Diseño y Construcción de un Intercambiador de Calor (Prototipo) de

Flujo Continúo HTST utilizando Gas Natural para el Estudio del

Procesamiento de Leche
Olga Martínez1*, Jhon Morales1, Oscar Quintero1, Luis Porras1.
1
Facultad de Química Farmacéutica, Departamento de Alimentos, Universidad de Antioquia. Calle 67 N° 53-108 Of.
2-103, Medellín-Colombia.

RESUMEN

El presente estudio desarrolla un prototipo intercambiador térmico de placas de alta temperatura y corto tiempo (HTST)
para leche, utilizando gas natural como energía alternativa respecto al vapor de agua. Los datos técnicos industriales y
normativos fueron recopilados, el diseño y escalado dimensional fue realizado mediante cálculos iterativos y
ecuaciones de propiedades físicas. Los tiempos de residencia fueron establecidos por mecánica de fluidos para
transporte de leche y agua, con caudal de 150l/h. Los suministros calculados y obtenidos experimentalmente fueron:
247l/h agua (78°C), 1115l/h agua (1°C), gas natural (4.8Kw a 20mbar), aire comprimido (40PSI), conexión eléctrica
110V para bombas y sistema electrónico de control diseñado con dos procesadores Proporcional Integrativo Derivativo
(PID) . El parámetro de pasterización se determinó aplicando la AOAC 991.24 para fosfatasa alcalina y ausencia de
peroxidasa. Basado en los resultados del estudio, se concluye que el prototipo permite realizar estudios de intercambio
térmico y por su configuración es una herramienta prometedora para aumentar la recuperación de energía.

Palabras claves: Intercambiador termico, Diseño, Gas Natural, Prototipo, Leche.

1. Introducción

Los intercambiadores de calor de placas se utilizan ampliamente en las industrias de alimentos. Estos se han convertido
en una gran herramienta para aumentar la recuperación de calor y la eficiencia del uso de energía durante los procesos
industriales. Este sistema térmico consiste en una serie de placas corrugadas prensadas en un marco, lo cual permite
generar un aumento considerable de la superficie de transmisión por placas. Una secuencia de canales delgados se
forma entre las placas y la distribución del flujo de las corrientes caliente y fría se define por las perforaciones de estas
y los empaques de material termorresistentes, por lo que un gran número de configuraciones es posible (Gut et al.,
2004).

En la pasterización de leche, el intercambio térmico utilizando intercambiadores de calor de placas (PHEs) se basa en
una operación de estabilización para la reducción de la población de microorganismos presentes, para prolongar el
tiempo de vida útil y garantizando la inocuidad del producto. Dicho proceso sube la temperatura de la leche a un
mínimo de 72°C por 15 segundos, a través de un tubo de retención (Morison, 2005). Es fundamental controlar las
variables para garantizar la calidad de proteínas y enzimas que se pueden ver afectadas por calor excesivo (Kessler,
1981).

En los fenómenos térmicos, los profesionales relacionados con las ciencias alimentarias y la ingeniería, tienen retos
científicos y tecnológicos, en el diseño de equipos a escala piloto para fortalecer la investigación, la docencia y la
transferencia de conocimiento en tecnología como un factor esencial para sustentar el desarrollo económico y social al
servicio del sector productivo y de la sociedad. De acuerdo a esto, el objetivo de este estudio se basa en el diseño y la
construcción de un sistema tecnológico de intercambio térmico para pasterización de leche HTST a escala piloto,
mediante el uso de gas natural como una fuente de energía alternativa respecto al suministro de vapor de agua, el cual se
utiliza generalmente para calentar la leche en los intercambiadores comerciales. De esta forma se presenta un sistema
que permite reducir el consumo energético y el ensuciamiento resultante del proceso, al igual que se convierte en una
opción económicamente viable para las pequeñas plantas y agremiaciones procesadoras de leche, en un país donde su
producción según estadísticas de Fedegan para el año 2011 fue de 6.452 Millones de litros (Fedegan, 2012).

Abreviaturas: HTST, Pasteurizador continuo alta temperatura corto tiempo; PID, Proporcional Integrativo Derivativo.

Correspondencia autor: olmaral@gmail.com.

 2. Materiales y metodos

2.1 Experiencias industriales y datos técnicos de piezas estructurales del equipo para intercambio térmico.

Durante el diseño y construcción del sistema tecnológico de intercambio térmico HTST se realizó un trabajo de campo
en cuatro plantas procesadoras de leche ubicadas en la subregión Norte del Departamento de Antioquia, Colombia, se
recopilaron datos técnicos como: temperaturas de operación, presiones de trabajo, distribución de flujos, dimensiones
reales de piezas y componentes de equipos con diferentes capacidades operativas; al igual que los sistemas de
instrumentación y control integrados a procesos de pasteurización.

Las placas de intercambio de acero inoxidable AISI 316 marca Labinco fueron las más viables a nivel comercial para la
construcción del prototipo, sus dimensiones y datos técnicos necesarios para la realización de los cálculos de diseño, se
presentan en la Tabla 1.

2.2 Diseño del sistema de Intercambio Térmico.

En el diseño del sistema de intercambio térmico se generaron las siguientes suposiciones: 1) pérdidas de calor hacia el
exterior despreciables, 2) coeficiente global de intercambio térmico constante, 3) temperatura al interior de cada canal
varia solo en la dirección del flujo, 4) caudal dividido por igual entre todos los canales 5) no formación de bolsas de aire
en el interior del intercambiador. Despreciando los anteriores fenómenos y teniendo en cuenta que el sistema a diseñar
se compone de tres zonas (calentamiento, regeneración y enfriamiento) y su circulación es en un sistema en paralelo y
contracorriente, se procedió a realizar los cálculos necesarios de ingeniería descritos por Albert Ibarz y Gustavo
Barbosa Canovas (2002). Los accesorios empleados para la conducción del fluido son de acero inoxidable tipo 304 en
sistema Clamp de 1” para empaque y abrazadera de 1½”; los cuales permiten el desarme total del equipo para su
inspección y lavado manual.

Tabla 1. Datos técnicos placas de Intercambio Térmico.

Nomenclatura Descripción Valor

K(w/m°C) Conductividad Térmica 16
a(mm) Ancho Placa 100
b(mm) Espacio entre placas 3
L(mm) Alto Placa 480
Calibre(mm) 0,75
De (m) Diámetro 0,006
2
S(m ) Área circulación 0,0003
F Factor de obstrucción 0,000035

2.2.1 Propiedades físicas del agua

La Densidad, difusividad, viscosidad, conductividad térmica y calor específico fueron obtenidas de la literatura
(Incropera et al., 1996).

2.2.2 Propiedades físicas de la leche

Se calcularon utilizando las ecuaciones descritas por Choi y Okos (1986) para cada una de las fases de intercambio
térmico teniendo en cuenta la temperatura de entrada de los fluidos y la promedio.

2.3 Diseño Térmico

Las siguientes ecuaciones han sido descritas en la literatura para el diseño convencional de intercambiadores de calor
las cuales fueron tomadas de acuerdo al diseño planteado por Albert Ibarz, 2002.

2.3.1 Balance Global de energía

Se realiza para cada una de las fases de intercambio apoyadas en el balance global de energía descrito en la ecuación 1.
 
Q  M Cpc (Tce  Tcs )  m Cp f (t fs  t fe ) (1)

Dónde:

Q : Flujo de calor.
 
M _ y _ m : Flujos másicos del fluido caliente y frío respectivamente.
Cpc y Cpf: Capacidad calorífica de los fluidos caliente y frío respectivamente.

Tce y Tcs: Temperatura del fluido caliente a la entrada en grados Celsius (°C).

tfe y tfs: Temperatura del fluido frío a la entrada y a la salida en grados Celsius (°C).

2.3.2 Cálculo de la diferencia de temperatura media logarítmica

Se calcula la diferencia de temperaturas que relaciona específicamente las temperaturas de entrada y de salida de los dos
fluidos involucrados en el intercambio térmico, esta diferencia esta descrita por la ecuación 2.
(Tce  t fs )  (Tcs  t fe )
Tm 
(T  t ) (2)
Ln ce fs
(Tcs  t fe )
Donde:

Tce: Temperatura de entrada del fluido caliente.

Tcs: Temperatura de salida del fluido caliente.

Tfe: Temperatura de entrada del fluido frío.

Tfs: Temperatura de salida del fluido frío.

2.3.3 Número de unidades de transferencia

El número de unidades de transferencia de calor NUT se analizo mediante la ecuación (3).

t fs  t fe
NUT  (3)
Tm
2.3.4 Calculo del factor de corrección

El factor de corrección F fue determinado mediante el diagrama descrito por Marriott, 1971 teniendo en cuenta que el
sistema utilizado en el presente diseño es 1 a 1.

2.3.5 Número de Reynolds

El cálculo del número de Reynolds se determina mediante la suposición del número de canales de fluido frio y caliente
en cada una de las fases de intercambio térmico de acuerdo a la ecuación 4.

(G / n) De (4)
Re 


Donde G es el flujo de masa global, De es el diámetro equivalente que se define como dos veces la separación entre las
placas, n es el número de canales para cada uno de los fluidos y  es la viscosidad.

2.3.6 Coeficientes de transferencia de calor por convección

Los coeficientes de convección de transferencia térmica se hallaron de acuerdo a la ecuación 5.

Kf 
h f  0.2536 (Re f ) 0.65 (Pr f ) 0.4
 (5)
 Lc 

Lc: Longitud característica del canal (Lc=2b) (dos veces la distancia entre placas).

m: Flujo másico del agua fría, Kg/h.
f
: Viscosidad del agua fría a la temperatura promedio.

(t fs  t fe )
2
Kf
: Conductividad térmica del agua fría a la temperatura promedio.

Pr: Numero de Prand.

2.3.7 Cálculo del coeficiente global de transferencia de Calor

Se calculo el coeficiente global de transferencia de calor (U) utilizando la ecuación 6.

1 1 x 1
    Rt
U hf Kp hc
(6)

Dónde:

X: Espesor de la placa.

Kp: Conductividad térmica de las placas.

Rt : Factor de obstrucción por incrustaciones.

hf y hc: Coeficientes de transferencia de calor por convección del fluido frío y caliente, respectivamente.

2.3.8 Área total de transferencia de calor

El uso de las ecuaciones 7 y 8 permite calcular el número de placas necesarias para cada una de las fases de intercambio
térmico.
Q
At  (7)
U * Tml * F
At  N  Ap
(8)
N: Número de placas.
AP: Área de cada placa.

2.4. Diseño Mecánico de Fluidos

2.4.1 Tubería de Retención

Para determinar la longitud de la tubería de retención se utilizaron las ecuaciones 9 y 10 descritas en la literatura (Albert
Ibarz, 2002; Coulson y Richardson, 1979; McCabe et al., 1985) las cuales fueron usadas en este estudio.
Q
Vm 
A (9)
Donde:
Vm : Velocidad media de circulación.
Q: Caudal de circulación.
A: Área de circulación.

Vm D (10)
Re 


Re < 2100 Régimen laminar.

2100<Re<4000 Régimen de transición.
4000<Re<10000 Régimen Prácticamente Turbulento.
10000<Re Régimen Turbulento (Coulson y Richardson, 1979; McCabe et., al 1985).

Para el cálculo de la longitud en la tubería de retención se debe tener en cuenta evaluar la velocidad máxima de
circulación. Dicha velocidad se da en el centro de la tubería (para r=0), donde el efecto del esfuerzo cortante es mínimo
(Albert Ibarz, 2002). La velocidad media se relaciona con la velocidad máxima para el régimen turbulento. Según la
Vm
grafica de resultados obtenidos por (Coulson y Richardson, 1979), dicha relación está dada por Re  . Para un
Vmax
Re≥104 la relación entre velocidades puede aproximarse a 0,82 el cual es extraído de la figura 2.
2.4.2 Calculo de las Perdidas de Presión.

Se utilizó una de las variantes de la ecuación de fanning descrita en la ecuación 11.

G2L
P  2 f (11)
gDe 

Donde G es la densidad de flujo másica del fluido, L la longitud de la placa o el recorrido del fluido en cada una de las
placas, g es la constante gravitacional y f el factor de fricción. El factor de fricción para fluidos newtonianos en régimen
turbulento se puede hallar por medio de la ecuación 12 (Cooper, 1974; Raju et., al, 1980).

2.5 (12)
f 
Re0.3
2.5 Diseño de conformación física del prototipo Intercambiador de Placas

El intercambiador fue dibujado mediante el uso del software de dibujo asistido Solid Edge V17, con el cual se
diseñaron y construyeron todas las piezas del equipo. Se simulo un acople tridimensional que permitió la predicción del
ensamble real.

3. RESULTADOS Y DISCUSIÓN

El intercambiador de calor desarrollado está compuesto de tres zonas de intercambio térmico (calentamiento,
regeneración y enfriamiento), separadas entre sí por dos bloques distribuidores de flujo y unidas por compresión entre
dos tapas terminales, las cuales fueron escaladas, diseñadas y construidas sobre planos generados como resultado del
proceso investigativo de campo. Se definió la incorporación de un tanque de balance y mezclas construido en acero
inoxidable tipo 304 calibre 16, permitiendo el retorno del flujo en circuito cerrado cuando la temperatura de
pasterización no logre ser alcanzada, adempas se facilita la admisión de las soluciones de lavado “CIP” (NaOH y HCl
1% p/v). Se encontró que los resultados son acordes a flujos, tiempos y temperaturas identificados en el trabajo de
campo. La fuente de energía térmica del sistema tecnológico fue gas natural adaptado como termo-calentador, para agua
hasta 78°C, suministrada en flujo continuo hasta la zona de calentamiento. El sistema de intercambio se conformo con
tres zonas de transferencia térmica, como se muestra en la figura 1. Distribuidas en ocho placas para regeneración por
las cuales circulan cuatro canales de leche caliente y cinco canales de leche fría, seis placas para calentamiento con tres
canales de agua caliente y cuatro canales de leche fría y seis placas de enfriamiento para cuatro canales de leche
caliente y tres canales de agua fría. Además está compuesto de dos placas terminales, dos bloques para
direccionamiento de flujo. El sistema se obtuvo aplicando un proceso iterativo de cálculos descrito por Albert Ibarz y
Gustavo Barbosa Canovas (2002), el cual se presenta en la Tabla 2.

La cantidad de placas obtenidas para cada una de las zonas está directamente relacionada con las características de flujo
tales como el número Reynolds, la diferencia media logarítmica de temperaturas y las propiedades físicas y químicas
del fluido, es así como en la zona de regeneración se evidencio un aumento importante de la cantidad de placas lo cual
es consecuente con un valor de Reynolds (1633,89 para leche caliente y 1132,96 para leche fría) inferior al de las zonas
de calentamiento y enfriamiento. Se evidenció una recuperación de energía en la regeneración dando lugar a que en
esta primera etapa el fluido frio que entra sufra un precalentamiento, el cual reduce el consumo energético para alcanzar
la temperatura de pasterización, y al cederse calor se evita tener que utilizar energía para realizar el enfriamiento del
producto ya pasteurizado.

El sistema electrónico de control se definió de acuerdo a los requerimientos de diseño con dos procesadores PID
(Proporcional integral derivativo) Maxthermo y válvula tres vías electro-neumática sanitaria AINOX tipo clamp para
diversión y seguridad, estos permiten la lectura de datos termodinámicos y de transferencias de calor entre leche y agua
en tiempo real.
 Figura 1. Diagrama de disposición de zonas y distribución de flujos del intercambiador de calor usado para
pasterización de leche.

Tabla 2. Condiciones térmicas obtenidas de las zonas de intercambio térmico (a) zona de calentamiento, (b) zona de
regeneración y (c) zona de enfriamiento para el proceso de pasterización mediante proceso iterativo.

(a)

ZONA DE CALENTAMIENTO
ITERACION CALCULO DE PLACAS CON SUPOSICION DE CANALES MENORES
nc nf Rec Ref hc hf 1/U U At N N+1
1 1 5900,63 8321,48 6912,28 8895,34 0,0004 2674,06 0,17 3,64 4,64
2 3 2950,32 2773,83 4405,06 4355,46 0,0005 1986,16 0,24 4,91 5,91
3 3 1966,88 2773,83 3384,48 4355,46 0,0006 1748,44 0,27 5,57 6,57
3 4 1966,88 2080,37 3384,48 3612,63 0,0006 1615,12 0,29 6,03 7,03
ITERACION CALCULO DE PLACAS CON SUPOSICION DE CANALES MAYORES
nc nf Rec Ref hc hf 1/U U At N N+1
10 10 590,06 832,15 1547,47 1991,42 0,0012 836,65 0,56 11,65 12,65
6 6 983,44 1386,91 2156,86 2775,65 0,0009 1148,39 0,41 8,48 9,48
5 4 1180,13 2080,37 2428,24 3612,63 0,0007 1359,61 0,34 7,17 8,17
4 4 1475,16 2080,37 2807,26 3612,63 0,0007 1470,80 0,32 6,62 7,62
3 4 1966,88 2080,37 3384,48 3612,63 0,0006 1615,12 0,29 6,03 7,03
(b)

ZONA DE REGENERACION
ITERACION CALCULO DE PLACAS CON SUPOSICION DE CANALES MENORES
nc nf Rec Ref hc hf 1/U U At N N+1
1 1 6535,55 5664,78 6906,01 6277,00 0,0004 2375,36 0,19 3,86 4,86
2 3 3267,77 1888,26 4401,06 3073,43 0,0006 1668,16 0,26 5,50 6,50
3 3 2178,52 1888,26 3381,41 3073,43 0,0007 1497,05 0,29 6,13 7,13
3 4 2178,52 1416,19 3381,41 2549,25 0,0007 1360,76 0,32 6,74 7,74
4 4 1633,89 1416,19 2804,71 2549,25 0,0008 1256,77 0,35 7,30 8,30
4 5 1633,89 1132,96 2804,71 2205,06 0,0009 1166,97 0,38 7,86 8,86
ITERACION CALCULO DE PLACAS CON SUPOSICION DE CANALES MAYORES
nc nf Rec Ref hc hf 1/U U At N N+1
8 8 816,94 708,10 1787,39 1624,59 0,0012 818,40 0,54 11,21 12,21
6 6 1089,26 944,13 2154,91 1958,64 0,0010 978,96 0,45 9,37 10,37
5 5 1307,11 1132,96 2426,03 2205,06 0,0009 1095,80 0,40 8,37 9,37
4 5 1633,89 1132,96 2804,71 2205,06 0,0009 1166,97 0,38 7,86 8,86
(c)

ZONA DE ENFRIAMIENTO
ITERACION CALCULO DE PLACAS CON SUPOSICION DE CANALES MENORES
nc nf Rec Ref hc hf 1/U U At N N+1
1 1 6256,28 4693,43 6493,21 5499,24 0,0005 2208,85 0,16 3,38 4,38
2 2 3128,14 2346,72 4138,00 3504,56 0,0006 1742,52 0,21 4,28 5,28
3 2 2085,43 2346,72 3179,30 3504,56 0,0006 1546,19 0,23 4,83 5,83
3 3 2085,43 1564,48 3179,30 2692,61 0,0007 1364,64 0,26 5,47 6,47
3 4 2085,43 1173,36 3179,30 2233,39 0,0008 1235,85 0,29 6,04 7,04
ITERACION CALCULO DE PLACAS CON SUPOSICION DE CANALES MAYORES
nc nf Rec Ref hc hf 1/U U At N N+1
10 10 625,63 469,34 1453,65 1231,13 0,0015 646,39 0,55 11,55 12,55
6 6 1042,71 782,24 2026,10 1715,95 0,0011 890,31 0,40 8,38 9,38
5 4 1251,26 1173,36 2281,02 2233,39 0,0009 1071,78 0,33 6,97 7,97
4 4 1564,07 1173,36 2637,06 2233,39 0,0009 1144,38 0,31 6,52 7,52
3 4 2085,43 1173,36 3179,30 2233,39 0,0008 1235,85 0,29 6,04 7,04

Dónde:

nc: Número de canales del fluido caliente.

nf: Número de canales del fluido frio.

Rec: Reynolds zona del fluido caliente.

Ref: Reynolds zona del fluido frio.

hc: Coeficiente de transferencia de calor por convección zona del fluido caliente.

hf: Coeficiente de transferencia de calor por convección zona del fluido frio.

U: Coeficiente global de transferencia de calor.

At: Área Total

N: Numero de placas.

N+1: Numero de canales de intercambio.

3.1 Sistema Mecánico de Fluidos

3.1.1 Calculo de la Tubería de Retención

Se evaluó el tipo de fluido a transportar, siendo la leche un sistema polidisperso cuyas características fisicoquímicas
permiten denominarla como un fluido Newtoniano (Albert Ibarz, 2002). De igual forma, el material utilizado para la
tubería se desarrolló con acero inoxidable con acabado sanitario tipo 304, con un diámetro nominal de 1 pulgada y
cedula 40. Los cálculos dimensionales fueron los siguientes: Diámetro externo de 3.340 cm, Diámetro interno 2.664cm
y Espesor de 0.338cm. Para definir las características del flujo de leche que ingresa a la tubería de retención fue
necesario definir las variables de temperatura, densidad, caudal y viscosidad del fluido equivalentes a 74°C (1019.7
Kg/m3, 0.00004167 m3/s, 0.00015Kg/m*s) respectivamente (Albert Ibarz, 2002).

En la Tabla 3 se observan los resultados que generaron los cálculos para hallar la longitud en la tubería de retención,
para sostener la leche a 74°C durante un tiempo de 15 segundos.
 Tabla 3. Cálculos de la Tubería de Retención

Nomenclatura Parámetro Valor

Vm Velocidad media 0.07476

(m/s)

A Área Circulación 0.0005574

(m2)

Re Numero Reynolds 13600

Vmax Velocidad máxima 0.09117

(m/s)

L Longitud Tubería 1.37

Retención (m)

3.2 Diseño del sistema de Intercambio Térmico

Se determinaron todas las temperaturas de entrada y salida de cada una de las fases de intercambio térmico, algunas
estaban definidas por las características específicas de funcionamiento del equipo mientras que la admisión de la leche
en la zona de regeneración, fueron calculadas como se evidencia en tabla 4.

En la tabla 5 se presentan los resultados obtenidos en la determinación de coeficientes de fricción y las perdidas por
presión de cada una de las zonas de intercambio térmico, por las cuales tuvieron que circular los fluidos.

Los resultados de pérdidas de presión fueron consecuentes con el volumen, las características térmicas y régimen de
circulación de los fluidos en cada una de las zonas de intercambio.

Tabla 4. Cálculos de Intercambio térmico en las fases de calentamiento, regeneración y enfriamiento.

ZONA DE ZONA DE ZONA DE

ZONAS
REGENERACION CALENTAMIENTO ENFRIAMIENTO
DATOS Leche Leche Leche Agua Leche Agua
Te (°C) 4,00 74,00 53,00 78,00 24,33 1,00
TS (°C) 53,00 24,33 74,00 66,00 4,00 3,50
M (kg/s) 0,043 0,042 0,043 0,067 0,043 0,309
K (J/s.m.°C) 0,521 0,607 0,586 0,672 0,551 0,559
Cp (J/kg°C) 3750,63 3750,63 3750,63 4192,00 3750,63 4224,00
ρ(kg/m3) 1033,70 1019,70 1023,90 973,00 1029,63 999,90
D (m2/s) 0,00000013 0,00000015 0,00000014 0,00000017 0,00000013 0,00000132
µ (kg/m.s) 0,000130 0,000150 0,000140 0,000160 0,000137 0,001320
Q (w) 7915,60 -7915,60 3360,24 -3360,24 -3270,81 3270,81
G (Kg/s.m2) 143,569 141,625 142,208 222,662 143,005 1032,451
Pr 0,931 0,925 0,925 0,994 0,940 0,990
TML (°C) 20,66 7,64 -9,20
Ap (m2) 0,048 0,048 0,048
NUT 2,404 1,572 0,272
F 0,87 0,94 0,99
 Tabla 5. Factores de fricción y pérdidas de presión durante el intercambio térmico.

ZONA DE REGENERACIÓN
Fluido Re f (Kg/m2)
Leche Fría 1132,956 0,303 99,166
Leche Caliente 1633,887 0,272 86,460
ZONA DE CALENTAMIENTO
Fluido Re f (Kg/m2)
Leche Fría 2080,370 0,253 81,635
Agua Caliente 1966,877 0,257 213,080
ZONA DE ENFRIAMIENTO
Fluido Re f (Kg/m2)
Leche Caliente 1564,477 0,275 91,89
Agua Fría 1564,071 0,275 4642,19

En la figura 2 se observa una vista del prototipo desarrollado mediante el uso del software de dibujo asistido Solid Edge
V17.

Figura 2. Vista Prototipo Intercambiador de Calor de Placas HTST.

4. CONCLUSIONES

El diseño y construcción del prototipo utilizando gas natural permite realizar estudios de intercambio térmico y por su
configuración es una herramienta prometedora para aumentar la recuperación de energía con respecto al uso tradicional
del vapor de agua.

La implementación del sistema tecnológico impacta la competitividad y productividad de las pequeñas empresas en
Colombia, garantizando la seguridad alimentaria de las poblaciones en desarrollo, reduciendo las problemáticas de
infraestructura para generación de vapor y la disponibilidad comercial de equipos con baja capacidad operativa,
tecnologías cuyos costos son elevados.

AGRADECIMIENTOS

Fondo de Innovación Programa Gestión Tecnológica, Facultad de Química Farmacéutica y Grupo de Investigación de
Analisis Sensorial. Universidad de Antioquia, quienes financiaron y apoyaron el proyecto de investigación en ingeniería
aplicada.

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