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Tecnologia Del Concreto II
Tecnologia Del Concreto II
OBJETIVO
1. FUNDAMENTO TEÓRICO
1.1.1 EL CEMENTO
Definición
El Cemento Pórtland es un polvo muy fino de color verdoso. Al mezclarlo con agua forma
una masa (pasta) muy plástica y moldeable que luego de fraguar y endurecer, adquiere gran
resistencia y durabilidad.
Las principales materias primas necesarias para la fabricación de un cemento Pórtland son:
b) Materiales arcillosos: Deben contener sílice en cantidad entre 60% a 70%. Estos
materiales proveen el dióxido de silicio o sílice y también el óxido de aluminio o
alúmina, aquí tenemos a las pizarras, esquistos y arcillas en general.
d) Yeso: Aporta el sulfato de calcio. El yeso se añade al Clínker para controlar (retardar
y regular) la fragua. Sin el yeso, el cemento fraguaría muy rápidamente debido a la
hidratación violenta del aluminato tricálcico y el ferro aluminato tetracálcico.
Tipo II: En obras donde se requiera resistencia moderada a la acción de los sulfatos
y/o moderado calor de hidratación y reducción de agrietamientos
(consecuencia de la hidratación del cemento). Se recomienda en general a
todas aquellas obras que soportan la acción de suelos ácidos y/o aguas
subterráneas.
Tipo III: Para obras que requieran alta resistencia inicial (adelanto de la puesta en
servicio) y también en obras realizadas en zonas frías.
Tipo IV: Para obras donde se requiera bajo Calor de Hidratación, caso de represas,
centrales hidroeléctricas y obras de grandes masas de concreto.
Tipo IP e IPM: En general, para uso similar al del Tipo I, especialmente en obras
masivas y en donde se recibe ataques de aguas agresivas.
Tipo ICo: Corresponde al cemento tipo I mejorado con mayor plasticidad, se puede
utilizar en obras de concreto y de concreto armado en general.
Conceptos generales
a. La formación de gel.
Se podrá emplear como aguas de mezclado aquellas que se consideren potables, o las que
por experiencia se conozca que pueden ser utilizadas para la preparación del concreto.
Debemos recordar que no todas las aguas inadecuadas para beber son inconvenientes para
preparar concreto. En general, dentro de las limitaciones, el agua empleada debe estar libre
de sustancias que puedan producir efectos negativos sobre el fraguado, la resistencia,
durabilidad, apariencia del concreto, o sobre los elementos metálicos embebidos en éste.
Requisitos de calidad
El agua a ser empleada en la preparación del concreto deberá cumplir con los requisitos de
la NTP 339.088 y ser, de preferencia potable, y en caso de no serlo, sus propiedades y
contenido de sustancias disueltas deberán estar comprendidos dentro de los siguientes
límites:
Sólidos en suspensión
5000 ppm Máximo
(residuo insoluble)
Materia Orgánica 3 ppm Máximo
pH 5a8
Cuando el agua a ser utilizada no cumpla con los requisitos indicados en la tabla, se deberá
realizar ensayos comparativos empleando el agua en estudio y agua destilada o potable,
manteniendo similitud de materiales y procedimientos.
Los morteros preparados con el agua en estudio y ensayados de acuerdo a la Norma ASTM
C 109 deben dar a los 7 y 28 días resistencias a la compresión no menores del 90% de la de
muestras similares preparadas con agua potable. Es recomendable continuar con los
estudios a edades posteriores para certificar que no se presentan reducciones de la
resistencia.
Los agregados no intervienen directamente en las reacciones químicas del concreto. Sin
embargo la Tecnología Moderna establece que siendo este material el que mayor porcentaje
de participación tendrá dentro de la unidad cúbica de concreto (75% aprox.) sus
propiedades y características diversas influyen en todas las propiedades del concreto.
La influencia de este material tiene efecto no solo en el acabado y calidad final del concreto
sino también sobre la trabajabilidad y consistencia al estado plástico, así como sobre la
durabilidad, resistencia, propiedades elásticas y térmicas, cambios volumétricos y peso
unitario del concreto endurecido.
Definiciones
Tamaño máximo: Corresponde al tamiz por el que pasa toda la muestra de agregado.
Módulo de Fineza: Criterio establecido por Duff Abrams en 1925, a partir de las
granulometrías del material se puede intuir una fineza promedio del material utilizando la
siguiente expresión:
MF = Σ %Acumulados retenidos (1 ½”, ¾”, 3/8”, Nº4, Nº8, Nº16, Nº30, Nº50 y Nº100)
100
Pueden ser naturales o artificiales, siendo los naturales de uso frecuente, además los
agregados se pueden clasificar en: agregado grueso, agregado fino y hormigón (agregado
global).
a. Agregado fino, se define como aquel que pasa el tamiz 3/8” y queda retenido en la
malla Nº200, el más usual es la arena producto de la desintegración de las rocas.
b. Agregado grueso, es aquel que queda retenido en el tamiz Nº4 y proviene de la
desintegración de las rocas, puede a su vez clasificarse en piedra chancada y grava.
c. El hormigón, es el material conformado por una mezcla de arena y grava, este
material mezclado en proporciones arbitrarias se encuentra en forma natural en la
corteza terrestre y se emplea tal cual se extrae de la cantera.
Propiedades físicas
a. Densidad
b. Porosidad
La palabra porosidad viene de poro que significa espacio no ocupado por materia
sólida; en la partícula de agregado es una de las más importantes propiedades por su
influencia en las otras propiedades de éste, puede influir en la estabilidad química,
resistencia a la abrasión, resistencias mecánicas, propiedades elásticas, gravedad
específica, absorción y permeabilidad.
c. Peso Unitario
Es el resultado de dividir el peso de las partículas entre el volumen total incluyendo los
vacíos. Es un valor útil sobretodo para hacer las transformaciones de pesos a volúmenes
y viceversa.
d. Humedad
%humedad = WH - WS × 100%
WS
Propiedades resistentes
a. Resistencia
b. Tenacidad
Esta característica está asociada con la resistencia al impacto del material, se relaciona
con la flexión, angularidad y textura del material.
c. Dureza
d. Módulo de Elasticidad
Propiedades químicas
Los álcalis en el cemento están constituidos por el Óxido de sodio y de potasio quienes
en condiciones de temperatura y humedad pueden reaccionar con ciertos minerales,
produciendo un gel expansivo. Normalmente para que se produzca esta reacción es
necesario contenidos de álcalis del orden del 0.6%, temperaturas ambiente de 30ºC y
humedades relativas de 80% y un tiempo de 5 años para que se evidencie la reacción.
Granulometría
Los agregados fino y grueso según la norma ASTM C-33 y NTP 400.037 deberán cumplir
con las gradaciones establecidas en la NTP 400.012, respectivamente.
NOTA: se permite el uso de agregados que no cumplan con las gradaciones especificadas,
siempre y cuando existan estudios calificados a satisfacción de las partes, que aseguren que
el material producirá concretos con la calidad requerida.
2. DISEÑO DE MEZCLAS
%W = WH - WS × 100%
WS
Luego de la realización de los ensayos, todos los grupos de la clase intercambiamos los
datos obtenidos y así se completo la siguiente tabla, necesaria para hacer los diseños:
ARENA PIEDRA
P.e. (gr/cm3) 2.56 2.61
%W 0.62 0.24
DISEÑO DE MEZCLAS
a. Resistencia requerida
Como no se cuenta con ningún dato estadístico al f’c le sumaremos 84 Kg/cm2 como lo
sugiere el ACI.
De acuerdo con la Tabla Nº 04 para un T NOM MAX de 3/4” la cantidad de aire atrapado es de
2.00%.
c. Cantidad de agua
TECNOLOGÍA DEL CONCRETO II 10
UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA
FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
DEPARTAMENTO ACADÉMICO DE CONSTRUCCIÓN
DISEÑO Nº 01
(Agua 200 lts.)
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FACULTAD DE INGENIERÍA CIVIL
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Corrección de agua:
54 = 9.18
5.88
DISEÑO Nº 02
(Agua 215 lts.)
Corrección de agua:
54 = 9.31
5.80
Corrección de agua:
54 = 9.36
5.77
NOTA: Inicialmente el tercer diseño se iba a realizar con (agua = 230 lts), pero al preparar
el concreto del diseño Nº 02 obtuvimos un slump de 2.5” por lo que el Ing. Villegas nos
recomendó hacer un diseño con 225 lts de agua por m 3 de concreto para lograr el slump
buscado.
* Utilizando el diseño N°03 cuya cantidad de agua es 225 lts, pudimos conseguir un slump
de 3.5”, que está dentro del rango buscado (Slump de 3” – 4”), por lo que este diseño será
nuestro diseño patrón.
Para calcular la mezcla patrón, uno de los requerimientos principales era que el slump esté
entre 3” a 4”.
Este ensayo fue ideado por el investigador norteamericano Abrams. Consiste básicamente
en rellenar un molde metálico troncocónico de dimensiones normalizadas, en tres capas
apisonadas con 25 golpes de varilla – pisón y, luego de retirar el molde, medir el
asentamiento que experimenta la masa de hormigón colocada en su interior. Esta medición
se complementa con la observación de la forma de derrumbamiento del cono de hormigón
mediante golpes laterales con la varilla – pisón, en la forma señalada.
Cono de Abrams
a. Procedimiento
La cantidad de concreto necesaria para efectuar este ensayo no será inferior a 8 litros.
La capa inferior se llena hasta aproximadamente 7 cm. de altura y la capa media hasta
aproximadamente 16 cm. de altura.
Al apisonar la capa inferior se darán los primeros golpes con la varilla-pisón ligeramente
inclinada alrededor del perímetro. Al apisonar la capa media y superior se darán los golpes
de modo que la varilla-pisón penetre la capa subyacente. Durante el apisonado de la última
capa se deberá mantener permanentemente un exceso de hormigón sobre el borde superior
del molde.
Una vez levantado el molde se mide inmediatamente la disminución de altura del concreto
moldeado respecto al molde, aproximando a 0,5 cm. La medición se hace en el eje central
del molde en su posición original.
En nuestro diseño, se midió un slump de 3.5”, que esta dentro del rango estipulado para
nuestro respectivo diseño.
Resistencia a la Compresión
Los principales factores que afectan a la resistencia son la relación agua/cemento y la edad,
o el grado a que haya progresado la hidratación. Estos factores también afectan a la
resistencia a flexión y a tensión, así como a la adherencia del concreto con el acero.
Para una trabajabilidad y una cantidad de cemento dados, el concreto con aire incluido
necesita menos agua de mezclado que el concreto sin aire incluido. La menor relación
agua/cemento que es posible lograr en un concreto con aire incluido tiende a compensar las
resistencias mínimas inferiores del concreto con aire incluido, particularmente en mezclas
con contenidos de cemento pobres e intermedios.
Resistencia (kg/cm2)
Los aditivos son aquellos productos que introducidos en el concreto permiten modificar sus
propiedades en una forma susceptible de ser prevista y controlada.
Aún cuando los aditivos son un componente eventual del concreto, existen ciertas
condiciones o tipos de obras que los hacen indispensables.
a) Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación
básica.
b) Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del concreto.
c) Que un análisis de costo justifique su empleo.
- Retardador de fraguado
- Acelerador de fraguado y endurecimiento
- Plastificante
- Plastificante – retardador
- Plastificante – acelerador
- Superplastificante
- Superplastificante retardador
- Incorporador de aire
Aplicaciones recomendadas
CHEMAPLAST
4.2.1 Descripción
4.2.2 Usos
4.2.4 Ventajas
Mejor acabado: La plastificación permite tener un mejor acabado, por lo tanto, aumenta la
durabilidad.
Disminución de la contracción debido a la mejor retención del agua: Así como mayor
aglomeración interna del concreto en estado plástico.
Precaución:
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4.2.5 Dosificación
Como PLASTIFICANTE
130 a 250 cc por bolsa de Cemento Pórtland en el agua de amasado.
Como IMPERMEABILIZANTE
250 cc por bolsa de Cemento Pórtland en el agua de amasado.
Como ACELERANTE
130 cc por bolsa de Cemento Pórtland en el agua de amasado, debiendo realizarse pruebas
previas.
Envases:
- 01 galón
- 05 galones (lata)
- 55 galones (cilindro)
Baja 150
Media 250
Alta 350
Diseño patrón
La cantidad de cemento que utilizamos es de 9.36 kg, lo que corresponde a 0.22 bolsas de
cemento (9.36 : 42.5 = 0.22). Entonces del cuadro anterior, obtenemos los valores para las
cantidades de aditivo baja, media y alta.
A los 7 días:
Cantidad de Resistencia
Diámetro (cm) Área (cm2) Carga (Kg)
aditivo (kg/cm2)
Sin aditivo 15.00 177 40700 229.9
Bajo (33 ml) 15.05 178 45900 257.9
Medio (55 ml) 15.20 181 56800 313.8
Alto (77 ml) 15.05 178 56000 314.6
A los 14 días:
Cantidad de Resistencia
Diámetro (cm) Área (cm2) Carga (Kg)
aditivo (kg/cm2)
Sin aditivo 15.05 178 46390 260.6
Bajo (33 ml) 15.05 178 57800 324.7
Medio (55 ml) 15.10 179 66200 369.8
Alto (77 ml) 15.05 178 57150 321.1
A los 28 días:
Cantidad de Resistencia
Diámetro (cm) Área (cm2) Carga (Kg)
aditivo (kg/cm2)
Sin aditivo 15.05 178 54570 306.6
Bajo (33 ml) 15.10 179 59000 329.6
Medio (55 ml) 15.10 179 68200 381.0
Alto (77 ml) 15.10 179 67800 378.8
Resistencia (kg/cm2)
Cuadro de resistencias en %
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
De los gráficos mostrados se puede observar, que en caso se quiera desencofrar a los
7 días una estructura, se recomienda utilizar el diseño D.P.+33cc por ser el mas
económico, ya que a esa edad el concreto ha alcanzado la resistencia suficiente para
soportar las cargas externas e internas.