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OPTIMIZACIÓN DE PARAMETROS
OPERATIVOS SX
COMPAÑÍA MINERA MANTOS
DE LA LUNA
A mi profesor guía, debido a que ha sido lo que su nombre dice, un apoyo fundamental en
este proces, encaminado a tomar decisiones importantes y certeras con respecto al
ámbito profesional y estudiantil. Me enseñó a trabajar en forma metódica y bajo
presión, a lo que he sabido responder tanto para lograr todo esto, como para
reforzar mi capacidad en el trabajo.
INDICE DE MATERIAS
1. CAPITULO I: INTRODUCCION
INDICE DE TABLAS
Tabla Nº 2.1 Impurezas de una muestra de PLS con viscosidad 7,81 Cp
Tabla Nº 2.2 Distribución de Eficiencia en el mezclado según la viscosidad de la solución
de lixiviación
Tabla Nº 4.1 Característica de la solución de lixiviación PLS
Tabla Nº 4.2: Parámetros operacionales SX
Tabla Nº 4.3 Características del Extractante.
Tabla Nº 4.4 Característica del Orgánico.
Tabla Nº 4.5 Característica soluciones de Reextración.
Tabla Nº 4.6 Configuración de la planta de SX
Tabla Nº 4.7 Característica del impul
Tabla Nº 4.8: Indices Arrastres Orgánico y Acuoso
Tabla Nº 4.9 Característica medio filtrante
INDICE DE FIGURAS
Figura.2.1 Impacto de Viscosidad por impurezas contenidas en el PlS
Figura 2.2 Tiempo separación de fases (tsf) v/s viscosidad (Cp)
Figura Nº2.3 Efecto de la viscosidad del Pls sobre la banda de dispersión del E1
Figura Nº2.4 Circuito de extracción por solvente, operaciones de extracción,
lavado
Figura Nº2.5 Variación de la temperatura, en el año
Figura N°2.6 Esquema de la actividad del organico y sus alterntivas de tratamiento.
Figura N°2.7 demostración de la variación del IFT.
Figura N° 2.8 Demostración de IFT en orgánico tratado y sin tratar.
Figura N° 2.9 Efectos de los productos tensoactivos sobre el orgánico de Planta.
Figura N°2.10 Parámetros de la tensión interfacial.
Figura N°2.11: Materia orgánica de aguas de Mar y pozos
Figura N°2.12 Reactivos para planta de Osmosis Reversa
Figura N° 2.13 Floculantes Pilas de Lixiviación y sólidos en suspensión de sus percolados
Figura N° 2.14 Otros tipos de aditivos contaminantes del orgánico
Figura N° 2.15 Otros Productos en la industria del cobre que perjudican al orgánico.
NOMENCLATURA
RESUMEN
En una primera etapa se procesarán y analizarán los antecedentes, generando una base de
datos bastante completa, a partir de la cual se generarán datos como antecedentes, para
luego determinar la condición de tratamiento actual de la planta (Sistema de manejo de
soluciones y tratamientos adicionales), definiendo como criterio general el recopilar
estadísticas de control.
Para cada una de las operaciones de interés, se estructurará un balance, el que se iniciará
con el procesamiento de la información disponible donde se entregarán antecedentes de
cada operación unitaria y concentraciones.
Con la información obtenida de entrada- salida que serán conocidos (medidos o estimados
en los datos de operación) se realizará el ajuste de control. En general y dado la existencia
de información adicional sobre la calidad y oportunidad de los datos disponibles, el
objetivo del balance estadístico es categorizar la información, estableciendo los parámetros
que constituyen una disminución significativa en los arrastres y pérdidas del sistema.
CAPITULO I: INTRODUCCION
Objetivos:
Objetivo General
100
80
60
40
20
0
Cu Cu/Fe Cu/Fe/Al Cu/Fe/Mg cu/Fe/Al/Mg
De acuerdo a la representación del gráfico Nº2.1, es claro que los elementos Al y Mg son
los más incidentes ya que alteran la viscosidad de la solución, en este caso, mientras el
hierro prácticamente no tiene un efecto principal sobre ésta.
La eficiencia de Extracción puede variar del 91.6 % al 98.3 % según la viscosidad y esto
implica un impacto sobre la transferencia de cobre en el circuito.
También se realizó un control estándar con ambas continuidades, PLS en continuidad
orgánica y acuosa diluida y ajustada como fue descrito con el fin de evaluar
comportamiento a viscosidades de PLS diferentes. La muestra orgánica usada venía de la
misma operación quien provee de la PLS de la alta viscosidad.
450
400
350
300
250
CO
200 Columna1
150
100
50
0
PLS 1 ( 7,8 cp) PLS 2 (4,2 cp) PLS 3 (2,8 cp) PLS 4 (1,6 cp)
En la figura 2.2, se muestra como varía el tsf en continuidad acuosa y que varía
dependiendo la viscosidad de PLS. En la continuidad orgánica hay cambios sólo menores
Cuando la planta es manejada con un PLS, que tiene la alta viscosidad la banda de
dispersión y la razón A/O son aumentados .La figura Nº 2.3 describe el comportamiento
de la banda de dispersión, con la viscosidad del PLS.
20
BANDA DE DISPERSION (mm)
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
1 2 3
Viscosidad (cP)
Figura Nº2.3 Efecto de la viscosidad del Pls sobre la banda de dispersión del E1
Las características de un PLS impuro pueden inducir una fuerte contaminación del orgánico
con micelas (conjunto de moléculas de agua atrapada eléctricamente en torno a partículas
con cargas en su superficie), que afectan los tiempos de separación de fases y que causan un
aumento de la tendencia a la formación de borras. La estrategia operacional correcta es
mantener la fase orgánica lo más limpia posible mediante un tratamiento preventivo lateral,
aplicado a un caudal de fase orgánica cargada y en paralelo al circuito en la operación
normal, destinado a mantener en el orgánico una concentración de micelas en equilibrio,
por debajo del valor que ya es capaz de producir problemas de separación. En consecuencia
es conveniente complementar una planta SX
con una instalación destinada para limpiar el orgánico con algún agente capaz de limpiarlo
de su contenido de micelas, para que la instalación sea alimentada en un esquema “batch”,
cuando se considerase necesario, y también para el tratamiento de las borras cuando ellas se
formen. La disponibilidad de esta unidad de tratamiento aconseja cambiar la estrategia
operacional hacia mantener el orgánico limpio (mediante un permanente tratamiento
preventivo de un flujo lateral de orgánico) en vez de adoptar la estrategia de tratar el
orgánico o las borras cuando el problema ya exista (en un tratamiento correctivo). El
orgánico permanentemente limpio se traducirá directamente en menores tiempos de
separación de fases y menor generación de borras, lo que asegurará la estabilidad de la
operación y evitará costos por pérdidas y tratamientos correctivos.
Existen varias maneras en que la temperatura puede afectar el proceso de extracción por
solvente atenuando sobre: El equilibrio de extracción, La cinética de transferencia del
metal, La solubilidad de las especies extraídas , La separación de fases
Pérdidas por atrapamiento y arrastres.
Figura Nº2.5 Variación de la temperatura, en el año
Como regla general la velocidad de una reacción química cualquiera se duplica por cada
10ºC, que se eleve la temperatura. Entonces la eficiencia de los mezcladores que son los
que determinan la cinética de transferencia, normalmente crece con un aumento de la
temperatura. Un efecto de cómo la temperatura puede afectar al equilibrio de extracción en
ella muestra el efecto de la temperatura sobre la extracción del cobalto
Al mismo tiempo se observa la respectiva curva de selectividad, para la razón de extracción
de cobalto crece y la extracción de Ni disminuye, aumentando consecuentemente la
selectividad de extracción de cobalto sobre el Níquel.
Normalmente la separación de fases es más rápida a altas temperaturas y los arrastres son
más bajos, por esta razón, las plantas de SX operan más reposadas y con menos problemas
cuando la temperatura aumenta.
La calidad de la fase orgánica la definimos como la condición de esta solución, que permite
operar en forma continua, sin desvíos es el resultados de producción, calidad y costo en una
planta hidrometalúrgica.
Maximizar la Recuperación de Cu en SX.
Alta cinética de extracción.
TSF
IFT
Selectividad
Arrastres A/O y O/A
Altas bandas de dispersión, crud, etc
(2.1
Figura N° 2.7 Demostración de la variación del IFT.
Los tensoactivos, son químicos que reducen la tensión superficial de los líquidos,
estos pueden ser: floculantes, surfactantes, compuestos orgánicos degradados, detergentes,
etc.
Lo más importante a poner atención es la Tensión Interfacial, el cual te indicará si se va a
tener problemas de coalescencia. Por lo tanto, si hay baja tensión Interfacial se
tendrán altos tiempos de separación de fases y altos arrastres
Figura N°2.10 Parámetros de la tensión interfacial.
Principales Contaminantes:
2- Aditivo Antiescalante:
Figura N° 2.12 Reactivos para planta de Osmosis Reversa
Para optimizar nuestro proceso de tratamiento de orgánico con arcilla, primero debemos
tener un adecuado diseño de planta de tratamiento que considere:
1. Agitación Mecánica
El Proceso general cuenta con una planta de chancado, lixiviación en pilas, extracción
por solventes-electro obtención (SX-EW) e infraestructura. La tasa de explotación del
mineral varía, dependiendo de las leyes de alimentación de la mina, teniendo un
máximo de 2,905 millones de toneladas por año.
La planta hidrometalúrgica está diseñada para una tasa de producción de 25.000 taño
nominales de cobre catódico. Para procesar las leyes de cabeza variables y las tasas
de producción de la mina, la planta de chancado está diseñada para procesar una
cantidad variable de mineral, con una capacidad máxima de diseño de
aproximadamente 9.180 tdía-1, que mantendrá hasta el término de la vida del
proyecto.
El proceso de lixiviación está diseñado para tratar mineral chancado fino aglomerado
mediante lixiviación en dos ciclos, el primer ciclo con solución intermedia
proveniente de las pilas semiagotadas y el segundo ciclo con solución de refino
recirculado de extracción por solventes y recuperación del cobre mediante electro-
obtención.
ELEMENTO CONCENTRACION
Cu 4,55
H2SO4 0,73
Fe total ( operación) 5
Fe total (máximo diseño) 10
Al 7,5
Mg 15
Mn 0,5-1,1
Cl- 50
K 0,04
Na 8,8
Ca 0,4
Zn 0,04-0,1
As (mgl-1) 0,04-0,2
SO4-2 200
NO3- 0,05-0,8
Sólido,ppm 20
Temperatura del PLS( ºC ) 13-20
Viscosidad (dinascm-1) 5(20ºC)
Tensión superficial PLS, dinascm-1 70
Densidad del PLS (tm-3) 1,25
Clarificación de PLS E ILS.
4.2 Descripción Extracción por Solvente
La distribución del flujo a lo ancho de los decantadores se logra mediante una reja de
espacios estrechos verticales, la cual proporciona la caída de presión requerida para una
distribución homogénea. En la medida que la banda de dispersión fluye en el decantador,
ésta pasa a través de al menos dos picket fence. Estas deben ser diseñadas para aumentar la
coalescencia mediante el paso del flujo a través de una superficie sinuosa. En el extremo de
descarga de los decantadores, debe existir un vertedero fijo de recolección de orgánico y
una caja con vertedero ajustable de recolección de acuoso, para permitir el control de las
profundidades de la fase. Estos vertederos proporcionan puntos de rebose hacia canaletas
para la transferencia de las soluciones. El drenaje de los mezcladores decantadores se logra
abriendo válvulas de drenaje hacia las líneas de descarga normales que van al estanque de
emergencia de SX. Todos los decantadores deben tener cubiertas para protegerlos del
viento, de la radiación solar, del polvo ambiental y para evitar la evaporación del diluyente.
Estas unidades tienen un sistema de detección automática de incendio y extinción manual
mediante equipos de espuma móviles.
En las etapas de extracción, el PLS hace contacto en contracorriente con la fase orgánica
descargada en las etapas de reextracción (stripping) para producir orgánico cargado y
refino. La fase orgánica es un intercambiador selectivo de cobre diluida en queroseno de
alto punto de inflamación.
El refino fluirá por gravedad a dos o tres coalescedores tipo Eimco o similar, y de ahí al
estanque de refino. La solución orgánica-acuosa así recolectada podrá bombearse
directamente de regreso al estanque de almacenamiento de natas, cercano a la piscina de
refino.
El orgánico cargado de cobre entra en un tren de dos coalescedores de A/O tipo Eimco o
similar, ubicados en el patio de estanques (tank farm) más uno stand-by. El orgánico es
bombeado hacia una etapa de lavado mediante bombeo de flujo axial, donde es contactada
con agua desmineraliza acidificada con ácido sulfúrico y eventualmente con descarte de
electrolito. El agua usada del lavado con una concentración máxima de 400 ppm de Cl -, es
descartada al estanque de refino. El orgánico lavado, pasa entonces a una nueva etapa de
coalescedores, dos en serie, y una stand-by (usado también para la primera etapa). El
orgánico pasa finalmente a un post-decantador con fondo inclinado, que es la última barrera
para evitar el paso del Cl- al electrolito. Este equipo se alimenta a través de una reja
distribuidora para retención y decantación de borras. El orgánico pasa por un vertedero
hacia un pozo de bombas desde donde es bombeado hacia la primera etapa de re-
extracción. Los arrastres de acuoso y borra, son bombeados periódicamente hasta la planta
de tratamiento de borras.
Parte del orgánico cargado es circulado periódicamente a través de un filtro de arcilla para
reacondicionarlo en sus características físico-químicas. El producto es retornado al
vertedero del estanque de orgánico cargado. Se recirculará el total del inventario de
orgánico una vez por mes durante aproximadamente una semana.
El orgánico lavado pasa a dos etapas de reextracción, donde es contactado en
contracorriente con el electrolito pobre de alto contenido de ácido proveniente de electro
obtención. Se hace provisión para recircular la mayor parte del electrolito enriquecido con
cobre en cada etapa de reextracción hacia la caja mezcladora primaria para mantener la
razón de fases deseada de 1,1-1,3:1.
El electrolito rico final de las etapas de reextracción se pasa a un estanque de alimentación
de filtros tipo Manto Verde, donde se contiene parte del arrastre del O/A, y de los sólidos en
suspensión, desde ahí es bombeado hacia el estanque de recirculación de electrolito de EW
vía una serie de 3 filtros de electrolito para remover cualquier orgánico restante.
La sección de filtros está compuesta de filtros de medio dual de sílice y antracita-arena.
Periódicamente éstos se lavan y durante el retrolavado se mantiene constante el flujo en los
filtros de operación, manteniendo uno stand-by. Se debe proveer las condiciones para
permitir el retrolavado del filtro ya sea con electrolito o eventualmente con agua.
Cualquier producción de borra que pueda formarse será removida por una bomba portátil
manual y entregada al estanque colector de borras.
En la planta de tratamiento de borras, periódicamente se bombean las borras acumuladas a
una centrífuga de eje horizontal (de material adecuado para tolerar altas concentraciones de
cloro, la cual separa las fases acuosa, orgánica y sólida. El acuoso recuperado es retornado
al coalescedor de refino. La fase orgánica es enviada al sistema de reacondicionamiento de
orgánico.
El descarte sólido generados en la centrifugación, en conjunto con los sólidos de la etapa de
filtrado, son enviados al patio de acopio de residuos industriales sólido
PARAMETROS OPERACIONALES SX
Nominal 713
Instantáneo 751
Diseño 864
Disponibilidad anual de la Planta de SX E% 95
Programa de operación de la planta general
Horas Día-1 24
Día semana -1 7
CARACTERISTICADELORGANICO
1
SOLUCIONES DE REEXTRACCION.
CONFIGURACION PLANTA SX
Nº trenes 1
Configuración de tren 2SW-2E-CO1-
1W-CO2-PD
Recuperación global del cobre PLS, %diseño 90
Etapas
Extracción 2
Lavado 1
Reextracción 2
Post decantación/ Coalescencia orgánico 3
Sistema almacenamiento de orgánico Post-decantador
de orgánico
actúa como
estanque de
orgánico
Lavado
Esperada 95
Diseño 95
Tipo de impulsor
Secundario tipo Flujo Axial con tres paletas radiales de esfuerzo de corte bajo con
accionamiento de velosidad variable ( lightnin A 6000 o similar ). Fabricación en
Composite.
Velocidad,máxima 335
Operación normal 275
Flujo unitario de
decantación m3h-1m-2
Velocidad del orgánico 3,4
en el decantador ,cms- flujo instantáneo
1 3,0 flujo instantáneo
Dimensiones de
profundidad estática 1050
del decantador ,m 280
General (central) 350
Orgánico (operación)
( máximo)
Tipo de decantador:
Arrastres:
Borras:
• Piscina de refino
En la piscina de refino se debe considerar la recuperación de orgánico, mediante una cinta
oleofílica.
• Filtros de electrolito
Unida
Tipo de medio filtrantes duales des
Medio superior
Antracita (coalescente orgánico) 0,8-0,9 mm
Medio Inferior
Arena sílice /granate( remoción de sólidos) 30-40 mallas
Servicios
Remoción del 85% de sólidos en suspensión mayores de 10
micrones. 90% del orgánico entrante.
CAPÍTULO V TRABAJOS REALIZADOS
5.1 Deterioro de las propiedades físico química de la fase orgánica (Baja tensión
interfacial, alta viscosidad), reflejando un alto tiempo de separación en la fase
orgánico acuoso el cual mejora tratando la fase orgánica con arcilla.
Se detalla un barrido en la operación de SX, con respecto a todos los parámetros para
poder realizar una muestra de antecedentes que están escapándose de los parámetros
óptimos a una efectiva y eficiente operación. Revisión de condición de operaciones, planta
extracción por solvente y Planta de tratamiento de crud – orgánico.
Banda de org E1 E2 S1 S2 LV
ALTURA 36 32 37 36 35
CRUDO 0 1 0 1 2
Como se puede apreciar los niveles de crudo en planta son bastante bajos ,indirectamente
esto nos indica un nivel de sólidos en el sistema, lo cual disminuye bastante las
posibilidades de arrastres de una fase en otra, pero no asegura que los arrastres que no
existan, puesto que existen otros factores como bandas de dispersión que pueden mantener
los niveles altos
de arrastres.
Por lo anterior, se recomienda que en los equipos decantadores exista alrededor de un 10%
de la altura de orgánico como altura de borra (3 a 4 cm),con ello se evita bandas de
dispersiones amplias, debido a que esta banda de borra actúa como medio filtrante en la
banda de dispersión para la fase.
Como se puede observar existe una deficiente separación de fases en continuidad orgánica,
esto se debe principalmente a una falta de tratamiento efectivo de la restauración de la fase
orgánica.
Como se puede observar existe una deficiente separación de fases en continuidad orgánica,
esto se debe principalmente a una falta de tratamiento efectivo de la restauración de la fase
orgánica.
Se efectuaron Pruebas a nivel de laboratorio para poder determinar los beneficios de poder
controlar y establecer la viscosidad en el pls
7.00
Columna2
6.00
5.00
4.00
3.00
2.00
1.00
0.00
165 170 175 204
Descarte lpm
900
800
700
600
Descarte de refino lpm
500
400
300
200
100
0 Viscosidad cP
0.4 0.6 0.9 1 2.4
Resultados
Debido a la mala calidad física del orgánico de planta, fue necesario preparar un orgánico
fresco en laboratorio con características similares del orgánico de planta (12% v/v de
extractante ACORGA-M5640) para continuar con el resto de las evaluaciones diseñadas. A
PLS de planta se le agregó 4 ppm de aditivo Nalcolite utilizado en lixiviación, de manera
de evaluar el impacto que tiene sobre la separación de fases. Los resultados son los
siguientes:
Figura 5.13: Gráfico efecto adición Nalcolite a PLS planta (4 ppm Tiempo de separación
de fases
Figura N°5.14: Gráfico efecto acumulativo de adición Nalcolite a PLS planta (4 ppm)
Tabla N°5.9: Tensiones superficiales e interfacial Org y PLS de planta|
RECOMENDACIONES
Causas Probables
1. De acuerdo al Grafico Nº5.15, antes del ajuste del flujómetro del PLS, los flujos
específicos en la Etapa E1 superaban en 35 % a los parámetros de diseño (3.4 m3/hr/m2
v/s 2.44 m3/hr/m2) , esto conlleva a un alza de los arrastres de acuoso en el orgánico y un
alza en la transferencia de cloruro hacia el orgánico.
Figura N°5.15 Tendencia Flujo Especifico en Etapa E1.
Tabla N°5.10: Resumen de Parámetros Operacionales.
Muestra el alza de los flujos de PLS durante el mes y como esto ha conllevado a un alza de
las concentraciones de cloruro en los electrolitos.
Conclusiones
En Plantas de SX, con PLS producto de agua de mar, siempre existirá transferencia de
cloruro desde la etapa de Reextracción hacia el electrolito, lo cual provoca aumentar las
purgas de electrolito y/o disminuir el flujo de solución Rica, lo que produce pérdidas de:
Cobre, acido, Cobalto y agua en el electrolito, además de aumentar el consumo de agua
desmineralizada para mantener el equilibrio en la concentración de cloruros en la Etapa de
Lavado.
Plan de trabajo
Se realizó, en forma Bach, una serie de contactos entre Orgánico cargado de planta y Agua
desmineralizada a distintas concentraciones de ácido, a fin de determinar el grado de
strippeo o descarga de cobre desde el orgánico al agua y definir la acidez máxima con la
cual debe operar la Etapa de Lavado maximizando la Eficiencia de la misma.
Del mismo modo, se realizaron pruebas con solo un contacto o lavado v/s contactos
sucesivos para determinar la mejor forma de operar el lavado.
Resultados y Conclusiones
Con ácido entre 15 a 30 gpl en agua de lavado, la Eficiencia (en términos de remoción de
cloruro) obtenida es de 44 a 72 % y la Reextracción aumenta levemente de 2 a 5 %.
Se recomienda acidular el agua con 30 gpl de ácido.
Con ácido mayor a 30 gpl en agua de lavado, la Eficiencia se mantiene uniforme en 72 %,
mientras que por el contrario, aumenta la Reextracción de cobre desde 5 al 91%. No
se recomienda aumentar acidez sobre 30 gpl. Ver Gráfico Nº 1.
Al aumentar los contactos de lavado entre diferentes Orgánico cargado y agua
acidulada en cinco veces o etapas, la concentración de cloruro disminuye en un 77%.
En la práctica, podría traducirse que al implementar 5 duchas de lavado (TK-13,
TK-14, Coalescedor Nº y Nº 2 y TK 18) la Eficiencia global se ve complementada
con estos sucesivos pasos y podría superar el 72 % obtenido al mejorar la acidez.
Ver Gráfico Nº 2. Se recomienda instalar duchas en todas estas etapas.
Figura Nº 5.16: Comportamiento Eficiencia Lavado y Reextracción a diferentes
concentraciones de ácido en la etapa de Lavado.
La acidez del agua de lavado no debe superar los 30 gpl, ya que la reextracción
aumenta en forma lineal desde 5 a 91 %, cuando alcanza los 100 gpl.
La instalación de duchas para el lavado de orgánico en Coalescedores y estanques,
permitirá disminuir arrastres de acuoso y sólidos en suspensión, asegurando
despiches continuos en las frecuencias que se definan los lavados
Evaluación Etapa de lavado.
Para ello se realizó una simulación al nivel de laboratorio para distintas concentraciones de
cobre y ácido en solución de lavado versus porcentaje de extracción de cloruro y cobre
reextrado desde orgánico.
110
40
100
35 90
80
30
70
Descarte EP (lpm)
Cl AS1 (ppm)
60
25
50
20 40
30
15
20
10 10
20-01-2001
04-02-2001
20-02-2001
2
18
34
50
66
82
98
114
130
146
162
178
194
210
226
242
258
274
290
306
322
338
354
370
386
402
418
434
450
466
482
498
514
530
546
562
578
594
610
626
642
658
674
690
706
722
738
754
Cl AS1 Moving average Dias
(Cl AS1) Media Mensual Cl AS1 Descarte EP
Media Mensual Descarte EP
Se concluye que:
La concentración de cloro en electrólito rico disminuye en un 20% (35 ppm a 28
ppm),
EL descarte de electrólito pobre se redujo en un 39% (115 lpm a 70 lpm), esta baja
no afectó los niveles de concentración de cloruro en el electrólito.
2,0%
1,9%
1,8%
1,7%
1,6%
1,5%
1,4%
1,3%
1,2%
1,1%
Cl- (ppm)
1,0%
0,9%
0,8%
0,7%
0,6%
0,5%
0,4%
0,3%
0,2%
0,1%
0,0%
1998 1999 2000 prueba "A" prueba "B" prueba "C" prueba "D"
La figura 5.21, muestra el consumo de Sulfato de Cobalto durante los últimos meses
a la fecha, de los resultados obtenidos se concluye que:
3300
3200
3100
3000
2900
2800
2700
2600
2500
Kg
2400
2300
2200
2100
2000
1900
1800
1700
1600
1500
Mes
Kg Cobalto
Para aumentar la eficiencia de lavado por sobre el 80%, y obtener como máximo un
2 % de reextracción de cobre es necesario que la solución fresca de lavado se
mantenga con una concentración igual o mayor que 10 gpl y aumente su
concentración de ácido en un rango entre 25 y 30 gpl.
Cabe señalar que la etapa de lavado para el caso de MDLL tiene por objetivo diluir los
arrastres de acuoso en función del cloro presente en electrolito. Por lo anterior, una mayor
acidez en el agua de lavado mejorará la coalescencia de las fases por ende se espera una
disminución de transferencia por arrastre de cloro al electrolito en forma indirecta.
5.5 PROCEDIMIENTOS OPERACIONES PARA CONMINUIR LOS
ARRASTRES.
Objetivo
Como se grafica, para las distintas dosis en ambas continuidades, se observa claramente
que para una dosis de 4 kg/m3 el comportamiento de tiempo de separación de fases se
vuelve constante. Esto lo podremos verificar para las siguientes figuras:
Figura N°5.23 Revisión dosificación de arcilla para tratamiento de
orgánico
Como se puede observar, los resultados de las pruebas realizadas con soluciones y arcilla
utilizada en MDLL, nos arrojan una dosis óptima de arcilla para tratamiento de orgánico de
4 kg/m3 de orgánico, un kilogramo más que la actual dosis utilizada en planta.
Figura N°5.24 Efecto del tratamiento de orgánico con Arcilla sobre la eficiencia por
etapa.
De la figura Nº5.24, claramente vemos el efecto positivo del tratamiento de orgánico con la
dosis de arcilla recomendada (4 kg/m3), aumentando en alrededor de 7% las eficiencia de
etapas.
Con respecto a la activación de fase orgánica es muy importante equilibrar dos aspectos que
deben ir de la mano en este tipo de tratamiento, la calidad y cantidad de la fase orgánica
tratada. Para un control adecuado de lo anterior se sugiere utilizar la planilla que se muestra
abajo-.
Tabla N° 13Formato de planilla decontrolde procedimeint para tratamiento de
Orgánico.
Diálisis de Orgánico
1.- Se debe cargar el Tk 07 con una cantidad de orgánico de operación (Determinado por el
operador de sala control según el inventario disponible para no desvalanciar la planta).
3.- Se dosificara a razón de 3 kgrsm-3 de Reactivo ( Zeolita) para realizar la limpieza del
orgánico dentro del Tk (Esta dosificación puede variar según lo estime el Metalurgista).
4.- Se dejara agitando por espacio de una hora antes de realizar el filtrado del orgánico por
el filtro Sperry.
4.- Una vez agregado los últimos kilos de reactivo al Tk de agitación se le dará 10 minutos
finales de agitación.
5.- Terminado los 10 minutos finales de agitación, se comienza a impulsar con la bomba de
diafragma la pulpa de precapado hacia el interior del filtro, la que se recircula hasta que la
precapa haya sido formada, se darán 35 minutos para que se realice esta acción.
Recirculación
ANTES del filtro DESPUES del filtro
TIEMPO EN S.S. ppm TSF C.O. TSF C.A. S.S. ppm TSF C.O. TSF C.A.
MIN.
0 1735 68 46 123 83 58
30 1384 58 35 250 71 53
90 836 53 35 46 74 50
120 412 63 36 40 73 48
150 826 66 35 145 64 57
180 317 59 46 44 66 52
210 317 59 43 17 60 59
240 386 60 26 12 70 66
Promedio 777 61 38 85 70 55
Dosis de Arcilla
La dosis de arcilla para tratar un orgánico recuperado del sistema, debe ser función del
nivel de contaminación medido a través de la Tensión Interfacial y no de la
capacidad de filtración.Además debemos considerar el Tipo de arcilla y Origen
del orgánico a tratar. Este último es de suma importancia y no podemos tratar con la misma
dosis un orgánico recuperado desde crud o pond de refino con la misma dosis que se trata
un orgánico del proceso
4. Control de calidad
1. Orgánico sin tratar : Orgánico planta actual sin tratamiento con arcilla
2. Orgánico tratado : Orgánico planta tratado con altas dosis (50 Kg/m3) + 500 ppm
Acorga ®CB1000 y filtrado con papel Whatman GF/A 1820
Dosis de Arcilla
La dosis de arcilla para tratar un orgánico recuperado del sistema, debe ser función del
nivel de contaminación medido a través de la Tensión Interfacial y no de la
capacidad de filtración. Además debemos considerar el Tipo de arcilla y Origen
del orgánico a tratar. Este último es de suma importancia y no podemos tratar con la misma
dosis un orgánico recuperado desde crud o pond de refino con la misma dosis que se trata
un orgánico del proceso
La diferencia entre ambas plantas, al aplicar tratamiento orgánico con arcilla implica un
aumento de 3,1 d/cm, condición que aumenta a 4,2 d/cm al aplicar el ayuda filtrante
(CB®1000).
La Planta sin tratamiento orgánico con arcilla muestra un 83% mayor de banda de
dispersión
Mayor formación de borra en todas las etapas de la Planta 1 (orgánico sin
tratamiento) respecto a la Planta 2 (orgánico con tratamiento).
Existe una importante diferencia en los arrastres A/O entre ambas plantas. La Planta
sin Tratamiento del Orgánico con arcilla tiene un acumulado de un 50% mayor de arrastres
A/O y respecto al ayuda filtrante de un 63%.
Conclusiones:
• Las pruebas fueron realizas en las mismas condiciones de entrada: Caudales, R O/A,
continuidades y agitación, existiendo una mínima variación entre la planta con orgánico
tratado con arcilla y sin tratar.
• Existe un aumento del Delta IFT de 4,2 d/cm al aplicar ayuda filtrante (CB®1000)
respecto al orgánico sin tratar.
• El tratamiento orgánico con arcillas (Delta IFT) genera importantes diferencias en los
TSF, bandas de dispersión y formación de crud, debido a la mejor separación de fases con
claros beneficios en los arrastres O/A y A/O, observando una disminución del 22 y 63%,
respectivamente.
• Optimizar los arrastres permite contar con importantes ahorros por menores descartes y
perdidas de orgánico. (2 MMUSD aprox.)
• Operacionalmente contar con una buena calidad física (Delta IFT < 2,0 d/cm), implica
poder absorber condiciones desfavorables al proceso sin mermar el rendimiento y
estabilidad de la planta,
CONCLUSIONES
De acuerdo a las evaluaciones, podemos listar las siguientes conclusiones:
RECOMENDACIONES