Argentina, 1923 en Ecuador, 1926 en Paraguay, 1928 en Bolivia y más
recientemente en 1936 en Puerto Rico, 1941 en Nicaragua y 1949 en El Salvador.
(Bowles & Taeves, 1986)
Según Segel (2006), a principios del siglo XX el hormigón poseía una resistencia
aproximada de 14 MPa. En los años 30 este valor se había casi duplicado. En los
últimos 30 años se observa un desarrollo notable, tanto en lo que respecta a
medios de producción y dosificación como al conocimiento más acabado de las
características reológicas y propiedades mecánicas del hormigón. Estos avances
han permitido la obtención de propiedades mecánicas, trabajabilidad y durabilidad
superiores a las habitualmente usadas en hormigones convencionales, Por
ejemplo, hoy en día en EE.UU., ya se comercializan hormigones con una
resistencia especificada de 100 MPa.
“En Colombia se usan, en construcciones, concretos con una resistencia a la

compresión a 28 días entre 7 MPa y 42 MPa, siendo 21 MPa el valor más
empleado para concretos colocados en sitio” (Sánchez De Guzmán, 2001).
Específicamente, la ciudad de Cali ha evidenciado un crecimiento en el área de la
13
construcción con los proyectos de vivienda y las 21 Mega obras, pero los valores
habituales de resistencia continúan moviéndose entre 21 MPa y 35 MPa. En la
Figura 1.0, se permite relacionar la resistencia promedio nacional vendida por la
empresa Cementos Argos, con la resistencia que se ha vendido a nivel mundial en
los años referenciados donde cada punto es una resistencia promedio vendida en
el respectivo año.
Resistencia a la Compresión (MPa)
Año de Publicación
Figura 1.1. Resistencia promedio vendida a nivel nacional y nivel mundial
Fuente: Velandia Manchego, D., Blog 360° Cementos Argos
Evidentemente en el mundo se emplean concretos de altas resistencias para

diversos proyectos estructurales y actualmente en Colombia este tipo de
desempeño no es aprovechado en todo su potencial por diversas razones, una
puede ser el desconocimiento de las bondades de los concretos de alta resistencia
y la otra es que para lograr una alta resistencia en un concreto se debe agregar
una mayor cantidad de cemento y calidad de la piedra a la mezcla existente,
elevando así mismo los costos. De acuerdo lo anterior, es apropiado implementar
una estrategia para poder llegar a nivel de las grandes infraestructuras de los
países desarrollados, considerando los beneficios que este tipo de concreto puede
otorgar, realizando estudios sobre los materiales alternativos.
14
1.2 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Según él (ACI Committee Report 363, 2000), “El concreto es un material de gran
potencial en la construcción gracias a sus propiedades de trabajabilidad,
durabilidad y resistencia. La resistencia a la compresión es una propiedad muy
importante en la caracterización de concretos y depende de varios factores los
cuales hacen que oscile en un rango de entre 20 MPa a 150 MPa”. Mientras que
en los países desarrollados se emplean concretos de alta resistencia, en Colombia
aún se siguen empleando concretos con resistencia normales entre 21 MPa y 35
MPa, entre otra razones por que para lograr una alta resistencia en un concreto se
debe agregar una mayor cantidad de cemento a la mezcla existente, lo cual es
algo poco económico. Esto conlleva a hacer del concreto un material cuyo
desempeño no es aprovechado en todo su potencial ni sus ventajas en el diseño
de estructuras, debido a que sus propiedades de resistencia no están siendo
totalmente desarrolladas. Algunos casos aislados como en la ciudad de Bogotá, se
evidencia la construcción de la torre DB Bacatá que cuenta con alta resistencia a
la compresión (84 MPa a 120 MPa) en el sótano y primera planta de nivel (Pérez,
2012)
La evolución de nuevas tecnologías y el desarrollo de nuevas investigaciones y

estudios de los materiales, permiten que el concreto de alta resistencia sea en el
presente utilizado por sus propiedades mecánicas de la forma más general en
cualquier obra civil. El estudio del concreto de alta resistencia es necesario, puesto
que mejora aspectos mecánicos que permiten poner el concreto en servicio a una
menor edad y construir edificios con mayor aprovechamiento de áreas libres
debido al requerimiento de menores secciones de los elementos estructurales
(Nilson, 2001).
A partir de los resultados y conclusiones de ésta investigación se espera orientar

al gremio de constructores para que en un futuro próximo se utilice un tipo de
mezcla óptima que brinde unas características sostenibles y eficientes acorde a
los objetivos de cada proyecto de construcción.
La producción de concreto de alta resistencia requiere de un mayor estudio y

control de calidad que el concreto convencional, por lo tanto éste trabajo de grado
hace parte de una investigación que será desarrollada en tres fases, de las cuales
la fase inicial contemplará el diseño de una dosificación óptima de un concreto de
alta resistencia que oscilara entre un rango entre 43 MPa y 58 MPa que se
realizará con cemento ARGOS de alta resistencia, grava tamaño máximo 3/4 y
15
arena gruesa triturada de la empresa de agregados y mezclas Cachibí S.A., dando
como resultado final la cantidad por peso de cada material para un metro cubico
de concreto con aditivos, pero sin adiciones especiales, teniendo en cuenta la
caracterización de las materias primas y la evaluación de las propiedades
mecánicas mediante los respectivos ensayos de 285 probetas de concreto en esta
primera fase. Además, se determinarán índices económicos y técnicos sobre la
influencia de la resistencia del concreto en las obras de edificación, evaluando la
respuesta de un edificio con el uso de concreto de alta resistencia en las
dimensiones de los elementos estructurales a diseños de flexión, cortante y control
de deformaciones.
Las posteriores fases de la investigación utilizaran la dosificación óptima estudiada

y analizada en ésta investigación, con el propósito de definir en la segunda fase la
combinación de proporciones óptimas de material cementante con adiciones de
ceniza volante, humo de sílice, ceniza de cascara de arroz y ceniza de bagazo de
caña de azúcar, esto con el fin de determinar la puzolana con los mejores
resultados, para así en la última fase definir las propiedades mecánicas del
concreto de alta resistencia (58 MPa) con la mejor puzolana seleccionada como
adición, haciendo de la mezcla más económica y generando de igual manera
resultados satisfactorios en sus propiedades mecánicas.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1. General
Desarrollar una dosificación de una mezcla de concreto de alta resistencia que

oscilará entre 43 y 58 MPa, según la caracterización de los materiales puestos
a disposición para la investigación.
1.3.2. Específicos
Compilar información acerca del concreto de alta resistencia y su regular

utilización en el sector de la construcción a nivel nacional y local.
Caracterizar los materiales (grava, arena, cemento) disponibles en la región,

mediante ensayos de laboratorio para determinar sus propiedades físicas y
mecánicas.
16
Definir la relación óptima de agua-cemento y la proporción de agregados
necesaria en las mezclas de concreto que permitan obtener las características
mecánicas esperadas en un concreto de alta resistencia (43 MPa – 58 MPa).
Analizar el comportamiento de las propiedades mecánicas del concreto de alta

resistencia en el tiempo, mediante ensayos de laboratorio que permita evaluar
la resistencia a la compresión, tracción y módulo de elasticidad.
Definir el diseño de concreto de alta resistencia referencial con aditivos, basado

en los resultados de repetibilidad y reproducibilidad del concreto, que permitirá
a las fases de la investigación general plantear y definir la dosificación óptima
de materiales adicionando puzolanas.
Analizar las ventajas económicas y técnicas en el empleo de concretos de alta

resistencia para estructuras, mediante la estimación de índices de costos para
mezclas con resistencias altas y normales, utilizando únicamente cemento
como mezcla cementante.
1.4 ALCANCES
El reto del país es empezar a utilizar concretos de alta resistencia para optimizar
en recursos de construcción de edificios y puentes. Actualmente, la simplicidad
para diseñar las mezclas de concreto desde un laboratorio y la facilidad de la
tecnología para producirlos permiten a los concretos de alta resistencia tener un
espacio asegurado en la industria de la construcción, de tal manera que su
utilización a gran escala está indudablemente asegurada en un futuro próximo
para Colombia y la ciudad de Santiago de Cali, con el fin de llegar al nivel de
infraestructura para éste tipo de mezcla según definiciones avales. Por lo tanto, el
primer interés de la presente investigación está enfocado al diseño y construcción
de estructuras con más capacidad de resistencia, buscando optimizar costos de
construcción. Explorar el uso de este tipo de concretos favorecerá la construcción
de vivienda a escala y el desarrollo de edificios con alturas mayores, optimizando
en más espacio rentable y la utilización más eficiente del suelo que cada vez se
vuelve más limitado.
Por otro lado, este trabajo de grado pretende generar un estudio amplio y general
del concreto de alta resistencia, por medio de una base científica y experimental
que será de gran utilidad para las futuras prestaciones en el sector constructivo
avalando el empleo de mezclas más óptimas. Para ello, se realizarán ensayos de
17
laboratorio por medio de una maquina universal y cilindros de prueba de 4” x 8”
(100 mm x 200 mm), la cual mediante una celda de carga previamente instalada
facilita la determinación de ciertos parámetros como la resistencia a compresión y
el módulo de elasticidad de la mezcla de concreto. Adicionalmente, se presentarán
las proporciones necesarias de cada uno de los materiales para hacer un concreto
con una resistencia entre (43 MPa – 58 MPa) a partir de los cálculos y
comprobaciones hechas en un laboratorio. Al mismo tiempo, se realizará un
análisis adicional de los índices de costos derivados de utilizar una mezcla con
mayores costos pero que asegurará economía en términos de espacio, cantidad
de materiales y mano de obra. Así mismo, generar los fundamentos necesarios
que apoyen una segunda fase de la investigación que contemplará la adición de
material puzolanico y que será realizado en un trabajo posterior.
1.5 JUSTIFICACIÓN
Los estudios de concretos de alta resistencia no han sido ampliamente registrados

en la ciudad de Santiago de Cali y en Colombia. Muchos estudios han estado
orientados a la sustitución de material cementante y el reciclado de materiales
para desarrollar concretos de resistencias normales, sin tener en cuenta el efecto
del incremento de la resistencia del concreto bajo condiciones específicas del
diseño de mezcla. No obstante, el estudio del concreto de alta resistencia es sin
duda muy necesario para el país y la región, puesto que su empleo servirá para
colocar el concreto en servicio a una menor edad, permitirá construir edificios con
mayor aprovechamiento de áreas libres y mejorará aspectos mecánicos como la
durabilidad, el módulo de elasticidad y la resistencia a la flexión y compresión. “En
Colombia, debido al desconocimiento de las bondades de los concretos de alta
resistencia, la resistencia promedio con la que se trabaja es de tan solo 24 MPa,
resistencia comparativamente baja con respecto a otros países donde la
resistencia promedio se encuentra en 48 MPa” (Velandia M. , 2011). Esto justifica
el esfuerzo por diseñar elementos más resistentes y por lo tanto de menor sección
lo cual conduce a optimizar costos de proyecto según su funcionalidad, tipología y
condiciones propias del mismo. Además se tiene como consecuencia la limitación
del gremio de constructores para realizar edificaciones y cualquier otro tipo de
estructuras de gran envergadura como las que se aprecian en otros países y
ciudades desarrolladas.
Con ello, ésta investigación busca darle un mejor aprovechamiento a uno de los
recursos más importantes dentro de la construcción como lo es el concreto, a
partir de la optimización de sus propiedades mecánicas. Al aumentar la resistencia
18
del concreto se pueden reducir las secciones de los elementos estructurales lo
que conlleva a una mejor adaptación y utilización de los espacios interiores y
exteriores de la obra civil por construir. La investigación en su totalidad
contemplará las propiedades del concreto de alta resistencia, utilizando una
dosificación óptima de relación agua/cemento, con menos contenido de cemento
al adicionar materiales puzolánicos como material cementante suplementario,
haciendo el concreto más sostenible y disminuyendo la cantidad de cemento en
las mezclas, de manera que la disminución de CO2 producidas por éste justifique
desde todo punto de vista ésta investigación en general.
Finalmente, con ésta investigación se espera beneficiar al gremio constructor

otorgando una cultura de optimización de recursos en el desarrollo de nuevas
obras complejas que se puedan construir con concreto de alta resistencia, y que
sean un atractivo para el progreso y avance de las ciudades en Colombia.
Adicionalmente, se espera brindar un aporte que genere bases sólidas y
confiables sobre las ventajas del diseño de dosificaciones de alta resistencia a los
constructores, pues no se tienen muchos recursos bibliográficos en Colombia y en
la región que muestren las bondades que posee ese tipo concreto junto con
alguna metodología para diseñarlo. Los resultados de la investigación orientarán a
la industria de la construcción a utilizar éste tipo de mezclas con un mayor
rendimiento volumétrico en la fabricación de los elementos estructurales, junto con
menores tiempos para colocar las estructuras en servicio, en un desarrollo
eficiente y sostenible para un futuro próximo.
19
2. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA
2.1 CONCRETO
2.1.1. Definición
El concreto es un material que se conforma de la mezcla de cemento, grava,

arena, agua y eventualmente se recurre al uso de aditivos, que al lograr el estado
sólido compacto forman una piedra artificial capaz de soportar grandes esfuerzos
de compresión. Los agregados fino y grueso se usan dentro de la mezcla y la
reacción química que se genera entre el cemento y el agua aglutina las partículas
de agregado y conforman un material sólido. El agua ejerce, además, la finalidad
de brindar la trabajabilidad necesaria a la mezcla ya que después de ser mezclado
debe lograr el estado plástico para ser moldeado a mano y puesto en formaletas
para el fraguado y el posterior desarrollo de sus propiedades físicas y mecánicas.
Actualmente, el concreto es el material más empleado en el sector de la
construcción por su resistencia, impermeabilidad, facilidad de producción y
trabajabilidad en el mundo.
2.1.2. Componentes
El concreto se compone de la pasta y los agregados. La pasta, que hace parte de

la mezcla entre el cemento y el agua, se une con los agregados (arena y grava)
para formar un todo compacto semejante a una roca.
La resistencia deseada entre otras características dependerá siempre de la

calidad de los materiales, agregados bien tratados y triturados que cumplan con
las normas de calidad exigidas para el uso en mezcla. Para el desarrollo de los
ensayos propuestos en éste trabajo se utilizará grava 3/4” y arena triturada de la
cantera Cachibí en Cali la cual entrega materiales de alta calidad con
composiciones mineralógicas y petrográficas ideales para la consecución de los
elementos de alta resistencia.
20
2.1.3. Características
2.1.3.1. Durabilidad
Se define la durabilidad como la capacidad que tiene la mezcla de concreto una

vez endurecida de resistir diferentes tipos de efectos, como la acción del viento,
nieve, hielo, reacciones químicas del suelo, sal y abrasión (Love, 2006).
La durabilidad representa una característica que hace mantener la forma original y

la calidad del concreto a través del tiempo al tener que enfrentarse ante diversos
factores adversos como ataques climáticos, químicos o de abrasión. Es importante
resaltar que al aumentar la relación agua-cemento la durabilidad puede verse
afectada y disminuida. “La durabilidad del concreto suele medirse por medio del
control de la carbonatación y exposición de las estructuras al ataque de sulfatos”
(Gutiérrez De López, 2003)
2.1.3.2. Manejabilidad
Manejabilidad o trabajabilidad es una característica del concreto que representa la

capacidad para ser puesto, compactado y terminado sin segregación. La
manejabilidad se encuentra asociada con la plasticidad, es decir, la propiedad del
concreto para ser moldeado y puesto en formaletas u otros elementos (Gutiérrez
De López, 2003).
2.1.3.3. Resistencia a la Compresión
La característica que mide la calidad del hormigón es su resistencia a la

compresión, se presenta como f’c e indica la resistencia de la probeta cilíndrica de
15 cm de diámetro por 30 cm de altura, ensayadas a los 28 días. (ASTM C 39 y
NTC 673). “La resistencia es la capacidad del concreto de resistir cargas a
compresión, flexión o al cortante. El principal factor que determina la resistencia es
la proporción de agua-cemento. Se necesitan 10 litros de agua para la hidratación
de un bulto de cemento (50 Kg)” (Love, 2006). Se debe tener cuidado con la
cantidad de agua a utilizar debido a que una mayor cantidad origina una pasta
delgada y débil, lo cual reduce las propiedades del concreto. Mientras que poca
cantidad de agua afecta la trabajabilidad de la mezcla de cemento.
21
2.1.3.4. Módulo de Elasticidad
Según (AIS, 2010), “se presenta como Ec y se define como la pendiente de la

secante trazada desde un esfuerzo nulo hasta un esfuerzo de comprensión de
0.45 f’c”. El módulo de elasticidad del concreto es sensible al módulo de
elasticidad del agregado y puede diferir del valor especificado. El módulo de
elasticidad es una medida de la rigidez, o de la resistencia del material a sufrir
deformaciones” (AIS, 2010)
2.1.4. Concreto de Alta Resistencia
Su significado es relativo y puede estar en función de la región geográfica. En

algunos lugares como Estados Unidos donde se producen concretos comerciales
de 60 MPa de resistencia a la compresión, el concepto de alta resistencia podría
estar en el rango de 80 a 100 MPa. En Colombia, el rango está entre 21 a 42 MPa
en todo el territorio, lo cual implica que cualquier concreto diseñado para más de
42 MPa de resistencia a la compresión sea de alta resistencia. El ingeniero civil
Diego Sánchez, clasifica el concreto según su resistencia a compresión, por medio
de la Tabla 2.1.
Tabla 2.1. Clasificación del concreto según resistencia a la compresión.
Resistencia a la Compresión
Descripción
MPa PSI
Normal 7.0 - 42.0 1.000 - 6.000
Alta Resistencia 42.0 - 98.0 6.000 - 14.000
Ultra Alta Resistencia Más de 98.0 Más de 14.000
Fuente: Sánchez de Guzmán, D., Tecnología del concreto y del mortero
Según (Velandia M. , 2011), para la consecución de los diseños de 7000 PSI a

14000 PSI, debe tenerse en cuenta el uso de adiciones, agregados de tamaño
máximo entre 3/8” y 1/2”, y el uso de plastificantes con policarboxilatos. Además,
tienen que considerarse relaciones agua-cemento inferiores a 0.40, porcentaje
arena-grava entre 0.35 y 0.43, y asentamientos mayores a 8”.
22
2.2. CEMENTO
2.2.1. Definición
El cemento es una de las materias primas con fines constructivos más populares e
indispensables en el mundo y Colombia. Este producto se obtiene al pulverizar el
Clinker con adición de yeso. La palabra cemento, según Guzmán (2001), “indica
un material aglomerante que tiene propiedades de adherencia y cohesión, las
cuales permiten unir fragmentos minerales entre sí, para formar un todo compacto
con resistencia y durabilidad adecuadas”. Pero también, es necesario mencionar
que implícitamente cuando se habla del cemento se está haciendo referencia al
cemento portland, que posee la capacidad de fraguar y endurecer con la presencia
del agua al reaccionar químicamente.
El cemento utilizado para ésta investigación cumple con la especificación de la

norma internacional ASTM C 1157-10 como cemento Tipo HE, proporcionado por
la empresa Argos Colombia, bajo la marca “Cemento Gris Estructural”.
El Cemento Argos Estructural es el resultado de la molienda de Clinker, yeso y

adiciones minerales, en las proporciones óptimas para la obtención de altas
resistencias iniciales. Las materias primas y adiciones utilizadas por Cementos
Argos presentan altos estándares de calidad, que son controlados
permanentemente durante el proceso de producción. El uso de adiciones en el
cemento tiene importantes beneficios medioambientales, como la reducción en las
emisiones de dióxido de carbono y en el consumo de productos combustibles.
2.2.1.1. Usos
El Cemento Argos Estructural es recomendado para la preparación de morteros y

concretos estructurales en los que se requieran altas resistencias iniciales, entre
los usos más frecuentes se encuentran:
Elaboración de concretos para la construcción en general.

Elaboración de concretos de tipo estructural, tales como los destinados
para vigas, columnas, losas, muros, cimentaciones, entre otros.
Elaboración de concretos que requieren alta resistencia inicial.
Producción de concretos premezclados.
Elaboración de concretos para aplicación en elementos pretensados y
postensados.
23
Elaboración de concretos para producción de elementos prefabricados.
Elaboración de bloques estructurales y de albañilería.
2.2.1.2. Especificaciones Técnicas
Figura 2.1. Especificaciones técnicas del cemento Argos estructural tipo HE.
Fuente: Cementos Argos
2.2.1.3. Beneficios y Ventajas
Dadas las características del Cemento Argos Estructural Tipo HE, la empresa
menciona las siguientes propiedades que su material de alto desempeño brinda:
Proporciona un mayor rendimiento debido a sus mayores resistencias. Así,

para concretos de una misma resistencia, se requieren menores dosificaciones
de cemento.
Obtención de un ahorro en el costo de la producción de los concretos, al

permitir la optimización y reducción en los consumos de cemento.
Mayor rapidez en la construcción, debido a que sus altas resistencias iniciales

y sus tiempos de fraguado más cortos reducen el ciclo de rotación de las
formaletas.
Elaboración de concretos para aplicaciones especiales, tales como concretos

pretensados y postensados.
24
Optimización del tiempo de remoción de formaletas en la producción de
elementos prefabricados.
Las adiciones incorporadas le confieren a los concretos y morteros una mayor

estabilidad en su volumen, disminuyendo los fenómenos de contracción y
asentamientos plásticos, respecto a otros cementos sin adición.
La especial formulación de los componentes contribuye con la calidad,

durabilidad y optimización de costos y tiempos en la ejecución de la obra.
2.2.2. Fabricación
El cemento se constituye en gran parte de clínker, elemento que está constituido

por silicatos de calcio hidráulicos, aluminatos y ferroaluminatos de calcio además
de yeso que al ser mezclados forman el cemento.
Las materias primas que consisten en combinaciones de caliza, marga, arcilla y

mineral de hierro son extraídas de la cantera para luego ser trituradas, molidas y
dosificadas hasta lograr el punto de la composición deseada. Posterior al
mezclado, la materia prima pasa por el horno bajo una inclinación y rotación
controlada, allí alcanza temperaturas de 1400°C a 1550°C donde químicamente
cambia el material crudo en clínker que se da generalmente en forma de pelotas
grises pequeñas. El clínker se enfría y pulveriza, acto seguido se agrega yeso que
se encargará de controlar el tiempo de fraguado del cemento y para mejorar
propiedades como la retracción y la resistencia (Cáder Valencia, 2012) Finalmente
el material queda finamente molido y este polvo gris es a lo que se conoce como
cemento.
2.2.3. Clasificación
Existen varios tipos de cemento, debido a sus propiedades, composición y usos.

En Colombia rige las normas ICONTEC sobre el cemento que están basadas en
las normas ASTM de los Estados Unidos. Por lo tanto, la NTC 30 clasifica el
cemento de la siguiente manera, de acuerdo a la norma ASTM C-150:
2.2.3.1. Cementos Portland (ASTM C-150)
Según (Sánchez De Guzmán, 2001), el Cemento Portland está dividido en los

siguientes tipos, según su uso:
25
Cemento Portland Tipo 1. Destinado a obras de hormigón donde no se le
exigen algún tipo propiedades especiales.
Cemento Portland Tipo 1-M. Destinado a obras de hormigón que no se le
exigen propiedades especiales pero debe tener resistencias superiores al tipo
1.
Cemento Portland Tipo 2. Destinado a obras donde el hormigón es expuesto
a la acción de sulfatos y existe un moderado calor de hidratación.
Cemento Portland Tipo 3. Desarrollado para hormigones de alta resistencias
iniciales.
Cemento Portland Tipo 4. Desarrollado para hormigones con bajo calor de
hidratación.
Cemento Portland Tipo 5. Ofrece alta resistencia a la acción de sulfatos.
Cemento Portland Blanco. Se obtiene a través de materiales seleccionados
que le confieren una coloración blanca.
Cemento Portland con Incorporadores de Aire. Se adiciona un material
incorporador de aire durante la pulverización.
Cemento Portland Tipo 1-A, 1-M A, 2-A, 3-A. Son los mismos cementos tipo
1, 1-M, 2 y 3 con adición de un material incorporador de aire.
2.2.3.2. Cementos Hidráulicos (ASTM C-1157)
La norma sobre la Especificación de Desempeño para Cemento Hidráulico (ASTM

C-1157) data de hace más de 20 años. En esta norma se explica el concepto de
cemento hidráulico compuestos de cemento portland. Se define como cemento
hidráulico al cemento que tiene más de 15% de adición mineral. La norma clasifica
a los cementos de la siguiente forma:
Tipo GU. Cemento de uso general en pavimentos, pisos, puentes,

prefabricados. Su aplicación es igual al cemento portland tipo 1
Tipo HE. Este cemento ofrece altas resistencias a edades tempranas,
generalmente, en menos de una semana. Se aplica este cemento bajo el
mismo nombre del cemento portland tipo 3.
Tipo MS. Cemento de uso especial para soportar el ataque moderado de
sulfatos, como en estructura de drenaje donde el agua concentrada posee
sulfatos aunque no llegan a ser severos. Su aplicación es igual al cemento
portland tipo 2.
Tipo HS. Este cemento tiene fuerte aplicación en elementos sometidos a la
acción severa de sulfatos donde el agua subterránea tiene altas
26
concentraciones de sulfato. Se conoce también como el cemento portland tipo
5.
Tipo MH. Se utiliza este tipo de cemento cuando se necesita tener un
moderado calor de hidratación y control de aumento de temperaturas. Se
aplica igual que el cemento portland tipo 4.
Tipo LH. Este tipo de cemento se usa cuando se necesita controlar la cantidad
de calor generada durante la hidratación. El desarrollo de su resistencia es
lento y se usa en estructuras que deban minizar el aumento de temperatura
debido al endurecimiento. Su uso es igual al cemento portland tipo 4.
2.3. AGREGADOS
2.3.1. Definición
Se considera un agregado, según la norma sismo resistente Colombiana como un

material granular, sea arena, grava, piedra triturada y escoria de hierro de alto
horno, que es empleado con algún material cementante para formar concreto
hidráulico. Los agregados establecen un factor de suma importancia dentro
cualquier diseño de mezcla y caracterización físico-mecánica de un concreto de
alta resistencia. “Aunque los agregados se consideran materiales inertes que
actúan como relleno, representan del 60 al 80% del volumen total del concreto.
Las características de los agregados influyen considerablemente en las
proporciones de la mezcla y en el costo del concreto” (Love, 2006).
Por otra parte, las partículas planas y alargadas necesitan más agua para lograr
que el concreto tenga una deseable trabajabilidad, a diferencia de contar con
partículas redondas para el diseño de mezcla. Por lo tanto, al trabajar con
partículas de forma angulosas es necesario tener más cemento para mantener la
relación agua-cemento, lo cual incurre en mayores gastos. “Para la mayor parte de
los objetivos, los agregados deberán ser partículas limpias, sólidas, fuertes y
duraderas, libres de químicos y de recubrimientos de arcilla o de otros materiales
finos que perjudiquen la unión de la pasta de cemento” (Love, 2006).
2.3.1.1. Agregado Grueso (Grava)
El agregado grueso o grava tiene partículas con un diámetro superior al tamiz

No.4 (4,75 mm) hasta el tamiz de 6” (150,0 mm). Estos pueden provenir de
fuentes naturales, como la explotación de depósitos de arrastres fluviales, o bien,
ser fabricados por medio de productos industriales o triturados (Ver Figura 2.3)
27
“El agregado grueso es la materia prima para fabricar el concreto. En
consecuencia se debe usar la mayor cantidad posible y del tamaño mayor,
teniendo en cuenta los requisitos de colocación y resistencia”. (Gutiérrez De
López, 2003). Sin embargo, el tamaño del agregado grueso se debe escoger
según la resistencia a la compresión que se desee, es decir, para resistencias
convencionales en Colombia (21 MPa), de baja y mediana resistencia, se debe
usar el mayor tamaño posible de agregado grueso. En contraparte, si se desea
una alta resistencia a la compresión se escogerán agregados de menor tamaño
con lo cual se logrará una mayor eficiencia. Esto se puede corroborar en la Figura
2.2., propuesto por Diego Sánchez De Guzmán, donde se aprecia que la curva de
máxima eficiencia tiende hacia los agregados de menor tamaño y mayor
resistencia. El símbolo f’c representa la resistencia a la compresión de diseño.
Figura 2.2. Influencia del tamaño máximo del agregado grueso en la resistencia.
2.3.1.2. Agregado Fino (Arena)
El agregado fino tiene partículas con un diámetro inferior al tamiz No.4 (4,75 mm)
pero no menor del tamiz No.200 (0,074 mm) y comúnmente se le conoce como
arena. (Ver Figura 2.3)
28
“El agregado fino o arena se usa como llenante, además actúa como lubricante
sobre los que ruedan los agregados gruesos dándole manejabilidad al concreto.
Una falta de arena se refleja en la aspereza de la mezcla y un exceso de ella
demanda mayor cantidad de agua para producir un asentamiento determinado, ya
que entre más arena tenga la mezcla se vuelve más cohesiva y al requerir mayor
cantidad de agua se necesita mayor cantidad de cemento para conservar una
determinada relación agua-cemento”. (Gutiérrez De López, 2003)
Figura 2.3. Depósito de grava (izquierda) y montaje de arena (derecha).

Fuente: Planta de agregados y triturados Cachibí Cali.
2.3.2. Granulometría
La granulometría es el procedimiento por el cual se conoce la distribución de los

tamaños de las partículas de un agregado. Este ensayo es de gran importancia ya
que permite clasificar el tamaño y la gradación de los agregados gruesos y finos a
emplear para una mezcla. Además, la granulometría tiene una afectación directa
con la cantidad de agua necesaria y las propiedades físicas del concreto.
El análisis granulométrico consiste en hacer pasar una determinada cantidad del

agregado a través de una serie de tamices dispuestos de mayor a menor. La
operación de tamizado debe realizarse según la norma NTC No.77 en la cual se
describe el tamaño de la muestra a ensayar y los procedimientos adecuados para
realizar un análisis granulométrico. Hoy en día, “se ha demostrado que la arena
29
muy fina o muy gruesa no son recomendables” (Love, 2006), debido que la
primera puede repercutir en mayores costos y la segunda producirá mezclas
ásperas y difíciles de operar.
2.3.2.1. Agregado Fino
Para determinar la granulometría del agregado fino se debe calcular el módulo de

finura, el cual representa la centésima parte de la sumatoria de los porcentajes
retenidos acumulados por medio de cada malla. Se considera un módulo de finura
adecuado del agregado fino al que está dentro del rango de 2.3 a 3.10 para ser
usado en mezclas de concreto (Cáder Valencia, 2012).
2.3.2.2. Agregado Grueso
Se busca, al igual que en la arena, que el agregado grueso tenga una continuidad
en los tamaños de sus partículas a pesar de que los efectos sobre la
manejabilidad de las mezclas de concreto no sea tan afectada como por la arena.
2.4. AGUA
Es un componente fundamental para realizar una mezcla de concreto debido que

permite que ésta desarrolle su capacidad ligante. Una parte del agua cumple la
función de hidratar el cemento y la demás sirve para aumentar la fluidez de la
pasta con el fin de lubricar los agregados y obtener una adecuada manejabilidad
en la mezcla. En el caso en que requiera una mezcla bastante fluida no se debe
lograr la fluidez con agua, sino por medio de aditivos plastificantes. El agua que
empleará debe estar libre de sustancias como aceites, ácidos, materias orgánicas
y sustancias alcalinas. Cuando se emplee agua no potable debe probarse la
capacidad de la mezcla, haciendo con ésta cubos de mortero que deben tener a
los 7 y 28 días un 90% de la resistencia de los morteros que se preparen con agua
potable. (Gutiérrez De López, 2003)
2.5. ADITIVOS Y ADICIONES
Para lograr ciertas especificaciones diferentes a las convencionales, los aditivos

suelen hacer parte de la mezcla de cemento, arena y grava que logran mejorar las
distintas propiedades del concreto. Actualmente, la empresa global de productos
químicos para la construcción, SIKA maneja un amplio catálogo de aditivos para
30
las diferentes necesidades que se soliciten. Los aditivos han permitido modificar
las características de los concretos. En estado fresco, se ha logrado incrementar
la trabajabilidad sin tener que aumentar la cantidad de agua, retardar o acelerar el
fraguado, prevenir el asentamiento o reducir la segregación. En cambio en estado
endurecido, se aumenta la resistencia a tempranas edades, mejora la durabilidad
frente a exposiciones severas y disminuye la permeabilidad.
Durante el desarrollo de los ensayos se llevó a cabo el uso del impermeabilizante

integral para concreto: Plastocrete® DM. El producto en mención tiene como
ventajas:
Reducción hasta en un 8% del agua de amasado de la mezcla.

Reducción de permeabilidad del concreto debido al efecto de reducción
de agua e inclusión de aire.
Reducción del riesgo de hormigoneo en el concreto.
Reducción de la segregación del concreto durante su transporte.
Reducción de la exudación y contracción del concreto.
Aumenta las resistencias mecánicas a todas las edades.
Aumenta la manejabilidad de la mezcla, su colocación y mejora el
acabado del concreto.
El producto se dosifica al 0.5% del peso del cemento de la mezcla, cumple con las
normas ASTM C-494, e Icontec 1299 como aditivo tipo A y ASTM C-260 como
incorporador de aire. Densidad: 1.07 kg/l ± 0,03 kg/l.
31
3. ELABORACIÓN DE ENSAYOS PREVIOS DE LOS
MATERIALES
3.1. RESUMEN DE RESULTADOS EN LOS ENSAYOS PREVIOS
3.1.1. CEMENTO
El cemento empleado para la realización de los ensayos fue proporcionado por la

empresa de cementos Argos en Cali, como se mencionó anteriormente bajo la
marca de “Cemento Gris Estructural” cumpliendo con las especificaciones de la
norma internacional ASTM C-1157-10 como cemento tipo HE.
3.1.1.1. Densidad del Cemento Hidráulico (ASTM C-188)

La empresa fabricante del cemento ASTM C-1157-10 Tipo HE determina que éste
material posee una densidad 2.95 g/cm3.
3.1.1.2. Finura del Cemento Hidráulico (ASTM C-204)

La empresa fabricante del cemento ASTM C-1157-10 Tipo HE determina que éste
material posee una finura de 99.5%.
3.1.2. AGREGADOS
Para la realización de cada uno de los ensayos a los agregados se debe de

realizar una adecuada homogenización del material, para ello se utiliza la norma
ASTM C-702 “Práctica Estándar para Reducir las Muestras de Agregados a
Tamaño de Prueba”.
La norma ASTM C-136 determina la granulometría que representa la distribución

del tamaño de partículas de los agregados finos y gruesos por medio del
tamizado. Ésta información permite determinar el tamaño máximo, nominal y
módulo de finura de los agregados. Los agregados utilizados en la investigación
cumplen con los criterios expuestos por la NTC 174.
3.1.2.1. Agregado Grueso
3.1.2.1.1. Tamaño Máximo del Agregado Grueso (ASTM C-136)

El tamaño máximo es 3/4 pulgadas (19 mm) ya que es el menor tamiz por el que
pasa toda la muestra. Los resultados y cálculos completos de la prueba de
granulometría del agregado grueso se presentan en el Anexo 3.1.
32
3.1.2.1.2. Tamaño Máximo Nominal del Agregado Grueso (ASTM C-136)
El tamaño máximo nominal es 1/2 pulgada (12.5 mm) ya que es el menor tamaño
de la malla por la que pasa la mayor parte del agregado, o sea que es la malla
donde se retiene el agregado de mayor tamaño. Los resultados y cálculos
completos de la prueba de granulometría del agregado grueso se presentan en el
Anexo 3.1.
3.1.2.1.3. Masa Unitaria Compacta (ASTM C-29)

La masa unitaria de la grava secada al horno y varillado según los ensayos
previos es de 1598 kg/m3. Los resultados y cálculos completos de las pruebas
para determinar la masa unitaria y masa compactada del agregado grueso se
presentan en el Anexo 3.5.
3.1.2.1.4. Densidad Aparente Seca (ASTM C-127)

La grava que se utilizará en la elaboración de los especímenes de concreto posee
una densidad relativa de 2.56 g/cm3. Los resultados y cálculos completos de las
pruebas de gravedad específica del agregado grueso se presentan en el Anexo
3.3.
3.1.2.1.5. Absorción del Agregado (ASTM C-127)

La grava que se utilizará en la elaboración de los especímenes de concreto tiene
una absorción dada en los ensayos del 1.81%. Los resultados y cálculos
completos de las pruebas de absorción del agregado grueso se presentan en el
Anexo 3.3.
3.1.2.1.6. Humedad Natural del Agregado (ASTM C-566)

La grava que se utilizará en la elaboración de los especímenes de concreto tiene
una humedad dada en los ensayos del 1.72%. Los resultados y cálculos
Anexo 3.3.
3.1.2.2. Agregado Fino
3.1.2.2.1. Módulo de Finura del Agregado Fino (ASTM C-136)

La arena que se utilizará en la elaboración de especímenes de concreto tiene un
módulo de finura de 2.87. Los resultados y cálculos completos de las pruebas de
granulometría y módulo de finura del agregado fino se presentan en el Anexo 3.2.
33
3.1.2.2.2. Contenido de Materia Orgánica (ASTM C-40)
La arena que se utilizará en la elaboración de los especímenes de concreto según
la escala de colorimétrico correspondió al Color #5, obteniendo una cantidad nula
de materia orgánica.
3.1.2.2.3. Masa Unitaria Compacta (ASTM C-29)

La masa unitaria de la arena secada al horno y varillado según los ensayos
previos es de 1060 kg/m3. Los resultados y cálculos completos de las pruebas
para determinar la masa unitaria y masa compactada del agregado fino se
presentan en el Anexo 3.6.
3.1.2.2.4. Densidad Aparente Seca (ASTM C-128)

La arena que se utilizará en la elaboración de los especímenes de concreto posee
una densidad relativa de 2.73 g/cm3. Los resultados y cálculos completos de las
pruebas de gravedad específica del agregado fino se presentan en el Anexo 3.4.
3.1.2.2.5. Absorción del Agregado (ASTM C-128)

La arena que se utilizará en la elaboración de los especímenes de concreto tiene
una absorción dada en los ensayos del 3.03%. Los resultados y cálculos
completos de las pruebas de absorción del agregado fino se presentan en el
Anexo 3.4.
3.1.2.2.6. Humedad Natural del Agregado (ASTM C-566)

La arena que se utilizará en la elaboración de los especímenes de concreto tiene
una humedad dada en los ensayos del 1.54%. Los resultados y cálculos
Anexo 3.4.
34
4. APLICACIÓN DE MÉTODOS PARA EL DISEÑO DE
MEZCLAS DE CONCRETO
Los diseños de mezcla de concreto son básicamente pasos dependientes entre sí,
que permiten determinar la proporción adecuada de los diferentes materiales que
conforman una mezcla. Según sean las solicitaciones de diseño deseadas para el
concreto, la dosificación presenta una gran incidencia en los resultados finales.
Para ello, se han desarrollado diversos métodos de diseño de mezcla que
permiten obtener con aproximación las diferentes proporciones de materiales
necesarias y que en conjunto actúan como una sola mezcla. Sin embargo, los
materiales deben ser dosificados de tal forma que logren proporcionar concretos
económicos, sostenibles y con los fines determinados en el diseño, además de
cumplir con los criterios de resistencia, durabilidad, estética y trabajabilidad.
En la actualidad existen diversos métodos de diseños de mezclas empíricas y

teóricas, pero no todos son muy precisos, debido a que gran parte de ellos no son
válidos para cualquier tipo de mezcla que se desee diseñar. Esto ocurre debido
que el concreto viene en función de los requisitos particulares de la obra y en sí
mismo de su tipología, las condiciones locales, la disponibilidad de los recursos en
lugar, condiciones de elaboración de la mezcla, transporte, forma de vibrado,
aplicación de la mezcla, ubicación de la obra, curado y plazos de ejecución, entre
otros parámetros generales. De esta forma, contemplando cada uno de estos
aspectos en específico, el análisis de las proporciones de materiales no viene
siendo un proceso mecánico, debido que depende de una gran cantidad variables
que pueden hacer cambiar las proporciones de material que deben combinarse
para conformar el concreto.
Por último, el diseño de la mezcla de concreto debe hacerse a partir de los datos
iniciales establecidos en el proyecto, con el fin de estudiar e implementar el
método de dosificación más conveniente para el diseño, y aunque con los
métodos de diseño existentes y con experiencia se pueden conseguir resultados
aceptables y muy aproximados, en la mayoría de los casos es indispensable lograr
resultados precisos, con criterios y restricciones específicas en la tipología del
concreto a diseñar, sin requerir excesivos procesos de ensayo y error para
alcanzar las propiedades deseadas. Entre los diferentes métodos de dosificación
más utilizados en la actualidad, se pueden clasificar dos grupos generales, uno
fundamentado en la resistencia a la compresión del concreto y el otro basado en el
contenido de cemento, esto con el fin de determinar las proporciones optimas de
35
mezcla, y expresarla de forma volumétrica o de acuerdo al peso ponderado del
componente.
4.1. MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN BASADOS EN LA RESISTENCIA A LA

COMPRESIÓN
4.1.1. Método de Diseño de Peso Normal Según ACI 211
El método de diseño de mezclas de concreto según la norma ACI 211, consiste en

determinar las cantidades relativas de cada material que se dosifican en la mezcla
para obtener un concreto con las prestaciones adecuadas según el diseño. Para
ello, el comité 211 del ACI (American Concrete Institute) establece un
procedimiento de diseño simple y esquemático paso a paso, el cual expone tablas,
gráficas y ábacos definidos como referencia para obtener una guía de las
combinaciones optimas de cada uno de los materiales que integran la unidad
cúbica de concreto. Sin embargo, el método descrito por el Comité ACI 211, se
utiliza para el diseño de mezclas de concreto de peso normal (2,250 a 2,400
kg/m3), alcanzando su máxima optimización con la debida variación de la relación
agua-cemento (a/c), lo cual hace que las propiedades del concreto deban
corroborarse en la práctica realizando ensayos iniciales, esto con el fin de aplicar
los ajustes necesarios de densidad, y así obtener mezclas con proporciones
adecuadas y con las propiedades deseadas.
La estimación de los pesos de los distintos materiales en la dosificación queda a

razón de una secuencia de pasos lógicos y directos, los cuales se ajustan a las
características de los materiales disponibles en el lugar. Sin embargo, las
especificaciones de la obra pueden hacer cambiar todos o algunos de los
siguientes parámetros:
Relación agua-cemento (a/c).

Contenido de cemento.
Contenido de aire.
Asentamiento según tipo de estructura.
Tamaño, forma y demás características de los agregados.
Resistencia de diseño.
Por último, deliberadamente si las características del concreto son prescritas a

través de las especificaciones de entrada o si estas son tratadas a criterio de la
persona encargada de realizar el diseño de mezcla, las proporciones y el
36
establecimiento de los pesos por metro cúbico de concreto pueden ser calculados
con la siguiente secuencia de pasos de manera muy aproximada:
4.1.1.1. Selección del Asentamiento
Para seleccionar el valor más apropiado de asentamiento se puede seleccionar

siguiendo el resumen de la Tabla 4.1 recomendado por el comité ACI 211 y
también la Tabla 4.2, la cual provee una guía empírica de la consistencia
requerida por el concreto para diferentes tipos de construcción, sistemas de
colocación y métodos de compactación adaptado según los criterio del comité ACI
211 y ACI 318. Los rangos de asentamientos se determinan según el tipo de
estructura a construir y el uso del método de vibración para consolidar el concreto.
En este proyecto es necesario emplear mezclas de consistencia rígida sin perder
la propiedad que se pueda fundir con el mayor rendimiento posible. Además, la
máxima resistencia del concreto se logra cuando la masa unitaria es la mayor
posible, siendo el sistema de compactación un parámetro importante a la hora de
especificar el asentamiento. Sin embargo, los valores de asentamiento indicados
cuando no sea necesario consolidar el concreto por medio vibración y se empleen
otros métodos de compactación, se debe aumentar el asentamientos en 2.5 cm
(1”).
Tabla 4.1. Asentamientos recomendados para diversos tipos de construcción
Asentamiento (cm)
Tipos de Construcción Mínimo Máximo
Muros de contención y
2.5 7.5
zapatas reforzadas.
Cimientos corridos y muros
2.5 7.5
de subestructura.
Vigas y muros reforzados. 2.5 10.0
Columnas para edificios. 2.5 10.0
Pavimentos y losas. 2.5 7.5
Concreto masivo. 2.5 7.5
Fuente: Tabla 6.3.1 ACI 211.
37
Tabla 4.2. Asentamientos recomendados para varios tipos de construcción, sistemas de
colocación y compactación.
Asentamiento Sistema de Sistema de

Consistencia Tipo de Construcción
(cm) Colocación Compactación
Prefabricados de alta Con vibradores de Secciones sujetas a
resistencia, revestimiento formaleta; concretos vibración extrema,
Muy Seca 0.0 – 2.0
de pantallas de de proyección puede requerirse
cimentación. neumática (lanzados). presión.
Pavimentadoras con Secciones sujetas a
Seca 2.0 – 3.5 Pavimentos.
terminadora vibratoria. vibración intensa.
Pavimentos, fundaciones Colocación con Secciones simplemente
Semi-Seca 3.5 – 5.0 en concreto simple y losas máquinas operadas reforzadas con
poco reforzadas. manualmente. vibración.
Pavimentos compactados
Secciones
manualmente, losas,
Media 5.0 – 10.0 Colocación Manual. medianamente
muros, columnas, vigas y
reforzadas sin vibración.
cimentaciones.
Elementos estructurales Secciones bastante
Húmeda 10.0 – 15.0 Bombeo.
esbeltos o muy reforzados. reforzadas sin vibración.
Elementos esbeltos, pilotes Secciones altamente
Muy Húmeda 15.0 – 20.0 Tubo-embudo Tremie.
fundidos “in situ”. reforzadas sin vibración.
Secciones altamente
Autonivelante y reforzadas sin vibración
Súper Fluida Más de 20.0 Elementos muy esbeltos.
autocompactante. y normalmente no
adecuadas para vibrase.
En relación al desarrollo de la investigación, se desarrollaron los diseños de

mezclas de concreto con un asentamiento de 5.0 cm (2”), siendo un valor
promedio utilizado en cualquier tipo de obra civil.
4.1.1.2. Selección del Tamaño Máximo del Agregado
Según el criterio del ACI 211, los agregados bien graduados de mayor tamaño
tienen menos vacíos que los agregados más pequeños, debido a esto requieren
menos mortero por volumen unitario de concreto. Con ello, el tamaño máximo de
agregado debe ser el mayor disponible económicamente y guardar relación con
las dimensiones de la estructura. Además, según las recomendaciones de la NSR-
10 en ningún caso el tamaño máximo del agregado debe exceder de:
1/5 Menor dimensión de la sección estructural.

1/3 Espesor de las losas.
38
3/4 El espaciamiento mínimo libre entre varillas o alambres individuales de
refuerzo, paquetes de varillas, cables y/o ductos.
Durante la construcción estas limitaciones se pasan por alto si la trabajabilidad y

los métodos de compactación permiten que el concreto sea fundido sin
hormigonearse y sin presentar rasgos de segregación. Además, cuando se analiza
la influencia que tiene el tamaño máximo del agregado en la resistencia del
concreto, la literatura sostiene que se desarrollan resistencias más altas con
agregados de tamaño máximo reducido.
Finalmente, el tamaño máximo del agregado a utilizar en las mezclas de concreto

de la investigación es de 19 mm (3/4”), lo cual es congruente con lo antes
expuesto, ya que el tamaño máximo del agregado es reducido y para efectos del
trabajo de investigación la menor dimensión por la cual pasa el agregado es el
diámetro del molde cilíndrico de 10 cm (4”), es decir que el tamaño máximo a
utilizar debe ser menor de 100 mm / 5 = 20 mm.
4.1.1.3. Estimación del Contenido de Aire
El criterio a tener en cuenta es suponer la presencia de aire naturalmente atrapado

dentro del concreto debido a la operación de mezclado. Sin embargo, es necesario
prever que si existen condiciones de exposición severa, es necesario incluir aire
en el concreto de manera intencional. Para ello, los comités 211 y 318 del ACI,
indican en la Tabla 4.3 las cantidades aproximadas de aire atrapado de forma
natural y los niveles recomendados de aire intencionalmente incluidos para los
diferentes tipos de exposición y tamaños máximos del agregado.
39
Tabla 4.3.Cantidad aproximada de aire esperado en concreto sin aire incluido y niveles de
aire incluido para diferentes tamaños máximos de agregados.
Tamaño Máximo Nominal Contenido de Aire (Volumen)

del Agregado Naturalmente Exposición Explosión Exposición
mm. pulg. Atrapado Ligera Moderada Severa
9.5 3/8“ 3.0 % 4.5 % 6.0 % 7.5 %
12.5 1/2“ 2.5 % 4.0 % 5.5 % 7.0 %
19 3/4“ 2.0 % 3.5 % 5.0 % 6.0 %
25 1“ 1.5 % 3.0 % 4.5 % 6.0 %
38 1 1/2“ 1.0 % 2.5 % 4.5 % 5.5 %
50 2“ 0.5 % 2.0 % 4.0 % 5.0 %
75 3“ 0.3 % 1.5 % 3.5 % 4.5 %
150 6“ 0.2 % 1.0 % 3.0 % 4.0 %
Fuente: Tabla 6.3.3 ACI 211
Finalmente, el porcentaje de contenido de aire que se seleccionara para la

investigación será del 2.5%, debido que se asumirá naturalmente atrapado para
un tamaño máximo nominal de agregado 12.5 mm (1/2"). Sin embargo, para fines
prácticos se asumirá el contenido de aire como cero, para así utilizar dicho
porcentaje como factor de seguridad.
4.1.1.4. Estimación del Contenido de Agua
La cantidad de agua por volumen unitario de concreto necesaria para producir una
determinada fluidez en la mezcla, depende de la forma de la partícula, el tamaño
máximo del agregado, la granulometría y la cantidad de aire incluido (adicionado
por medio de aditivos químicos). La Tabla 4.4 otorga valores estimados del agua
de mezclado requerida para el diseño de concreto de peso normal, los
requerimientos de agua de mezclado pueden estar por encima o por debajo de los
valores tabulados, siendo estos suficientemente aproximados para determinar una
estimación del agua de mezclado.
40
Tabla 4.4. Requisitos Aproximados de Agua de Mezclado para diferentes Asentamientos
y Tamaños Máximos Nominales.
3
Agua de Mezclado (kg/m ) para el Concreto según el Tamaño
Asentamiento
Maximo Nominal del Agregado (mm)
(cm)
9.5 12.5 19.0 25.0 38.0 50.0 75 150
CONCRETO SIN AIRE INCLUIDO
2.5 – 5.0 207 199 190 179 166 154 130 113
7.5 – 10.0 228 216 205 193 181 169 145 124
15.0 – 17.5 243 228 216 202 190 178 160 ---
CONCRETO CON AIRE INCLUIDO
2.5 – 5.0 181 175 168 160 150 142 122 107
7.5 – 10.0 202 193 184 175 165 157 133 119
15.0 – 17.5 216 205 197 174 174 166 154 ---
Estas cantidades de agua de mezclado son para usarlas en el cálculo de los

contenidos de cemento en mezclas de concreto de 20° a 25°C. Son cantidades
máximas de agua para agregados gruesos de forma angular y textura rugosa, bien
formados y con la granulometría dentro de los límites de las especificaciones
aceptadas. Los agregados de forma redondeada y textura lisa generalmente
requieren 15 kg menos de agua para concreto sin aire incluido y 10 kg menos de
agua para concreto con aire incluido.
Sin embargo, la diferencia en la demanda de agua según la forma y textura del

agregado no afecta en gran manera la resistencia a la compresión, puesto que se
involucran otros factores de compensación, es decir el análisis se puede realizar
entre un agregado redondeado y otro angular, donde ambos son gruesos, bien
graduados y con excelente calidad y es de esperar que puedan producir concretos
aproximadamente de la misma resistencia sin importar la diferencia en la relación
agua-cemento (a/c). Con ello, la forma de la partícula no indica por sí misma que
el agregado estará por encima o por debajo del promedio en cuanto a su
capacidad de obtener resistencia. Por otro lado, el uso de aditivos reductores de
agua puede reducir el agua de mezclado en el orden del 5% o más, siendo
incluido el volumen de líquido de los aditivos como parte del volumen total del
agua de la mezcla. En el caso de la investigación, al contar con un tamaño
máximo nominal del agregado de 12.5 mm y un asentamiento de 5.0 cm la mezcla
debe ser suministrada aproximadamente con 199 kg/m3 de agua de mezclado, y
de esta forma determinar la relación agua-cemento.
41
4.1.1.5. Determinación de la Resistencia de Diseño
La resistencia a compresión especificada f’c a los 28 días, debe cumplir con que
el promedio de cualquier conjunto de por lo menos tres ensayos para
especímenes de 100x200mm consecutivos de concreto, igualen o superen este
valor. Igualmente, el ACI 318 especifica que la resistencia a compresión en
elementos estructurales sea a lo menos de 17.5 MPa y ningún promedio entre
cilindros puede tener resistencias inferiores de 3.5 MPa a la resistencia
especificada, además que los especímenes de concreto se deben curar bajo
condiciones óptimas de laboratorio.
En el concreto de alta resistencia se aprecia una alta variabilidad en los resultados

de los ensayos, esto se debe a que es más difícil ensayar en comparación a un
concreto convencional. El ACI 318 reconoce el hecho de que algunos resultados
de ensayo serán menores a la resistencia especificada f’c, con esto la resistencia
de diseño para una mezcla de concreto hidráulico debe ser igual a la resistencia
especificada más una tolerancia suficientemente alta, para así minimizar la
cantidad de resultados por debajo del valor de resistencia especificada. Con ello,
la resistencia de diseño, que es mayor a f’c, se le denominara f’cr, y se conoce
como la resistencia promedio requerida en obra de una mezcla de concreto
hidráulico. Como regularmente no existe una historia de resultados de ensayos
con los materiales en cuestión mencionados, es necesario hacer el caso más
común para obras nuevas, donde se puede empezar fijando una resistencia de
diseño de mezcla f’cr acorde a la Tabla 4.5.
Tabla 4.5. Resistencia promedio a la compresión requerida f’cr cuando no hay datos
disponibles para establecer una desviación estándar de la muestra.
Resistencia a Compresión
Resistencia a Compresión f’c
Requerida f’c
2 2
f’c < 210 kg/cm f’cr = f’c + 70 kg/cm
2 2 2
210 kg/cm ≤ f’c ≤ 350 kg/cm f’cr = f’c + 85 kg/cm
2 2
f’c ≥ 350 kg/cm f’cr = 1.10f’c + 50 kg/cm
Fuente: Tabla 5.3.2.2 ACI 318
Por lo tanto, la resistencia promedio requerida para el diseño de mezcla de

concreto de alta resistencia que se utilizará en la investigación será de f’cr = 1.10
x (580 kg/cm2) + 50 kg/cm2, es decir 690 kg/cm2, además se realizara un diseño
de mezcla para un concreto convencional siguiendo las mismas tolerancias
presentadas en la Tabla 4.5, f’cr = (210 kg/cm2) + 85 kg/cm2, es decir 295
42
kg/cm2. Con este criterio las resistencias a compresión promedio especificadas
que se utilizarán para los diseños de mezclas en la investigación serán:
Mezcla de Concreto de Alta Resistencia: 690 kg/cm2 – 69.0 MPa
Mezcla de Concreto Convencional: 295 kg/cm2 – 29.5 MPa
4.1.1.6. Selección de la Relación Agua-Cemento (a/c)
La relación agua-cemento requerida para el diseño de mezcla se especifica no

sólo por los requisitos de resistencia, sino también por otros factores como la
durabilidad y las especificaciones de acabado, puesto que los diferentes
agregados y cementos producen distintas resistencias a pesar de utilizar la misma
relación (a/c). En consecuencia sería un logro establecer una relación entre la
resistencia a la compresión y la relación (a/c) para los diferentes materiales que se
emplean en la dosificación. Sin embargo, debido al desconocimiento de estos
datos, se puede utilizar valores aproximados y relativamente conservadores a
partir de las Tablas 4.6. y 4.7., donde la relación entre la proporción de agua-
cemento y la resistencia a la compresión evidencia que los concretos de
resistencias más bajas poseen la relación (a/c) más altas, lo cual resulta ser
contrario para concretos de resistencias altas, donde los volúmenes de cemento
más altos junto con los volúmenes de agua más bajos producen las resistencias
más elevadas.
Tabla 4.6. Equivalencia entre la relación agua-cemento y la resistencia a la compresión

del concreto.
Resistencia a la Relación Agua-Cemento (a/c) por Peso

Compresión a los 28 Concreto sin aire Concreto con aire
2
Días (kg/cm ) incluido incluido
420 0.41 ---
350 0.48 0.40
280 0.57 0.48
210 0.68 0.59
140 0.82 0.74
Fuente: Tabla 6.3.4 (a) ACI 211
43
Tabla 4.7.Relación agua-cemento máximas permisibles para concreto sujeto a
exposiciones severas.
Estructura continua o Estructura expuesta

Tipo de Estructura frecuentemente mojada y al agua de mar o a
expuesta a congelación y deshielo sulfatos
Secciones esbeltas y
0.45 0.40
secciones con menos de 3 cm.
Todas las demás estructuras. 0.50 0.45
Fuente: Tabla 6.3.4 (b) ACI 211
Utilizando materiales regulares y las relaciones (a/c) registradas en la tabla

anterior, se debe producir las resistencias especificadas de una manera muy
aproximada, en base a pruebas con especímenes de concreto curados bajo
condiciones estándar de laboratorio a los 28 días. Sin embargo, como no están
registradas en la tabla anterior las resistencias promedio requeridas para el diseño
de las mezclas de concreto 29.5 MPa y 69.0 MPa respectivamente, es necesario
realizar una interpolación de los datos disponibles, para así estimar la relación
(a/c) más apropiada. A continuación, se presenta en la Tabla 4.8 un cuadro
resumen de las diferentes relaciones (a/c) estimadas para las dos resistencias de
diseño especificadas, a partir de cuatro regresiones matemáticas de los datos
antes descritos en la Tabla 4.6.
Tabla 4.8.Resumen de los datos obtenidos a partir de la interpolación de datos, según la

resistencia de diseño.
Resistencia de Relación Agua-Cemento Tipo de Interpolación

Diseño (a/c) Estimada Utilizado
29.5 MPa 0.56
Lineal
69.0 MPa -0.04
29.5 MPa 0.51
Polinómica
69.0 MPa 0.18
29.5 MPa 0.55
Exponencial
69.0 MPa 0.21
29.5 MPa 0.53
Potencial
69.0 MPa 0.31
Fuente: Elaboración propia.
Finalmente, se seleccionará la relación (a/c) calculada por la regresión potencial,

debido que la regresión lineal para el diseño de alta resistencia 69.0 MPa, indica
una relación (a/c) que tiende a cero, entre tanto las regresiones polinómica y
exponencial determinan relaciones (a/c) más razonables, pero muy bajas, que
44
hacen de la mezcla de concreto de poca trabajabilidad y consistencia a pesar del
uso de aditivos. Por otra parte, se observa que la resistencia de diseño
convencional 29.5 MPa las relaciones (a/c) se semejan en gran medida en todas
las regresiones, siendo esta no muy influyente para la selección de la regresión
más apropiada para el caso de diseño.
0.9
0.8
0.7
y = -0.0015x + 1
Relación (a/c)
0.6 Resistencia Compresión vs

R² = 0.9826
Relación (a/c)
0.5
Resistencia Diseño 29.5 Mpa
0.4
Resistencia Diseño 69.0 MPa
0.3
0.2 Lineal (Resistencia
0.1 Compresión vs Relación (a/c))
100 200 300 400 500 600 700 800
Resistencia a la Compresión (kg/cm2)
Figura 4.1. Interpolación de datos con línea de tendencia Lineal para las diferentes
relaciones agua-cemento (a/c) y resistencias a la compresión especificadas de diseño.
0.9
0.8
0.7
y = 2E-06x2 - 0.0028x + 1.16
Relación (a/c)

R² = 0.9999 Relación (a/c)
0.5
0.4
0.3
0.2 Polinómica (Resistencia
Compresión vs Relación (a/c))
0.1
100 200 300 400 500 600 700 800
Figura 4.2. Interpolación de datos con línea de tendencia Polinómica para las diferentes
45
0.9
0.8
0.7
y = 1.14968e-0.00248x Resistencia Compresión vs
0.6
Relación (a/c)

0.5 Resistencia Diseño 29.5 Mpa
0.4
0.3
0.2 Exponencial (Resistencia

0.1
100 200 300 400 500 600 700 800
Figura 4.3. Interpolación de datos con línea de tendencia Exponencial para las diferentes
Fuente: Elaboración propia
0.9
0.8
0.7
y = 18.835x-0.627
Relación (a/c)

0.5
0.4
0.3
0.2 Potencial (Resistencia

0.1
100 200 300 400 500 600 700 800
Figura 4.4. Interpolación de datos con línea de tendencia Potencial para las diferentes
46
4.1.1.7. Cálculo del Contenido de Cemento
El contenido de cemento por volumen unitario de concreto se establece fácilmente

por las determinaciones expuestas en la sección 4.1.1.4 y 4.1.1.6 del presente
procedimiento, cálculo del contenido de agua y selección de la relación (a/c)
respectivamente, donde el cemento requerido es el resultado de dividir el
contenido estimado de agua de mezclado entre la relación agua-cemento.
Concreto Convencional (29.5 MPa)
Concreto de Alta Resistencia (69.0 MPa)
4.1.1.8. Estimación de las Proporciones de Agregados
La estimación de las proporciones de los agregados gruesos y finos está basada

en su gradación y tamaño máximo, debido que la combinación granulométrica total
de ambos agregados es de considerable importancia en relación a las
propiedades del concreto. Por ello, se destaca entre los más utilizados el método
ACI 211.1.
4.1.1.8.1. Método A.C.I. 211.1.

Los agregados deben ser controlados, y en general cumplir con las
especificaciones de la norma NTC-174 (ASTM C-33). Sin embargo, en la práctica
las granulometrías ideales son difíciles de producir. Por ello, es necesario
completar la metodología del método ACI 211 con el método gráfico. De esta
forma, los agregados que no cumplan con los límites especificados puedan
optimizarse y contemplarse como agregados conocidos pero no controlados.
En este método, el peso seco del agregado grueso requerido por metro cubico de
concreto, es igual al valor tomado de la Tabla 4.9. multiplicado por el peso unitario
compactado en kg/m3. Con ello, se puede determinar el peso seco del agregado
fino como la diferencia entre el peso unitario del concreto calculado teóricamente y
los demás pesos de todos los materiales estimados en la mezcla. Sin embargo, el
47
método más usado es por medio del volumen absoluto, en el cual los volúmenes
absolutos del cemento, agua, contenido de aire y agregado grueso son sustraídos
del volumen total del concreto, y la diferencia hallada será el volumen absoluto del
agregado fino.
Tabla 4.9. Volumen compactado y seco de agregado grueso, por unidad de volumen de
concreto (b/bo) para diferentes módulos de finura de la arena.
Tamaño Máximo Nominal del

Módulo de Finura de la Arena
Agregado
mm. Pulg. 2.40 2.60 2.80 3.00
9.5 3/8” 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 1/2” 0.59 0.57 0.55 0.53
19 3/4” 0.66 0.64 0.62 0.60
25 1” 0.71 0.69 0.67 0.65
38 1 1/2” 0.75 0.73 0.71 0.69
50 2” 0.78 0.76 0.74 0.72
75 3” 0.82 0.80 0.78 0.76
150 6” 0.87 0.85 0.83 0.81
En la investigación para un módulo de finura de la arena de 2.87 y un tamaño

máximo nominal del agregado de 12.5 mm, el valor de (v/vo) es igual 0.54 m3 de
agregado grueso por metro cúbico de concreto. Por lo tanto, el peso seco del
agregado grueso (Pg) es:
Pg = 0.54 x (1598 kg/m3) = 863 kg/m3
Finalizado las cantidades de agua de mezclado, contenido de cemento y

contenido de agregado grueso, los materiales restantes para completar el metro
cubico de concreto, contemplará la arena y aire que pueda quedar atrapado
naturalmente. Con ello el contenido de agregado fino se hará con base en la
diferencia de los pesos totales de los diferentes materiales calculados, con el peso
total del concreto asumido aproximadamente en 2400 kg/m3, así se presentan en
resumen las Tablas 4.10. y 4.11., los materiales para los diseños de mezcla
respectivos.
48
concreto estimado para el diseño de mezcla f’c 29.5 MPa (Método ACI 211.1)
3 3 3
Material Peso Seco (kg/m ) Peso Específico (g/cm ) Volumen Absoluto (l/m )
Cemento 375 2.95 127
Agua 199 1.00 199
Aire --- --- ---
Agregado Grueso 863 2.56 337
Agregado Fino 963 2.73 352
Total 2400 1015
Tabla 4.11.Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cubico de
concreto estimado para el diseño de mezcla f’c 69.0 MPa (Método ACI 211.1)
3 3 3
Cemento 650 2.95 220
Agua 199 1.00 199
Aire --- --- ---
Total 2400 1008
4.1.2. Método de Diseño según el Método Grafico
El método gráfico tiene como objeto definir las proporciones de agregados ideal,
contemplando aquellos agregados cuyas granulometrías no cumplen en su
totalidad con los limites especificados por la norma NTC 174, pero que son
susceptibles de optimizarse, de tal forma que la gradación de los materiales
combinados produzca la máxima densidad, siendo el contenido de vacíos el
mínimo, adaptándose en lo posible a las curvas de gradación ideales. Para ello, se
utilizará las mismas cantidades de cemento, aire y agua por metro cubico de
concreto estimadas por el método ACI 211.
49
El tamaño máximo del agregado a utilizar es de 19 mm (3/4”).

Para fines prácticos se asumirá el contenido de aire como cero, para así utilizar
dicho porcentaje como factor de seguridad.
La mezcla de concreto debe ser suministrada con una cantidad de agua de
mezclado 199 kg/m3.

La mezcla de concreto debe ser suministrada con una cantidad de cemento de
375 kg/m3 y 650 kg/m3 para el diseño de mezcla convencional y de alta
resistencia respectivamente.

Los agregados combinados deben estar en el rango de los límites de
granulometría expuestos en la Tabla 4.12.
Tabla 4.12. Límites de gradación recomendados para granulometrías continúas en

porcentaje que pasa para distintos tamaños de agregados.
Tamiz Porcentaje que pasa para el tamaño máximo indicado en mm (pulg.)

75 50 38 25 19 12.5 9.5
mm Pulg.
(3”) (2”) (1 1/2”) (1”) (3/4”) (1/2”) (3/8”)
75 3” 100
50 2” 80-87 100
38 1 1/2” 68-79 85-90 100
25 1” 55-68 68-78 80-87 100
19 3/4” 47-62 58-71 68-79 85-90 100
12.5 1/2” 37-53 46-61 55-68 68-78 80-87 100
9.5 3/8” 32-48 40-56 47-62 58-71 68-79 85-90 100
4.75 No. 04 22-38 27-44 32-48 40-56 47-62 58-71 68-79
2.35 No. 08 15-30 19-34 22-38 27-44 32-48 40-56 47-62
1.20 No. 16 10-23 13-27 15-30 19-34 22-38 27-44 32-48
0.595 No. 30 7-18 9-21 10-23 13-27 15-30 19-34 22-38
0.295 No. 50 5-14 6-16 7-18 9-21 10-23 13-27 15-30
0.150 No. 100 3-11 4-13 5-14 6-16 7-18 9-21 10-23
Fuente: Sánchez de Guzmán, D., Tecnología del concreto y del mortero.
Por otro lado, el método de diseño gráfico provee un procedimiento bastante

exacto para estimar la proporción de los agregados en la mezcla, utilizando las
50
cantidades de cada tamaño de partícula de agregado grueso y fino, así se puede
proyectar los agregados en una curva de gradación recomendada, para ello se
deben realizar la siguiente serie de pasos:
Se dibuja una cuadricula de 10x10, donde a lo largo de las ordenadas y en

orden ascendente se enumeran porcentajes iguales de 0 a 100. Por otro
lado en las abscisas superior e inferior también se enumeran porcentajes
iguales de 0 a 100, siendo nombrado de derecha a izquierda en la abscisa
superior el porcentaje de agregado fino referido al agregado total y
nombrado de izquierda a derecha en la abscisa inferior el porcentaje de
agregado grueso referido al agregado total.
En las ordenadas del lado izquierdo se marcan los porcentajes que pasan
correspondientes al agregado fino, y en las ordenadas del lado derecho se
marcan los porcentajes que pasan correspondientes al agregado grueso,
igualmente es necesario marcar el número del tamiz correspondiente al
porcentaje que pasa en cada agregado.
Los puntos correspondientes a tamices de igual número de abertura en las

dos granulometrías se unen entre sí por una línea recta, representando los
posibles porcentajes de la mezcla de agregados que pueden pasar por
cada uno de los tamices, de esta forma el cuadro elaborado permite
calcular gráficamente la granulometría para cualquier mezcla entre un
agregado grueso y fino.
Sobre las líneas trazadas, según el tamaño máximo correspondiente, se

marcan los límites porcentuales (máximo y mínimo), que según el tamiz se
establece en la Tabla 4.12, siendo la escala de lectura la misma de las
ordenadas.
Finalmente, los porcentajes de agregado grueso y agregado fino resultante

de la mezcla ideal deseada, se puede encontrar sobre el eje de las
abscisas trazando una línea paralela a las ordenadas, la cual debe trazarse
de manera tal que pase en lo posible entre todos los límites recomendados
de gradación anteriormente marcados. Con esto la intersección de esta
línea vertical con las líneas inclinadas indica el porcentaje que pasa por el
respectivo tamiz.
51
Siguiendo los pasos antes mencionados, el procedimiento del método grafico para
la combinación de agregados, se elabora a continuación en la Figura 4.5, en
donde se marcan sobre las líneas trazadas que unen los tamices dado su
respectivo porcentaje que pasa, los limites porcentuales expuestos en la Tabla
4.13, para un tamaño máximo de agregado grueso de 19 mm (3/4’’). Sin embargo,
se descartan los límites de los tamices 1/2’’ y No. 100 respectivamente, debido
que los límites de gradación no alcanzan a interceptarse con la línea originada de
la unión de los tamices, después de colocar estas especificaciones en el cuadro
de la Figura 4.5, se observa que la mezcla optima de los dos materiales es la
línea vertical de color magenta, la cual indica una combinación aproximada de
55.5% de agregado fino contra un 44.5% de agregado grueso.
Tabla 4.13. Combinación de agregados para obtener una granulometría tipo ideal por el
método grafico en porcentaje que pasa.
Tamiz Porcentaje que Pasa de los Agregados
Agregado Agregado Límites de Gradación Granulometría
mm Pulg.
Grueso Fino (Tabla 4.12) Combinada
19 3/4” 100 --- 100 100
12.5 1/2” 82.13 --- 80-87 92.05
9.5 3/8” 41.55 100 68-79 73.99
4.75 No. 04 0.29 99.75 47-62 55.49
2.35 No. 08 --- 82.28 32-48 45.67
1.20 No. 16 --- 56.82 22-38 31.54
0.595 No. 30 --- 37.43 15-30 20.77
0.295 No. 50 --- 23.52 10-23 13.05
0.150 No. 100 --- 13.38 7-18 7.43
52
Figura 4.5.Procedimiento gráfico de combinación de agregados según las granulometrías
expuestas en la Tabla 4.13.
Finalmente, las proporciones en las cuales los agregados finos y gruesos deben
ser combinados, están dadas por peso, ya que el porcentaje que pasa en las
granulometrías están basadas en pesos retenidos. A partir de esto el volumen
absoluto y peso seco de los agregados, por metro cubico de concreto, puede ser
determinado con el siguiente procedimiento:
Calcular el volumen absoluto total de los agregados (Vt) para un metro

cubico de concreto, a partir de la resta del volumen de diseño entre el
volumen absoluto del agua, cemento y aire respectivamente.

Vt = 1.000 - (Vc + Va + A) = 1000 - (127 + 199 + 0) = 674 l/m3

Vt = 1.000 - (Vc + Va + A) = 1000 - (220 + 199 + 0) = 581 l/m3
53
Dónde:
3
Vt = Volumen absoluto de los agregados, l/m .
3
Vc = Volumen absoluto del cemento, l/m .
3
Va = Volumen absoluto del agua, l/m .
3
A = Volumen absoluto del contenido de aire, l/m .
Determinar el peso específico aparente de la mezcla para los dos

agregados (Ga), utilizando tanto los pesos específicos, como las
proporciones de agregado grueso y fino estimadas por el método grafico
respectivamente.
Dónde:
3
Ga = Peso específico aparente de la mezcla de los dos agregados, g/cm .
3
Gag = Peso específico aparente de los agregados grueso, g/cm .
3
Gaf = Peso específico aparente de los agregados fino, g/cm .
n,m = Proporción de agregado fino y grueso respectivamente en la mezcla de agregados, %.
Calcular el peso seco de los dos agregados combinados (Pt), multiplicando

el volumen total de los agregados por la densidad aparente seca de los
agregados combinados.

Pt = 674 l/m3 (2.652) = 1787 kg/m3

Pt = 581 l/m3 (2.652) = 1541 kg/m3
Finalmente, el peso seco de cada agregado (Pag) y (Paf) se determina

multiplicando el peso seco total de los agregados por las respectivas
proporciones calculados por medio del método gráfico.

Pag = 1787 kg/m3 (0.445) = 795 kg/m3
54
Paf = 1787 kg/m3 (0.555) = 992 kg/m3

Pag = 1541 kg/m3 (0.445) = 686 kg/m3
Paf = 1541 kg/m3 (0.555) = 855 kg/m3
Por último, las cantidades de agua de mezclado, contenido de cemento y

contenido de agregado grueso y fino por el método grafico se presentan en
resumen en las Tablas 4.14 y 4.15 para los dos diseños de mezcla respectivos.
concreto estimado para el diseño de mezcla fć 29.5 MPa (Método Gráfico).
3 3 3
Cemento 375 2.95 127
Agua 199 1.00 199
Aire --- --- ---
Agregado Grueso 795 311
2.65
Agregado Fino 992 363
Total 2361 1000
3 3 3
Cemento 650 2.95 220
Agua 199 1.00 199
Aire --- --- ---
2.65
Total 2390 1000
55
4.2. MÉTODOS DE DOSIFICACIÓN BASADOS EN EL CONTENIDO DE
CEMENTO
4.2.1. Método de Diseño de Füller - Thompson
En 1907, Füller y Thompson, publicaron en Estados Unidos el documento “The Laws

of Proportioning Concrete”, el cual se constituyó en el punto de partida de todos
los desarrollos teóricos de curvas de granulometría. El método de dosificación de
Füller - Thompson es uno de los métodos clásicos; su aplicación está dirigida
principalmente para diseños de hormigones en los cuales el tamaño máximo del
agregado se encuentra comprendido entre 2’’ y 3/4’’, no existen secciones
fuertemente armadas y la cantidad de cemento por metro cúbico es superior a los
300 kg/m3.
La cantidad de cemento a emplear en el diseño de la mezcla será la real que se

vaya a utilizar en la fabricación del concreto y la cantidad de agua dependerá de la
tipología del agregado utilizado, su tamaño máximo y de la consistencia que deba
cumplir el concreto. Para ello, se utilizarán las mismas cantidades de cemento,
aire y agua por metro cubico de concreto estimadas por el método ACI 211.
Para la aplicación del método se considera como tamaño máximo del agregado la
abertura del menor tamiz que retiene menos del 25%, es decir que pasa más del
75% del material. Así, el tamaño máximo será de 1/2 pulgada (12.5 mm), puesto
que es el tamiz más pequeño de la serie empleada que retiene menos del 25% del
agregado de mayor tamaño según el análisis granulométrico.
Para fines prácticos se asumirá el contenido de aire como cero, para así utilizar
dicho porcentaje como factor de seguridad.
La mezcla de concreto debe ser suministrada con una cantidad de agua de

mezclado 199 kg/m3.
56
La mezcla de concreto debe ser suministrada con una cantidad de cemento de

375 kg/m3 y 650 kg/m3 para el diseño de mezcla convencional y de alta resistencia
respectivamente.
Para determinar los porcentajes en los cuales hay que combinar los agregados, se
emplea el sistema de los módulos de finura, que se obtiene dividiendo entre 100 la
suma de los porcentajes retenidos acumulados en cada uno de los tamices y para
cada fracción del agregado.
Tabla 4.16. Granulometría de los agregados a dosificar por el método de Füller -

Thompson.
Porcentaje Retenido
Tamiz Porcentaje que Pasa
Acumulado
Agregado Agregado Agregado Agregado
mm Pulg.
Grueso Fino Grueso Fino
19 3/4” 0 0 100 100
12.5 1/2” 17.87 0 82.13 100
9.5 3/8” 58.45 0 41.55 100
4.75 No. 04 99.71 0.25 0.29 99.75
2.35 No. 08 100 17.72 0 82.28
1.20 No. 16 100 43.18 0 56.82
0.595 No. 30 100 62.57 0 37.43
0.295 No. 50 100 76.48 0 23.52
0.150 No. 100 100 86.62 0 13.38
Módulo de finura de la Arena:
Módulo de finura de la Grava:
57
Para hallar el módulo de finura de la curva de Füller, para el tamaño máximo de
12.5 mm (MT2), se aplica la siguiente ecuación a los diferentes tamices, tal como
se detalla en la Tabla 4.17. En el método de Füller la curva granulométrica de
referencia, para obtener una buena compacidad y docilidad, es la denominada
Parábola de Gessner, que viene definida.
Dónde:
Y = Tanto por ciento en volumen que pasa por cada tamiz de abertura d.
d = Abertura en mm de cada uno de los tamices de la serie granulométrica empleada.
D = Tamaño máximo del agregado en mm
Tabla 4.17. Aplicación de la ecuación de la parábola de Gessner a los diferentes tamices,

para el tamaño máximo de 12.5 mm.
Tamiz Tamaño Máximo 12.5 mm

mm Pulg. % Pasa % Retenido
19 3/4”
12.5 1/2” 100 0
9.5 3/8” 87.18 12.82
4.75 No. 4 61.64 38.36
2.35 No. 8 43.36 56.64
1.20 No. 16 30.98 69.02
0.595 No. 30 21.82 78.18
0.295 No. 50 15.36 84.64
0.150 No. 100 10.95 89.05
TOTAL: 428.71
Posteriormente, se divide entre cien la suma de los porcentajes retenidos para

cada tamaño máximo:
Para encontrar los porcentajes de los agregados que se deben tomar para ajustar
el diseño de mezcla a la curva del método de Füller, se debe aplicar el siguiente
sistema de ecuaciones:
58
Tabla 4.18. Ajuste de una combinación de agregados a la curva de Füller - Thompson
(Parábola de Gessner).
Ajuste Granulométrico
Füller - Thompson Total
Tamiz Arena (%) Grava (%)
D = 12.5 mm Ajuste
mm Pulg.
19 3/4” 100 63.50 36.50 100
12.5 1/2” 100 63.50 29.98 93.48
9.5 3/8” 87.18 63.50 15.17 78.67
4.75 No. 4 61.64 63.34 0.11 63.61
2.35 No. 8 43.36 52.24 0 52.24
1.20 No. 16 30.98 36.08 0 36.08
0.595 No. 30 21.82 23.77 0 23.77
0.295 No. 50 15.36 14.94 0 14.94
0.150 No. 100 10.95 8.50 0 8.50
En la Figura 4.6 se presentan gráficamente los resultados del ajuste

granulométrico, en donde se observa que la curva granulométrica de la mezcla de
agregados se adapta significativamente a la parábola de Gessner.
59
Ajuste de Granulometria a la Curva de Füller - Thompson
100
% Pasa en Volumen Absoluto 90
80
70
60
Arena
50
Grava
40
Fuller D = 12.5mm
30
Ajuste Granulometrico
20
10
0
0.1 1 10 100
Abertura del Tamiz
Figura 4.6. Composición de los dos agregados adaptados a la curva de Füller -

Thompson.
Posteriormente, se procede a calcular el volumen absoluto total de los agregados

(Vt) para un metro cubico de concreto, a partir de la resta del volumen de diseño
entre el volumen absoluto del agua, cemento y aire respectivamente.

Vt = 1.000 - (Vc + Va + A) = 1000 - (127 + 199 + 0) = 674 l/m3

Vt = 1.000 - (Vc + Va + A) = 1000 - (220 + 199 + 0) = 581 l/m3
Dónde:
3
Vt = Volumen absoluto de los agregados, l/m .
3
Vc = Volumen absoluto del cemento, l/m .
3
Va = Volumen absoluto del agua, l/m .
3
A = Volumen absoluto del contenido de aire, l/m .
Finalmente, el volumen de cada agregado (Vag) y (Vaf) se determina multiplicando

el volumen absoluto total de los agregados por las respectivas proporciones
calculados por medio del método de Füller.
60
Vag = 674 l/m3 (0.365) = 246 l/m3
Vaf = 674 l/m3 (0.635) = 428 l/m3

Vag = 581 l/m3 (0.365) = 212 l/m3
Vaf = 581 l/m3 (0.635) = 368 l/m3
Por último, las cantidades de agua de mezclado, contenido de cemento y

contenido de agregado grueso y fino por el método de Füller se presentan en
resumen en las Tablas 4.19 y Tabla 4.20 para los dos diseños de mezcla
respectivos.
concreto estimado para el diseño de mezcla fć 29.5 MPa (Método Füller - Thompson).
3 3 3
Cemento 375 2.95 127
Agua 199 1.00 199
Aire --- --- ---
Total 2372 1000
3 3 3
Cemento 650 2.95 220
Agua 199 1.00 199
Aire --- --- ---
Total 2397 1000
61
4.3. RESULTADOS FINALES DE DISEÑO DE MEZCLA
Como se mencionó anteriormente, según sean las prestaciones de diseño

deseadas para el concreto en la investigación, la dosificación presenta una gran
incidencia en los resultados finales, debido a esto según las características
especiales que debe tener el diseño de mezcla, se procede a definir en resumen
los diferentes diseños de concreto calculados, con el fin de escoger un método
que brinde los mejores beneficios en cuanto a prestaciones se refiere, y aunque
con los métodos de diseño existentes y la experiencia se pueden conseguir
resultados aceptables y cercanos a los esperados, para la investigación se
pretendió lograr resultados precisos.
4.3.1. Ajuste por Humedad y Absorción de los Agregados
Para los agregados a dosificar en la mezcla es importante considerar la humedad

y absorción. Puesto que, los agregados presentan una porosidad definida,
ocasionando que el agua de mezclado sea absorbida dentro del mismo cuerpo de
los agregados, o también reteniendo el agua formando una película de agua.
En cuestión, si las partículas del agregado presentan una película de agua sobre
la superficie, el contenido de agua es incrementado, ocasionando el aumento de la
relación agua-cemento, otorgando a la vez trabajabilidad y reduciendo la
resistencia, pero si el agua de mezclado es absorbida por los mismos agregados,
el contenido de agua es reducido, causando a la vez menos manejabilidad.
Como la humedad del agregado grueso y fino es del 1.72% y 1.54%

respectivamente y adicionalmente la absorción del agregado grueso y fino es del
1.81% y 3.03% respectivamente. Se determina que el valor de la humedad libre
que se debe eliminar o adicionar al agua de mezclado es.
Aa = - Pag (0.0172 – 0.0181) - Paf (0.0154 – 0.0303)

Dónde:
3
Pag = Peso seco del agregado grueso, kg/m .
3
Paf = Peso seco del agregado grueso, kg/m .
3
Aa = Cantidad de agua de corrección en el diseño de mezcla, l/m .
62
Se observa que para ambos agregados la absorción es más elevada que la
humedad, lo que hace necesario adicionar agua en el diseño de mezcla para
garantizar la relación agua cemento estimada.
4.3.2. Dosificaciones Finales para los diferentes Métodos de Diseño
A continuación se presentaran los diseños de mezcla finales para cada método de

diseño contemplado en la investigación, teniendo en cuenta la corrección por
humedad y absorción, y el uso de aditivos (Plastocrete) para mejorar la
trabajabilidad del concreto en los diseños de alta resistencia. El cual recomienda
usar por cada 50 kg de cemento 280 cm3. Sin embargo, para garantizar mejores
resultados de fluidez en la mezcla se utilizó 750 cm3 por cada 50 kg de cemento.
Método ACI 211.1
Tabla 4.21. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cúbico de
concreto estimado para el diseño de mezcla fć 29.5 MPa (Método ACI 211.1).
Peso Seco Peso Específico Volumen

Material 3 3 3
(kg/m ) (g/cm ) Absoluto (l/m )
Cemento 375 2.95 127
Agua 214 1.00 214
Aire --- --- ---
Total 2415 1030
concreto estimado para el diseño de mezcla fć 69.0 MPa (Método ACI 211.1).

Material 3 3 3
Cemento 650 2.95 220
Agua 210 1.00 210
Aire --- --- ---
Aditivo 10.4 1.07 9.75
Total 2421 1029
63
Método Grafico
Material 3 3 3
Cemento 375 2.95 127
Agua 215 1.00 215
Aire --- --- ---
2.65
Total 2377 1016
Material 3 3 3
Cemento 650 2.95 220
Agua 212 1.00 212
Aire --- --- ---
2.65
Aditivo 10.4 1.07 9.75
Total 2413 1023
Método de Füller – Thompson
Material 3 3 3
Cemento 375 2.95 127
Agua 217 1.00 217
Aire --- --- ---
Total 2390 1018
64
Material 3 3 3
Cemento 650 2.95 220
Agua 214 1.00 214
Aire --- --- ---
Aditivo 10.4 1.07 9.75
Total 2422 1024
4.3.3. Ajuste según Mezclas de Prueba y Selección del Método de Diseño
Después de estimar las propiedades de todos los ingredientes, lo siguiente es

preparar una mezcla de prueba usando las cantidades estimadas. Para hacer los
ajustes pertinentes, el Comité ACI 211 recomienda:
“Se deben verificar las proporciones calculadas por medio de mezclas preparadas
y probadas de acuerdo con la norma ASTM C-192 (Fabricación y curado de
muestras de concreto para pruebas de presión y a compresión en el laboratorio)”.
Por tal razón, se realizó el diseño de 12 probetas cilíndricas preliminares para

cada diseño de mezcla de alta resistencia. A partir de los resultados a los 7, 14 y
28 días de los testigos de concreto, se determinaría cuál de los tres métodos
presentaba mejores resultados. Así, se presentó que la dosificación por el método
grafico brindaba las mejores prestaciones. Finalmente, en la Tabla 4.27 se expone
las relaciones (a/c) que se estudiarán y la cantidad de pruebas sujetas a ellas para
la realización del trabajo de investigación, utilizando como punto de partida una
relación (a/c) de 0.32 en base a los resultados obtenidos con el método ACI 211.1
y las pruebas preliminares, junto con una variación de 0.04 para obtener un
intervalo de resistencia a la compresión que oscile 43 y 58 MPa.
Tabla 4.27. Cantidad y tipos de ensayos requeridos para investigación

Tipo de Compresión Tracción Durabilidad Módulo de
A/C
Concreto 07 días 14 días 28 días 56 días 28 días 28 días Elasticidad
Concreto 0.32 15 15 15 15 15 5 15
43-58 0.36 15 15 15 15 15 5 15
MPa 0.40 15 15 15 15 15 5 15
65
A continuación se presentaran los diseños de mezcla según la relación (a/c) que
fueron trabajadas con el método de diseño gráfico en la investigación.
Tabla 4.28. Peso seco y volumen absoluto de los ingredientes por metro cubico de concreto
estimado para el diseño de mezcla fć 69.0 MPa (Método Grafico Relación A/C = 0.32)
Material 3 3 3
Cemento 625 2.95 212
Agua 213 1.00 213
Aire --- --- ---
2.65
Aditivo 10 1.07 9.4
Total 2410 1023
Material 3 3 3
Cemento 550 2.95 186
Agua 213 1.00 213
Aire --- --- ---
2.65
Aditivo 9 1.07 8.25
Total 2402 1022
Material 3 3 3
Cemento 500 2.95 169
Agua 214 1.00 214
Aire --- --- ---
2.65
Aditivo 9 1.07 7.50
Total 2296 1022
66
5. ELABORACIÓN, ENSAYO Y ANÁLISIS ESTADÍSTICO DE
ESPECÍMENES DE CONCRETO HIDRÁULICO
Para la construcción y desempeño eficiente del concreto se requiere que éste

cumpla con las propiedades específicas dadas en el diseño preliminar. Con ello,
los ensayos de control de calidad y posterior aceptación son indispensables antes
y durante el proceso constructivo, para así garantizar el cumplimiento de las
propiedades y características del concreto tanto en estado plástico como en
estado endurecido. Además, siendo el concreto un material de comportamiento
muy variable, donde las variaciones surgen por la falta de uniformidad de sus
agregados, el proporcionamiento de los materiales y los métodos de prueba
aplicados son igualmente necesarios. Por ello, a raíz de esta variabilidad existente
debe tenerse en cuenta el uso de métodos estadísticos para aprobar que las
desviaciones estén dentro de parámetros de confiabilidad.
La calidad del concreto puede describirse como la capacidad que tiene el material
para satisfacer las necesidades definidas con la mayor optimización posible. Así,
en el momento de producirlo y colocarlo, el concreto pueda cumplir fielmente con
el diseño de manera económica y técnica, siguiendo las recomendaciones
necesarias en cuanto a su manejo se refiere. Con ello, los resultados de los
ensayos proporcionan información importante para tomar decisiones con respecto
a los ajustes del diseño de la mezcla.
Por otra parte, el análisis estadístico permite obtener aportes valiosos para la
evaluación de los resultados de las pruebas de resistencia, otorgando cierto grado
de confianza, si estos valores se encuentran dentro de rangos aceptables o si
cumplen con las especificaciones indicadas. Así la información derivada de estos
procedimientos debe servir para reafirmar criterios, especificaciones de diseño y
proporciones finales de uso.
A continuación, se describirán los ensayos realizados al concreto en estado

fresco, para garantizar un debido control de calidad en la elaboración de los
especímenes de concreto. Además, se presentan los resultados de los ensayos de
resistencia a la compresión, tracción, módulo de elasticidad y durabilidad,
acompañado del respectivo análisis de resultados, teniendo en cuenta los criterios
del comité ACI 214 para la evaluación de los resultados de las pruebas de
concreto.
67
5.1. ENSAYOS DE LABORATORIO AL CONCRETO FRESCO
Las pruebas al concreto fresco permiten verificar la calidad del mismo y son las
que permiten obtener la primera revisión de los procedimientos constructivos que
ayudan a plantear mejoras y correcciones. Las pruebas al concreto fresco
aseguran mayor calidad, mejores resultados y la manera más fácil de comprobar
si el concreto no cumple con los requerimientos especificados. En esta parte de la
investigación se muestra las pruebas realizadas al concreto fresco utilizado para la
elaboración de los especímenes de concreto.
5.1.1. Asentamiento del Concreto Recién Mezclado (ASTM C-143)
Este método de prueba comprende en la determinación del asentamiento en el

concreto elaborado con cemento hidráulico, tanto en laboratorio como en campo.
El propósito de la prueba de asentamiento es determinar la consistencia del
concreto que es una medida de la fluidez o movilidad relativa de la mezcla.
El asentamiento no mide el contenido de agua o la trabajabilidad del concreto

necesariamente. Es cierto que el incremento o disminución en el contenido de
agua causará el correspondiente aumento o disminución en el asentamiento del
concreto; sin embargo, el contenido de agua puede aumentar o disminuir sin
sentirse un cambio aparente en el asentamiento del concreto. El cambio de las
propiedades de los agregados como granulometría, proporciones de los
materiales, contenido de aire, temperatura del concreto o el uso de aditivos
especiales pueden influir en el asentamiento del concreto, o al contrario pueden
resultar en un cambio en el requerimiento de contenido de agua para mantener un
asentamiento dado.
El ensayo de asentamiento del cono de Abrams (ASTM C-143) es el método más

utilizado para medir la consistencia del concreto. El equipo de prueba consiste en
un cono de asentamiento (molde cónico de metal 300 mm (12”) de altura, con 200
mm (8”) de diámetro de base y 100 mm (4”) de diámetro de la parte superior y una
varilla de metal con 16 mm de diámetro (5/8”) y 600 mm (24”) de longitud con una
punta de forma hemisférica.
5.1.2. Medición de Temperatura del Concreto (ASTM C-1064)
Con este método de ensayo se determina la temperatura del concreto de cemento

hidráulico recién mezclado. La temperatura es uno de los factores más
68
importantes que influyen en la calidad, tiempo de fraguado y resistencia del
concreto. Sin el control de la temperatura del concreto, predecir su futuro
comportamiento es difícil y poco exacto.
Un concreto con una temperatura inicial alta manejará resistencias superiores a lo

normal en edades tempranas y más baja de lo normal en edades tardías, además
que la calidad final del concreto probablemente se verá también disminuida. Es
decir, la temperatura del concreto tiene una gran influencia sobre las propiedades
tanto del concreto fresco como en estado endurecido, por lo que especificaciones
limitan la temperatura del concreto fresco. El termómetro a utilizar en la prueba
debe tener precisión de ±0.5°C (±1°F) y debe permanecer en una muestra
representativa de concreto, por lo menos 2 minutos o hasta que la lectura se
estabilice, un mínimo de 75 mm de concreto debe rodear la porción sensitiva del
termómetro. Los resultados de las pruebas de temperatura en el concreto fresco
se presentan en los Anexo 5.1 a 5.3.
5.2. ELABORACIÓN Y CURADO EN EL LABORATORIO DE ESPECÍMENES

DE CONCRETO PARA ENSAYO (ASTM C-192)
Los especímenes de concreto elaborados y curados bajo la norma ASTM C-192

pueden ser usados para evaluar el comportamiento de las diferentes mezclas y
proporcionamiento de los materiales. Además, estos son utilizados para los
ensayos de resistencia que deben ser preparados de acuerdo con la norma ASTM
C-192 (probetas moldeadas en el laboratorio).
La probeta estándar para la resistencia a compresión del concreto con agregado

de dimensión máxima de 50 mm (2”) o menor, es un cilindro de 150 mm (6”) de
diámetro por 300 mm (12”) de altura. Sin embargo, por la cantidad de ensayos y
muestras representativas necesarias para esta investigación, la elaboración de los
especímenes de concreto se realizaron con otra alternativa que brinda la norma, la
cual es un cilindro de 100 mm (4”) de diámetro por 200 mm (8”) de altura.
Para la elaboración de los especímenes se utilizaron moldes metálicos rígidos,

conforme a la norma ASTM C-470. Los moldes se deben colocar sobre una
superficie lisa, rígida y nivelada, donde deben llenar cuidadosamente de concreto
para evitar distorsiones en su forma. Finalmente, los especímenes de concreto
deben curarse bajo condiciones controladas de laboratorio, siendo sumergidos en
un cuarto húmedo o en un tanque de almacenamiento con agua proporcionada
con una indicación precisa de la calidad.
69
.
Figura 5.1. Elaboración y disposición de los especímenes de concreto hidráulico.
70
5.3. ENSAYOS DE LABORATORIO AL CONCRETO ENDURECIDO
Los especímenes de concreto elaborados y curados bajo la norma ASTM C-192

pueden ser usados para evaluar el comportamiento de las diferentes mezclas y
proporcionamiento de los materiales. La evaluación de los especímenes de
concreto se realizó con una máquina universal de capacidad para medir la
resistencia a la compresión, tracción y módulo de elasticidad, con ayuda de los
recursos del laboratorio de ingeniería civil de la Universidad Javeriana Cali. En la
Tabla 5.1., se presentan las relaciones (a/c) que se estudiaran y la cantidad de
pruebas sujetas ellas para la realización del trabajo de investigación.
Tabla 5.1.Cantidad y tipos de ensayos requeridos para investigación
Tipo de Compresión Tracción Durabilidad Módulo de

A/C
Concreto 07 días 14 días 28 días 56 días 28 días 28 días Elasticidad
Concreto 0.32 15 15 15 15 15 5 15
43-58 0.36 15 15 15 15 15 5 15
MPa 0.40 15 15 15 15 15 5 15
Según, la tabla anterior se concluye que se necesitaron una cantidad de 180

cilindros de 4” x 8” (100mm x 200mm) para los ensayos de compresión, una
cantidad de 90 cilindros de 6” x 12” (150mm x 300mm) para los ensayos de
tracción y módulo de elasticidad y por ultimo 15 cilindros 4” x 8” (100mm x 200mm)
para los ensayos de absorción por succión capilar del concreto que corresponden
a los de durabilidad, para un total de 285 cilindros de concreto.
5.3.1. Método de Ensayo Normalizado para Resistencia a la Compresión de

Especímenes Cilíndricos de Concreto (ASTM C-39)
La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia de un

espécimen de concreto sometido a carga axial. Generalmente se expresa en las
siguientes unidades de presión (kg/cm2 - MPa - PSI) a una edad de 28 días y se le
designa con el símbolo f’c. Los ensayos de resistencia a la compresión del
concreto en estado endurecido deben realizarse en una máquina de ensayo que
cumpla con la capacidad de carga suficiente acorde al diseño, además se pueden
realizar en las siguientes condiciones específicas:
Especímenes curados y moldeados, según con la norma ASTM C-31 y

ASTM C-192.
Especímenes extraídos o aserrados de la estructura de concreto
endurecido, según con la norma ASTM C-42.
71
Especímenes producidos con moldes de cilindros colados in situ
(estructura), según con la norma ASTM C-873.
El ensayo consiste en aplicar una carga axial de compresión a cilindros moldeados

a una velocidad de carga prescrita de tal manera que se produzca una
deformación axial a una velocidad de 2 a 2.5% por minuto y hasta que se presente
la falla. La resistencia a la compresión del espécimen se determina dividiendo la
carga aplicada durante el ensayo por la sección transversal de éste. Los
resultados de las pruebas de resistencia a la compresión del concreto endurecido
se presentan en los Anexos 5.1.
Figura 5.2.Ensayo a compresión de especímenes de concreto hidráulico.

Fuente: Laboratorio de Ingeniería Civil. Pontificia Universidad Javeriana Cali.
Figura 5.3. Resultados de ensayos a compresión a los 28 días.

Fuente: Laboratorio de Ingeniería Civil. Pontificia Universidad Javeriana Cali.
72
5.3.2. Método de Ensayo Normalizado para Resistencia a la Tracción
Indirecta de Especímenes Cilíndricos de Concreto (ASTM C-496)
El concreto estructural puede soportar grandes esfuerzos sometidos a

compresión. Sin embargo, su resistencia para soportar esfuerzos de tracción, es
mucho menor. Por ello, la resistencia a la tracción del concreto es una forma de
comportamiento de gran interés para el diseño y control de calidad en todo tipo de
obras y en especial las estructuras hidráulicas y de pavimentación.
Este método de ensayo consiste en aplicar una fuerza de compresión diametral a

lo largo de la longitud del espécimen cilíndrico de concreto a una velocidad que
está dentro de un rango prescrito hasta que ocurra la falla. Esta carga induce
esfuerzos de tracción sobre el plano que contiene la carga aplicada y esfuerzos de
compresión relativamente altos en el área inmediatamente alrededor de la carga
aplicada, la falla por tracción ocurre contrario a la falla por compresión, porque las
áreas de aplicación de la carga están bajo un estado de compresión triaxial. Para
distribuir la carga a lo largo de la longitud del cilindro, se utilizan listones de apoyo
finos, de madera prensada y la máxima carga sustentada por el espécimen es
dividida por factores geométricos apropiados para obtener la resistencia a la
tracción indirecta.
La mayor parte de estudios realizados en los últimos años, determinan relaciones

entre los siguientes valores:
f’c = Resistencia a la compresión.

ft = Resistencia a la tracción por compresión diametral (tracción indirecta).
MR = Resistencia a la tracción por flexión o Módulo de Rotura.
En el Anexos 5.2. se presentaran los resultados de tracción determinados

experimentalmente y se compararán con los estimados de manera teórica,
siguiendo las formulas descritas por Adam M. Neville y la American Concrete
Institute Edición 2007 ACI 330R, para hallar la resistencia a la tracción indirecta y
módulo de ruptura respectivamente.
Neville ACI
73
T = Esfuerzo de tracción (KPa)
P = Carga Aplicada (KN)
L = Longitud del cilindro (m)
d = Diámetro del cilindro (m)
Figura 5.4. Método para determinar la resistencia a tracción por compresión diametral en
especímenes cilíndricos de hormigón.
Fuente: Central de mezclas. Pontificia Universidad Javeriana Cali.
A pesar que la resistencia del concreto a la tracción es más difícil de determinar

que la resistencia a la compresión debido a los resultados de las pruebas tan
variables, según el análisis que se encuentra en el Anexos 5.2. el promedio de las
resistencias de las probetas ensayadas a tracción por compresión diametral
experimentalmente, tienen un valor al menos igual del 80% con respecto al
módulo de ruptura especificado de manera teórica por la fórmula del ACI. Por otra
parte el ensayo de tracción experimental es mayor aproximadamente en un 5%,
con su respectiva formula teórica propuesta por Neville.
5.3.3. Módulo de Elasticidad Estático y Relación de Poisson del Concreto en

Compresión (ASTM C-469)
El módulo de elasticidad estático, también conocido como módulo de Young, se

define como relación entre el esfuerzo y la deformación unitaria del concreto, a
cualquier edad y bajo las condiciones de elaboración de especímenes de concreto
establecidas anteriormente. Representando la pendiente de la secante definida
por dos puntos de la curva esfuerzo vs deformación unitaria axial del concreto
74
dentro de la zona elástica se puede encontrar el módulo de elasticidad de una
manera relativamente precisa.
Para la realización del ensayo se determinan los incrementos de carga a utilizar, lo

cuales entre más puntos existan será más precisa la curva esfuerzo - deformación
del material. Es necesario tomar lecturas de deformación a cada 1000 kg, para lo
cual el espécimen debe estar en una superficie horizontal, plana y firme, donde se
le pueda hacer el debido montaje del dispositivo de medición, siendo el dispositivo
colocado de tal manera que quede exactamente en el centro de los dos anillos.
Ajustados los micrómetros, se debe cuidadosamente retirar las barras que

separan los anillos, observando que los andadores de los micrómetros no
registren movimientos importantes. Se posiciona el espécimen de concreto con el
deformimetro sobre la platina de la prensa, centrándola adecuadamente antes de
proceder a aplicar la carga y se coloca la carátula de los micrómetros en cero.
Se inicia el proceso de carga, aplicando la primera carga de 10% a 15% del

promedio de resistencia de ruptura. Luego se aplica una segunda precarga hasta
el mismo nivel de la anterior, y al mismo tiempo se deben tomar lecturas de
deformación y carga según lo previsto anteriormente (cada 1000 kg). Sin embargo,
no se debe interrumpir la carga al tomar la lectura, cuando sea alcanzada la carga
que represente el 60% de la máxima obtenida en el ensayo a compresión, para
garantizar que el ensayo circule en la zona elástica, al tiempo que se reduce la
velocidad de aplicación de la carga para tomar todas las lecturas.
En el Anexos 5.3., se comparará los resultados de módulo de elasticidad

determinados experimentalmente con los estimados de manera teórica, siguiendo
la formula descrita por American Concrete Institute ACI 318.
Figura 5.5. Compresómetro ajustado para la medida del

módulo de elasticidad.
Fuente: Laboratorio de Ingeniería Civil. Pontificia
Universidad Javeriana Cali.
75
Los resultados de módulo de elasticidad determinados en el laboratorio, en
comparación con los obtenidos por la expresión planteada por la ACI 318 se
encuentran por debajo de los resultados estipulados por dicha norma, siendo
estos aproximados 20% inferiores. Se evidencia, que existe una subestimación de
las deformaciones experimentales que pueden ocurrir en los elementos
estructurales, con los estimados teóricamente. Sin embargo, en los comentarios
(R8.5.1) del ACI 318 expone lo siguiente:
“El módulo de elasticidad del concreto es sensible al módulo de elasticidad del

agregado y puede diferir del valor especificado. Los valores medidos varían
típicamente de 120% a 80% del valor especificado”. Con ello, se puede decir que
los resultados están dentro de los rangos otorgados por la norma ACI 318.
5.3.4. Absorción por Succión Capilar del Concreto (IRAM 1871)
La durabilidad se define como la capacidad de soportar las solicitaciones

provocadas por agentes físicos y químicos del ambiente y puede resultar definida
por diversos factores relacionados con la agresividad ambiental. Los agentes
ambientales afectan no solamente la superficie del concreto, sino también en el
interior de la masa, debido a la existencia de canales capilares, que se forman por
el fenómeno de la exudación.
Según la norma IRAM 1871:2004, el método de succión capilar es un ensayo

gravimétrico que permite registrar el incremento de masa de una muestra
elaborada para una probeta cilíndrica de concreto endurecido de 5 cm de espesor
y dimensión 10 x 20 cm, sometido a la acción del contacto con agua en una de sus
bases. Las probetas destinadas para la realización del ensayo deben ser testigos
de concretos endurecidos calados, sobre los cuales se realiza un primer aserrado
de 3 cm del extremo correspondiente a la base de contacto con el molde.
Figura 5.6. Muestras caladas de concreto para la realización del ensayo.
76
Para el desarrollo de ésta investigación las relaciones agua-cemento de los
diseños de mezcla variaron entre 0.32, 0.36 y 0.40. Los valores de secado por
unidad de área fueron calculados considerando la difusión a través de las dos
caras circulares de las probetas, mientras que la succión capilar se evaluó a través
de la cara sumergida únicamente. En el Anexo 5.4. y 5.5., se puede apreciar los
incrementos de peso de las probetas durante el ensayo para las tres relaciones
(a/c) estudiadas, junto con sus respectivas capacidades de succión. En resumen,
se apreciará en la Tabla 5.2. y Figura 5.7, las capacidades de succión capilar
promedio ajustadas con un modelo de regresión polinómica a partir de la
capacidades promedio determinadas para cada relación (a/c).
Tabla 5.2. Capacidad Promedio de succión ajustada (g/m2),

relación (a/c) = 0.32 - 0.36 - 0.40.
2
Capacidad Promedio Ajustada de Succión (g/m )
Tiempo Relaciones (a/c)
1/2
Hora Seg Seg A/C = 0.32 A/C = 0.36 A/C = 0.40
0,0 0 0,00 152,0 200,0 135,6
0,5 1800 42,43 198,0 270,5 230,6
1,0 3600 60,00 216,3 298,5 268,5
2,0 7200 84,85 241,4 337,0 320,6
3,0 10800 103,92 260,1 365,6 359,4
4,0 14400 120,00 275,5 389,1 391,4
5,0 18000 134,16 288,8 409,3 418,9
6,0 21600 146,97 300,5 427,2 443,3
24,0 86400 293,94 418,8 606,9 690,6
48,0 172800 415,69 493,9 719,8 849,6
72,0 259200 509,12 537,5 784,3 943,5
96,0 345600 587,88 564,7 823,7 1003,7
120,0 432000 657,27 581,5 847,2 1042,3
144,0 518400 720,00 590,9 859,2 1065,7
168,0 604800 777,69 594,6 862,7 1077,4
192,0 691200 831,38 594,0 859,4 1079,9
77
Ajuste Capacidad de Succión Promedio -
Relacion A/C = 0.32 - 0.36 - 0.40
1200
1100 y = -0.0014x2 + 2.2998x + 135.56
R² = 1 Relacion A/C=0.32
Succión Capilar (g/m2)
1000
900
Relacion A/C=0.36
800
y = -0.0011x2 + 1.7076x + 200.01
700 Relacion A/C=0.40
600 R² = 1
500 Polinómica (Relacion
y = -0.0007x2 + 1.1136x + 151.97
400 A/C=0.32)
300 R² = 1
Polinómica (Relacion
200 A/C=0.36)
0 A/C=0.40)
0 200 400 600 800 1000
Tiempo (Seg1/2)
Figura 5.7. Capacidad promedio de succión capilar ajustada (g/m2)

Así mismo en Figura 5.8, a partir de los datos expuestos en la Tabla 5.2., se
puede exponer de igual manera la velocidad promedio de succión capilar ajustada,
pero con un modelo de regresión lineal.
Ajuste Velocidad de Succión Promedio -

Relacion A/C = 0.32 - 0.36 - 0.40
1300
1100 y = 1.1742x + 242.51

900
700 y = 0.8232x + 284.04
600 Lineal (Relacion
500
y = 0.5508x + 205.44 A/C=0.32)
400
200 A/C=0.36)
0 A/C=0.40)
0 200 400 600 800 1000
Tiempo (Seg1/2)
Figura 5.8. Velocidad promedio de succión capilar ajustada (g/m2)

78
Finalmente, en la Tabla 5.3 se detalla los resultados de absorción por succión
capilar del concreto para las diferentes relaciones agua-cemento mencionada.
Tabla 5.3. Resumen de resultados, absorción por succión capilar del concreto
Velocidad y Capacidad de Absorción Capilar
Relación A/C 0.32 A/C 0.36 A/C 0.40
2 1/2
Vs [g/m xseg ] 0.55 0.82 1.17
Cs [g/m2] 594.0 859.4 1079.9
Con base en los resultados obtenidos en los ensayos realizados, se puede

apreciar que en los diferentes diseños de concreto, la velocidad y capacidad de
succión capilar se incrementa en la medida que la relación agua/cemento
aumenta. Además, se observa en las Figura 5.7 que el aumento de la relación
agua/cemento produce una mayor dispersión en las curvas de absorción. Pero por
otro lado, los valores obtenidos tienen una buena correlación entre ellos y cumplen
con los valores establecidos por la norma, puesto que se debe tener una velocidad
de succión capilar igual o menor que 4.0 g/m2xseg1/2, de acuerdo con el ensayo de
la norma IRAM 1871:2004, para probetas cilíndricas de 100 mm de diámetro.
Por último, se aprecia que la relación agua/cemento no afecta solamente la

resistencia a la compresión, sino que también su permeabilidad. La relación (a/c)
al estar el agua presente por unidad de pasta de cemento, y al tener pequeños
cambios en esa relación (a/c) puede significar apreciables diferencias en su
permeabilidad. Es decir, al obtener menores relaciones (a/c), la concentración de
pasta de cemento aumenta, dejando menos espacios entre las partículas para ser
ocupados por el agua. Por consiguiente, los espacios entre las partículas de
cemento forman una red continua, llena de agua, formada por poros capilares que
cuando las partículas de cemento se hidratan generan cristales que bloquean los
poros, haciendo el concreto menos penetrante. Por lo tanto, mientras que se
tengan relaciones agua/cemento bajas, el concreto será menor permeable y con
una mayor durabilidad a largo tiempo.
79
5.4. CONTROL DE CALIDAD DEL CONCRETO, ANÁLISIS GRAFICO Y
ESTADÍSTICO
Los procedimientos estadísticos y gráficos proporcionan los suficientes medios

para la evaluación de los resultados de las pruebas de resistencia a la compresión
del concreto, la información que se extrae de dichas pruebas sirve para reafirmar
los criterios y las especificaciones de diseño.
A fin de mantener coherente la estructura teórica que se sigue en la exposición de

la investigación, se ha considerado oportuno incluir anotaciones acerca del
procedimiento que se emplea para llevar a cabo el análisis estadístico de los
resultados de la resistencia a la compresión del concreto, así como algunas
justificaciones y conceptos que se presentan a continuación:
- Métodos estadísticos: se conocen como los métodos que aplican para

recolectar, organizar y analizar datos.
- Población: representa el conjunto de objetos que se analizaran.
- Muestra: representa una parte de la población que en algunas ocasiones

conviene ser estudiada en lugar de toda la población.
- Media aritmética: se conoce también como el promedio el cual representa el

valor característico de una serie de datos cuantitativos.
- Desviación estándar: valor que permite medir que tanto se apartan los datos de
su media, medida en las mismas unidades de la variable. Se calcula la
desviación estándar a partir de la siguiente ecuación:
Dónde:
S: Desviación estándar.
n: Número de resultados de ensayos considerados.
X: Promedio de los “n” resultados de ensayo considerados.
Xi: Resultados de ensayos individuales.
80
- Varianza: representa la media aritmética del cuadrado de las desviaciones
respecto a la media de una distribución estadística.
- Coeficiente de variación: es un valor que representa la relación entre la
desviación típica de una muestra y su media. Se representa por medio de la
siguiente ecuación:
Dónde:
C.V.: Coeficiente de variación.
S: Desviación estándar.
X: Promedio de los “n” resultados de ensayo considerados.
- Distribución normal: Distribución de probabilidad de variable continua que con

mayor frecuencia se da en fenómenos reales. Se representa la distribución con
la siguiente expresión matemática:
Dónde:
S: Desviación estándar
X: Promedio de los “n” resultados de ensayo considerados
Xi: Resultados de ensayos individuales
Al momento de diseñar las mezclas de concreto se debe manejar un buen control

de calidad sobre las variables que pueden afectar la resistencia. Para este fin,
existen normas que permiten evaluar el concreto y el Comité ACI 214-77 sugiere
una serie de valores para el control del concreto que se verán a continuación:
Tabla 5.4. Parámetros para el control de la calidad del concreto (Desviación Estándar).
VARIACION TOTAL
DESVIACIÓN ESTANDAR PARA DIFERENTES NORMAS DE
CLASE DE OPERACIÓN CONTROL (kg/cm2)
EXCELENTE MUY BUENA BUENA ACEPTABLE POBRE
PRUEBAS DE Por debajo De 28.1 a De 35.2 a De 42.2 a Sobre
CONTROL EN CAMPO de 28.1 35.2 42.2 49.2 49.2
MEZCLAS DE PRUEBA Por debajo De 14.1 a De 17.6 a De 21.1 a Sobre
EN LABORATORIO de 14.1 17.6 21.1 24.6 24.6
Fuente: Tabla 3.2. ACI 214
81
Los resultados de la Tabla 5.6, se observa que para las relaciones (a/c) de 0.32 y
0.36 respectivamente, se tienen un control de calidad para mezclas de prueba en
el laboratorio muy buena, debido que la desviación estándar está en el rango de
28 y 35 kg/cm2. Por otra parte, la relación (a/c) de 0.40 se clasifica excelente.
Tabla 5.5. Parámetros para el control de la calidad del concreto (Coef. Variación)
VARIACION TOTAL
COEFICIENTES DE VARIACIÓN PARA DIFERENTES NORMAS DE
CLASE DE OPERACIÓN CONTROL (%)
EXCELENTE MUY BUENA BUENA ACEPTABLE POBRE
PRUEBAS DE Por debajo De 9.0 a De 11.0 a Sobre
De 7.0 a 9.0
CONTROL EN CAMPO de 7.0 11.0 14.0 14.0
MEZCLAS DE PRUEBA Por debajo
De 3.5 a 4.5 De 4.5 a 5.5 De 5.5 a 7.0 Sobre 7.0
EN LABORATORIO de 3.5
Fuente: Tabla 3.3. ACI 214
Es importante disponer de un método sistemático para detectar desviaciones

serias con respecto al estado de control estadístico y detectarlas cuando se
presenten. Así, los resultados de la Tabla 5.6, demuestran que existe un control
de calidad para mezclas de prueba en el laboratorio excelente, debido que el
coeficiente de variación es inferior a 7.0.
Dentro de las recomendaciones que emite el comité ACI 214 es importante

descartar un cilindro de una prueba de tres o más, cuando su desviación respecto
a la media es superior a 3S y se debe considerar sospechoso cuando su
desviación es superior a 2S. Con ello, se presenta en el Anexo 5.6 la definición de
los anteriores criterios. Por otro lado, se presentan los valores y resultados
obtenidos para los cilindros de concreto en cada prueba realizada.
82
Tabla 5.6. Análisis estadístico de ensayos sometidos a resistencia a compresión, tracción
indirecta y módulo de elasticidad. (MPa)
Resultados de Ensayos de Resistencia a Compresión

Relacion 0,32 Relacion 0,36 Relacion 0,40
PROMEDIO 57,8 PROMEDIO 54,4 PROMEDIO 45,0
VARIANZA: 8,9 VARIANZA: 12,3 VARIANZA: 4,5
DESVIACIÓN ESTANDAR: 3,0 DESVIACIÓN ESTANDAR: 3,5 DESVIACIÓN ESTANDAR: 2,1
C.V.: 5,2% C.V.: 6,5% C.V.: 4,7%
Resultados de Ensayos de Resistencia a Tracción
C.V.: 0,051 C.V.: 0,051 C.V.: 0,059
Resultados de Ensayos de Modulo Elasticidad
C.V.: 1,40% C.V.: 0,97% C.V.: 1,58%
6. ANÁLISIS Y MODELACIÓN ESTRUCTURAL
En ésta investigación se realizó el análisis y diseño estructural de un edificio

multifamiliar de vivienda de ocho pisos y dos sótanos, ubicado en la ciudad de Cali
(Valle del Cauca). El nombre del complejo de apartamentos se denomina Santa
Teresita de los Alpes, el proyecto se desarrollará sobre un lote de 935.19 m²
localizado en la Carrera 2 Oeste # 13-109 del barrio Santa Teresita, al Oeste de la
ciudad de Cali, el cual será utilizado como punto de partida para la realización del
análisis económico y así considerar la viabilidad del uso de concreto de alta
resistencia en edificaciones regulares de vivienda. Para ello, se obtuvieron dos
diseños estructurales del edificio en el programa ETABS®, considerando una
resistencia a la compresión del concreto de 21 MPa y 58 MPa respectivamente.
6.1. CONFIGURACIÓN Y SISTEMA ESTRUCTURAL
Se definió como un sistema estructural de concreto armado de pórticos resistentes

a momentos de columnas, vigas y pantallas. El edificio tiene una configuración
regular en planta, no tiene irregularidad geométrica vertical y los elementos
estructurales verticales como las columnas y pantallas, se modelaron sin cambio
de sección en toda la altura del edificio. Los elementos de accesibilidad vertical,
como escaleras y ascensores no se tomaron en cuenta para el respectivo modelo.
83
El sistema de las losas se planteó de forma aligerada con viguetas y riostras de
espesor de 10cm en todos los pisos, la loseta del primero al noveno piso es de
5cm y la loseta del primer sótano se consideró de 10cm, al ser destinado para el
uso de parqueadero. El espesor total de la losa en todos los pisos es de 50cm y
por otro lado en los sótanos se cuenta con muros de concreto armado de 25cm en
todo el perímetro de la edificación para resistir los empujes de tierras.
Para realizar el análisis del edificio se desarrolló un modelo tridimensional en el

programa ETABS con todos los elementos estructurales antes mencionados. Las
solicitaciones de carga se obtuvieron a partir de la norma NSR-10 Titulo B. El
diseño por cortante de las vigas, columnas y pantallas fue cubierto por los criterios
mínimos de confinamientos que indica la NSR-10 Titulo C y en el caso de las
losetas se condicionó una cuantía mínima de refuerzo dado según su espesor.
Además, se verifico que los límites de derivas estuvieran en el 1.0% por piso,
debido que son los valores permitidos por la NSR-10 para estructuras de concreto
y acero.
84
6.2. DATOS INICIALES DE ANÁLISIS Y DISEÑO
Primer Diseño F’c 21 MPa
Columnas: Concreto Reforzado, f’c = 280 Kg/cm2.

Pantallas: Concreto Reforzado, f’c = 280 Kg/cm2.
Vigas: Concreto Reforzado, f’c = 210 Kg/cm2.
Viguetas: Concreto Reforzado, f’c = 210 Kg/cm2.
Muros Contención: Concreto Reforzado, f’c = 210 Kg/cm2.
Zapatas: Concreto Reforzado, f’c = 210 Kg/cm2.
Vigas de Amarre: Concreto Reforzado, f’c = 210 Kg/cm2.
Losetas: Concreto Reforzado, e = 0.05 y 0.10m, f’c = 210 Kg/cm2.
Acero: Grado 60 fy= 4200 Kg/cm2.
Parqueaderos: Sobrecarga de diseño, CM = 150 Kg/m2, CV = 250 Kg/m2

Entrepisos: Sobrecarga de diseño, CM = 350 Kg/m2, CV = 200 Kg/m2
Corredores: Sobrecarga de diseño, CM = 150 Kg/m2, CV = 500 Kg/m2
Cubierta: Sobrecarga de diseño, CM = 150 Kg/m2, CV = 100 Kg/m2
Segundo Diseño F’c 58 MPa
Columnas: Concreto Reforzado, f’c = 580 Kg/cm2.

Pantallas: Concreto Reforzado, f’c = 580 Kg/cm2.
Vigas: Concreto Reforzado, f’c = 580 Kg/cm2.
Viguetas: Concreto Reforzado, f’c = 210 Kg/cm2.
Muros Contención: Concreto Reforzado, f’c = 210 Kg/cm2.
Zapatas: Concreto Reforzado, f’c = 210 Kg/cm2.
Vigas de Amarre: Concreto Reforzado, f’c = 210 Kg/cm2.
Losetas: Concreto Reforzado, e = 0.05 y 0.10m, f’c = 210 Kg/cm2.
Acero: Grado 60 fy= 4200 Kg/cm2.
Parqueaderos: Sobrecarga de diseño, CM = 150 Kg/m2, CV = 250 Kg/m2

Entrepisos: Sobrecarga de diseño, CM = 350 Kg/m2, CV = 200 Kg/m2
Corredores: Sobrecarga de diseño, CM = 150 Kg/m2, CV = 500 Kg/m2
Cubierta: Sobrecarga de diseño, CM = 150 Kg/m2, CV = 100 Kg/m2
85
6.3. PLANOS Y ESQUEMAS DE CÁLCULO
Se presentan a continuación el esquema de la planta del sótano que fue utilizada

para la esquematización del modelo, demás plantas y elevaciones se pueden
observar en Anexos 6.1 al 6.4.
C-1 C-1 P-1 C-1 C-1
C-1 C-1 P-2 C-1 C-1
C-1 C-2 C-2 C-1
C-1 C-2 P-3 C-1
Figura 6.1. Planta Arquitectónica Sótano Edificio Santa Teresita Alpes.

Fuente: Solarte y CIA
Dimensiones Arquitectónicas:
C-1 = 40 cm x 70 cm P-2 = 25 cm x 70 cm
C-2 = 50 cm x 60 cm P-3 = 60 cm x 240 cm
P-1 = 25 cm x 140 cm Espesor de Losa = 45 cm
86
6.4. ESPECTRO SÍSMICO DE DISEÑO
Para realizar el análisis sísmico dinámico se utilizó el método del espectro de

diseño, basado en el reglamento colombiano de construcción sismo resistente
(NSR-10). El procedimiento consiste en ir tabulando valores de los periodos
versus la aceleración espectral (Sa). En la ciudad de Cali, se implementó un
análisis de microzonificación sísmica subdividida por diferentes zonas, la cual la
edificación estudiada pertenece a la Zona 1: Cerros al estar ubicada al oeste de la
ciudad, por lo tanto, se determinará el espectro más crítico entre el contemplado
por la norma NSR-10 y la microzonificación. De esta forma según el Anexo 6.7 se
observa que el espectro formulado por la NSR-10 es más crítico que el planteado
por la microzonificación en los Cerros. Los parámetros y condiciones para obtener
los valores de la aceleración espectral que menciona la norma NSR-10, se
determinan a continuación.
En el diseño sísmico es necesario localizar la zona de amenaza sísmica para la

cual pertenece la estructura (baja, intermedia o alta), y además utilizar los
movimientos sísmicos de diseño que se definen en función de la aceleración y
velocidad pico efectiva (Aa y Av). El edificio implementado está ubicado en la
ciudad de Cali está en una zona de amenaza sísmica alta, y dado los valores de la
Tabla A.2.3-2 de la NSR-10 Titulo A (Valor de Aa y de Av para las ciudades
capitales de departamento), el espectro de diseño debe contar con un valor 0.25
en ambos parámetros. Por otro lado, se define el tipo de perfil de suelo, el cual
para la ciudad de Cali es común encontrarse con perfiles de suelo rígidos y según
la clasificación que se da en la Tabla A.2.4-1 de la NSR-10 Titulo A (Clasificación
de los perfiles de suelo), dicho perfil consiste en el Tipo D.
Posteriormente, se determinan los valores de los coeficientes Fa y Fv que

amplifican las ordenadas del espectro en la zona de estudio, utilizando los
parámetros iniciales como Tipo de Suelo, la aceleración y velocidad horizontal
pico efectiva Aa y Av. Siguiendo, los valores dados en las Tablas A.2.4-3 y A.2.4-4
de la NSR-10 Titulo A, se obtiene que los valores de Fa y Fv son respectivamente
1.3 y 1.9 respectivamente. Así mismo, se selecciona el coeficiente de importancia I
que según la Tabla A.2.5-1 de la NSR-10 Titulo A, el complejo de apartamentos
pertenece al primer grupo de uso con un valor de 1.0.
En resumen, se tiene para la asignación del espectro de diseño los siguientes

parámetros iniciales.
87
Tabla 6.1.Parámetros de diseños iniciales y sus características
Parámetros de Diseño Características (Titulo A NSR-10)

Tipo de perfil D Perfil de suelo rígido
Aa 0.25 Amenaza sísmica alta (Región N° 5)
Av 0.25 Amenaza sísmica alta (Región N° 5)
Fa 1.30 Zona periodos cortos
Fv 1.90 Zona periodos intermedios
I 1.00 Estructura de ocupación normal
Fuente: NSR-10
Antes de determinar la forma del espectro elástico de aceleraciones, se calcula el

periodo fundamental de la edificación T, que se obtiene a partir de las propiedades
de un sistema de resistencia sísmica en la dirección bajo consideración, de
acuerdo con los principios de la dinámica estructural. En este caso se utiliza el
periodo fundamental aproximado Ta que puede ser igual a T, y que se obtiene por
medio de la siguiente formula.
Donde, Ta está en función de h que es la altura de la edificación, es decir desde el

primer piso hasta el octavo piso, los valores de Ct y α fueron extraídos de la Tabla
A.4.2-1 de la NSR-10 Titulo A (Valor de los parámetros Ct y α para el cálculo del
período aproximado Ta). Calculado el periodo fundamental de la edificación T, se
procede a determinar el valor de k, que es un exponente relacionado con el
período fundamental T, de la estructura de la siguiente manera.
Para T <= 0.5 segundos, k = 1.0.

Para 0,5 < T <= 2.5 segundos, k = 0.75 + 0.5 T.
Para T > 2.5 segundos, k = 2.0.
Según el T hallado anteriormente con un valor de Ta = 0.776 s, se puede

identificar que 0,5 < Ta <= 2.5 s, entonces k = 1.14.
A continuación se procede a determinar la forma del espectro elástico de

aceleraciones Sa, expresadas como fracción de la gravedad, para un coeficiente
de (5%) del amortiguamiento crítico que se debe utilizar en el diseño. Teniendo las
variables Aa, Av, Fa, Fv y I ya identificados anteriormente, se procede a realizar el
cálculo de cada una de las siguientes formulas presentadas en la siguiente figura.
88
Figura 6.2. Espectro Elástico de Aceleraciones de Diseño como fracción de g.
Fuente: NSR – 10 Titulo A (A.2.6)
Basado en la anterior Figura y los parámetros obtenidos inicialmente, se procede a

calcular los valores de:
To: Período de vibración al cual inicia la zona de aceleraciones

constantes del espectro de aceleraciones, en S:
Tc: Período de vibración correspondiente a la transición entre la zona de

aceleración constante del espectro de diseño, para períodos cortos, y la
parte descendiente del mismo, en S:
TL: Período de vibración, en segundos, correspondiente al inicio de la

zona de desplazamiento aproximadamente constante del espectro de
diseño, para períodos largos:
Sa: Valor del espectro de aceleraciones de diseño para un período de

vibración dado:
Sa1 =
Sa2 = = = , En Función de T
89
Sa3 = = = , En Función de
T
Se utiliza una variación de 0,025 s para graficar el espectro elástico de

aceleraciones de la función a trozos.
ESPECTRO DE DISEÑO
0.900
0.800
ACELERACION ESPECTRAL [Sa]
0.700
0.600
0.500
0.400
0.300
0.200
0.100
0.000
0.000 1.000 2.000 3.000 4.000 5.000
PERIODO T [SEG]
Figura 6.3. Espectro Elástico de diseño para periodos de 0.0 a 5.0 seg
Según el período del espectro, se identifica el valor de Sa para el periodo
fundamental de la edificación calculado Ta = 0.776, dando un valor de Sa =
0,735g. El valor de la aceleración pico se determinada será utilizado para el
cálculo de las fuerzas de sismo por el Método de Fuerzas Estáticas Equivalentes
(Análisis Estático).
Asi, obtenido el período de la estructura y los datos anteriores, se procede a usar

el método de rigidez directa para hallar la fuerza sísmica horizontal. Con ello se
determina la cortante en la base Vs, la cual está en función del valor del espectro
de aceleración de diseño Sa, el peso total de la edificacion W y el coeficiente de
90
capacidad de disipación de energía básico definido para cada sistema estructural
R, que acuerdo al sistema estructural de pórticos de concreto que se usara, siendo
el coeficiente de reducción sísmica R = 7. Los resultados y cálculos completos del
análisis modal y derivas para los dos diseños se presentan en el Anexo 6.5. y
Anexo 6.6.
6.5. MODELACIÓN Y ANÁLISIS DE LA EDIFICACIÓN
En primera instancia se define la geometría del modelo, los materiales (Concreto

f’c 21 MPa y f’c 58 MPa) y cada una de las secciones planteadas en la planta
arquitectónica, posteriormente se realiza el dibujo de cada uno de los elementos
estructurales según la tipología de cada nivel.
Figura 6.4.Modelo Edificio Santa Teresita Alpes Programa ETABS
91
Continuando, se definen los casos para cargas estáticas, las cuales son las cargas
por peso propio de los elementos estructurales que aportan rigidez al sistema
estructural, acabados y sobrecargas impuestas. La norma de diseño NSR-10
combina las cargas estáticas con factores de mayoración, por ello es la razón que
se definan distintos casos de carga. Así mismo, se definen los casos para las
cargas laterales de sismo, es decir las fuerzas estáticas equivalentes, donde se
determinan cuatro casos de carga, debido a que la excentricidad de las fuerzas
aplicadas pueden ser positivas o negativas, así para cada dirección de análisis se
tendrán dos casos.
Figura 6.5. Asignación de cargas estáticas y laterales de sismo, Programa ETABS.
Por otro lado, se define los casos para el análisis dinámico por cargas de sismo,
es decir el método del espectro de diseño, así el paso previo a generar los casos
de carga para un análisis dinámico por fuerzas laterales, es ingresar el espectro
de respuesta inelástico, con el cual se verificara el cumplimiento de las derivas
(INELASTICO), además es necesario ingresar otro espectro reduciendo las
aceleraciones espectrales por el coeficiente de disipación de energía, el cual
servirá para el diseño de los elementos estructurales (ELASTICOR7). Con ello, se
generan dos casos para cada una de las direcciones, y a diferencia del caso para
cargas por fuerzas equivalentes, el programa realiza la conversión de la
excentricidad sin la necesidad de indicar el respectivo signo.
92
Figura 6.6. Asignación del espectro de respuesta inelástico y elástico, junto con
los casos de análisis dinámico por el método de espectro de diseño, Programa
ETABS
Finalmente, para el cálculo de la masa para el

análisis dinámico por cargas de sismo, las
normas de diseño sísmico toman los casos de
carga con porcentajes de participación. En el
caso de la investigación se consideró en el
modelo 100% del peso propio junto con las
cargas muertas sobre impuestas (“DEAD”), el
25% de las cargas vivas (“LIVE”) y el 25% de la
sobrecarga de la cubierta (“LIVEUP”).
Figura 6.7. Asignación de la participación de

las masas para el análisis dinámico, Programa
ETABS.
6.6. VISUALIZACIÓN Y PROCESAMIENTO DE RESULTADOS
El programa ETABS® entrega los resultados por cada caso de carga o

combinación que se haya definido y para la investigación se utilizaron las
combinaciones de carga mayoradas usando el método de resistencia, previsto en
la Sección B.2.4 Titulo B NSR-10. Además, se utilizaron las combinaciones de
carga del método de esfuerzos de trabajo de la Sección B.2.3 Titulo B NSR-10. De
esta forma, con las reacciones obtenidas en ambos modelos se procederá a
calcular las distintas secciones y refuerzos de las zapatas. El programa ETABS®
procede a visualizar el modelo deformado y no deformado por acción de alguna
carga, modo de vibración, diafragmas de fuerzas axiales, cortantes y momentos.
93
Por otra parte, se utiliza el módulo de diseño para obtener los resultados de las
áreas de refuerzo necesarias para los elementos.
Para la investigación se tomó como parámetro de chequeo que en ambos edificios

las derivas estuvieran por debajo del 1.0%HPiso, debido que son los valores
permitidos por la NSR-10 para estructuras de concreto y acero. Con ello, se
tuvieron que modificar las secciones estructurales planteadas
arquitectónicamente. En resumen se realizaron las siguientes modificaciones en
las columnas y pantallas para que cumpliera el chequeo de la deriva en el edificio
de 21 MPa.
C-1 C-1 P-1 C-1 C-1
C-1 C-1 C-1 C-1 C-1
C-1 C-2 C-2 C-1
C-1 C-2 P-2 C-1
Figura 6.8. Secciones Estructurales Columnas y Pantallas Edificio 21 MPa Santa Teresita
Alpes esquematizado en Arquitectonicos.
94
Dimensiones Estructurales:
C-1 = 75 cm x 150 cm Espesor de Losa = 50 cm

C-2 = 90 cm x 100 cm V-P = 50 cm x 50 cm
P-1 = 50 cm x 200 cm V-S = 40 cm x 50 cm
P-2 = 90 cm x 300 cm
Posteriormente, teniendo como base el edificio del primer diseño se cambió la

definición del material de 21 MPa por 58 MPa en las vigas principales, vigas
secundarias, columnas y pantallas, con el fin de observar la reducción de las
secciones estructurales. En resumen las vigas quedaron planteadas de la misma
manera del primer diseño, sin embargo en los elementos verticales se obtuvieron
modificaciones satisfactorias en reducción de sección, haciendo cumplir de igual
manera el chequeo de la deriva en el edificio de 58 MPa.
C-1 C-1 P-1 C-1 C-1
C-1 C-1 C-1 C-1 C-1
C-1 C-2 C-2 C-1
C-1 C-2 P-2 C-1
.
Figura 6.9. Secciones Estructurales Columnas y Pantallas Edificio 58 MPa Santa Teresita
Alpes esquematizado en Arquitectónicos.
95
C-1 P-1 C-1
C-1 C-1
C-1 C-1
C-1 C-1 C-1
C-1 C-2 C-2 C-1
C-1 C-2 P-2 C-1

Teresita Alpes esquematizado en el programa ETABS®
Dimensiones Estructurales:
C-1 = 50 cm x 90 cm Espesor de Losa = 50 cm

C-2 = 50 cm x 60 cm V-P = 50 cm x 50 cm
P-1 = 40 cm x 200 cm V-S = 40 cm x 50 cm
P-2 = 80 cm x 280 cm
Finalmente, para observar de mejor manera los índices de costos en conjunto con
el aumento de las áreas libres, en la siguiente tabla se resumirá la cantidad de
materiales necesarios en cada edificio para cumplir con su respectiva función,
determinando costos totales aproximados, según los precios actualizados por la
gobernación del valle y cotizaciones dadas por la empresa “SISPAC LTDA
Concretos y Cementos”. Los despieces de los elementos estructurales se
realizaron con la ayuda de software especializado (DC-CAD) otorgado por la
empresa Solarte y Cía., Ingenieros Calculistas en beneficio de la investigación.
96
Tabla 6.2. Costos comparativos de ambas edificaciones, según los resultados de la
disminución en las secciones estructurales.
Concreto Primer Diseño f'c 21 MPa Concreto Segundo Diseño f'c 58 MPa
3
Elemento Estructural Dimensiones (cm) Volumen (m ) Refuerzo (kg) Dimensiones (cm) Volumen (m3) Refuerzo (kg)
Zapatas Aprox. 300x220x50 (21Mpa) 113.30 4488 Aprox. 270x190x40 (21Mpa) 105.35 3690
Vigas 40x50 - 50x50 (21Mpa) 383.80 22287 40x50 - 50x50 (58Mpa) 383.80 22005
Columnas 150x75 - 100x90 (28Mpa) 504.16 102715 90x50 - 60x50 (58Mpa) 451.78 70694
Pantallas 300x90 - 200x50 (28Mpa) 139.68 28231 280x80 - 200x40 (58Mpa) 107.09 36616
Total: 1140.94 157721 Total: 1048.01 133006
Precio Unitario ($): $ 414,700 $ 2,820 Precio Unitario ($): $ 414,700 $ 2,820
Concreto (21 Mpa) Acero (420 Mpa) Concreto (21 Mpa) Acero (420 Mpa)
$ 506,321 $ 715,145
Concreto (28 Mpa) Concreto (58 Mpa)
Costo (Concreto y Acero): $ 532,136,646 $ 444,773,915.36 Costo (Concreto y Acero): $ 717,830,749 $ 375,077,084.74
Costo Total: $ 976,910,562 Costo Total: $ 1,092,907,834
Diferencia de Cantidades
Volumen (m3) Refuerzo (Ton) Area Libre x Piso: 11.695
7.95 0.80 Area Libre Total: 116.95
0.00 0.28
52.38 32.02 Precio Unitario x m2 ($): $ 2,500,000
32.59 -8.39 Ganancia Total x m2 Extra ($): $ 292,375,000
Total: 92.93 24.72
Costo Total 1 Diseño: $ 976,910,562 Costo Total 2 Diseño: $ 800,532,834
Diferencia Neta en Costos: $ 176,377,728
Los resultados de diseño expuestos en ambos edificios, corroboran que el uso de

concreto de alta resistencia en elementos estructurales horizontales, como son las
vigas tiene poca incidencia en la optimización del refuerzo, debido que igual en el
diseño de 21 MPa requería cuantía mínima de acero el edificio de 58 MPa, entre
tanto la capacidad de resistir el cortante en las vigas de 58 MPa era tal que
concreto resistía todo el esfuerzo, sin embargo era necesario cumplir con las
disposiciones de la NSR-10 con las separaciones de confinamiento. Por otra parte,
se evidencio que el concreto de alta resistencia brinda una gran optimización de
las áreas de los elementos estructurales verticales, como lo son columnas y
pantallas, otorgando una disminución casi del 50% del área de sección en
97
columnas y reduciendo significativamente los espesores en las pantallas,
brindando un área libre de 11.695 m2 por piso adicional.
Observando la variación del refuerzo, se determina que el edificio del segundo

diseño (58 MPa) permite una reducción del 15% del acero total con respecto al del
primer diseño (21 MPa). Así mismo, el valor de la obra negra del segundo edificio
(58 MPa) es más alto en un 12% aproximadamente, siendo esto una alternativa
interesante de diseño, si no se quieren elementos tan esbeltos en el sistema
constructivo en general por cuestiones arquitectónicas. Además, se presenta una
diferencia en ganancias a favor del segundo diseño (58 MPa) debido al aumento
del valor de los apartamentos a causa del incremento del área.
98
7. CONCLUSIONES
El uso del concreto de alto desempeño permite obtener varios beneficios

generales en edificaciones de gran altura, donde el efecto de la deriva se hace
difícil de controlar debido que es necesario condicionar elementos verticales como
columnas y pantallas muy esbeltos. En la investigación se observa con la
modelación del edificio de 58 MPa que el uso de concreto de alto desempeño
permite controlar las derivas de tal manera que no se requieran elementos
estructurales tan grandes, aumentando en gran medida las áreas libres (Ver: Cap.
6.5 Modelación y Análisis de la Edificación).
El concreto de alto desempeño permite gracias a su elevada resistencia a la

compresión, reducir las secciones de los elementos estructurales y disminuir los
tiempos de ejecución de la obra, debido a la obtención de mayores resistencias a
tempranas edades. En cuanto a los costos se evidencia un incremento en el valor
de la obra negra de la edificación, así mismo se puede resaltar en la Tabla 6.2 que
los costos sobre impuestos en la estructura son recuperados y convertidos en
ganancia gracias al nuevo valor comercial de los apartamentos, debido al
incremento de sus respectivas áreas. Además, permite que haya menor
deformación de los elementos estructurales horizontales, como las vigas, viguetas
y losas de entrepiso, logrando al mismo tiempo una disminución del peso global de
la estructura.
Las características de las mezclas de concreto tan densas trabajadas en la

investigación presentaba poca fluidez, obteniendo asentamientos de cinco
centímetros (Ver Anexos 5.1-5.3) y que justa causa fue la aplicación de un aditivo
descrito como reductor de agua de bajo rango, debido que éste tenía una
capacidad de reducir el agua entre un 8% y 10% únicamente. Sin embargo, el uso
de aditivos de alto rango puede presentar los mismos resultados en cuanto a las
propiedades mecánicas con mayor fluidez, facilitando la puesta en obra,
disminuyendo el escurrimiento plástico y mejorando el aspecto de los acabados al
ser una mezcla que contiene mayor contenido de finos.
Las propiedades mecánica se evidencio el aumento proporcional del módulo de

elasticidad debido a la resistencia a la compresión (Ver Anexos 5.3), esto permite
reducir en gran medida la deformabilidad de la estructura y a la vez una
disminución de las deflexiones y esfuerzos axiales. Además, el incremento de la
durabilidad (Ver Anexos 5.4) gracias al mayor contenido de cemento en la
mezcla, hace del concreto de baja permeabilidad, lo que traduce concretos más
densos, menos porosos, y con mayor resistencia frente a la abrasión, ataques de
agentes externos y la corrosión del acero.
99
El concreto de alto desempeño, en general no evidencia cambios notorios en las
cuantías de acero sometidos a flexión de los elementos horizontales. Sin embargo,
permite obtener menores cuantías de acero en los elementos verticales, al reducir
las áreas netas de las columnas y pantallas. Por otro lado, se observa una
excedida capacidad de resistencia por cortante, pero según las disposiciones de la
NSR-10, los elementos estructurales deben acogerse a las separaciones mínimas
de confinamiento exigidas por la norma.
100
8. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
ACI Committee Report 363. (2000). Guide to Quality Control and Testing of
High-Strength Concrete. ACI Manual of Concrete Practice: Part I American
Concrete Institute, 2-3.
AIS. (2010). Título C - Concreto estructural. Reglamento Colombiano de

construcción sismoresistente, Ministerio de Ambiente, Vivienda y Desarrollo
Territorial, Bogotá, Colombia.
Bowles, O., & Taeves, A. (1986). Cement in Latin America. U.S. Dept. of the
Interior, Bureau of Mines.
Cáder Valencia, G. (2012). Adaptación del método de diseño de mezclas de

concreto según ACI 211. Tesis de pregado, Universidad de el Salvador, Santa
Ana.
Cauca, G. d. (2013). Listado Oficial de Precios Unitarios . Listado Oficial de

Precios Unitarios , (pág. 69). Cali.
Gutiérrez De López, L. (2003). El concreto y otros materiales para la

construcción. Manizales, Colombia: Universidad Nacional de Colombia.
Love, T. (2006). El concreto en la construcción. México: Trillas.
LTDA, S. (2014). Concretos y Cementos . SISPAC.
Nilson, A. (2001). Diseño de estructuras de concreto (Duodécima ed.).

Lawrence, KS: McGrawHill.
Pérez, A. (2012). Diseño estructural torre Bacatá: el edificio de Colombia.

Cartagena de Indias: Asocreto.
Sánchez De Guzmán, D. (2001). Tecnologia del concreto y del mortero.

Santafé de Bogotá, D.C.: Bhandar Editores.
Velandia M. , D. (2011). 360° en Concreto. Obtenido de

http://360gradosblog.com/
101
REFERENCIAS A NORMAS ASTM (AMERICAN SOCIETY FOR TESTING
MATERIALS)
(ASTM C-188) Densidad del Cemento Hidráulico
(ASTM C-204) Finura del Cemento Hidráulico
(ASTM C-702) Practica Estándar para Reducir las Muestras de Agregados

a Tamaño de Prueba
(ASTM C-136) Determinación Granulométrica de Agregados Finos y

Gruesos
(ASTM C-29) Masa Unitaria Compacta
(ASTM C-127) Densidad Aparente Seca y Absorción del Agregado Grueso
(ASTM C-566) Humedad Natural del Agregado
(ASTM C-40) Contenido de Materia Orgánica
(ASTM C-128) Densidad Aparente Seca y Absorción del Agregado Fino
(ASTM C-143) Asentamiento del Concreto Recién Mezclado
(ASTM C-1064) Medición de Temperatura del Concreto
(ASTM C-192) Elaboración y Curado en el Laboratorio de Especímenes de

Concreto para Ensayo
(ASTM C-39) Ensayo Normalizado para Resistencia a la Compresión de

Especímenes Cilíndricos de Concreto
(ASTM C-496) Ensayo Normalizado para Resistencia a la Tracción Indirecta

de Especímenes Cilíndricos de Concreto
(ASTM C-469) Modulo de Elasticidad Estático y Relación de Poisson del

Concreto en Compresión
(IRAM 1871) Absorción por Succión Capilar del Concreto
102
ANEXOS
Anexo 3.1. Valores de Porcentajes Retenidos Acumulados y Pasa para el
Agregado Grueso
Abertura del Tamiz Masa (%) (%) (%) Criterios de la NTC 174
mm Pulg (No.) Retenida (g) Retenido Ret. Acumulado Pasa % Pasa % Pasa
25.00 1" 0.0 0.00 0.00
19.00 3/4" 0.0 0.00 0.00 100.00 100.0
12.50 1/2" 370.2 17.87 17.87 82.13 90.0 100.0
9.50 3/8" 840.8 40.58 58.45 41.55 40.0 70.0
4.75 Nº 4 854.9 41.26 99.71 0.29 0.0 15.0
2.36 Nº 8 6.1 0.29 100.00 0.00 0.0 5.0
Tamaño Máximo: 3/4” Tamaño Máximo Nominal: 1/2”
GRÁFICA ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO - GRAVA

100,0
90,0
80,0
70,0
60,0 Limite Inferior
% Pasa
50,0
Limite Superior
40,0
30,0
Granulometria
20,0
10,0
0,0
1,00 10,00 100,00
Abertura del tamiz
103
Anexo 3.2. Valores de Porcentajes Retenidos Acumulados y Pasa para el
Agregado Fino
Abertura del Tamiz Masa (%) (%) (%) Criterios de la NTC 174
mm Pulg (No.) Retenida (g) Retenido Ret. Acumulado Pasa % Pasa % Pasa
9.50 3/8" 0.0 0.00 0.00 100.00 100.0
4.75 Nº 4 2.3 0.25 0.25 99.75 95.0
2.36 Nº 8 158.9 17.46 17.72 82.28 80.0 100.0
1.18 Nº 16 231.7 25.46 43.18 56.82 50.0 85.0
0.60 Nº 30 176.4 19.39 62.57 37.43 25.0 60.0
0.30 Nº 50 126.6 13.91 76.48 23.52 10.0 30.0
0.15 Nº 100 92.3 10.14 86.62 13.38 2.0 10.0
0.08 Nº 200 79.9 8.78 95.41 4.59
Fondo Fondo 38.4 4.22 99.63 0.37
Modulo finura: 2.87
GRÁFICA ANÁLISIS GRANULOMÉTRICO - ARENA
100,0
90,0
80,0
70,0
60,0 Limite Inferior

% Pasa
50,0 Limite Superior

40,0
Granulometria
30,0
20,0
10,0
0,0
0,01 0,10 1,00 10,00 100,00
Abertura del tamiz
104
Anexo 3.3. Resultados de Ensayos de Pesos Específicos y Absorción del
Agregado Grueso
Muestra Peso Material S.S.S (g) Peso Muestra en Inmersión (g) Peso Muestra Seca (g) Peso Recipiente (g)
1 1770.1 1078.2 1739.5 117.4
2 2005.1 1234.5 1970.7 115.3
3 2392.6 1490.5 2347.2 111.4
No. Muestra Peso Específico Aparente (g/cm3)

1 2.51
2 2.56
3 2.60
Promedio 2.56
No. Muestra Peso Específico Aparente (S.S.S) (g/cm3)

1 2.56
2 2.60
3 2.65
Promedio 2.60
No. Muestra Peso Específico Nominal (g/cm3)

1 2.63
2 2.68
3 2.74
Promedio 2.68
No. Muestra Absorción (%)

1 1.76
2 1.75
3 1.93
Promedio 1.81
105
Anexo 3.4. Resultados de Ensayos de Pesos Específicos y Absorción del
Agregado Fino
Muestra No. Matraz Peso de la Muestra (SSS) Peso Matraz + Agua + Muestra Peso Recipiente Peso Muestra Seca Formula del Matraz Temperatura
1 1 500 979,99 116,34 485,28 657,3407 29
2 3 500 989,25 118,1 485,3 666,5543 28,5
3 4 500 981,77 111,6 485,3 659,6428 28
No. Matraz Peso Específico Aparente (g/cm3)

1 2.74
3 2.74
4 2.73
Promedio 2.73
No. Matraz Peso Específico Aparente (S.S.S) (g/cm3)

1 2.82
3 2.82
4 2.81
Promedio 2.82
No. Matraz Peso Específico Nominal (g/cm3)

1 2.98
3 2.98
4 2.97
Promedio 2.98
No. Matraz Absorción (%)

1 3.033
3 3.029
4 3.029
Promedio 3.03
106
Anexo 3.5. Resultados del Ensayo de Peso Suelto, Compactado y Porcentaje de
Vacíos del Agregado Grava
Agregado Grueso
Peso Suelto (g) Peso Compactado (g)
14255 15520
14156 15400
14315 15460
Promedio Promedio
14242 15460
Volumen de Recipiente: 9677 cm3
Pesos Unitarios
Agregado Grueso
Peso Suelto (g/cm3) Peso Compactado (g/cm3)
1,472 1,598
% de Vacios % de Vacios
42,51 37,59
Anexo 3.6. Resultados del Ensayo de Peso Suelto, Compactado y Porcentaje de

Vacíos del Agregado Fino
Agregado Fino
Peso Suelto (g) Peso Compactado (g)
4572 4888
4570 4864
4571 5000
Promedio Promedio
4571 4917
Volumen de Recipiente: 4640 cm3
Pesos Unitarios
Agregado Fino
Peso Suelto (g/cm3) Peso Compactado (g/cm3)
0,985 1,060
% de Vacios % de Vacios
63,91 61,18
107
Anexo 5.1. Resultados de Ensayos a Compresión
TEMP. FECHA DE SLUMP FECHA DE EDAD DIAM. ALT. ÁREA PESO VOL. CARGA RESISTENCIA
N° A/C
(C°) ELABORACION (cm) ROTURA (Dias) (cm) (cm) (cm2 ) (kg) (kg/m3 ) (Ton) (Mpa)
1 02-ago-14 09-ago-14 7 10 20 81,1 4,04 2452 43,8 54,8

2 02-ago-14 09-ago-14 7 10 20 81,1 4,12 2501 41,5 51,9
3 02-ago-14 09-ago-14 7 10 20 81,1 4,08 2477 43,6 54,5
4 02-ago-14 16-ago-14 14 10 20 81,1 4,12 2501 45,8 57,3
5 02-ago-14 16-ago-14 14 10 20 81,1 4,17 2531 44,2 55,3
6 02-ago-14 16-ago-14 14 10 20 81,1 4,02 2440 44,4 55,6
28,5 0,32 4,5
7 02-ago-14 30-ago-14 28 10 20 81,1 4,08 2477 42,5 53,1
8 02-ago-14 30-ago-14 28 10 20 81,1 4,09 2483 47,2 59,1
9 02-ago-14 30-ago-14 28 10 20 81,1 4,19 2543 48,3 60,5
10 02-ago-14 27-sep-14 56 10 20 81,1 4,22 2562 48,6 61,0
11 02-ago-14 27-sep-14 56 10 20 81,1 4,06 2464 44,7 56,0
12 02-ago-14 27-sep-14 56 10 20 81,1 4,11 2495 48,6 60,9
13 03-ago-14 10-ago-14 7 10 20 81,1 4,28 2598 41,9 52,4
14 03-ago-14 10-ago-14 7 10 20 81,1 4,14 2513 43,3 54,1
15 03-ago-14 10-ago-14 7 10 20 81,1 4,08 2477 42,5 53,1
16 03-ago-14 17-ago-14 14 10 20 81,1 4,08 2477 46,8 58,6
17 03-ago-14 17-ago-14 14 10 20 81,1 4,08 2477 43,3 54,1
18 03-ago-14 17-ago-14 14 10 20 81,1 4,26 2586 44,3 55,4
28,0 0,32 5,0
19 03-ago-14 31-ago-14 28 10 20 81,1 4,21 2556 44,4 55,6
20 03-ago-14 31-ago-14 28 10 20 81,1 4,19 2543 47,9 60,1
21 03-ago-14 31-ago-14 28 10 20 81,1 4,19 2543 47,7 59,8
22 03-ago-14 28-sep-14 56 10 20 81,1 4,20 2549 49,4 62,0
23 03-ago-14 28-sep-14 56 10 20 81,1 4,20 2549 46,1 57,7
24 03-ago-14 28-sep-14 56 10 20 81,1 4,22 2562 47,7 59,8
25 09-ago-14 16-ago-14 7 10 20 81,1 4,21 2556 44,7 55,9
26 09-ago-14 16-ago-14 7 10 20 81,1 4,18 2537 46,6 58,4
27 09-ago-14 16-ago-14 7 10 20 81,1 4,16 2525 41,5 51,9
28 09-ago-14 23-ago-14 14 10 20 81,1 4,23 2568 46,5 58,3
29 09-ago-14 23-ago-14 14 10 20 81,1 4,24 2574 44,7 56,0
30 09-ago-14 23-ago-14 14 10 20 81,1 4,20 2549 44,0 55,0
28,0 0,32 5,0
31 09-ago-14 06-sep-14 28 10 20 81,1 4,23 2568 45,4 56,9
32 09-ago-14 06-sep-14 28 10 20 81,1 4,21 2556 47,7 59,8
33 09-ago-14 06-sep-14 28 10 20 81,1 4,18 2537 45,4 56,8
34 09-ago-14 04-oct-14 56 10 20 81,1 4,19 2543 50,4 63,3
35 09-ago-14 04-oct-14 56 10 20 81,1 4,24 2574 48,7 61,1
36 09-ago-14 04-oct-14 56 10 20 81,1 4,21 2556 50,1 62,9
37 10-ago-14 17-ago-14 7 10 20 81,1 4,21 2556 44,3 55,4
38 10-ago-14 17-ago-14 7 10 20 81,1 4,18 2537 45,6 57,1
39 10-ago-14 17-ago-14 7 10 20 81,1 4,21 2556 45,2 56,6
40 10-ago-14 24-ago-14 14 10 20 81,1 4,25 2580 44,8 56,1
41 10-ago-14 24-ago-14 14 10 20 81,1 4,13 2507 43,4 54,3
42 10-ago-14 24-ago-14 14 10 20 81,1 4,21 2556 46,1 57,8
28,5 0,32 5,0
43 10-ago-14 07-sep-14 28 10 20 81,1 4,19 2543 46,8 58,6
44 10-ago-14 07-sep-14 28 10 20 81,1 4,25 2580 45,2 56,6
45 10-ago-14 07-sep-14 28 10 20 81,1 4,16 2525 47,9 60,0
46 10-ago-14 05-oct-14 56 10 20 81,1 4,22 2562 49,3 61,9
47 10-ago-14 05-oct-14 56 10 20 81,1 4,05 2458 50,0 62,7
48 10-ago-14 05-oct-14 56 10 20 81,1 4,14 2513 48,1 60,3
49 16-ago-14 23-ago-14 7 10 20 81,1 4,20 2549 43,1 53,9
50 16-ago-14 23-ago-14 7 10 20 81,1 4,22 2562 46,5 58,2
51 16-ago-14 23-ago-14 7 10 20 81,1 4,23 2568 47,2 59,2
52 16-ago-14 30-ago-14 14 10 20 81,1 4,20 2549 46,7 58,5
53 16-ago-14 30-ago-14 14 10 20 81,1 3,98 2416 46,3 58,0
54 16-ago-14 30-ago-14 14 10 20 81,1 4,26 2586 48,0 60,2
29,0 0,32 5,0
55 16-ago-14 13-sep-14 28 10 20 81,1 4,04 2452 47,1 59,0
56 16-ago-14 13-sep-14 28 10 20 81,1 4,12 2501 47,6 59,6
57 16-ago-14 13-sep-14 28 10 20 81,1 4,25 2580 49,3 61,9
58 16-ago-14 11-oct-14 56 10 20 81,1 3,95 2398 47,6 59,7
59 16-ago-14 11-oct-14 56 10 20 81,1 4,07 2471 47,7 59,8
60 16-ago-14 11-oct-14 56 10 20 81,1 4,16 2525 51,0 64,0
108
N° A/C
61 17-ago-14 24-ago-14 7 10 20 81,1 4,21 2556 38,6 48,2

62 17-ago-14 24-ago-14 7 10 20 81,1 4,23 2568 38,4 47,9
63 17-ago-14 24-ago-14 7 10 20 81,1 4,20 2549 38,8 48,4
64 17-ago-14 31-ago-14 14 10 20 81,1 4,19 2543 39,8 49,7
65 17-ago-14 31-ago-14 14 10 20 81,1 4,23 2568 40,1 50,1
66 17-ago-14 31-ago-14 14 10 20 81,1 4,25 2580 41,0 51,2
27,5 0,36 4,5
67 17-ago-14 14-sep-14 28 10 20 81,1 4,21 2556 41,2 51,5
68 17-ago-14 14-sep-14 28 10 20 81,1 4,27 2592 41,9 52,4
69 17-ago-14 14-sep-14 28 10 20 81,1 4,25 2580 41,6 52,0
70 17-ago-14 12-oct-14 56 10 20 81,1 4,24 2574 42,7 53,4
71 17-ago-14 12-oct-14 56 10 20 81,1 4,20 2549 42,2 52,8
72 17-ago-14 12-oct-14 56 10 20 81,1 4,18 2537 42,9 53,7
73 23-ago-14 30-ago-14 7 10 20 81,1 4,18 2537 39,3 49,1
74 23-ago-14 30-ago-14 7 10 20 81,1 4,21 2556 40,5 50,6
75 23-ago-14 30-ago-14 7 10 20 81,1 4,18 2537 41,1 51,4
76 23-ago-14 06-sep-14 14 10 20 81,1 4,24 2574 43,0 53,8
77 23-ago-14 06-sep-14 14 10 20 81,1 4,17 2531 42,3 52,9
78 23-ago-14 06-sep-14 14 10 20 81,1 4,12 2501 43,4 54,3
27,0 0,36 5,0
79 23-ago-14 20-sep-14 28 10 20 81,1 4,29 2604 44,9 56,2
80 23-ago-14 20-sep-14 28 10 20 81,1 4,11 2495 45,4 56,8
81 23-ago-14 20-sep-14 28 10 20 81,1 4,19 2543 45,5 57,0
82 23-ago-14 18-oct-14 56 10 20 81,1 4,22 2562 46,6 58,4
83 23-ago-14 18-oct-14 56 10 20 81,1 4,14 2513 47,2 59,2
84 23-ago-14 18-oct-14 56 10 20 81,1 4,26 2586 47,0 58,9
85 24-ago-14 31-ago-14 7 10 20 81,1 4,34 2634 40,2 50,2
86 24-ago-14 31-ago-14 7 10 20 81,1 4,15 2519 39,7 49,6
87 24-ago-14 31-ago-14 7 10 20 81,1 4,12 2501 40,8 50,9
88 24-ago-14 07-sep-14 14 10 20 81,1 4,12 2501 42,1 52,6
89 24-ago-14 07-sep-14 14 10 20 81,1 4,17 2531 42,4 53,0
90 24-ago-14 07-sep-14 14 10 20 81,1 4,23 2568 43,5 54,4
27,5 0,36 4,5
91 24-ago-14 21-sep-14 28 10 20 81,1 4,16 2525 45,3 56,7
92 24-ago-14 21-sep-14 28 10 20 81,1 4,32 2622 46,2 57,9
93 24-ago-14 21-sep-14 28 10 20 81,1 3,94 2392 46,6 58,4
94 24-ago-14 19-oct-14 56 10 20 81,1 4,17 2531 47,0 58,9
95 24-ago-14 19-oct-14 56 10 20 81,1 4,25 2580 47,2 59,1
96 24-ago-14 19-oct-14 56 10 20 81,1 4,20 2549 46,2 57,9
97 30-ago-14 06-sep-14 7 10 20 81,1 4,13 2507 40,7 50,8
98 30-ago-14 06-sep-14 7 10 20 81,1 4,25 2580 40,8 51,0
99 30-ago-14 06-sep-14 7 10 20 81,1 4,05 2458 41,8 52,3
100 30-ago-14 13-sep-14 14 10 20 81,1 4,13 2507 42,7 53,4
101 30-ago-14 13-sep-14 14 10 20 81,1 4,26 2586 43,7 54,7
102 30-ago-14 13-sep-14 14 10 20 81,1 4,11 2495 44,4 55,6
27,0 0,36 5,0
103 30-ago-14 27-sep-14 28 10 20 81,1 4,13 2507 45,4 56,8
104 30-ago-14 27-sep-14 28 10 20 81,1 4,24 2574 45,8 57,3
105 30-ago-14 27-sep-14 28 10 20 81,1 4,11 2495 46,8 58,6
106 30-ago-14 25-oct-14 56 10 20 81,1 4,16 2525 46,5 58,2
107 30-ago-14 25-oct-14 56 10 20 81,1 4,21 2556 46,1 57,8
108 30-ago-14 25-oct-14 56 10 20 81,1 4,23 2568 47,3 59,3
109 31-ago-14 07-sep-14 7 10 20 81,1 4,20 2549 40,0 49,9
110 31-ago-14 07-sep-14 7 10 20 81,1 4,17 2531 40,6 50,7
111 31-ago-14 07-sep-14 7 10 20 81,1 4,16 2525 42,1 52,6
112 31-ago-14 14-sep-14 14 10 20 81,1 3,91 2373 43,3 54,1
113 31-ago-14 14-sep-14 14 10 20 81,1 4,07 2471 44,5 55,7
114 31-ago-14 14-sep-14 14 10 20 81,1 4,04 2452 45,0 56,3
27,0 0,36 4,5
115 31-ago-14 28-sep-14 28 10 20 81,1 4,03 2446 46,1 57,8
116 31-ago-14 28-sep-14 28 10 20 81,1 4,09 2483 44,9 56,2
117 31-ago-14 28-sep-14 28 10 20 81,1 4,05 2458 46,7 58,5
118 31-ago-14 26-oct-14 56 10 20 81,1 4,01 2434 47,4 59,4
119 31-ago-14 26-oct-14 56 10 20 81,1 3,97 2410 47,7 59,8
120 31-ago-14 26-oct-14 56 10 20 81,1 4,10 2489 48,0 60,2
109
N° A/C
121 06-sep-14 13-sep-14 7 10 20 81,1 4,07 2471 32,7 40,6
122 06-sep-14 13-sep-14 7 10 20 81,1 4,03 2446 33,1 41,1
123 06-sep-14 13-sep-14 7 10 20 81,1 4,14 2513 34,1 42,4
124 06-sep-14 20-sep-14 14 10 20 81,1 4,17 2531 35,3 44,0
125 06-sep-14 20-sep-14 14 10 20 81,1 4,14 2513 34,6 43,0
126 06-sep-14 20-sep-14 14 10 20 81,1 4,19 2543 34,7 43,2
26,5 0,4 5,5
127 06-sep-14 04-oct-14 28 10 20 81,1 4,16 2525 34,4 42,8
128 06-sep-14 04-oct-14 28 10 20 81,1 4,25 2580 35,7 44,5
129 06-sep-14 04-oct-14 28 10 20 81,1 4,18 2537 37,1 46,2
130 06-sep-14 01-nov-14 56 10 20 81,1 4,23 2570 36,9 46,0
131 06-sep-14 01-nov-14 56 10 20 81,1 4,21 2556 36,8 45,8
132 06-sep-14 01-nov-14 56 10 20 81,1 4,18 2537 36,8 45,9
133 07-sep-14 14-sep-14 7 10 20 81,1 4,19 2543 33,1 41,2
134 07-sep-14 14-sep-14 7 10 20 81,1 4,20 2549 34,2 42,6
135 07-sep-14 14-sep-14 7 10 20 81,1 4,10 2489 33,1 41,2
136 07-sep-14 21-sep-14 14 10 20 81,1 4,07 2471 35,7 44,4
137 07-sep-14 21-sep-14 14 10 20 81,1 4,17 2531 35,3 43,9
138 07-sep-14 21-sep-14 14 10 20 81,1 4,09 2483 34,6 43,1
27,0 0,4 5,0
139 07-sep-14 05-oct-14 28 10 20 81,1 4,15 2519 36,0 44,8
140 07-sep-14 05-oct-14 28 10 20 81,1 4,19 2543 36,4 45,3
141 07-sep-14 05-oct-14 28 10 20 81,1 4,05 2458 37,5 46,7
142 07-sep-14 02-nov-14 56 10 20 81,1 3,81 2313 37,9 47,2
143 07-sep-14 02-nov-14 56 10 20 81,1 4,09 2483 37,7 47,0
144 07-sep-14 02-nov-14 56 10 20 81,1 4,10 2489 37,1 46,3
145 13-sep-14 20-sep-14 7 10 20 81,1 4,10 2489 34,1 42,4
146 13-sep-14 20-sep-14 7 10 20 81,1 4,12 2501 35,0 43,6
147 13-sep-14 20-sep-14 7 10 20 81,1 4,08 2477 33,6 41,8
148 13-sep-14 27-sep-14 14 10 20 81,1 4,07 2471 35,7 44,5
149 13-sep-14 27-sep-14 14 10 20 81,1 4,08 2477 36,2 45,1
150 13-sep-14 27-sep-14 14 10 20 81,1 4,12 2501 35,3 44,0
27,0 0,4 4,5
151 13-sep-14 11-oct-14 28 10 20 81,1 4,07 2471 37,1 46,2
152 13-sep-14 11-oct-14 28 10 20 81,1 4,01 2434 36,8 45,8
153 13-sep-14 11-oct-14 28 10 20 81,1 3,98 2416 37,0 46,1
154 13-sep-14 08-nov-14 56 10 20 81,1 4,06 2464 38,8 48,4
155 13-sep-14 08-nov-14 56 10 20 81,1 4,09 2483 38,5 48,0
156 13-sep-14 08-nov-14 56 10 20 81,1 4,15 2519 38,4 47,9
157 14-sep-14 21-sep-14 7 10 20 81,1 4,05 2458 34,6 43,1
158 14-sep-14 21-sep-14 7 10 20 81,1 4,17 2531 34,9 43,5
159 14-sep-14 21-sep-14 7 10 20 81,1 4,10 2489 34,3 42,7
160 14-sep-14 28-sep-14 14 10 20 81,1 4,08 2477 35,3 43,9
161 14-sep-14 28-sep-14 14 10 20 81,1 4,10 2489 35,5 44,2
162 14-sep-14 28-sep-14 14 10 20 81,1 4,17 2531 36,0 44,8
26,5 0,4 5,0
163 14-sep-14 12-oct-14 28 10 20 81,1 4,12 2501 36,1 45,0
164 14-sep-14 12-oct-14 28 10 20 81,1 4,19 2543 36,4 45,4
165 14-sep-14 12-oct-14 28 10 20 81,1 4,11 2495 37,1 46,2
166 14-sep-14 09-nov-14 56 10 20 81,1 4,09 2483 38,3 47,8
167 14-sep-14 09-nov-14 56 10 20 81,1 4,04 2452 38,6 48,1
168 14-sep-14 09-nov-14 56 10 20 81,1 4,03 2446 39,0 48,7
169 20-sep-14 27-sep-14 7 10 20 81,1 4,08 2477 35,0 43,6
170 20-sep-14 27-sep-14 7 10 20 81,1 4,02 2440 35,3 44,0
171 20-sep-14 27-sep-14 7 10 20 81,1 4,06 2464 35,6 44,3
172 20-sep-14 04-oct-14 14 10 20 81,1 4,12 2501 36,3 45,2
173 20-sep-14 04-oct-14 14 10 20 81,1 4,14 2513 37,1 46,3
174 20-sep-14 04-oct-14 14 10 20 81,1 4,21 2556 36,8 45,9
26,5 0,4 5,0
175 20-sep-14 18-oct-14 28 10 20 81,1 4,16 2525 37,5 46,8
176 20-sep-14 18-oct-14 28 10 20 81,1 4,05 2458 37,7 47,0
177 20-sep-14 18-oct-14 28 10 20 81,1 4,20 2549 37,6 46,9
178 20-sep-14 15-nov-14 56 10 20 81,1 4,18 2537 38,4 47,9
179 20-sep-14 15-nov-14 56 10 20 81,1 4,15 2519 39,0 48,7
180 20-sep-14 15-nov-14 56 10 20 81,1 4,21 2556 39,6 49,4
110
Anexo 5.2. Resultados de Ensayos a Tracción
Neville ACI
TRACCION TRACCION MODULO
TEMP FECHA DE SLUMP FECHA DE EDAD DIAM. ALT. ÁREA PESO VOL. CARGA DIAMETRAL DIAMETRAL ROTURA
N° A/C
(C°) ELABORACIÓN (cm) ROTURA (Días) (cm) (cm) (cm2) (kg) (kg/m3) (Ton) EXPERIMENTAL TEORICO TEORICO
(MPa) (MPa) (MPa)
1 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,10 2471 32,2 4,55 4,37 5,71
2 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,25 2499 34,4 4,86 4,33 5,66
3 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,06 2463 33,0 4,67 4,35 5,68
4 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,10 2471 30,6 4,32 4,43 5,79
5 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,15 2480 30,7 4,35 4,46 5,83
6 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,09 2469 33,4 4,72 4,40 5,75
7 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,02 2456 35,8 5,07 4,54 5,93
8 30,0 21-sep-14 0,32 7,0 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,15 2480 31,3 4,43 4,48 5,85
9 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,23 2496 32,0 4,52 4,50 5,88
10 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,19 2488 35,7 5,05 4,52 5,91
11 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,22 2494 31,6 4,46 4,43 5,79
12 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,16 2482 32,1 4,53 4,35 5,69
13 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,04 2460 33,2 4,69 4,53 5,91
14 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,11 2473 32,7 4,62 4,45 5,81
15 30,0 21-sep-14 19-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,09 2469 31,1 4,40 4,44 5,81
16 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,24 2497 33,9 4,80 4,41 5,77
17 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,08 2467 30,3 4,29 4,48 5,85
18 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,12 2475 33,7 4,77 4,38 5,72
19 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,17 2484 32,5 4,59 4,42 5,77
20 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,03 2458 31,4 4,45 4,58 5,98
21 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,27 2503 30,7 4,34 4,54 5,93
22 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,21 2492 35,8 5,07 4,54 5,93
23 28,5 27-sep-14 0,36 7,5 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,18 2486 32,6 4,61 4,60 6,01
24 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,09 2469 30,8 4,36 4,56 5,96
25 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,13 2477 31,1 4,39 4,52 5,90
26 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,18 2486 32,8 4,63 4,54 5,93
27 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,26 2501 33,4 4,72 4,41 5,76
28 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,23 2496 31,6 4,47 4,44 5,80
29 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,21 2492 30,8 4,35 4,39 5,73
30 28,5 27-sep-14 25-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,27 2503 33,6 4,75 4,52 5,90
31 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,12 2475 34,5 4,87 4,42 5,77
32 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,17 2484 32,0 4,53 4,51 5,89
33 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,27 2503 32,1 4,53 4,68 6,11
34 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,22 2494 35,3 4,99 4,46 5,83
35 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,15 2480 34,4 4,86 4,48 5,85
36 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,05 2462 34,0 4,82 4,51 5,89
37 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,12 2475 34,7 4,91 4,45 5,82
38 27,0 28-sep-14 0,40 7,5 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,17 2484 31,5 4,46 4,51 5,89
39 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,27 2503 32,0 4,53 4,43 5,79
40 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,19 2488 36,0 5,09 4,64 6,06
41 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,21 2492 34,5 4,88 4,65 6,08
42 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,16 2482 30,0 4,24 4,42 5,77
43 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,08 2467 35,7 5,05 4,60 6,01
44 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,25 2499 31,3 4,43 4,64 6,07
45 27,0 28-sep-14 26-oct-14 28 15,0 30,0 176,7 13,29 2507 34,8 4,93 4,40 5,75
111
Anexo 5.3. Resultados de Ensayos para Módulo de Elasticidad
ACI
MODULO MODULO
TEMP FECHA DE SLUMP FECHA DE EDAD DIAM. ALT. ÁREA PESO VOL. CARGA RESISTENCIA
N° A/C ELASTICIDAD ELASTICIDAD
(C°) ELABORACIÓN (cm) ROTURA (Días) (cm) (cm) (cm2) (kg) (kg/m3) (Ton) (Mpa)
(Mpa) (Mpa)
1 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,06 2463 43,4 54,3 27411 34634
2 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,14 2479 44,0 55,1 27666 34888
3 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,05 2462 43,9 54,9 27528 34824
4 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,20 2490 44,4 55,6 27836 35046
5 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,17 2484 44,9 56,2 27930 35234
6 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,01 2454 45,4 56,8 27883 35422
7 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,22 2494 45,7 57,2 28193 35546
8 30,0 04-oct-14 7,0 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,26 2501 45,8 57,4 28278 35609
9 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,14 2479 46,9 58,7 28415 36009
10 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,25 2499 45,0 56,3 28038 35266
11 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,10 2471 45,1 56,4 27896 35297
12 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,07 2465 44,7 55,9 27760 35140
13 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,14 2479 45,7 57,2 28106 35546
14 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,21 2492 46,6 58,4 28430 35917
15 30,0 04-oct-14 01-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,27 2503 45,7 57,2 28248 35546
16 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,18 2486 46,1 57,7 28253 35701
17 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,15 2480 45,1 56,4 27950 35297
18 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,20 2490 44,6 55,8 27878 35109
19 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,23 2496 46,5 58,3 28432 35887
20 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,27 2503 46,3 58,0 28414 35794
21 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,19 2488 44,4 55,6 27825 35046
22 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,06 2463 47,6 59,6 28510 36284
23 28,5 05-oct-14 0,36 7,5 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,11 2473 44,9 56,2 27865 35234
24 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,24 2497 44,5 55,7 27900 35077
25 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,27 2503 46,0 57,6 28331 35670
26 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,21 2492 47,2 59,2 28594 36163
27 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,19 2488 46,1 57,7 28264 35701
28 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,20 2490 45,7 57,2 28171 35546
29 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,21 2492 44,8 56,1 27952 35203
30 28,5 05-oct-14 02-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,27 2503 46,7 58,5 28517 35948
31 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,15 2480 45,7 57,2 28117 35546
32 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,19 2488 45,3 56,7 28056 35391
33 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,21 2492 46,9 58,8 28513 36040
34 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,25 2499 45,2 56,6 28101 35359
35 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,22 2494 47,2 59,2 28605 36163
36 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,26 2501 47,1 59,0 28609 36101
37 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,19 2488 46,7 58,5 28429 35948
38 27,0 11-oct-14 0,40 7,5 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,17 2484 46,0 57,6 28222 35670
39 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,24 2497 49,4 62,0 29192 37008
40 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,26 2501 47,9 60,0 28813 36406
41 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,20 2490 49,0 61,5 29048 36858
42 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,15 2480 47,2 59,2 28528 36163
43 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,08 2467 45,1 56,4 27875 35297
44 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,18 2486 46,4 58,1 28336 35825
45 27,0 11-oct-14 08-nov-14 28 15,0 30,0 176,7 13,23 2496 46,5 58,3 28432 35887
112
Anexo 5.4. Incrementos de Pesos (G) de las Probetas Durante el Ensayo,
para Cinco Muestras con Relación A/C = 0.32 - 0.36 - 0.40.
Incrementos de Pesos de las Probetas Durante el Ensayo (g)

Tiempo Relacion A/C = 0.32
Hora Seg Seg1/2 Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5
0,0 0 0,00 1081,1 1072,4 1063,7 1054,2 1046,5
0,5 1800 42,43 1082,2 1073,6 1065,1 1055,7 1048,2
1,0 3600 60,00 1082,5 1074,0 1065,4 1056,1 1048,6
2,0 7200 84,85 1082,7 1074,3 1065,8 1056,4 1049,0
3,0 10800 103,92 1083,0 1074,5 1066,1 1056,7 1049,3
4,0 14400 120,00 1083,1 1074,7 1066,3 1057,0 1049,5
5,0 18000 134,16 1083,4 1074,9 1066,6 1057,3 1050,0
6,0 21600 146,97 1083,5 1075,1 1066,7 1057,5 1050,2
24,0 86400 293,94 1083,7 1075,4 1067,0 1057,8 1050,6
48,0 172800 415,69 1083,9 1075,6 1067,4 1058,1 1050,9
72,0 259200 509,12 1084,3 1075,9 1067,6 1058,5 1051,0
96,0 345600 587,88 1084,3 1076,0 1067,7 1058,8 1051,5
120,0 432000 657,27 1084,6 1076,3 1068,1 1059,0 1051,6
144,0 518400 720,00 1084,9 1076,7 1068,4 1059,3 1051,9
168,0 604800 777,69 1085,1 1076,7 1068,6 1059,5 1052,3
192,0 691200 831,38 1085,1 1076,9 1069,0 1059,8 1052,6

0,0 0 0,00 1071,5 1062,2 1053,4 1044,3 1035,9
0,5 1800 42,43 1073,3 1063,4 1054,7 1045,8 1037,7
1,0 3600 60,00 1074,0 1063,8 1055,1 1046,3 1038,3
2,0 7200 84,85 1075,1 1064,7 1056,0 1047,3 1039,6
3,0 10800 103,92 1075,6 1065,0 1056,3 1047,5 1040,0
4,0 14400 120,00 1075,9 1065,2 1056,6 1047,8 1040,5
5,0 18000 134,16 1076,4 1065,5 1056,8 1048,1 1040,8
6,0 21600 146,97 1076,7 1065,7 1057,2 1048,5 1041,4
24,0 86400 293,94 1077,4 1066,1 1057,4 1048,8 1041,7
48,0 172800 415,69 1077,7 1066,4 1057,8 1049,1 1042,1
72,0 259200 509,12 1078,2 1066,6 1058,1 1049,5 1042,6
96,0 345600 587,88 1078,3 1066,8 1058,3 1049,7 1042,8
120,0 432000 657,27 1079,0 1067,2 1058,7 1050,2 1043,2
144,0 518400 720,00 1079,5 1067,3 1058,9 1050,3 1043,7
168,0 604800 777,69 1079,8 1067,6 1059,4 1050,8 1044,1
192,0 691200 831,38 1080,1 1067,8 1059,5 1051,0 1044,6
113
0,0 0 0,00 1061,8 1052,6 1043,8 1044,2 1025,1
0,5 1800 42,43 1063,3 1053,9 1045,4 1046,0 1026,7
1,0 3600 60,00 1063,8 1054,4 1045,9 1046,6 1027,2
2,0 7200 84,85 1064,3 1054,8 1046,5 1047,2 1027,6
3,0 10800 103,92 1064,8 1055,3 1047,0 1047,8 1028,2
4,0 14400 120,00 1065,1 1055,4 1047,4 1048,1 1028,4
5,0 18000 134,16 1065,3 1055,7 1047,8 1048,5 1028,8
6,0 21600 146,97 1065,8 1056,1 1048,0 1048,9 1029,3
24,0 86400 293,94 1067,7 1057,9 1050,3 1051,3 1031,3
48,0 172800 415,69 1068,1 1058,2 1050,8 1051,6 1031,7
72,0 259200 509,12 1068,3 1058,3 1051,2 1052,3 1031,8
96,0 345600 587,88 1068,6 1058,8 1051,2 1052,5 1032,5
120,0 432000 657,27 1069,6 1059,7 1052,5 1053,4 1033,1
144,0 518400 720,00 1069,9 1059,8 1052,7 1053,9 1033,5
168,0 604800 777,69 1070,0 1060,0 1053,4 1054,5 1033,9
192,0 691200 831,38 1070,4 1060,5 1053,7 1054,9 1034,3
Anexo 5.5. Capacidad de Succión (g/m2), Relación A/C = 0.32 - 0.36 - 0.40.
Capacidad de Succión (g/m 2)

Hora Muestra 1 Muestra 2 Muestra 3 Muestra 4 Muestra 5
0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
0,5 139,9 154,3 178,3 188,6 211,9
1,0 173,2 200,5 216,5 242,8 267,4
2,0 205,8 238,4 262,3 285,7 314,7
3,0 238,4 265,6 300,8 318,3 361,0
4,0 257,2 297,9 331,0 357,1 385,8
5,0 291,3 315,1 367,6 400,6 441,2
6,0 305,6 347,2 385,8 420,2 467,5
24,0 331,0 387,3 413,8 455,2 516,4
48,0 360,1 409,1 467,9 500,0 561,5
72,0 401,1 442,6 501,3 546,2 578,7
96,0 411,5 458,4 514,4 582,6 641,7
120,0 441,6 491,9 562,8 613,1 649,4
144,0 481,3 541,4 595,9 655,5 687,5
168,0 508,0 544,3 629,0 671,9 740,3
192,0 509,3 573,0 668,5 707,3 779,2
114
0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
0,5 231,5 152,8 162,3 186,9 231,5
1,0 314,7 207,8 218,6 251,6 305,6
2,0 462,9 320,9 331,2 381,0 472,1
3,0 524,6 356,5 364,4 407,2 524,6
4,0 560,2 381,0 408,7 443,5 582,6
5,0 623,4 419,7 432,9 483,8 629,5
6,0 662,1 445,8 478,4 534,6 695,2
24,0 748,7 499,1 515,2 570,1 734,4
48,0 794,5 529,7 562,8 604,8 786,9
72,0 847,5 559,5 600,3 658,0 855,6
96,0 865,8 583,0 625,5 692,3 883,1
120,0 953,4 641,7 675,3 747,5 925,9
144,0 1016,0 645,1 699,1 766,1 996,7
168,0 1059,3 692,6 757,6 822,5 1049,1
192,0 1090,9 713,0 780,3 855,2 1101,6

0,0 0,0 0,0 0,0 0,0 0,0
0,5 188,7 167,2 204,5 224,0 200,5
1,0 254,0 227,3 272,7 304,6 267,4
2,0 314,5 281,4 340,9 380,7 321,5
3,0 381,0 337,7 413,1 456,8 393,4
4,0 423,4 360,8 459,0 497,8 424,4
5,0 447,9 396,8 514,7 547,6 471,5
6,0 503,2 441,6 534,8 603,3 534,8
24,0 754,8 668,8 826,2 904,9 786,9
48,0 796,7 712,8 889,0 936,6 838,6
72,0 830,6 728,7 935,8 1025,0 848,8
96,0 872,1 795,5 935,8 1055,7 935,8
120,0 996,7 900,4 1112,3 1171,4 1018,6
144,0 1028,1 910,9 1136,4 1232,4 1071,6
168,0 1048,3 947,3 1216,6 1307,1 1125,5
192,0 1088,6 1003,2 1263,4 1357,3 1168,8
115
Capacidad Promedio de Absorcion (g/m 2)
Tiempo Relaciones (a/c)
1/2
Hora Seg Seg A/C = 0.32 A/C = 0.36 A/C = 0.40
0,0 0 0,00 0,0 0,0 0,0
0,5 1800 42,43 174,6 193,0 197,0
1,0 3600 60,00 220,1 259,7 265,2
2,0 7200 84,85 261,4 393,6 327,8
3,0 10800 103,92 296,8 435,4 396,4
4,0 14400 120,00 325,8 475,2 433,1
5,0 18000 134,16 363,2 517,9 475,7
6,0 21600 146,97 385,3 563,2 523,5
24,0 86400 293,94 420,8 613,5 788,3
48,0 172800 415,69 459,7 655,7 834,8
72,0 259200 509,12 494,0 704,2 873,8
96,0 345600 587,88 521,7 729,9 919,0
120,0 432000 657,27 551,7 788,8 1039,9
144,0 518400 720,00 592,3 824,6 1075,9
168,0 604800 777,69 618,7 876,2 1129,0
192,0 691200 831,38 647,4 908,2 1176,3
Capacidad Promedio de Succión -

Relacion A/C=0.32-0.36-0.40
1300 y = -0.0014x2 + 2.2998x + 135.56
1200 R² = 0.9691 Relacion A/C=0.32
1100

900
800
700 y = -0.0011x2 + 1.7076x + 200.01 Relacion A/C=0.40
600 R² = 0.8819
400 A/C=0.32)
300 y = -0.0007x2 + 1.1136x + 151.97 Polinómica (Relacion
200 R² = 0.8955 A/C=0.36)
100
0
0 200 400 600 800 1000
Tiempo (Seg1/2)
116
Velocidad Promedio de Succión -
Relacion A/C=0.32-0.36-0.40
1400
y = 1.2082x + 239.28
1300
R² = 0.9296 Relacion A/C=0.32
1200
1100 y = 0.7927x + 286.94 Relacion A/C=0.36

1000 R² = 0.8248
900
Relacion A/C=0.40
800
600 A/C=0.32)
400 y = 0.5571x + 204.84
A/C=0.36)
300 R² = 0.8514 Lineal (Relacion
200 A/C=0.40)
100
0
0 200 400 600 800 1000
Tiempo (Seg1/2)
117
Anexo 5.6. Control Estadístico de Ensayos de Cilindros de Concreto
RESISTENCIA CRITERIO ACI CRITERIO ACI

N° A/C (DISEÑO)
(Mpa) 214 (2S) 214 (3S)
1 54.8 CUMPLE CUMPLE

0.32
0.32
0.32
0.32
0.32
60 64.0 SOSPECHOSO CUMPLE
PROMEDIO 57.8
VARIANZA: 8.9
DESVIACIÓN ESTANDAR: 3.0
C.V.: 5.2%
118
N° A/C (DISEÑO)
(Mpa) 214 (2S) 214 (3S)
0.36
0.36
0.36
0.36
0.36
PROMEDIO 54.4
VARIANZA: 12.3
C.V.: 6.5%
119
N° A/C (DISEÑO)
(Mpa) 214 (2S) 214 (3S)
0.40
0.4
0.4
0.4
0.4
180 49.4 SOSPECHOSO CUMPLE
PROMEDIO 45.0
VARIANZA: 4.5
C.V.: 4.7%
120
Anexo 6.1. Planta Arquitectónica Primer Piso Edificio Santa Teresita Alpes.
Fuente: Solarte y Cía.
121
Anexo 6.2. Planta Arquitectónica Piso Tipo Edificio Santa Teresita Alpes.
122
Anexo 6.3. Elevación # 1 Arquitectónica Edificio Santa Teresita Alpes.
123
Anexo 6.4. Elevación # 2 Arquitectónica Edificio Santa Teresita Alpes.
124
Anexo 6.5. Análisis Modal Edificio (Modelo f’c= 21 MPa).
125
126
127
128
129
130
131
Anexo 6.6. Análisis Modal Edificio (Modelo f’c= 58 MPa).
132
133
134
135
136
137
138
Anexo 6.7. Comparación Espectral (NSR-10 vs Microzonificación Cali Zona 1
Cerros).
MICROZONIFICACION ZONA 1
Periodos Cortos: Periodos Largos:

Tc= 0.550 Tc= No Aplica
TL= 3.000 TL= No Aplica
Fa 0.860 Fa No Aplica
Fv 0.990 Fv No Aplica
AaFa 0.215
AvFv 0.2475
COMPARACIÓN DE ESPECTROS (NSR-10 vs MICROZONIFICACIÓN CALI)
0.900
0.800
NSR-10 - TITULO A
0.700
MICROZONIICACIÓN ZONA 1: CERROS

ACELERACIÓN ESPECTRAL (Sa)
0.600
0.500
0.400
0.300
0.200
0.100
0.000
0.00 1.00 2.00 3.00 4.00 5.00 6.00 7.00
PERIODO T [s]
139

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Tabla 5.2. Capacidad Promedio de succión ajustada (g/m 2),

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Figura 5.8. Velocidad promedio de succión capilar ajustada (g/m 2) ...................... 78

Figura 6.2. Espectro Elástico de Aceleraciones de Diseño como fracción de g. ... 89

Figura 6.4.Modelo Edificio Santa Teresita Alpes Programa ETABS ...................... 91

Figura 6.5. Asignación de cargas estáticas y laterales de sismo, Programa ETABS.

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