Características Generales de los Dieléctricos Sólidos

Todos los dieléctricos sólidos tienen características

comunes en cuanto a su estructura. Poseen un enlace
relativamente más fuerte y rígido que el resto de estos
materiales. Sus partículas tienen menos movimiento, razón
por la cual sus temperaturas de fusión son mayores de 30 y
40 °C. Generalmente presentan alto índice de acidez. El
aspecto esencial en la estructura de todos ellos y el hecho que
los convierte en dieléctricos, es que la diferencia de energía
entre la banda de valencia y la conducción es mayor que 3EV;
o sea, que hay que suministrarle una energía mayor que la
dicha para que un electrón de la banda de valencia, cruce la
zona prohibida, saltando a la banda de conducción
ocasionando la aparición de un hueco que posibilita así la
conducción de la corriente eléctrica.

Los dieléctricos, sólidos, se clasifican así atendiendo a su

estado físico; también se pueden clasificar atendiendo a su
estructura, en cristalinos y amorfos; y por su naturaleza
química en orgánicos e inorgánicos.

De manera general los dieléctricos sólidos reblandecen

a una temperatura precisa (los materiales de estructura
cristalina, parafina, mica y otros) o gradualmente en un
intervalo amplio de temperatura (los de estructura amorfa,
alquitranes, betunes). El reblandecimiento no es más que el
paso de sólido a líquido de cualquiera de estos materiales,
de manera especial se enfatiza en los dieléctricos de
estructura amorfa, por la gran aplicación que tienen , y sería
de gran utilidad saber a la temperatura que funden. Esta
característica de los dieléctricos sólidos nos permite, en
correspondencia de la temperatura de reblandecimiento, fijar
la temperatura límite de trabajo para un material dado.

Cada uno de estos grupos de dieléctricos tienen

diferencias específicas. No obstante, en todos ellos tienen
lugar los siguientes procesos físicos: en un campo eléctrico
todos los dieléctricos se polarizan, lo que se relaciona con el
ordenamiento interno de los mismos; bajo la acción de una
tensión alterna tiene lugar una dispersión de energía que se
transforma en calor, en los campos eléctricos intensos el
dieléctrico puede ser destruidos, es decir, sufrir una ruptura.
Después de la ruptura los dieléctricos adquieren gran
conductividad.

Características Eléctricas de los Dieléctricos Sólidos:

1. Resistencia específica de los materiales electroaislantes: la
resistencia específica cúbica o volumétrica del dieléctrico
permite evaluar la resistencia al paso eléctrica del dieléctrico
mediante la corriente Iv a través de su volumen. Por medio de
la resistencia especifica superficial, puede evaluarse la
propiedad del dieléctrico, de oponer resistencia al paso de la
corriente Is a través de su superficie. De aquí el que se pueda
comparar el menor o mayor carácter aislante de cada
dieléctrico, para una mejor aplicación ulterior. Las corrientes
cúbicas y superficiales del dieléctrico (refiérase a las corrientes
que circulan por el volumen y la superficie del dieléctrico), son
muy pequeñas por lo general en todos los dieléctricos de aquí es
de donde proviene el carácter aislante de los dieléctricos.

2. La conductividad específica de estos materiales está dada

por la conducción de pequeñas cantidades de corriente eléctrica
en el momento que ocurre su polarización, esta puede ser a
través de su superficie (llamada resistencia específica
superficial) o a través de su cuerpo (resistencia específica
cúbica). Este parámetro es de vital importancia pues puede
introducir corrientes eléctricas que afecten el diseño
electrónico dado.

3. La permeabilidad dieléctrica de los materiales

electroaislantes: esta propiedad se calcula dé acuerdo con la
magnitud medida de la capacidad de un condensador plano,
cuyo dieléctrico es una muestra del material que se prueba.
Tomando la capacidad de un condensador patrón (de aire) se
puede comparar magnitud de otro condensador con otro
dieléctrico. La permeabilidad es una medida cuantitativa de los
fenómenos de polarización del dieléctrico, como función de su
naturaleza química.

4. Pérdidas de energía en los dieléctricos: No son más que

ciertas cantidades de energía eléctrica que se transforma en
energía calorífica al actuar el campo eléctrico sobre cualquier
sustancia. Esto se puede apreciar porque al cabo de cierto
tiempo de uso del condensador la intensidad de la corriente
que circula por él no es la misma. El ángulo de perdidas
dieléctricas es el que forma el vector intensidad de la corriente
total que pasa por un condensador (se puede descomponer en
dos: I activa e I reactiva) y su componente reactiva. Debido a
esto es posible que el dieléctrico cambie sus características en
función de la temperatura adquirida.

5. La rigidez dieléctrica de los materiales electroaislantes: esta

propiedad muy importante de los dieléctricos nos permite
evaluar su capacidad de oponerse a la acción destructiva de las
fuerzas eléctricas. A los dieléctricos se aplican, en calidad de
materiales electroaislantes, en instalaciones eléctricas,
máquinas y aparatos donde ellos están sometidos a la acción de
tensiones altas. Por lo tanto, los dieléctricos, en determinadas
condiciones corren el peligro de su destrucción o ruptura... Una
destrucción del dieléctrico provocaría la unión de los
conductores, y traer consigo graves consecuencias en la
instalación electrotécnica. La magnitud de la intensidad del
campo eléctrico a la que ocurre la ruptura del dieléctrico, se
llama rigidez dieléctrica.

6. Polarización de los dieléctricos sólidos: puede explicarse

examinando un dieléctrico en el interior de un condensador. Si
el condensador se conecta a una fuente de tensión constante,
entonces en las placas del condensador aparecen cargas
eléctricas, las cuales provocan un campo eléctrico en el
dieléctrico. Bajo la acción de las fuerzas de este campo los
electrones en los átomos del dieléctrico se desplazan con
respecto a los núcleos y se forman con ellos cargas positivas y
negativas ligadas, llamadas dipolos. Para cada material
dieléctrico el grado de polarización es diferente lo que hace de
ellos un producto sumamente útil en la fabricación de
condensadores, igualmente importantes en la industria
eléctrica. En general todos los dieléctricos sólidos se pueden
utilizar en confección de condensadores.
 Materiales Cerámicos. Conceptos generales

Definición:
La palabra cerámica se deriva de otra palabra del griego
antiguo que se utilizaba para describir el material alfarero
llamado arcilla. Consecuentemente la palabra cerámica fue
inicialmente utilizada para describir artículos que habían sido
hechos por materiales donde predominaba la arcilla. Sin
embargo esta definición no puede seguirse aplicando a las
cerámicas eléctricas las cuales contienen muy poca o ninguna
arcilla. Por lo tanto ha sido necesario ampliar el concepto de
cerámica relacionándolo no con la composición química de los
materiales que la constituyen ni con sus propiedades físicas sino
con los artículos manufacturados mediante un proceso
tecnológico particular.

De esta forma podemos definir los materiales cerámicos

(cerámicas) como aquellos materiales inorgánicos con los
cuales se pueden hacer piezas de diversas formas que
posteriormente se someten a procesos de cocción a altas
temperaturas.
 Electroporcelana

La electroporcelana es el más importante de los materiales

cerámicos empleados en electrotecnia. Esta sustancia se obtiene
mediante la mezcla de:
1) El caolín o tierra de porcelana que es un silicato de
aluminio hidratado, cuya composición corresponde
aproximadamente a la fórmula Al2O3 - 2SiO2 - 2H2O.
2) El cuarzo u óxido de silicio de fórmula SiO2
3) El feldespato, nombre genérico de un grupo de minerales
petrogenéticos o formadores de rocas. Todos los feldespatos
son silicatos anhidros de aluminio, con potasio, sodio y calcio.
El feldespato potásico es el m s empleado en la fabricación de
la porcelana y su fórmula química aproximada es K 2O - Al2O3 -
6SiO2
De estos ingredientes, el caolín es responsable del buen
comportamiento plástico del material antes de ser sometido al
fuego, el cual es muy importante para dar forma a los grandes
aislantes de alta tensión. El feldespato es un fundente que funde
fácilmente y, que durante el calentamiento por fuego, disuelve
las sílice del caolín y del cuarzo para formar el vidrio.
Las proporciones de estas sustancias en la mezcla determinan
las propiedades eléctricas, mecánicas y térmicas de los
productos obtenidos después de la cocción.
La mezcla de estos productos se realiza en proporciones que
se establecen por diferentes métodos, el más común es el de
diagrama de composición

La composición aproximada de la porcelana electrónica para

uso general es la siguiente:
- 50 % de caolín
- 25 % de cuarzo
- 25 % de feldespato

Esta porcelana, que podríamos considerar básica, tiene unas

propiedades eléctricas, mecánicas y térmicas de tipo medio. Si
se quieren fabricar porcelanas especiales en las que
predominen una o m s de estas propiedades, deben modificarse
las proporciones de los componentes básicos según se expresa
en la figura anterior. Un aumento en el contenido de caolín
implica mejores propiedades térmicas, el aumento del cuarzo
implica mejoras en las propiedades mecánicas, mientras que
el aumento del feldespato mejora las propiedades eléctricas.
En vez del feldespato o unido a éste, las mezclas pueden tener
otros fundentes tales como óxidos alcalino térreos, óxido bórico
etc. y, en vez de cuarzo, otros materiales tales como óxido de
zirconio, de titanio etc.

Propiedades Fundamentales de la Electroporcelana:

a) Excelentes características dieléctricas.
b) Gran resistencia mecánica a la compresión y a la flexión y
buena resistencia a la tracción y a la torsión.
c) Impermeable al agua y a los gases.
d) Inatacable por los álcalis y ácidos concentrados excepto el
ácido fluorhídrico.
e) Soporta perfectamente grandes cambios de temperatura y
sus temperaturas máximas de servicio son muy elevadas (del
orden de los 1273 K).

Usos más frecuentes:

La electroporcelana se utiliza en infinidad de elementos
aislantes.
Por sus excelentes propiedades eléctricas y mecánicas, así
como por su poco envejecimiento debido a la acción de
radiaciones solares, humedad, lluvia, suciedad etc., es el
elemento aislante de uso más generalizado como aislador para
las redes eléctricas de potencia, así como en los dispositivos
de bajos, medianos y altos voltajes (transformadores,
interruptores, separadores etc.)…
 Proceso de obtención de la porcelana

El proceso de obtención de la porcelana tiene gran importancia

a la hora de obtener buenas propiedades eléctricas y mecánicas.

El proceso tecnológico aunque aparenta ser muy sencillo,

presenta muchos puntos variables de forma tal que las
variaciones en cada uno de ellos conduce a la obtención de
determinadas propiedades.

Cuando solamente se requieren propiedades aislantes medias, el

proceso no es tan riguroso, pero cuando se trata de productos
con buenas propiedades eléctricas, es necesario que el proceso
tecnológico se el adecuado y se cumpla en todos sus puntos.

La fabricación de productos de porcelana de alta calidad

necesita de un gran desarrollo tecnológico.
A continuación se describen brevemente los pasos
fundamentales del proceso:
a) Selección de los materiales: se procede a seleccionar los
materiales a utilizar según las propiedades que se requieren
tanto eléctricas, mecánicas y térmicas.
b) Determinación de las proporciones: se determinan las
proporciones establecidas según las propiedades que se desean
obtener. Este paso debe ser realizado con sumo cuidado y buena
en las mediciones.
c) Mezclado con agua: los productos arcillosos que no necesitan
triturado se disuelven en agua formado una pasta semilíquida.
Los productos pétreos se mezclan con una determinada
proporción de agua (40-50 %).
d) Molido de los materiales: se procede a la trituración de los
materiales pétreos en molinos especiales que no contengan
elementos metálicos; primero se pasan por molinos de rodillos
de granito y luego por el molino de bolas.
El tamaño de los granos es de suma importancia en la obtención
de las propiedades, por eso se ha establecido que el material se
considere molido cuando una vez pasado a través de una criba
de 10 000 agujeros por cm² no permanezcan en la misma más
del 5% del producto.
e) Mezclado: los productos así obtenidos, se mezclan con agua
hasta obtener una masa líquida que contenga del 45-50 %.
f) Prensado: la mas líquida se hace pasar por un filtro prensa a
presión de 6-8 atm, en la que se le retira no menos del 25-30 %
de agua, obteniéndose una masa plástica en forma de disco.
g) Secado: la masa plástica, así obtenida, se sitúa al vació con el
fin de retirarle las oclusiones de aire y lograr una distribución
una distribución uniforme del agua; en ocasiones este proceso se
realiza guardando la masa en lugares secos, con una
temperatura determinada y durante un período de tiempo
previamente establecido.
h) Conformación: se procede a dar la forma adecuada a la mas
prensada según el producto deseado; los métodos que se utilizan
son varios (torneado, prensado, extrusado, etcétera). Existe otro
método muy usado; este es el vaciado, el cual consiste en llenar
un molde con la pasta en forma líquida y esperar a que se seque
la misma para retirarle el molde.
i) Secado: conformado los productos, se sitúan los mismos en
corrientes de aire con determinada temperatura para retirarla
aún más la humedad.
j) Barnizado: el barnizado consiste en cubrir la superficie con un
baño de un sustancia líquida a base de porcelana con otros
productos y algún pigmento.
El barnizado se puede realizar por inmersión según la
tecnología utilizada.
k) Cochura: se sitúan las piezas ya barnizadas en un molde de
material refractario el cual se introduce en el horno donde se
procede a la cocción de las piezas.
El proceso de cocción se realiza elevando la temperatura a un
determinado régimen hasta una temperatura de 1500-1600 ºC
(según el producto). Este proceso se realiza en hornos circulares
aunque el proceso correcto se realiza en hornos túnel.
Durante la cocción, los productos iniciales se descomponen en
sus elementos; estos se unen dando origen a un nuevo producto;
la porcelana.
l) Enfriamiento: luego se procede a enfriar los productos a un
régimen determinado, según el tipo de producto y la
temperatura alcanzada.
m) Fijación de los elemento de sujeción: se le sitúan los
elementos metálicos que le sirven de ejecución si los tiene. Esto
se realiza con un cemento especial destinado para estos fines.
n) Pruebas: se realiza las pruebas de rutina para eliminar los
productos que han resultado defectuosos.
Como se puede observar, el proceso tecnológico es
relativamente sencillo en apariencias, aunque en realidad es
muy complicado cuando son necesarias piezas con buenas
propiedades aislantes y un tiempo largo de vida útil.

Aisladores de porcelana

Tipos de Aisladores:
De porcelana se hacen aisladores eléctricos de los tipos mas
diversos: aisladores para líneas aéreas, de suspensión, para
tensiones elevadas (de más de 35 kV), y rígidos o de espigas,
para tensiones más bajas; aisladores para centrales, de apoyo,
pasamuros (de entrada); aisladores para aparatos, que forman
parte de la estructura de diversos tipos de estos, como
transformadores, interruptores de aceite, desconectadotes y
descargadores; piezas de porcelana para instalaciones, como
aisladores de carrete, piezas para portalámparas, interruptores,
enchufes, cortacircuitos, aisladores de suspensión de antenas,
telefónicos y telegráficos. La forma y las dimensiones de los
aisladores de porcelana son muy variadas. Pero en virtud de que
en las capas gruesas no es uniforme el recocido y la resistencia
mecánica y la rigidez dieléctrica son peores cuando el espesor es
muy grande, se recomienda evitar las piezas de porcelana
gruesas y macizas. En caso de necesidad los aisladores de
porcelana pueden hacerse de piezas más delgadas que después
se unen entre sí con el barniz y se cuecen; el vidriado suelda
fuertemente las superficies que deben unirse. Las piezas de
porcelana pueden unirse entre sí y con piezas metálicas
(armadura de los aisladores) empleando cemento Pórtland,
macilla de glicerina y litargirio, plomo u otro cualquier metal
fusible. Si se usa plomo hay que calentar previamente las piezas
que se unen, para evitar que la porcelana se agriete. Las
transiciones bruscas de un espesor grande a otro deben
soslayarse en la porcelana, de lo contrario en estos puntos, a
causa de la irregularidad de los esfuerzos termoinducidos,
pueden producirse grietas fácilmente. Todas las aristas de los
aisladores deben redondearse. Al diseñar los aisladores de
porcelanas hay que tener muy en cuenta que, como se dijo antes,
su resistencia a al comprensión es mucho mayor que a la
tracción o a la flexión. Por esto en los aisladores que sufren
esfuerzos mecánicos considerables se procura que la porcelana
sólo soporte cargas compresoras.

Características:
La característica eléctrica más importante de los aisladores de
alta tensión es la tensión de descarga, es decir, la tensión que
aplicada a los electrodos del aislador hace que se produzca la
descarga eléctrica entre ellos.
En la inmensa mayoría de los casos esta descarga se produce en
forma de descarga superficial (de cobertura), entre los
electrodos, de manera que el aislador no se estropea si la
descarga dura poco. Hay que distinguir dos tipos de valor de la
tensión de la descarga: en seco y en húmedo. La tensión de
descarga en seco es el valor de tensión que se obtiene en los
ensayos del aislador en condiciones normales; la tensión de
descarga en húmedo es la que resulta de la prueba bajo lluvia
artificial de intensidad determinada con un valor normalizado de
p del agua; es vidente que la tensión de descarga en húmedo es
menor que la de descarga en seco. El valor de la primera da idea
de cómo se comportará en aislador en las instalaciones a la
intemperie o en las líneas de conducción eléctrica en tiempo de
lluvia.
Además de las tensiones de descarga se determina la tensión
disruptiva, es decir, la tensión con la cual se produce la
perforación de la porcelana entre los electrodos. La tensión
disruptiva se mide estando introducido el aislador que se ensaya
en aceite aislante. Si se prueban aisladores de suspensión, la
tensión disruptiva se mide en los aisladores simples o elementos,
y la tensión de descarga (en el aire), en las cadenas completas.

Aisladores para líneas de conducción:

En las líneas aéreas de conducción eléctrica para tensiones de
hasta 35 kV se emplean los aisladores de espiga, que aseguran
la sujeción rígida de los conductores a puntos determinados de
los postes. Se fabrican aisladores de espiga o rígidos de cinco
marcas: IIIJI-6, IIIC-6, IIIC-10, IIIJI-35; el número que figura en
la marca indica la tensión de la línea de transporte de energía en
kilovoltios.

Aisladores de suspensión:
Las cadenas de los aisladores de suspensión pueden ser de
alineación, que sirven para suspender los cables en los postes
intermedios, y tensores o te amarre, que los sujetan de las torres
de amarre. Tanto unos como otros, en dependencia de la
resistencia mecánica que deben tener, pueden ser simples,
dobles, triples etc.; además, atendiendo a las carga mecánicas
que pueden soportar, hay diversas marcas de aisladores de
suspensión. El número de elementos aisladores que debe tener
la cadena se determina por la tensión de servicio en la línea de
transporte de energía. Así, en las líneas para 110 kV, las cadenas
suelen tener 6 ó 7 elementos aisladores; en las líneas para 220
kV, 10 – 12 elementos y así sucesivamente. Al cuerpo de
porcelana de cada elemento van unidas rígidamente las piezas
metálicas de la armadura, es decir, el casquete y el perno
soporte. Al armar la cadena cada nuevo elemento se inserta, por
el orificio que tiene en el casquete, en la cabeza del perno del
elemento precedente y se sujeta con un cierre especial. Los
casquetes de los aisladores de suspensión se hacen de fundición
maleable o de acero, y el perno y la pieza de cierre, de acero.
Estas tres piezas deben galvanizarse para vitar su corrosión.
La norma GOST 6490-67 prevé seis tipos clases de aisladores de
suspensión de porcelana: ∏φ-6, ∏φ-9, ∏φ-12, ∏φ-16, ∏φ-20, ∏φ-
25; la letra ∏ indica que el aislador es de suspensión, la φ, que
es de porcelana, y la cifra, el valor mínimo del esfuerzo
mecánico de rotura (por tracción) en toneladas fuerza (1 tf ≈ 10 4
N ), cuando sobre el aislador actúa al mismo tiempo una tensión
eléctrica, de 50 Hz de frecuencia, igual al 75% de la tensión de
ensayo correspondiente al tipo dado de aislador en seco (carga
electromecánica de rotura). La tensión disruptiva de los
aisladores no debe ser menos que 110 kV para los ∏φ-6 y que
130 kV para los ∏φ-25.
Últimamente con motivo al descubrimiento de materiales
cerámicos nuevos, resistencia elevada y, en particular, de mayor
resistencia a la tracción, ha comenzado a utilizarse un tipo
especial de aislador de suspensión para líneas eléctricas aéreas
de alta tensión llamado aislador de vástago, este aislador tiene
un vástago enterizo de porcelana la cual se sujeta con cemento
los casquetes. La longitud de este aislador para 110 kV de
tensión es de 1235 mm.

Aisladores telegráficos y telefónicos:

Estos aisladores se utilizan en los tendidos de líneas telefónicas
y telegráficas y para sujetar los hilos de baja tensión a postes,
muros, etc. Sus dimensiones son menores que la de los
aisladores rígidos o de espiga y las condiciones que se imponen
a su calidad son menos rigurosas.

Aisladores para centrales eléctricas:

Los aisladores de apoyo sirven para sujetar rígidamente las
barras de los dispositivos de distribución y diversas piezas de
aparatos eléctricos. Tienen gran importancia los aisladores
pasamuros, que sirven para dar paso a través de las paredes,
suelos y tabiques de los edificios a los conductores de alta
tensión, por dentro de él pasa una barra de cobre conductora de
la corriente y a ambos extremos tiene bornes roscados a los
cuales se sujetan los cables o barras que llegan a dicho aislador.
Si hay que hacer pasar una línea de alta tensión a través del
muro de una subestación, se emplean las llamadas entradas de
línea, que se caracterizan porque el sombrerete de la parte
externa del aislador tiene una junta impermeable al agua; esta
parte externa, que está sometida a las precipitaciones
atmosféricas, tiene mayores dimensiones y ondulaciones más
desarrolladas que la parte interna.

Aisladores para aparatos:

Estos aisladores, que forman parte de diversos aparatos
eléctricos, tienen formas y dimensiones muy variables. Como
tales son importantes los aisladores de entrada, que sirven para
introducir los conductores en las cajas metálicas e en las cubas
de los aparatos (transformadores, interruptores de aceite,
condensadores, etc.). Cuando las tensiones son relativamente
bajas, los aisladores de entrada se parecen a los pasamuros
antes descritos, si las tensiones son muy altas se emplean
aisladores de entrada de estructura compleja, que tienen
revestimiento externo (cubierta) de porcelana dentro de los
cuales se encuentran los aisladores de paso que son cilindros de
baquelita; los espacios que quedan entre de la porcelana y los
cilindros interiores se llenan de “compound” o de aceite para
transformadores.
 Otras Dieléctricos Cerámicos y sus aplicaciones

Porcelana para instalaciones:

Bajo esta denominación se agrupan los aisladores de carrete, las
piezas de las cajas y enchufes de clavija, de los portalámparas,
cortacircuitos fisibles, etc. En lo fundamental son piezas que se
producen en gran escala en las fábricas de porcelana,
prensándolas, en moldes de acero, de una masa de porcelana
bastante seca (con poca cantidad de agua); la calidad de esta
porcelana es muy inferior a la que se emplea en aisladores de
alta tensión.

Radioporcelana y ultraporcelana:
Las cerámicas para radiointalaciones, se utilizan en la
fabricación de elementos aislados para antenas, transmisiones,
pasadores, etc., donde existan campos de alta frecuencia.
La electroporcelana no se aplica a estos tipos de aisladores por
la gran variación de sus propiedades para las altas frecuencias.
Normalmente, en estos productos se sustituye el feldespato por
el óxido de bario u otros productos que garanticen estas
características. Otra cuestión es el aumento del contenido de
arcillas (hasta el 40 %) o sustituir esta por aluminio puro (A12
O3).
La gran desventaja de esta porcelana es su gran retracción
volumétrica (12-15 %)
Esto dificulta sensiblemente la elaboración de estos productos,
aunque se justifica el costo con las aplicaciones en que se utiliza.

Esteatita:
Se designa en principio con este nombre todas aquellas
sustancias cerámicas con un contenido predominantes de
minerales pertenecientes al grupo de los talco jabonosos (3
MgO • 4 SiO2 • H2O).
La proporción de talco excede por lo general del 8 %, el resto es
de arcillas, feldespato o carbonato de bario.
La estructura microscópica de este producto la forman pequeños
cristales monoclínicos de silicato de magnesio (Mg SiO2)
distribuido en una fase vítrea.
Estos productos poseen excelentes propiedades aislantes y
mecánicas.
Si se compara su estructura con la de la porcelana, se observa
mayor homogeneidad como consecuencia de un predominio de
un compuesto cristalizado químicamente definido. La cantidad
de feldespato se disminuye sensiblemente , lo cual mejora
ostensiblemente la cantidad de pérdidas.
Estos productos son muy sensibles a la temperatura, se dilatan y
varían sus propiedades aislantes; esto se puede mejorar
añadiéndoles otros productos tales como óxido de aluminio,
óxido de magnesio y otros compuestos.
Debido a que la masa puede ser preparada con un bajo
contenido de agua (seca), se facilita la obtención de piezas con
mayor precisión en las medidas.
La esteatita se utiliza fundamentalmente en piezas pequeñas,
donde es de gran importancia la resistencia mecánica y la
exactitud de las piezas terminadas tales como; enchufes,
zócalos, bases para terminales, bases para fusibles, etcétera.